JP2006069194A - 加工材及び表面保護シート並びに加工方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】打抜き加工時におけるカス上り現象がなく、曲げ加工時においては基材破れや曲げキズの発生がない表面保護シートを備えた加工材を提供する。
【解決手段】打抜き加工及び／又は曲げ加工に用いる金属板に表面保護シートを貼付けた加工材において、前記表面保護シートは支持基材からなると共に、片面に粘着層を有し、該表面保護シートが以下の式により得られる係数（Ｉ）が２１．０以下及び係数（II）が４．０以上であり、また係数（III）が１．５以下であることを特徴とする加工材。
（I）＝支持基材の厚み（ｍｍ）×表面保護シートの破断伸び（％）
（II）＝支持基材の厚み（ｍｍ）×表面保護シートの破断強度（Ｎ／２０ｍｍ）
（III）＝係数（I）／係数（II）
【選択図】図２
【解決手段】打抜き加工及び／又は曲げ加工に用いる金属板に表面保護シートを貼付けた加工材において、前記表面保護シートは支持基材からなると共に、片面に粘着層を有し、該表面保護シートが以下の式により得られる係数（Ｉ）が２１．０以下及び係数（II）が４．０以上であり、また係数（III）が１．５以下であることを特徴とする加工材。
（I）＝支持基材の厚み（ｍｍ）×表面保護シートの破断伸び（％）
（II）＝支持基材の厚み（ｍｍ）×表面保護シートの破断強度（Ｎ／２０ｍｍ）
（III）＝係数（I）／係数（II）
【選択図】図２
Description
本発明は金属板等を打抜き加工および／又は曲げ加工する際に、金属表面を保護する表面保護シートを貼り付けた加工材、表面保護シートおよびその加工材を用いた打抜き加工および／又は曲げ加工方法に関する。
従来、金属板の表面を保護する表面保護シートとして特公昭57−54068号公報等において提案されている。本表面保護シートは加工時や運搬時あるいは積載時の金属表面への傷防止として貼付されている。
これらの表面保護シートは金属板への曲げ加工等において主に使用され、曲げ金型と金属板の加工時の接触による金属表面へのキズを防止することを目的としている。また、曲げ加工の前工程の加工としてパンチプレスを用いた場合には、打抜き後の下金型（ダイ）内の抜きカスが、パンチプレス用上金型（パンチ）の上昇に伴い、同様に上昇し、その抜きカスが金属板表面に乗り上げ、あるいは加工材とダイの間に入り込み、その後の打抜き加工時に抜きカスを上金型で押さえることが原因で金属板表面（上面あるいは下面）にキズ等の損傷を与える場合があった（この現象をカス上がり現象と略す）。
このカス上がり現象は、本表面保護シートを用いた金属板に打抜き加工を行う場合に、表面保護シートが切断されず、抜きカスや保護シートそのものが金属板表面に乗り上げることにつながり、特に顕著に発生する。上記カス上がり現象を解決すべく、実公昭52−50475、特開2000−51966、特開2004−1055、特開2004−17113においてカス上がり防止を目的としたダイが提案されている。これらに提案されたダイを使用することでカス上がり現象を低減できる。しかしながら、表面保護シートの種類によっては殆ど効果がないものもあった。
また、打抜き加工後の金属板の積載時あるいは運搬時の金属表面へのキズ防止として、打抜き加工時には、金属板表面にカス上がり現象の原因となる表面保護シートを貼らずに加工を行い、加工後の金属板を積載する際に金属板の上に表面保護シートを貼り、その上に次の金属板を積載するという対策も行われており、この場合、表面保護シートの貼り付けは、通常作業者の人手により行われるため非常に手間がかかるという問題もあった。
特公昭57−54068号公報
実公昭52−50475号公報
特開2000−51966号公報
特開2004−1055号公報
特開2004−17113号公報
本発明者らは、前記問題点を克服するために鋭意研究を重ねる中で、打抜き加工時のカス上がり現象は前記に提案されたダイに変更することで低減できるものの、従来より公知のポリオレフィン系や軟質ポリ塩化ビニル系からなる表面保護シートの厚みを厚くした場合には殆ど効果がないことが判明した。そのため、カス上がり現象を抑制するための一つの手段としては表面保護シートを薄くすることで対処可能であるが、打抜き加工された金属板は次工程にてプレスブレーキを用いた曲げ加工等を行う場合が多く、厚みの薄い表面保護シートを使用した場合には曲げ加工時に基材破れや金属板表面への曲げキズが発生し、製品不良となり満足できるものではなかった。そこで、本発明は打抜き加工時におけるカス上がり現象がなく、曲げ加工時においては基材破れや曲げキズの発生がない優れた表面保護シート及び加工方法の提案を課題とする。
