CN103894493B - 冲压模具自动化传递推料装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种冲压模具自动化传递推料装置及方法，在控制系统的控制下，推动块和翻板对冲压件实行自动传递。该冲压模具自动化传递推料装置及方法，操作人员只需将冲压件放置在第一工序模腔的位置，后续工序由冲压模具自动完成，提高了冲压模具的工作效率，节省了冲压模具生产过程中的人工成本，消除了安全隐患。<b />

Description

冲压模具自动化传递推料装置及方法

技术领域

本发明涉及一种冲压模具自动化传递推料装置。

本发明还涉及一种冲压模具自动化传递推料方法。

背景技术

冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压模具包括单序模具和合序模具，单序模具是指在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具；合序模具是指在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上完成两道或两道以上冲压工序的模具。

在目前钣金成型加工中，大部分结构、形状复杂的零件仍然需要采用传统单序模具人工上下料生产。传统单序模具生产使用的设备多、操作工人多，冲压加工成本较高。为降低冲压成本，逐渐开始采用合序模具冲压生产，大大节省了冲压设备的使用，降低了冲压成本。

合序模具冲压生产减少了零件生产冲次，减少了冲压设备的使用，降低了冲压成本。但是在合序模具生产过程中，并没有节省原工序所需要的操作工人数，并且多人工的操作降低了冲压生产速度，增加了安全隐患。所以这种合序模具冲压生产并没有从根本上改变传统单序模具冲压生产效率低、人工成本投入大的问题，单单节省了冲压设备的使用。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种冲压模具自动化传递推料装置及方法，用于解决现有技术中合序模具冲压生产效率低、人工成本投入大的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种冲压模具自动化传递推料装置，应用于设有第一工序模腔和第二工序模腔的下模上；推料装置包括推动块，推动块位于第一工序模腔远离第二工序模腔的一侧，推动块在控制系统的控制下将位于第一工序模腔内的冲压件推至第二工序模腔中；推料装置还包括翻板，翻板与下模枢接，翻板的一活动端位于第二工序模腔的下方，翻板的另一活动端位于下模的外部，翻板在控制系统的控制下将位于第二工序模腔中的冲压件抬起并沿翻板表面滑出第二工序模腔。

优选的，控制系统包括与推动块固定的推动气缸，推动气缸通过推动气管与气源控制模块连通。

优选的，控制系统包括与翻板连接的翻板气缸，翻板气缸位于第二工序模腔的下方，翻板气缸的活塞杆与翻板位于第二工序模腔下方的活动端铰接；翻板气缸通过翻板气管与气源控制模块连通。

优选的，推料装置还包括过渡板，过渡板位于第一工序模腔和第二工序模腔之间，过渡板在控制系统的控制下保证冲压件在第一工序模腔和第二工序模腔之间的平滑过渡。进一步的优选，控制系统还包括与过渡板固定的过渡板控制器，过渡板控制器通过过渡板气管与气源控制模块连通。

优选的，推料装置还包括两块导料板，导料板固定在下模上，两块导料板分别布置在第二工序模腔的两端。

优选的，翻板伸出下模的活动端下方设有集料箱或输送带。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明还提供一种冲压模具自动化传递推料方法，包括以下步骤：

通过控制系统推动推动块，将位于第一工序模腔中的冲压好的冲压件推入第二工序模腔中；

通过控制系统将翻板的位于第二工序模腔下方的活动端翘起，使第二工序模腔中的冲压好的冲压件沿翻板表面滑出第二工序模腔。

优选的，该方法还包括：翻板的位于第二工序模腔下方的活动端翘起，位于翻板上的冲压件沿翻板表面滑入集料箱或输送带。

优选的，当推动块推动冲压件时，位于第一工序模腔和第二工序模腔之间的过渡板在控制系统的控制下调整位置，使冲压件平滑进入第二工序模腔中。

如上所述，本发明冲压模具自动化传递推料装置及方法，具有以下有益效果：

该冲压模具自动化传递推料装置及方法，操作人员只需将冲压件放置在第一工序模腔的位置，后续工序由冲压模具自动完成，提高了冲压模具的工作效率，节省了冲压模具生产过程中的人工成本，消除了安全隐患。

