JP5612902B2 - パンチプレス - Google Patents

Description

本発明は、ワークに対しパンチとの協働でパンチング加工を行うダイを備えるパンチプレスに関する。

タレットパンチプレスとして、上部タレットに複数のパンチを着脱可能に取り付けるとともに、下部タレットにパンチに対応するダイを複数着脱可能に取り付け、これらパンチ及びダイを交換する交換装置を備えるものが知られている（下記特許文献１参照）。

ダイを交換する際には、下部タレットに、ダイを上端に支持するエジェクタパイプを上下動可能に設け、このエジェクタパイプを、下部タレットの下方からプッシュプレートによって押し上げることで、ダイを下部タレットから上方に突出させ、この突出させたダイをダイチェンジャグリッパにより保持するようにしている。

特開２０００−１５８０６２号公報

このように、パンチプレスにおいては、ダイを下部タレットからエジェクタパイプを介して上方に突出させることで、ダイを交換することが可能となる。

そこで、本発明は、ダイを下部タレットから上方に突出させることで、ダイを交換できるようにすることを目的としている。

本発明は、ベース部に対し上下動可能なダイ支持部材の上部にダイを着脱可能に設け、前記ダイ支持部材を上昇させることで前記ダイを加工位置に押し上げて位置決めするダイ支持部材昇降手段を備えたパンチプレスであって、前記ダイ支持部材を中空部材で構成し、このダイ支持部材の下部からその中空部内に挿入して前記ダイを前記ダイ支持部材よりも突出させるダイ昇降手段を設け、前記ダイ昇降手段は、前記ダイ支持部材の中空部内に移動可能に挿入支持される挿入部材と、この挿入部材を、前記ダイ支持部材の中空部内に入り込みつつ下方から押圧して上昇させることで前記ダイを突出させる押圧部材とを有し、この押圧部材は、前記ベース部に設けた複数のダイ支持部材の中空部の内径に対応する外径を備えた複数の押圧部を、前記押圧方向前方側から後方側に沿って外径が順次大きくなるよう設けたことを特徴とする。

本発明によれば、ダイ支持部材の下部からその中空部内にダイ昇降手段を挿入することで、ダイをダイ支持部材よりも突出させるようにしたので、この突出したダイをダイ交換手段が保持して交換することが可能となる。

本発明の第１の実施形態に係わるタレットパンチプレスを有する設備全体の正面図である。 図１のタレットパンチプレスにおける下部タレットの平面図である。 図１のタレットパンチプレスの内周側及び外周側の各トラックに対応するダイを設けた加工位置での要部の断面図である。 （ａ）は図３のダイホルダ周辺の断面図、（ｂ）は図２の下部タレットにおける中央トラックに対応するダイを備えるダイホルダ周辺の断面図である。 図１のタレットパンチプレスにおけるダイ交換位置の加工位置側を省略した斜視図である。 図５のダイ交換位置でプッシュブロックをダイの下方に位置させた状態を示す断面図である。 図６の状態からプッシュブロックを上昇させてダイを上昇させた状態を示す断面図である。 プッシュブロックの斜視図である。 プッシュブロックが下部に位置する待機時を（ａ）で示し、プッシュブロックの各挿入円筒部の使用位置を（ｂ）〜（ｅ）で示した説明図である。 エジェクタパイプの上方への抜け止め機構を示す断面図で、（ａ）はエジェクタパイプか上昇していない状態、（ｂ）はエジェクタパイプがダイとともに上昇した状態である。 スライドストッパによりエジェクタパイプを係止したロック状態を示す斜視図である。 図１１に対しスライドストッパのロックを解除してリフタパイプとともに加工に使用するダイを上昇させた状態を示す斜視図である。 図１２に対しスライドストッパを覆うスライドストッパホルダなどを省略した斜視図である。 図１３に対して異なるダイを備えるダイホルダ周辺の斜視図である。 図８のプッシュブロックが待機位置にある状態を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は裏面図である。 図８のプッシュブロックがダイ交換位置にある状態を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は裏面図である。 図１６に対し第２エアシリンダを駆動してプッシュブロックを下部タレットの内周側トラックに対応する位置に移動位置決めした状態を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は裏面図である。 図１６に対し第２エアシリンダを駆動してプッシュブロックを下部タレットの外周側トラックに対応する位置に移動位置決めした状態を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は裏面図である。 第２の実施形態によるプッシュブロックの斜視図である。 図１９のプッシュブロックを使用した第３の実施形態によるタレットパンチプレスのダイ交換位置での正面図である。 図２０の下部タレットを仮想線として示す平面図である。 図２０のタレットパンチプレスで使用するプッシュブロック上の異物を除去するスクレーパの斜視図である。 第４の実施形態によるタレットパンチプレスのダイ交換位置周辺の斜視図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。

［第１の実施形態］
図１に示すように、第１の実施形態に係わる自動工具交換装置（ＡＴＣ）対応のタレットパンチプレス１は、下部フレーム３の両側にコラム５，７を立設し、このコラム５，７の上端に一体的に設けた上部フレーム９を水平方向に懸架した門型フレームを備えている。

上部フレーム９の下面には、複数のパンチＰを装着した上部タレット１１を上部タレット回転軸１３によって回転可能に支持してある。この上部タレット１１に相対向して下部フレーム３の上面には、パンチＰと対をなす複数のダイＤを装着した下部タレット１５を設けてある。下部タレット１５の外径は、前記上部タレット１１の外径より大径に形成してあり、下部タレット１５を回転させる下部タレット回転軸１７は、上部タレット回転軸１３に対して偏心させている。

また、図１に示す如く、加工作業位置Ｋ１と自動金型（パンチ）交換作業位置Ｋ２及び自動金型（ダイ）交換作業位置Ｋ３とを設定している。

なお、パンチＰ及びダイＤは、上部タレット１１及び下部タレット１５上の円形軌道上にそれぞれ配置してあり、また加工作業位置Ｋ１においてパンチＰとダイＤの中心が一致するように設けてある。

前記加工作業位置Ｋ１に位置決めしたパンチＰを打撃するため、上部フレーム９内に、例えば、流体圧シリンダ１９を設けてあり、この流体圧シリンダ１９のピストンロッド２１の先端（下端）には、支持板２３を介してストライカ２５を設けてある。

したがって、上部タレット１１と下部タレット１５を図示省略のサーボモータで回転駆動することにより、パンチＰとダイＤとで対をなす所望の金型セットをストライカ２５の直下の加工作業位置Ｋ１に位置決めすることができる。そして、金型セットを選択した後に流体圧シリンダ１９を作動させれば、パンチＰとダイＤとの間に後述の位置決め手段により位置決めされたワークＷに、パンチング加工を行うことができる。

図２は、円盤形状を呈する下部タレット１５の平面図であり、下部タレット１５の外周側の上面に、円周方向に沿って複数のダイホルダ２７を図示しないボルトによって着脱可能に取り付けている。この複数のダイホルダ２７には、互いに異なる前記したダイＤを着脱可能に装着してあり、該ダイホルダ２７と下部タレット１５とでベース部を構成している。

また、下部タレット１５の上記したダイホルダ２７の取付位置に対応する位置には、同心円状の３つのトラックＴ₁，Ｔ₂，Ｔ_３を内周側から外周側に向けて順に設定してあり、この３つのトラックＴ₁，Ｔ₂，Ｔ_３のいずれかに対応して各ダイホルダ２７のダイＤを配置している。例えば、ダイホルダ２７Ａは、内周側のトラックＴ₁及び外周側のトラックＴ_３に小径のダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂）をそれぞれ取り付けてあり、ダイホルダ２７Ｂは、中央のトラックＴ_２に大径のダイＤ（Ｄ_３）を取り付けてある。

一方、上部タレット１１についても、下部タレット１５と同様に円盤形状を呈しており、上記した下部タレット１５のダイホルダ２７に対応するパンチホルダを円周方向に沿って複数備え、このパンチホルダに前記したパンチＰを取り付けてある。

また、図３に示してある例えばダイホルダ２７Ａにて径方向に沿って配置した複数のダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂），に対応するパンチＰ（Ｐ₁，Ｐ₂）のうち、実際に打ち抜き加工に使用されるパンチＰのみを打圧するために、図１に示すように、前記したストライカ２５を図１中で左右方向に移動させるストライカシフトシリンダ３１を設けている。このストライカシフトシリンダ３１は、前記した支持板２３の側部に設けてある取付ブラケット３３の下部に取り付けてある。