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、以下に示す打抜き加工及び曲げ加工に用いる表面保護シートを貼り付けた加工材およびその加工方法を見出し本発明を完成するに至った。
本発明は打抜き加工及び曲げ加工に用いる金属板に表面保護シートを貼付けた加工材において、前記表面保護シートは支持基材からなると共に、片面に粘着層を有し、該表面保護シートが下記の式より得られる係数（I）が２１．０以下及び係数（II）が４．０以上であることを特徴とする加工材に関する。
（I）＝支持基材の厚み（ｍｍ）×表面保護シートの破断伸び（％）
（II）＝支持基材の厚み（ｍｍ）×表面保護シートの破断強度（Ｎ／２０ｍｍ）
（II）＝支持基材の厚み（ｍｍ）×表面保護シートの破断強度（Ｎ／２０ｍｍ）
本発明によれば表面保護シートは、上記係数（I）が２１．０以下及び係数（II）が４．０以上を満足することによってカス上がり現象を抑制できる。また、曲げ加工においては基材破れや曲げキズの発生を抑制できる。
表面保護シートを貼付けた加工材Ｗを、図1に示すように、パンチ（雄型）Ｐ１とダイ（雌型）Ｄ１を備えた一般的なパンチング金型によって打抜き加工を行ったときに発生するカス上がり現象は、主として下記のごとき原因による。
（1）打抜き加工時に発生した下金型（ダイ）内の抜きカスまたは同時に打抜かれた表面保護シートあるいは抜きカスと表面保護シートの両方が、上金型（パンチ）の上昇に伴い、同様に上昇し、その抜きカス及び表面保護シートが金属板表面に乗り上げ、その後の打抜き加工時に打抜きカス及び表面保護シートを上金型で押圧したときに金属板表面にキズが発生する。
（2）前述の係数（I）が大きくなると打抜き加工時に表面保護シートが完全に切断されない状態となり、表面保護シートまたは完全に切断されない表面保護シートと打抜きカスの両方が加工材上面に乗り上げること、また打抜きカスあるいは表面保護シートが加工材とダイの間に挟まることにより、上記（1）の場合よりも多くのキズが発生する。
（3）また、最初に打抜き加工を行った部分の一部を重複させて連続で打抜き加工を行う場合がある（これを追い抜き加工と言う）。この追い抜き加工に前記係数（I）が大きい表面保護シートを貼り付けた加工材を使用する場合、特に表面保護シートが完全に切断されない状態が顕著に起こり、カス上がり現象が頻繁に発生する。
この現象を説明すると、前記係数（I）が大きい表面保護シートを貼り付けた加工材の最初の打抜きを行った場合には、打抜かれた加工材の打抜き穴よりも表面保護シートが内側にせり出すことになる（図2参照）。これは打抜き加工時にパンチにより保護シートが加工材の穴へ引き込まれた状態で切断されるために起きる。続いてその状態で最初の打抜き穴の一部を重複するように材料を移動させ連続打抜きを行う場合、打抜き穴の内側にせり出した表面保護シートの一部と2発目の打抜き加工時に切断された表面保護シートがつながってしまう。
また、この時つながった表面保護シートに塗布されている粘着剤により打抜きカスもつながった表面保護シートにはり付いたままとなっている。この状態で次の打抜き加工を行うと表面保護シートあるいは表面保護シートについたままの打抜きカスが加工材とダイの間に挟まることにより、この追い抜き加工時には特にカス上がり現象が発生し易くなる。
前記（1）に関してはカス上がり防止ダイによってある程度カス上がりを低減可能であるが、前記（2）に関しては表面保護シートの切断不良が原因であるであるためにカス上がり防止ダイを使用しても低減効果は低く、前記（3）については特に効果がないことが判明した。そのため（2）、（3）のような現象を抑制するためには表面保護シートのせり出し部を少なくすることが必要であることが判明した。
表面保護シートのせり出し部を短くするためには、表面保護シートの前記係数（I）を小さくすることでこれらの問題が解決できることが判明した。即ち、係数（I）を小さくするためには表面保護シートの厚みをくすることや表面保護シートの厚みが厚い場合でも破断時の伸びを小さくすることで抑制できることを究明した。
図3に示すように、パンチ（雄型、上金型）Ｐ２及びダイ（雌型、下金型）Ｄ２を備えてなる一般的な曲げ金型を用いる曲げ加工は、下金型（ダイ）Ｄ２の上に加工材Wを載置して所定の曲げ位置を上金型（パンチ）Ｐ２で加圧することにより加工材を折り曲げるもので、この加圧により加工材が折り曲がる時に、ダイの肩部（A点）から曲げ溝にかけて加工材が滑るように接触することにより、長手方向に連続的な曲げ（滑り）キズが発生するものであり、この曲げキズが製品の不良の原因となっていた。そこで、曲げ加工においては表面保護シートを加工材に貼り付けることにより曲げキズを防止することが行われてきたが、加工材の材質、板厚、曲げ角度、曲げの種類などの条件に応じた種々の加圧力で曲げ加工を行っているため、加圧力が大きい場合などに表面保護シートが切れてしまう、あるいは金属板に曲げキズが発生する。