附图说明

图1显示为本发明冲压模具自动化传递推料装置的一种具体实施方式的结构示意图。

图2显示为本发明冲压模具自动化传递推料装置的另一种具体实施方式的结构示意图。

元件标号说明

1下模

11第一工序模腔

12第二工序模腔

2推动块

3翻板

41推动气缸

42推动气管

51翻板气缸

52翻板气管

6过渡板

7过渡板气管

8导料板

91导料挡墙

92侧限位板

93端限位板

10连接斜面

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1至图2。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图1至图2所示，本发明提供一种冲压模具自动化传递推料装置，应用于设有第一工序模腔11和第二工序模腔12的下模1上；推料装置包括推动块2，推动块2位于第一工序模腔11远离第二工序模腔12的一侧，推动块2在控制系统的控制下将位于第一工序模腔11内的冲压件推至第二工序模腔12中；推料装置还包括翻板3，翻板3与下模1枢接，翻板3的一活动端位于第二工序模腔12的下方，翻板3的另一活动端位于下模1的外部，翻板3在控制系统的控制下将位于第二工序模腔12中的冲压件抬起并沿翻板3表面滑出第二工序模腔12；翻板3伸出下模1的活动端下方设有集料箱或输送带。

控制系统包括与推动块2固定的推动气缸41，推动气缸41通过推动气管42与气源控制模块连通；控制系统还包括与翻板3连接的翻板气缸51，翻板气缸51位于第二工序模腔12的下方，翻板气缸51的活塞杆与翻板3位于第二工序模腔12下方的活动端铰接，翻板气缸51通过翻板气管52与气源控制模块连通。

位于第一工序模腔11中的冲压件冲压好后，推动气缸41带动推动块2将冲压件推入第二工序模腔12中；位于第二工序模腔12中的冲压件冲压好后，翻板气缸51的活塞杆伸出，将翻板3位于第二工序模腔12下方的活动端顶出，冲压件沿翻板3的表面滑出第二工序模腔12；当翻板3位于第二工序模腔12下方的活动端翘起时，位于翻板3表面的冲压件滑入集料箱或输送带中。通过自动化传递推料装置，使在冲压过程中，不需要人工将冲压件从第一工序模腔11移至第二工序模腔12，也不需要人工将冲压件从第二工序模腔12中取出，操作人员只需将冲压件放置在第一工序模腔11的位置，后续工序由冲压模具自动完成，提高了冲压模具的工作效率，节省了冲压模具生产过程中的人工成本，消除了安全隐患。

如图1和图2所示，第一工序模腔11的高度略高于第二工序模腔12的高度，第一工序模腔11和第二工序模腔12之间通过平滑的连接斜面10连接，使冲压件可顺利推入第二工序模腔12中。

如图2所示，推料装置还可包括过渡板6，过渡板6位于第一工序模腔11和第二工序模腔12之间，过渡板6在控制系统的控制下保证冲压件在第一工序模腔11和第二工序模腔12之间的平滑过渡；控制系统还包括与过渡板6固定的过渡板控制器，过渡板控制器通过过渡板气管7与气源控制模块连通。为了保证推动块2将冲压件顺利推入第二工序模腔12中，在第一工序模腔11和第二工序模腔12之间设置过渡板6。根据第一工序模腔11和第二工序模腔12的相对位置和形状，在推动块2将冲压件推入第二工序模腔12的过程中，过渡板6在控制系统的控制下做相应的位置调整，实现冲压件在第一工序模腔11和第二工序模腔12之间的平滑过渡。

如图1和图2所示，推料装置还包括两块导料板8，导料板8固定在下模1上，两块导料板8分别布置在第二工序模腔12的两端，位于冲压件滑动轨迹的两侧，两个导料板8的相对面之间的距离略大于冲压件的宽度；下模1上还设有两个导料挡墙91，两个导料挡墙91位于翻板3的两侧，位于冲压件滑动轨迹的两侧，靠近冲压件滑动轨迹的出口处，两个导料挡墙91的相对面之间的宽度略大于冲压件的宽度。导料板8、导料挡墙91保证了冲压件在滑动过程中，不会滑出滑动轨迹之外，顺利进入第二工序模腔12以及集料箱或输送带。

如图2所示，第一工序模腔11远离第二工序模腔12的一侧还设有侧限位板92，第一工序模腔11的两端面设有端限位板93。操作人员将冲压件毛坯放入第一工序模腔11时，通过侧限位板92、端限位板93对冲压件毛坯定位。

本发明还提供一种冲压模具自动化传递推料方法，包括以下步骤：

通过控制系统推动推动块2，将位于第一工序模腔11中的冲压好的冲压件推入第二工序模腔12中；

通过控制系统将翻板3的位于第二工序模腔12下方的活动端翘起，使第二工序模腔12中的冲压好的冲压件沿翻板3表面滑出第二工序模腔12；

翻板3的位于第二工序模腔12下方的活动端翘起，位于翻板3上的冲压件沿翻板3表面滑入集料箱或输送带。

上述步骤，可单独执行、顺序执行，也可同时执行。

其中，控制系统中的气源控制模块通过推动气管42控制推动气缸41，推动气缸41带动推动块2将冲压件推入第二工序模腔12中；

其中，控制系统中的气源控制模块还通过翻板气管52控制翻板气缸51，翻板气缸51的活塞杆伸出，将翻板3位于第二工序模腔12下方的活动端顶出，冲压件沿翻板3的表面滑出第二工序模腔12；