前記下部フレーム３の上面には、図１では詳細に示していないが、下部タレット１５を囲繞するワークテーブル３５を設けてある。また、このワークテーブル３５の上方には、Ｙ軸駆動モータ３７で回転駆動されるＹ軸送りねじ３９を介してＹ軸方向（図１中で左右方向）へ移動位置決め自在のキャリッジベース４１を設けてある。

上記キャリッジベース４１には、図示省略のＸ軸駆動モータとＸ軸送りねじを介して前記Ｙ軸に直交するＸ軸方向（図１中で紙面に直交する方向）へ移動位置決め自在のＸ軸キャリッジ４３を設けてあり、このＸ軸キャリッジ４３に板状のワークＷの端部を把持する複数のワーククランプ４５を装着してある。

したがって、上部タレット１１と下部タレット１５との間へのワークＷの位置決めは、ＮＣ装置（図示省略）の制御によりＸ軸駆動モータとＹ軸駆動モータ３７とを適宜に駆動することにより行うことができる。

図３は、下部タレット１５の半径方向に沿って２つのダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂）を備えたダイホルダ２７（図２のダイホルダ２７Ａに相当）に対応する位置の断面図であり、これら２つのダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂）は、中空部材で構成した円筒形状のリフタパイプ５１，５３の上端開口部にそれぞれ上方から挿入配置してある。

なお、以後の説明で、上記したリフタパイプ５１，５３や後述するリフタパイプ６３なども含め、リフタパイプ全体を指す場合にはリフタパイプＬＰとし、該リフタパイプＬＰはダイ支持部材を構成する。

リフタパイプ５１，５３は、図４（ａ）に示すように、図４中で上下方向に対応する軸方向に貫通する貫通孔５１ａ，５３ａをそれぞれ備え、この貫通孔５１ａ，５３ａのダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂）よりも下方にはエジェクタパイプ５５，５７を挿入配置している。エジェクタパイプ５５，５７は、円筒部５５ａ，５７ａの上部に大径部５５ｂ，５７ｂを形成してあり、大径部５５ｂ，５７ｂの外径はダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂）の外径とほぼ同等としてある。

なお、以後の説明では、上記したエジェクタパイプ５５，５７や後述するエジェクタパイプ６５を含め、エジェクタパイプ全体を指す場合にはエジェクタパイプＥＰとし、該エジェクタパイプＥＰはダイ昇降手段に含まれるものであって挿入部材を構成している。

リフタパイプ５１，５３の貫通孔５１ａ，５３ａは、上部に大径孔部５１ｂ，５３ｂを形成してあり、大径孔部５１ｂ，５３ｂの下部に、エジェクタパイプ５５，５７の大径部５５ｂ，５７ｂを挿入配置するとともに、大径孔部５１ｂ，５３ｂの上部にダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂）を挿入配置している。この状態で、ダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂）は、その上端がリフタパイプ５１，５３の上端とほぼ同一面か僅かに上方に突出している。

すなわち、大径孔部５１ｂ，５３ｂの下端の段部５１ｃ，５３ｃにエジェクタパイプ５５，５７の大径部５５ｂ，５７ｂの下端が係止された状態となり、この状態で、ダイＤ₁，Ｄ₂が大径部５５ｂ，５７ｂ上に載置された状態となる。

なお、このときダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂）は大径孔部５１ｂ，５３ｂに対して回転が規制されている。

この状態で、エジェクタパイプ５５，５７が、図４（ａ）の状態からリフタパイプ５１，５３に対して上方に移動することで、その大径部５５ｂ，５７ｂがダイＤ₁，Ｄ₂を上方に向けて押し上げて、リフタパイプ５１，５３の上端から突出させることができる。そして、この突出状態のダイＤ₁，Ｄ₂を自動金型（ダイ）交換作業位置Ｋ３の後述する金型グリッパ１５９で把持して取り外すことが可能となる。

なお、図４（ａ）のリフタパイプ５３は、ダホルダ２７（２７Ａ）から上方に突出しているが、この突出状態はリフタパイプ５３上のダイＤ₂が加工に使用する状態であり、この状態でエジェクタパイプ５７を上昇させてダイＤ₂に対して交換作業を行うものではない。

また、エジェクタパイプ５５，５７の下端外周面とリフタパイプ５１，５３の下端内周面との間には環状の隙間５８，６０をそれぞれ形成してある。

上記エジェクタパイプ５５を収容するリフタパイプ５１は、下部タレット１５に設けた取付孔１５ａ及びダイホルダ２７に設けた取付孔２７ａに対して上下動可能に収容し、エジェクタパイプ５７を収容するリフタパイプ５３は、下部タレット１５に設けた取付孔１５ｂ及びダイホルダ２７に設けた取付孔２７ｂに対して上下可能に収容している。

この際、上記した各リフタパイプ５１，５３は、下部タレット１５に対しスプリング５９，６１により下方に押し付けられ、外周側段部５１ｄ，５３ｄによって下方への移動が規制されている。

なお、図４（ａ）中でリフタパイプ５１は、スプリング５９に押されて下方に移動してダイＤ₁の上端がダイホルダ２７の上端とほぼ同一面となっている。一方、図４（ａ）中でリフタパイプ５３は、図３の加工位置に対応しており、後述するダイ支持部材昇降手段６９によってスプリング６１に抗して上方に押し上げられた状態となっている。図３の状態でダイＤ_２の上部がワークテーブル３５に形成してある開口部３５ａに入り込み、ダイＤ_２の上端がワークＷのパスラインＰＬとほぼ同一面となってワークＷの加工が可能となる。

また、図４（ｂ）に示すように、図２の例えばダイホルダ２７Ｂに設けてある大径のダイＤ（Ｄ₃）についても、上記した小径のダイＤ（Ｄ₁，Ｄ₂）と同様に、中空部材で構成した円筒形状のリフタパイプ６３の上端開口部にそれぞれ上方から挿入配置してある。

リフタパイプ６３は、図４（ｂ）中で上下方向に対応する軸方向に貫通する貫通孔６３ａを備え、貫通孔６３ａのダイＤ（Ｄ_３）よりも下方にはエジェクタパイプ６５を挿入配置している。エジェクタパイプ６５は、円筒部６５ａの上部に大径部６５ｂを形成してあり、大径部６５ｂの外径はダイＤ（Ｄ_３）の外径とほぼ同等としてある。

リフタパイプ６３の貫通孔６３ａは、上部に大径孔部６３ｂを形成してあり、大径孔部６３ｂの下部に、エジェクタパイプ６５の大径部６５ｂを挿入配置するとともに、大径孔部６３ｂの上部にダイＤ（Ｄ_３）を挿入配置している。この状態で、ダイＤ（Ｄ_３）は、その上端がリフタパイプ６３の上端とほぼ同一面か僅かに上方に突出している。

すなわち、大径孔部６３ｂの下端の段部６３ｃにエジェクタパイプ６５の大径部６５ｂの下端が係止された状態となり、この状態で、ダイＤ_３が大径部６５ｂ上に載置された状態となる。

すなわち、エジェクタパイプ６５が図４（ｂ）の状態から上方に移動することで、その大径部６５ｂがダイＤ_３を上方に向けて押し上げて、リフタパイプ６３の上端から突出させることができる。そして、この突出状態のダイＤ_３を自動金型（ダイ）交換作業位置Ｋ３の後述する金型グリッパ１５９で把持して取り外すことが可能となる。

なお、図４（ｂ）のリフタパイプ６３は、前記した図４（ａ）のリフタパイプ５３と同様に、ダイホルダ２７（２７Ｂ）から上方に突出しているが、この突出状態はリフタパイプ６３上のダイＤ３が加工に使用する状態であり、この状態でエジェクタパイプ６３を上昇させてダイＤ３に対して交換作業を行うものではない。

上記エジェクタパイプ６５を収容するリフタパイプ６３は、下部タレット１５に設けた取付孔１５ｃ及びダイホルダ２７に設けた取付孔２７ｃに対して上下動可能に収容している。この際リフタパイプ６３は、下部タレット１５に対しスプリング６７により下方に押し付けられている。

なお、図４（ｂ）でのリフタパイプ６３は、図４（ａ）のリフタパイプ５３と同様にダイ支持部材昇降手段６９によってスプリング６７の弾性力に抗して上方に押し上げられた状態を示している。また、図４（ｂ）においても、図４（ａ）のエジェクタパイプ５５，５７の下端外周面とリフタパイプ５１，５３の下端内周面との間に形成した隙間５８，６０と同様に、エジェクタパイプ６５の下端外周面とリフタパイプ６３の下端内周面との間に環状の隙間を形成してもよい。

次に、ダイＤとともにリフタパイプＬＰを上昇させるダイ支持部材昇降手段６９について説明する。ダイ支持部材昇降手段６９には、図３示すように、台形ねじ式ダイ上下移動機構を採用している。すなわち、図３に示す下部フレーム３には、内周面に雌ねじ７１ａを備える大略円筒形状の雌ねじ部材７１を固定してあり、この雌ねじ７１ａに螺合する雄ねじ７３ａを下端に備える円筒形状の昇降部材となる昇降ラム７３を、雌ねじ部材７１に対して回転可能に収容している。

図３では、昇降ラム７３が最上端に位置している状態を示し、アタッチメント７５を介してリフタパイプ５３を上昇させ、このリフタパイプ５３に対応するダイＤ₂の上端が、ワークＷの搬送経路となるパスラインＰＬとなるまで上昇させている。

前記した雌ねじ部材７１の上端には、昇降ラム７３と共に回転する回転駆動リング７７を回転可能に配置している。回転駆動リング７７は、昇降ラム７３の雄ねじ７３ａより上部にてスプライン結合されており、これにより昇降ラム７３は回転駆動リング７７に対し、一体的に回転可能であると同時に相対的に昇降可能となっている。

回転駆動リング７７の外周のギヤ部に歯付きベルト７９を噛合させ、歯付きベルト７９は、下部フレーム３に取り付けてある図示しない駆動モータに連動連結されている。したがって、この駆動モータの駆動により、歯付きベルト７９を介して回転駆動リング７７が回転し、これと共に回転する昇降ラム７３が、その雄ねじ７３ａが螺合する雌ねじ部材
７１の雌ねじ７１ａに対して回転することで、昇降することになる。

前記したアタッチメント７５は、下部タレット１５の円周方向の打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされたダイＤ_２に対応するリフタパイプ５３を保持する環状の凸部７５ａを備えるとともに、ダイＤ_２に対して径方向内側に隣接して配置してあるダイＤ_１に対応するリフタパイプ５１を保持する凹部７５ｂを備えている。

すなわち、上記した凸部７５ａは、上記円周方向の打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされた加工に使用するダイＤ_２を、ワークＷのパスラインＰＬに押し上げた状態で保持する一方、凹部７５ｂは、上記円周方向の打ち抜き加工位置に割り出し位置決めされた加工に使用しないダイＤ_１を、パスラインＰＬより下方位置となるよう保持する。

このようなアタッチメント７５の他に、他のダイホルダ２７に設けてある、例えばダイＤ_２やダイＤ_１よりも大径のダイＤ_３に対応する図示外のアタッチメントも存在する。これら複数のアタッチメントは、図３中で紙面に直交する方向にガイドレール８１に沿って個別に移動可能であるとともに、上下方向にも、ガイド筒８３に沿ってガイドロッド８５が上下動することで個別に移動可能であり、昇降ラム７３が最下端に位置する状態で、同様に最下端に位置する状態のアタッチメントが、図３中で紙面に直交する方向に移動することで、使用するアタッチメントが昇降ラム７３上に移動して選択される。

次に、図１の自動金型（ダイ）交換作業位置Ｋ３にて、図４に示したリフタパイプＬＰ（５１，５３及び６３）内に上下方向に移動可能に収容したエジェクタパイプＥＰ（５５，５７及び６５）をダイＤとともに上昇させる機構について説明する。なお、以下では、図６，図７に示すようにリフタパイプ５３に装着してあるダイＤ_２を交換する場合について説明する。

図５は、下部タレット１５の自動金型（ダイ）交換作業位置Ｋ３側の半分を図示し、下部タレット１５上のダイホルダ２７については、交換作業を行うダイＤ周辺のみを図示している。

図５において、自動金型（ダイ）交換作業位置Ｋ３での下部タレット１５の下方には、エジェクタパイプＥＰをダイＤとともに上昇させる図８に示すプッシュブロック８９を備えるとともに、プッシュブロック８９を上下動させる駆動機構であるエアシリンダで構成したエジェクトシリンダ９１を備えている。

プッシュブロック８９は、ダイ昇降手段に含まれるものであって押圧部材を構成し、複数あるダイＤ及びリフタパイプＬＰの大きさ（外径）に対応して上下方向に多段に形成してある。すなわち、図７に示すように、エジェクタパイプ５７をリフタパイプ５３に対して上昇させるには、プッシュブロック８９の最上端面でエジェクタパイプ５７の下端面を上方に向けて押し付け、その際、押し付け作業を行うプッシュブロック８９はリフタパイプ５３内に入り込む必要がある。このため、プッシュブロック８９は、リフタパイプ５３の内径（実際には下端の内径）に対応した挿入円筒部８９ａを先端（上端）に備えている。

この際、挿入円筒部８９ａの外径は、エジェクタパイプ５７の外径と同等か僅かに大きく形成してあり、したがって、プッシュブロック８９の挿入円筒部８９ａがリフタパイプ５３内の中空部に入り込むことで、エジェクタパイプ５７を上昇させることができる。

図７は、図６の状態から、挿入円筒部８９ａがリフタパイプ５３内の中空部内に入り込んだ状態を示しており、この際ダイＤ_２もエジェクタパイプ５７とともに上昇してダイホルダ２７Ａの上面から上方に突出している。

このように、プッシュブロック８９の先端の挿入円筒部８９ａは、リフタパイプ５３の下端の内径に対応した外径を有しており、図８に示すように、この挿入円筒部８９ａの下部に順次外径が大きくなるよう形成してある挿入円筒部８９ｂ，８９ｃ，８９ｄも、ダイＤの外径に対応する各リフタパイプＬＰの下端内径に対応して設けてある。

上記したプッシュブロック８９の挿入円筒部８９ａ，８９ｂ，８９ｃ，８９ｄは押圧部を構成しており、これら挿入円筒部８９ａ，８９ｂ，８９ｃ，８９ｄは円形の台座８９ｆ上に形成されている。

つまり、１つのプッシュブロック８９によって径の異なるダイＤを、それに対応するエジェクタパイプＥＰを挿入円筒部８９ａ，８９ｂ，８９ｃ，８９ｄのいずれかによって上昇させることで、上昇させることができる。

図９は、プッシュブロック８９が下部に位置する待機時を（ａ）で示しており、この待機時でのエジェクタパイプＥＰ及びリフタパイプＬＰの下端位置をＰとしている。このときプッシュブロック８９の上端（挿入円筒部８９ａの上面８９ａ１）は、位置Ｐよりも僅かに下方となっている。一方、この位置Ｐより上方の位置Ｑは、ダイＤを交換可能となるようダイＤとともに上昇した状態のエジェクタパイプＥＰの下端位置に相当する。

図９（ｂ）では、プッシュブロック８９の最上部の挿入円筒部８９ａがエジェクタパイプＥＰを上昇させる状態を示している。すなわち、挿入円筒部８９ａの上面８９ａ１がエジェクタパイプＥＰの下端位置Ｑに対応している。同様にして、図９（ｃ）では、プッシュブロック８９の挿入円筒部８９ａより下部の挿入円筒部８９ｂがエジェクタパイプＥＰを上昇させる状態を示している。すなわち、挿入円筒部８９ｂの上面８９ｂ１がエジェクタパイプＥＰの下端位置Ｑに対応している。以下、同様にして図９（ｄ）,（ｅ）では、それぞれ挿入円筒部８９ｃ，８９ｄの各上面８９ｃ１，８９ｄ１がエジェクタパイプＥＰの下端位置Ｑに対応している。