其中，当推动块2推动冲压件时，位于第一工序模腔11和第二工序模腔12之间的过渡板6在控制系统的控制下调整位置，使冲压件平滑进入第二工序模腔12中。根据第一工序模腔11和第二工序模腔12的相对位置和形状，在推动块2将冲压件推入第二工序模腔12的过程中，控制系统中的气源控制模块通过过渡板气管7控制过渡板控制器，过渡板控制器控制过渡板6做相应的位置调整，实现冲压件在第一工序模腔11和第二工序模腔12之间的平滑过渡。

综上所述，本发明冲压模具自动化传递推料装置及方法，操作人员只需将冲压件放置在第一工序模腔的位置，后续工序由冲压模具自动完成，提高了冲压模具的工作效率，节省了冲压模具生产过程中的人工成本，消除了安全隐患。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (9)

1.一种冲压模具自动化传递推料装置，应用于设有第一工序模腔(11)和第二工序模腔(12)的下模(1)上，其特征在于：所述推料装置包括推动块(2)，所述推动块(2)位于所述第一工序模腔(11)远离所述第二工序模腔(12)的一侧，所述推动块(2)在控制系统的控制下将位于所述第一工序模腔(11)内的冲压件推至所述第二工序模腔(12)中；所述推料装置还包括翻板(3)，所述翻板(3)与下模(1)枢接，所述翻板(3)的一活动端位于所述第二工序模腔(12)的下方，所述翻板(3)的另一活动端位于所述下模(1)的外部，所述翻板(3)在所述控制系统的控制下将位于所述第二工序模腔(12)中的冲压件抬起并沿所述翻板(3)表面滑出所述第二工序模腔(12)；所述控制系统包括与所述翻板(3)连接的翻板气缸(51)，所述翻板气缸(51)位于所述第二工序模腔(12)的下方，所述翻板气缸(51)的活塞杆与所述翻板(3)位于所述第二工序模腔(12)下方的活动端铰接；所述翻板气缸(51)通过翻板气管(52)与气源控制模块连通。

2.根据权利要求1所述的冲压模具自动化传递推料装置，其特征在于：所述控制系统包括与所述推动块(2)固定的推动气缸(41)，所述推动气缸(41)通过推动气管(42)与气源控制模块连通。

3.根据权利要求1所述的冲压模具自动化传递推料装置，其特征在于：所述推料装置还包括过渡板(6)，所述过渡板(6)位于所述第一工序模腔(11)和所述第二工序模腔(12)之间，所述过渡板(6)在所述控制系统的控制下保证冲压件在所述第一工序模腔(11)和所述第二工序模腔(12)之间的平滑过渡。

4.根据权利要求3所述的冲压模具自动化传递推料装置，其特征在于：所述控制系统还包括与所述过渡板(6)固定的过渡板控制器，所述过渡板控制器通过过渡板气管(7)与气源控制模块连通。

5.根据权利要求1所述的冲压模具自动化传递推料装置，其特征在于：所述推料装置还包括两块导料板(8)，所述导料板(8)固定在所述下模(1)上，所述两块导料板(8)分别布置在所述第二工序模腔(12)的两端。

6.根据权利要求1所述的冲压模具自动化传递推料装置，其特征在于：所述翻板(3)伸出所述下模(1)的活动端下方设有集料箱或输送带。

7.一种权利要求1所述的冲压模具自动化传递推料装置的推料方法，其特征在于包括以下步骤：

通过控制系统推动推动块(2)，将位于第一工序模腔(11)中的冲压好的冲压件推入第二工序模腔(12)中；

通过所述控制系统将所述翻板(3)的位于所述第二工序模腔(12)下方的活动端翘起，使所述第二工序模腔(12)中的冲压好的冲压件沿所述翻板(3)表面滑出所述第二工序模腔(12)。

8.根据权利要求7所述的冲压模具自动化传递推料装置的推料方法，其特征在于还包括：所述翻板(3)的位于所述第二工序模腔(12)下方的活动端翘起，位于所述翻板(3)上的冲压件沿所述翻板(3)表面滑入集料箱或输送带。

9.根据权利要求7所述的冲压模具自动化传递推料装置的推料方法，其特征在于：当推动块(2)推动冲压件时，位于所述第一工序模腔(11)和所述第二工序模腔(12)之间的过渡板(6)在所述控制系统的控制下调整位置，使冲压件平滑进入所述第二工序模腔(12)中。