また、図１０に示すように、エジェクタパイプ５７の上部の大径部５７ｂには、図４では図示していないが、エジェクタパイプ５７の上方への抜け止め機構として、抜け止めピン９３を設けている。抜け止めピン９３は、大径部５７ｂの外周面から側方に突出しており、この突出部がリフタパイプ５３の内面に形成した上下方向に延びるガイド溝５３ｅに沿って移動可能である。一方、このガイド溝５３ｅの上端開口は、リフタパイプ５３の上端に取り付けてあるストッパブロック９５によって閉塞してある。

したがって、図１０（ｂ）のように、エジェクタパイプ５７の上昇に伴って抜け止めピン９３が上昇してストッパブロック９５に当接することで、エジェクタパイプ５７の上昇が規制されて抜け止めがなされる。

このような抜け止め機構は、その他のダイＤに対応するリフタパイプＬＰ及びエジェクタパイプＥＰについても同様に設けてある。

また、エジェクタパイプＥＰをダイＤとともに上昇させるときに、リフタパイプＬＰも一緒に上昇するのを抑えるために、図１１〜図１３に示すスライドストッパ９７を設けている。

スライドストッパ９７は、ダイホルダ２７（２７Ａ）上のダイＤの側縁にて下部タレット１５の半径方向に移動可能であり、スライドストッパホルダ９９によって上部が覆われて上下方向の移動が規制されている。すなわち、スライドストッパ９７は、ダイホルダ２７（２７Ａ）の上面とスライドストッパホルダ９９との間に形成した隙間を、下部タレット１５の半径方向に移動する。

このようなスライドストッパ９７は、下部タレット１５の半径方向に沿って長尺に形成してあり、ダイＤ側の側部に、ストッパ爪９７ａ，９７ｂを突出して設けている。すなわち、図１１では、スライドストッパ９７が、下部タレット１５の半径方向外側に向けて前進移動することで、ストッパ爪９７ａ，９７ｂが各ダイＤ₁，Ｄ₂に対応するリフタパイプ５１，５３の周縁の一部に係止してロック状態となっている。

なお、図１２及び図１３では、ストッパ爪９７ａ，９７ｂによるロックを解除した状態を示している。

したがって、図１１の状態では、前述したエジェクタパイプ５５，５７を上昇させて各ダイＤ₁，Ｄ₂を上昇させる際に、リフタパイプ５１，５３の上昇をストッパ爪９７ａ，９７ｂによって規制することができる。

一方、図１２及び図１３では、エアシリンダからなるスライドストッパ駆動シリンダ１１１の駆動により、スライドストッパ９７が下部タレット１５の半径方向内側に向けて図１１の位置に対して移動しており、ストッパ爪９７ａ，９７ｂによるリフタパイプ５１，５３の上昇規制を解除したアンロック状態となっている。したがって、図１２及び図１３の状態では、ワークＷに対して打ち抜き加工を行うべく、各ダイＤ₁，Ｄ₂を上昇させる際に、リフタパイプ５１，５３を上昇させることができる。

スライドストッパ９７は、下部タレット１５の半径方向内側に向けて突出する突出部９７ｃを備え、この突出部９７ｃの下面に可動片１０１をねじ１０３により固定している。可動片１０１は突出部９７ｃから、下部タレット１５の半径方向と直交する方向に突出しており、この突出した部分をガイドピン１０５に対して移動可能に連結している。

ガイドピン１０５は、下部タレット１５の半径方向内側に対応するダイホルダ２７Ａの側面上部から、下部タレット１５の半径方向内側に向けて延びており、その先端にばね受け部１０７を形成し、該ばね受け部１０７と可動片１０１との間にロックスプリング１０９を設けている。

すなわち、図１１では、可動片１０１がロックスプリング１０９により押されてダイホルダ２７Ａに当接し、これとともにスライドストッパ９７が同方向に移動して図１１のロック状態となる。これに対して図１２及び図１３では、スライドストッパ駆動シリンダ１１１の駆動によって、スライドストッパ９７をロックスプリング１０９に抗して引き寄せてアンロック状態としている。

なお、上記図１１〜図１３に示したスライドストッパ９７や可動片１０１，ガイドピン１０５及びロックスプリング１０９などは、図２や図５では省略しているが、ダイホルダ２７Ａとは別の他のダイホルダ２７のすべてに設けてある。

但し、図１４に示すように、図２の中央トラックＴ₂に位置する例えばダイホルダ２７（２７Ｂ）については、1個の大径のダイＤ（Ｄ_３）を備えているので、図１３に示した長尺のスライドストッパ９７に代えて短尺のスライドストッパ９７Ａを用いている。短尺のスライドストッパ９７Ａは、下部タレット１５の半径方向内側に突出している突出部９７Ａｃと反対の先端側にストッパ爪９７Ａａを備えている。

また、図１１，図１２の長尺のスライドストッパホルダ９９に代えて短尺のスライドストッパホルダ９９Ａを用いており、このスライドストッパホルダ９９Ａから突出した部位のスライドストッパ９７Ａ先端のストッパ爪９７Ａａによって、リフタパイプ６３の上面を係止している。

スライドストッパ９７やスライドストッパ９７Ａを、図１１や図１４のロック状態から図１２のアンロック状態となるよう駆動するスライドストッパ駆動シリンダ１１１は、加工作業位置Ｋ１に対応するワークテーブル３５の下面に、図示しない取付ブラケットを介して取り付けてあり、下部タレット１５に対しては離間した状態となっている。

すなわち、スライドストッパ駆動シリンダ１１１は、すべてのダイホルダ２７に対して兼用する１個のみを加工作業位置Ｋ１に対応して設けてあるだけで、加工作業位置Ｋ１にて駆動することで、スライドストッパ９７やスライドストッパ９７Ａをアンロック状態とする。

スライドストッパ駆動シリンダ１１１は、ピストンロッド１１３をダイホルダ２７（２７Ａ）に向けて突出させるとともに、上面にスライドブラケット１１５を備えている。スライドブラケット１１５は、スライドストッパ駆動シリンダ１１１の上面に対しピストンロッド１１３の突出方向に沿ってスライド移動可能なスライド部１１５ａと、スライド部１１５ａの先端から下方に向けて直角に屈曲してピストンロッド１１３の先端が連結される連結部１１５ｂとを備えている。

スライド部１１５ａの上面には、連結板１１７をねじ１１８により固定しており、連結板１１７の先端には凹部１１７ａを形成している。凹部１１７ａは、下部タレット１５の半径方向両側に側壁１１７ａ１，１１７ａ２をそれぞれ備え、下部タレット１５の半径方向と直交する円周方向両側は開放している。一方、スライドストッパ９７の突出部９７ｃは、スライドストッパ駆動シリンダ１１１側の端部下面に、凹部１１７ａに入り込むローラ１１９を設けている。

すわなち、図１１のロック状態から、スライドストッパ駆動シリンダ１１１を駆動してピストンロッド１１３を後退させると、凹部１１７ａの側壁１１７ａ２がローラ１１９に引っ掛かってスライドストッパ９７を後退移動させ図１２のアンロック状態となる。このアンロック状態で、図１２に示すように、加工に使用するダイＤ（Ｄ₁）をそのリフタパイプ５１とともに上昇させて加工に備える。

また、加工後、図１２の状態からダイＤ（Ｄ₁）をそのリフタパイプ５１とともに下降させた後、図１１のようにスライドストッパ駆動シリンダ１１１を駆動してピストンロッド１１３を前進させると、スライドストッパ９７はストッパ爪９７ａ，９７ｂがダイＤ（Ｄ₁，Ｄ_２）に係止してロック状態となる。

このロック状態では、ロックスプリング１０９により可動片１０１がダイホルダ２７（２７Ａ）に当接した図１１の状態、つまりスライドストッパ９７のロック状態が保持される。そして、このロック状態で、下部タレット１５を回転させて、ダイホルダ２７（２７Ａ）が加工作業位置Ｋ１から自動金型（ダイ）交換作業位置Ｋ３となるよう移動位置決めすることで、ダイＤ（Ｄ₁，Ｄ_２）の交換が可能となる。

下部タレット１５が図１１の状態から回転するときには、ローラ１１９は、凹部１１７ａの開放する側から凹部１１７ａの外部に移動する。逆に、ダイホルダ２７（２７Ａ）が、スライドストッパ駆動シリンダ１１１を設けてある図１１の加工作業位置Ｋ１に移動するときには、ローラ１１９は凹部１１７ａの開放する側から凹部１１７ａ内に入り込む。

前記図８に示したプッシュブロック８９は、図５〜図７に示すように、台板１２１上に固定してあり、台板１２１には、２本のガイドロッド１２３が下方に延び、この２本のガイドロッド１２３を、下部フレーム３側に設けてあるガイド筒１２５内に上下方向に移動可能に挿入している。

一方、プッシュブロック８９近傍の下部フレーム３には、プッシュブロック８９を下部タレット１５の半径方向に移動可能に支持するガイド板１２７を設けている。ガイド板１２７には、上記した２本のガイド筒１２５及び２本のガイド筒１２５相互間に位置する前記したエジェクトシリンダ９１が、プッシュブロック８９とともに下部タレット１５の半径方向に移動可能に挿入されるスリット１２７ａを形成している。

ガイド板１２７の上記スリット１２７ａの両側における裏面には、下部タレット１５の半径方向に延びるガイドレール１２９を設けてある。一方、このガイドレール１２９に対し、プッシュブロック８９側のエジェクトシリンダ９１及びガイド筒１２５には、上記ガイドレール１２９にガイドされるガイドブロック１３１を設けてある。すなわち、プッシュブロック８９は、ガイドブロック１３１がガイド板１２７側のガイドレール１２９にガイドされて移動することにより、下部タレット１５の半径方向にエジェクトシリンダ９１及びガイド筒１２５とともに一体となって移動することになる。

上記したプッシュブロック８９を下部タレット１５の半径方向に移動させるために、図１５に示すように第１エアシリンダ１３３及び第２エアシリンダ１３５を設けている。

第１，第２エアシリンダ１３３，１３５は、図１５（ａ）及び図１６（ａ）の裏面図である図１５（ｃ）及び図１６（ｃ）に示すように、下部タレット１５の半径方向に対して平行となるよう配置してある。

このうち第１エアシリンダ１３３は、プッシュブロック８９を、図１５に示す下部タレット１５の下方から半径方向外側に外れた待機位置と、図１６に示す下部タレット１５の下方に位置するダイ交換位置との間を移動させる。すなわち、図１５では、第１エアシリンダ１３３のピストンロッド１３７が前進移動して伸長した状態であり、図１６では、ピストンロッド１３７が後退移動して収縮した状態である。

一方、第２エアシリンダ１３５は、第１エアシリンダ１３３によりダイ交換位置とした状態のプッシュブロック８９を、前記図２に示した３つのトラックＴ₁，Ｔ₂，Ｔ_３のいずれかの位置に移動位置決めするために作動する。なお、図１６は、プッシュブロック８９を中央トラックＴ₂に移動位置決めした状態を示す。

すなわち、図１６の状態から、図１７に示すように、第２エアシリンダ１３５のピストンロッド１３９がそのシリンダ本体に対して相対的に前進移動して伸長することで、プッシュブロック８９を、リフタパイプ５１に対応する内側トラックＴ_１に移動位置決めした状態となる。一方、図１６の状態から、図１８に示すように、第２エアシリンダ１３５のピストンロッド１３９がそのシリンダ本体に対して相対的に後退移動して収縮することで、プッシュブロック８９を、リフタパイプ５３に対応する外側トラックＴ_３に移動位置決めした状態となる。

次に、第１，第２シリンダ１３３，１３５の取付構造について説明する。第１エアシリンダ１３３は、前記したガイド板１２７の下方に位置する取付ブラケット１４１を介して下部フレーム３に固定してあり、そのピストンロッド１３７の先端は、第２エアシリンダ１３５のピストンロッド１３９の先端とともに、ロッド連結部材１４３に連結している。

一方、第２エアシリンダ１３５は、前記したガイドレール１２９にガイドされるガイドブロック１３１の側部下面に、取付ブラケット１４５を介して取り付けてある。

したがって、第１エアシリンダ１３３の駆動により、プッシュブロック８９は、作動をロックさせた状態の第２エアシリンダ１３５とともに、下部タレット１５の半径方向に移動する。一方、第２エアシリンダ１３５の駆動により、そのシリンダ本体がピストンロッド１３９に対し（このとき第１エアシリンダ１３３は図１６〜図１８の状態で作動をロックさせている）、プッシュブロック８９とともに、下部タレット１５の半径方向に移動する。

次に、図１に示してある自動工具交換装置（ＡＴＣ）について説明する。タレットパンチプレス１の図１中で右側に隣接した位置に、パンチプレスにおける自動工具交換装置である自動金型交換装置１４７を設けてある。この自動金型交換装置１４７は、ダイ交換手段としてのツールチェンジャ１４９と金型マガジン１５１とを備えている。

ツールチェンジャ１４９のパンチ交換アーム１５３は、前記上部タレット１１の自動金型（パンチ）交換作業位置Ｋ２において、パンチＰの装着または抜き取りを行い、ダイ交換アーム１５５は、下部タレット１５の自動金型（ダイ）交換作業位置Ｋ３において、ダイＤの装着または抜き取りを行うように設けてある。

なお、前記自動金型交換作業位置Ｋ２及びＫ３は、上下のタレット１１，１５を上面から見て、前記加工作業位置Ｋ１から時計方向に約２２５度回転した位置に設けてある。また、手動で金型交換をする場合には、前記自動金型交換作業位置Ｋ２及びＫ３の反対側である１３５度に位置する付近で実施するよう設定してある。

先端に公知の金型グリッパ１５７，１５９を備えた前記パンチ，ダイ交換アーム１５３，１５５は、駆動モータＭ１によりギヤをＧ１，Ｇ２介して回転可能に設けた支柱１６１に上下方向（Ｚ軸方向）に移動位置決め可能に設けてある。また、前記金型マガジン１５１は、駆動モータＭ２によりギヤＧ３，Ｇ４を介して回転可能な支柱１６３に、パンチＰを多数貯蔵可能なパンチ用金型タレット１６５と、ダイＤを多数貯蔵可能なダイ用金型タレット１６７とを設けてある。

上記の自動金型交換装置１４７により、前記金型交換アーム１５３，１５５を自動金型交換作業位置Ｋ２，Ｋ３にそれぞれ位置決めし、該金型交換アーム１５３，１５５を下降させて、金型グリッパ１５７，１５９によりパンチＰ，ダイＤをそれぞれ把持して上方に引き抜き、金型交換アーム１５３，１５５を回転させて、前記金型マガジン１５１にパンチＰ，ダイＤをそれぞれ格納する。

また、金型マガジン１５１から必要なパンチＰ，ダイＤを取り出して、上下タレット１１，１５の空いたダイホルダ２７にそれぞれ装着することができる。

上述のダイ交換の際には、前述したように、自動金型（ダイ）交換作業位置Ｋ３におけるエジェクトシリンダ９１を使用する。

次に、以上のように構成したタレットパンチプレスの動作について説明する。まず、図１に示す上部タレット１１及び下部タレット１５を適宜回転させることで、加工に必要なパンチＰ及びダイＤを、ストライカ２５に対応する位置に設定する。これとともに、キャリッジベース４１をＹ軸方向に、Ｘ軸キャリッジ４３をＸ軸方向にそれぞれ移動させることで、ワークＷを下部タレット１５上の加工位置に位置決めする。

なお、ここでは、図３に示すように、外側トラックＴ₃におけるダイＤ_２を使用して打ち抜き加工を行う場合について説明する。

上記下部タレット１５を回転させる際には、図３に示す昇降ラム７３を図３の状態から下降させてダイＤをワークテーブル３５より下方に位置させておく。そして、下部タレット１５の回転により、ダイＤ_２を設けてあるダイホルダ２７Ａが加工作業位置Ｋ１に達すると、図１１に示すように、スライドストッパ９７の突出部９７ｃの下部に設けてあるローラ１１９が、ワークテーブル３５に設けてあるスライドストッパ駆動シリンダ１１１側の連結板１１７の凹部１１７ａに入り込む。

次に、この状態でスライドストッパ駆動シリンダ１１１を作動させ図１２のようにピストンロッド１１３を後退させてスライドストッパ９７を引き込み、ロック爪９７ａ，９７ｂによるリフタパイプ５１，５３に対する係止を解除してアンロック状態とする（図１３参照）。

上記図１３のアンロック状態で、図３に示すように、昇降ラム７３を上昇させることで、アタッチメント７５を介してリフタパイプ５３を上昇させ、このリフタパイプ５３に対応するダイＤ₂の上端が、ワークＷの搬送経路となるパスラインＰＬとなるまで上昇する。

一方、アタッチメント７５の凹部７５ｂは、ダイＤ_２に対して同一のダイホルダ２７Ａに取り付けてある径方向内側のダイＤ_１に対応するリフタパイプ５１の下端に当接し、リフタパイプ５１を図４のスプリング５９に抗して上昇させる。しかし、その上昇分は、凸部７５ａの上面と凹部７５ｂの上面との上下方向の段差分だけ少なく、ダイＤ_１の上端はワークテーブル３５の下面より僅かに下方となる。

この状態で、ストライカ２５をダイＤ_２に対応する位置とした状態で、ダイＤ_２に対応するパンチＰを打圧して打ち抜き加工を行う。

以上の動作は、外周側のトラックＴ_３用のアタッチメント７５を使用する例として示したが、内周側トラックＴ_１用の他の図示しないアタッチメントを、図３中で紙面に直交する方向に移動させて、上記したアタッチメント７５に代えて使用する。すなわち、このアタッチメントは、内周側トラックＴ_１に対応する位置に凸部７５ａに対応する凸部を備えるとともに、外周側トラックＴ_３に対応する位置に凹部７５ｂに対応する凹部を備えていることになる。

ダイＤ_２を使用して打ち抜き加工を行った後は、昇降ラム７３を下降させることで、リフタパイプ５１，５３をダイＤ_１，Ｄ_２とともに下降させ、ダイＤ_１，Ｄ_２の上端がダイホルダ２７Ａの上端とほぼ同一面となるようにする。そして、この状態で、図１１に示すように、スライドストッパ駆動シリンダ１１１を前進駆動することで、スライドストッパ９７をダイホルダ２７Ａ側に移動させて、ロック爪９７ａ，９７ｂによりリフタパイプ５１，５３を係止してロック状態とする。

なお、上記したロック状態は、ロックスプリング１０９が可動片１０１を介してスライドストッパ９７をダイホルダ２７Ａ側に押圧することで保持される。

上記スライドストッパ９７のロック状態への移動は、例えばスライドストッパ駆動シリンダ１１１の作動位置により検知することができ、この作動位置を検知することで、ロック爪９７ａ，９７ｂがリフタパイプ５１，５３の上端に係止して該リフタパイプ５１，５３がダイホルダ２７Ａ内の正規の位置に入り込んだことを確認することができる。

次に、ダイＤの交換作業について説明する。なお、ここでは、上記加工に使用したダイＤ_２を交換する場合について説明する。

図１１のスライドストッパ９７によるロック状態で、下部タレット１５を回転させて、ダイＤ_２を備えるダイホルダ２７Ａが自動金型（ダイ）交換作業位置Ｋ３となるよう位置決めする。このとき、図１５に示すように、第１エアシリンダ１３３は前進位置として、プッシュブロック８９を、下部タレット１５の半径方向外側の待機位置としておく。

次に、プッシュブロック８９を上記した待機位置から図１６に示すダイ交換位置となるよう第１エアシリンダ１３３を駆動する。すなわち、このとき第１エアシリンダ１３３は、図１５に示すピストンロッド１３７の伸長状態から後退させて収縮させ、図１６に示すように、プッシュブロック８９を下部タレット１５の下方に位置させる。

上記した図１６は、プッシュブロック８９が中央トラックＴ_２に対応する位置となるような第２エアシリンダ１３５の作動状態であるため、プッシュブロック８９が、今回取り外すダイダイＤ_２が位置する外周側トラックＴ_３に対応する位置となるように、第２エアシリンダ１３５を駆動する。

図１８は、図１６の状態から第２エアシリンダ１３５を、そのピストンロッド１３９を引き込む方向に駆動することで、プッシュブロック８９を外側トラックＴ_３に移動位置決めした状態であり、前記した図６に対応している。

この状態で、エジェクトシリンダ９１を駆動することで、図７に示すように、プッシュブロック８９の先端の挿入円筒部８９ａが、リフタパイプ５３内に入り込みつつその内部に収容してあるエジェクタパイプ５７の下端に当接してエジェクタパイプ５７を上昇させる。エジェクタパイプ５７の上昇に伴ってその上部に位置するダイＤ₂も上方してダイホルダ２７Ａの上面から上方に突出することになる。

そして、この突出したダイＤ₂を、図１に示してある自動金型交換装置１４７の金型グリッパ１５９により容易に把持して取り外すことが可能となる。その際、自動金型交換装置１４７は、金型交換アーム１５５を自動金型（ダイ）交換Ｋ３に位置決めし、該金型交換アーム１５５を下降させて、金型グリッパ１５９で上記図７に示すダイＤ₂を把持して上方に引き抜く。引き抜いたダイＤ₂は、金型交換アーム１５５を回転させて、金型マガジン１５１のダイ用金型タレット１６７に金型グリッパ１５９により格納する。

ダイＤ₂を取り外した後のダイホルダ２７Ａには、必要に応じてダイ用金型タレット１６７に格納してある他のダイＤを、図７のように上昇させた状態のエジェクタパイプ５７の上端に載置する。

上記したダイＤ₂を上昇させるべくエジェクタパイプ５７を上昇させる際には、エジェクタパイプ５７が挿入されているリフタパイプ５３は、図１１のようにスライドストッパ９７のストッパ爪９７ｂによりロックされて上方への移動が規制されているので、エジェクタパイプ５７のみをダイＤ₂とともに上昇させることができる。

また、上記したダイＤ₂に対して下部タレット１５の半径方向内側に位置する内側トラックＴ_１に位置するダイＤ_１を取り外す際には、図６，図１８の状態から、第２エアシリンダ１３５を、そのピストンロッド１３９が伸長する方向に駆動して図１７の状態とすることで、プッシュブロック８９をダイＤ_１（リフタパイプ５１）に対応する位置とすればよい。

同様にして、中央トラックＴ_３に位置するダイＤを取り外す際には、第２エアシリンダ１３５の駆動位置が図１６となるようにすればよい。

中央トラックＴ_３にはダイＤ_１やダイＤ_２よりも大径のダイＤが存在するが、その場合には、プッシュブロック８９の挿入円筒部８９ａより下部に位置して挿入円筒部８９よりも大径の挿入円筒部８９ｂ，８９ｃ，８９ｄのいずれかが、ダイＤに対応するリフタパイプＬＰ内に入り込んで、内部のエジェクタパイプＥＰを、対応するダイＤとともに上昇させることになる。

このように、本実施形態では、図３に示すように、ダイＤをリフタパイプＬＰとともに上昇させて加工を行うように構成したパンチプレスにおいて、内部を中空円筒形状としたリフタパイプＬＰ内にエジェクタパイプＥＰを配置して、このエジェクタパイプＥＰを下部に配置したプッシュブロック８９によって上昇させて、その上端に設けたダイＤをリフタパイプＬＰから突出させるようにした。これにより、ダイＤを自動金型交換装置１４７の金型グリッパ１５９により容易に把持して取り外すことが可能となる。

その際、本実施形態では、プッシュブロック８９が、ダイＤに対応するリフタパイプＬＰの内径に対応して挿入方向前方側から後方側に沿って外径が順次大きくなる挿入円筒部８９ａ，８９ｂ，８９ｃ，８９ｄを設ける構成としている。これにより、１つのプッシュブロック８９によって複数の径の異なるダイＤの交換作業に対応することができる。

また、本実施形態では、プッシュブロック８９は、下部タレット１５における、ダイ支持部材昇降手段６９を設置してある加工作業位置Ｋ１から離れた自動金型（ダイ）交換作業位置Ｋ３に設置され、この自動金型（ダイ）交換作業位置Ｋ３に、リフタパイプＬＰの上端よりも上方に突出した状態のダイＤを保持して取り外すツールチェンジャ１４９を設けている。

このため、加工終了後に、下部タレット１５を規定角度回転させて加工に使用したダイＤを自動金型（ダイ）交換作業位置Ｋ３まで移動させれば、該ダイＤを速やかに取り外すことができる。

［第２の実施形態］
第２の実施形態は、図１９に示すように、前記図８に示したプッシュブロック８９に代えてプッシュブロック８９Ａを使用している。このプッシュブロック８９Ａは、加工時に発生した抜きカスなど、下部タレット１５から落下する異物が、前記図８の各挿入円筒部８９ａ，８９ｂ，８９ｃ，８９ｄの各上面８９ａ１，８９ｂ１，８９ｃ１，８９ｄ１に載りにくくするとともに、載った場合の異物の清掃をしやすくするようにした例である。

プッシュブロック８９Ａは、プッシュブロック８９の挿入円筒部８９ａ，８９ｂ，８９ｃ，８９ｄに対応する挿入円筒部８９Ａａ，８９Ａｂ，８９Ａｃ，８９Ａｄを備えており、このうち挿入円筒部８９Ａｂ，８９Ａｃ，８９Ａｄに対応する位置の前記第１，第２エアシリンダ１３３，１３５による移動方向（下部タレット１５の半径方向）両側に切欠部８９Ａｅを形成している。

切欠部８９Ａｅは、挿入円筒部８９Ａｂに対応する部位を挿入円筒部８９Ａａの外周面よりも中心側に位置する縦平面８９Ａｅ１とし、挿入円筒部８９Ａｃに対応する部位を縦平面８９Ａｅ１の下端から外側に拡がる傾斜面８９Ａｅ２とし、挿入円筒部８９Ａｄに対応する部位を傾斜面８９Ａｅ２の下端からさらに外側に拡がる傾斜面８９Ａｅ３とする。

また、各挿入円筒部８９Ａａ，８９Ａｂ，８９Ａｃ，８９Ａｄの上記切欠部８９Ａｅを形成した部位に対して円周方向に９０度隔てた互いに対向する位置の側面には、切欠平面８９Ａａ２，８９Ａｂ２，８９Ａｃ２，８９Ａｄ２を形成している。

そして、両切欠平面８９Ａａ２相互間の挿入円筒部８９Ａａの幅寸法は、挿入円筒部８９Ａｂの縦平面８９Ａｅ１の幅寸法とほぼ同等であり、両切欠平面８９Ａｂ２相互間の挿入円筒部８９Ａｂの幅寸法は、挿入円筒部８９Ａｃの傾斜面８９Ａｅ２の幅寸法とほぼ同等であり、両切欠平面８９Ａｃ２相互間の挿入円筒部８９Ａｃの幅寸法は、挿入円筒部８９Ａｄの傾斜面８９Ａｅ３の幅寸法とほぼ同等である。

上記した切欠部８９Ａｅ及び切欠平面８９Ａａ２，８９Ａｂ２，８９Ａｃ２，８９Ａｄ２を形成したプッシュブロック８９Ａは、挿入円筒部８９Ａａが、プッシュブロック８９の挿入円筒部８９ａと同径の円形部分８９Ａａ３を円周方向の互いに対向する位置に２箇所備え、挿入円筒部８９Ａｂ，８９Ａｃ，８９Ａｄは、プッシュブロック８９の挿入円筒部８９ｂ，８９ｃ，８９ｄの外径とそれぞれ同径の円形部分８９Ａｂ３，８９Ａｃ３，８９Ａｄ３を円周方向に沿ってそれぞれ４箇所備えることになる。

このように構成したプッシュブロック８９Ａは、前記第１の実施形態におけるプッシュブロック８９と同様にしてリフタパイプＬＰ内に下方から挿入してエジェクタパイプＥＰを上昇させ、その上端にあるダイＤをリフタパイプＬＰから上方に突出させることができる。

したがって、上記プッシュブロック８９Ａを使用する第２の実施形態においても、ダイＤを自動金型交換装置１４７の金型グリッパ１５９により容易に把持して取り外すことが可能となるなど、第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。

その際、プッシュブロック８９Ａに、切欠部８９Ａｅ及び切欠平面８９Ａａ１，８９Ａｂ１，８９Ａｃ１，８９Ａｄ１を形成することによって、加工時に発生した抜きカスなどの異物が下部タレット１５から落下してきても、挿入円筒部８９Ａａ，８９Ａｂ，８９Ａｃ，８９Ａｄの各上面８９Ａａ１，８９Ａｂ１，８９Ａｃ１，８９Ａｄ１の面積が小さいことから載りにくくなる。

特に、切欠部８９Ａｅに傾斜面８９Ａｅ２及び傾斜面８９Ａｅ３を設けることで、落下してくる異物を斜面に沿って下方に容易に排出することができる。

また、挿入円筒部８９Ａａ，８９Ａｂ，８９Ａｃ，８９Ａｄの各上面８９Ａａ１，８９Ａｂ１，８９Ａｃ１，８９Ａｄ１を、下部タレット１５の半径方向と直交する一方向両側にのみ設定してある。このため、下部タレット１５の半径方向の一方側からのエアブローによって、該上面８９Ａａ１，８９Ａｂ１，８９Ａｃ１，８９Ａｄ１に載った異物を効率よく除去することができる。

［第３の実施形態］
上記図１９のプッシュブロック８９Ａを使用した図２０，図２１に示す第３の実施形態のタレットパンチプレスでは、挿入円筒部８９Ａａ，８９Ａｂ，８９Ａｃ，８９Ａｄの各上面８９Ａａ１，８９Ａｂ１，８９Ａｃ１，８９Ａｄ１に載った場合の異物を図２２に示すスクレーパ１６９によって除去する機構を備えている。

スクレーパ１６９は、図２０及び図２１に示すように、下部タレット１５の外周側近傍位置にて下部フレーム３側の取付ブラケット１７１に取り付けてあり、プッシュブロック８９Ａの第１，第２エアシリンダ１３３，１３５による下部タレット１５の半径方向への移動によって通過する切欠通過部１６９ａを形成している。

切欠通過部１６９ａは、プッシュブロック８９Ａの上記移動方向から見た投影形状に対応した形状としてある。すなわち、下部が開放したほぼ正方形状の挿入円筒部８９Ａａに対応する切欠１６９ａ１と、切欠１６９ａ１の下部に連通する下部が開放した長方形状の挿入円筒部８９Ａｂに対応する切欠１６９ａ２と、切欠１６９ａ２の下部に連通する下部が開放した長方形状の挿入円筒部８９Ａｃに対応する切欠１６９ａ３と、切欠１６９ａ３の下部に連通する下部が開放した長方形状の挿入円筒部８９Ａｄに対応する切欠１６９ａ４と、を備えている。

そして、プッシュブロック８９Ａは、前記図１５，図１６に示した第１エアシリンダ１３３によって、下部タレット１５の半径方向外側に外れた図１５の待機位置と、下部タレット１５の下方に位置する図１６のダイ交換位置との間を移動するときに、スクレーパ１６９の切欠通過部１６９ａを通過する。

その際、切欠１６９ａ１の上縁１６９ａ１ｕが、挿入円筒部８９Ａａの上面８９Ａａ１にほぼ接触しながら移動して該上面８９Ａａ１の異物を除去し、切欠１６９ａ２の上縁１６９ａ２ｕが、挿入円筒部８９Ａｂの上面８９Ａｂ１にほぼ接触ながら移動して該上面８９Ａｂ１の異物を除去する。同様にして、切欠１６９ａ３の上縁１６９ａ３ｕが、挿入円筒部８９Ａｃの上面８９Ａｃ１にほぼ接触ながら移動して該上面８９Ａｃ１の異物を除去し、さらに切欠１６９ａ４の上縁１６９ａ４ｕが、挿入円筒部８９Ａｄの上面８９Ａｄ１にほぼ接触ながら移動して該上面８９Ａｄ１の異物を除去する。さらに、スクレーパ１６９の下端縁１６９ｂが台座８９Ａｆの上面にほぼ接触ながら移動して該上面の異物を除去する。

このように、本実施形態では、エジェクタパイプＥＰを上昇させるときに該エジェクタパイプＥＰの下端に接触するプッシュブロック８９Ａの上面８９Ａａ１，８９Ａｂ１，８９Ａｃ１，８９Ａｄ１の異物を、エアブローのような別途専用の駆動源を用いることなく、単にプッシュブロック８９Ａの待機位置とダイ交換位置との間の移動によって、効率よく除去することができる。

プッシュブロック８９Ａは、その上面８９Ａａ１，８９Ａｂ１，８９Ａｃ１，８９Ａｄ１の異物が除去されることで、上昇させる際のエジェクタパイプＥＰとの間に異物が噛み込むことを抑制し、エジェクタパイプＥＰのリフタパイプＬＰに対する傾斜を抑制してスムーズに上昇させることができる。

また、本実施形態では、プッシュブロック８９Ａを支持している台板１２１に、第１異物保護カバー１７３を取り付けるとともに、プッシュブロック８９Ａを下部タレット１５の半径方向に移動可能に支持するガイド板１２７に、第２異物保護カバー１７５を取り付けている。この第１，第２異物保護カバー１７３，１７５により、プッシュブロック８９Ａを移動させるための可動部などへの異物の落下を防ぎ、該可動部の動作不良を防ぐことができる。

［第４の実施形態］
第４の実施形態は、図２３に示すように、下部タレット１５の下方位置にて下部タレット１５に接近離反する方向に移動可能となるプレート取付部材１７７を下部フレーム３に取り付け、このプレート取付部材１７７の上記移動方向に沿って、複数のプッシュプレート１７９，１８１，１８３，１８５，１８７，１８９，１９１，１９３を配置している。プレート取付部材１７７は、プッシュプレート選択用シリンダ１９５により下部フレーム３に対して移動する。

上記した各プッシュプレート１７９，１８１，１８３，１８５，１８７，１８９，１９１，１９３は、前記第１及び第２の各実施形態で使用したプッシュブロック８９及び８９Ａの各挿入円筒部８９ａ，８９ｂ，８９ｃ，８９ｄ及び８９Ａａ，８９Ａｂ，８９Ａｃ，８９Ａｄに代わるもので、リフタパイプＬＰ内のエジェクタパイプＥＰを上昇させるものである。

したがって、これら円板状の各プッシュプレート１７９，１８１，１８３，１８５，１８７，１８９，１９１，１９３は、その直径が、挿入円筒部８９ａ，８９ｂ，８９ｃ，８９ｄ及び８９Ａａ，８９Ａｂ，８９Ａｃ，８９Ａｄの各直径とそれぞれ同等のものを含んでおり、ダイ昇降手段の押圧部材を構成している。

このうち３つのプッシュプレート１８１，１８３，１８５は、下部タレット１５の半径方向に沿って配置してあり、２つのプッシュプレート１８７，１８９も、下部タレット１５の半径方向に沿って配置してある。

そして、これら各プッシュプレート１７９，１８１，１８３，１８５，１８７，１８９，１９１，１９３は、プレート取付部材１７７の取付部位から下方に突出した被押圧部１７９ａ，１８１ａ，１８３ａ，１８５ａ，１８７ａ，１８９ａ，１９１ａ，１９３ａをそれぞれ備え、これら被押圧部１７９ａ，１８１ａ，１８３ａ，１８５ａ，１８７ａ，１８９ａ，１９１ａ，１９３ａを下方から上方に向けて押し上げる上昇シリンダ１９７をその下部に配置してある。

上昇シリンダ１９７は、図示しないピストンロッドが上方に向けて伸び、その先端に押圧プレート１９９を備えており、該押圧プレート１９９によって上記した被押圧部１７９ａ，１８１ａ，１８３ａ，１８５ａ，１８７ａ，１８９ａ，１９１ａ，１９３ａのいずれかを上方に向けて押し上げる。

さらに、この上昇シリンダ１９７は、上記３つのプッシュプレート１８１，１８３，１８５の配列方向（２つのプッシュプレート１８７，１８９の配列方向と同じ）に沿って延びるガイドレール２０１にガイドされて移動可能である。この上昇シリンダ１９７の移動は、下部フレーム３に設置してあるトラック選択用シリンダ２０３によってなされる。

このような構成のタレットパンチプレスにおいて、ダイＤをダイホルダ２７から取り外す際には、プッシュプレート選択用シリンダ１９５を駆動することで、プッシュプレート１７９と、同１８１，１８３，１８５と、同１８７，１８９と、同１９１と、同１９３とのいずれか必要とするものが、取り外すダイＤの下方位置、すなわち前記図１の自動金型（ダイ）交換作業位置Ｋ３となるよう選択する。

このうち３つのプッシュプレート１８１，１８３，１８５のいずれか、または２つのプッシュプレート１８７，１８９のいずれかを使用する場合には、さらにトラック選択用シリンダ２０３を駆動して、これらいずれかが自動金型（ダイ）交換作業位置Ｋ３となるよう選択する。

そして、これら選択したプッシュプレートのいずれかを、上昇シリンダ１９７の駆動により上昇させることで、該選択したプッシュプレートが対応するダイＤを保持するリフタパイプＬＰ内に入り込んでエジェクタパイプＥＰを上昇させる。エジェクタパイプＥＰの上昇によってその上端に載置されているダイＤがリフタパイプＬＰから突出するので、この突出状態のダイＤを、自動金型交換装置１４７の金型グリッパ１５９により把持して取り外すことができる。

１５ 下部タレット（ベース部）
２７ ダイホルダ（ベース部）
５１，５３，６３，ＬＰ リフタパイプ（ダイ支持部材）
６９ ダイ支持部材昇降手段
５５，５７，６５，ＥＰ エジェクタパイプ（挿入部材，ダイ昇降手段）
８９，８９Ａ プッシュブロック（押圧部材，ダイ昇降手段）
８９ａ，８９ｂ，８９ｃ，８９ｄ，８９Ａａ，８９Ａｂ，８９Ａｃ，８９Ａｄ プッシュブロックの挿入円筒部（押圧部）
１７９，１８１，１８３，１８５，１８７，１８９，１９１，１９３ プッシュプレート（押圧部材，ダイ昇降手段）
Ｄ（Ｄ₁，Ｄ₂，Ｄ_３） ダイ
Ｋ３ 自動金型（ダイ）交換位置（ダイ交換位置）
１４９ ツールチェンジャ（ダイ交換手段）

Claims (3)

1. ベース部に対し上下動可能なダイ支持部材の上部にダイを着脱可能に設け、前記ダイ支持部材を上昇させることで前記ダイを加工位置に押し上げて位置決めするダイ支持部材昇降手段を備えたパンチプレスであって、前記ダイ支持部材を中空部材で構成し、このダイ支持部材の下部からその中空部内に挿入して前記ダイを前記ダイ支持部材よりも突出させるダイ昇降手段を設け、
   前記ダイ昇降手段は、前記ダイ支持部材の中空部内に移動可能に挿入支持される挿入部材と、この挿入部材を、前記ダイ支持部材の中空部内に入り込みつつ下方から押圧して上昇させることで前記ダイを突出させる押圧部材とを有し、この押圧部材は、前記ベース部に設けた複数のダイ支持部材の中空部の内径に対応する外径を備えた複数の押圧部を、前記押圧方向前方側から後方側に沿って外径が順次大きくなるよう設けたことを特徴とするパンチプレス。
2. ベース部に対し上下動可能なダイ支持部材の上部にダイを着脱可能に設け、前記ダイ支持部材を上昇させることで前記ダイを加工位置に押し上げて位置決めするダイ支持部材昇降手段を備えたパンチプレスであって、前記ダイ支持部材を中空部材で構成し、このダイ支持部材の下部からその中空部内に挿入して前記ダイを前記ダイ支持部材よりも突出させるダイ昇降手段を設け、
   前記ダイ昇降手段は、前記ダイ支持部材の中空部内に移動可能に挿入支持される挿入部材と、この挿入部材を、前記ダイ支持部材の中空部内に入り込みつつ下方から押圧して上昇させることで前記ダイを突出させる押圧部材とを有し、この押圧部材は、前記ベース部に設けた複数のダイ支持部材の中空部の内径に対応する外径を備えるものが複数設けられ、この複数の押圧部材を、前記ベース部の下方位置と該下方位置から外れた位置との間を移動可能に設けたことを特徴とするパンチプレス。
3. 前記押圧部材は、前記ベース部における、前記ダイ支持部材昇降手段を設置してある加工位置から離れたダイ交換位置に設置され、このダイ交換位置に、前記ダイ支持部材よりも突出した状態のダイを保持して取り外すダイ交換手段を設けたことを特徴とする請求項１又は請求項２記載のパンチプレス。

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