そこで、曲げ加工時の曲げキズを抑制するためには、曲げ加工時の加圧力に耐えられる表面保護シートが必要であり、表面保護シートの前記係数（II）を大きくすることで問題解決できることが判明した。即ち、係数（II）を大きくするためには表面保護シートの厚みを厚くすることや表面保護シートの厚みが薄い場合でも破断強度を高くすることで、曲げキズの発生を抑制できることを究明した。
よって、本発明に用いうる表面保護シートは下記の式より得られる係数を満足するものでなければならない。
（I）＝支持基材の厚み（ｍｍ）×表面保護シートの破断伸び（％）
（II）＝支持基材の厚み（ｍｍ）×表面保護シートの破断強度（Ｎ／２０ｍｍ）
本発明において、表面保護シートの「破断伸び」「破断強度」は後述する方法により測定される値と定義される。
（II）＝支持基材の厚み（ｍｍ）×表面保護シートの破断強度（Ｎ／２０ｍｍ）
本発明において、表面保護シートの「破断伸び」「破断強度」は後述する方法により測定される値と定義される。
本発明の打抜き加工および曲げ加工に用いる表面保護シートに使用する支持基材は上記係数（I）が21．0以下と係数（II）が４．０以上の両方の条件を満たすものでなければならない。曲げキズが発生しないためには表面保護シートの厚さをより厚く、破断強度を高くすることが要求されるが、逆に曲げ加工の前工程の加工である打抜き加工時においては、表面保護シートの厚さが厚い場合はカス上がり現象が発生してしまう。よって、加工材に打抜き加工を行った後、その加工材に曲げ加工を行うような加工材の場合は係数（I）、（II）の両方を備えることにより、打抜き加工時のカス上がり現象による金属板へのキズおよび曲げ加工時の曲げキズの両方を防止することができる。
なお、打抜き加工においては表面保護シートを貼り付けない金属板のみの加工に比べて表面保護シートを貼り付けた場合は、カス上りする可能性はどうしても高くなる。できれば表面保護シートはないほうが良いが、打抜き時のパンチ（ストリッパ）と金属表面の接触による打コンなどの防止、および後工程の曲げ加工時の金属板へのキズの防止など製品の品質を考慮すると表面保護シートは必要となり、これはなるべく薄い表面保護シートにするのがよい。特に曲げ加工時に表面保護シートを厚くすると、加工材全体の厚さが厚くなることになるので、所望の曲げ角度を得るために曲げパンチの下降位置の補正が必要となるので、この点からもより薄い表面保護シートを採用することが望ましい。
本発明に用いられる支持基材は高分子からなるポリマーフィルムであり、例えば単独系やブロック系やランダム系等のプロピレン系ポリマー、低密度や高密度やリニア低密度等のエチレン系ポリマー、ポリエチレンテレフターレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリ乳酸等からなるエステル系ポリマー、６−ナイロン、６，６−ナイロン、１２−ナイロン等からなるアミド系ポリマー等の1種又は2種以上を用いてなるものである。特に上記係数（I）を満足する支持基材としては延伸処理されたものが好ましい。それ以外にも充填材を添加すること、電子線等にて架橋すること、基材を多層押出しやコーティングすることで多層化し上記係数（I）を満足するものであれば構わない。特に好適に用いられる支持基材としては二軸延伸されたポリエステル系フィルムがカス上がり現象防止及び曲げ加工性の点から好ましい。
支持基材中には、炭酸カルシウム、タルク、酸化カルシウム等の充填材以外にもアンチブロッキング剤、滑剤、酸化チタン、着色を目的とした有機及び無機顔料、劣化防止等を目的に例えば酸化防止剤や紫外線吸収剤、光安定剤や帯電防止剤等の適宜な添加剤も配合することができる。また、背面処理剤、粘着剤、下塗り剤との密着性向上を目的として基材面にコロナ処理等の表面処理を施しても構わない。支持基材の厚さは0．020〜0．200ｍｍ、就中0．025〜0．125ｍｍが一般的であるが、これに限定されない。
表面保護シートに使用される粘着剤としては公知のゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ポリウレタン系粘着剤が使用可能である。
この中でも金属板への接着性、剥離性、コストの観点からゴム系粘着剤やアクリル系粘着剤が好ましい。
ゴム系粘着剤としては例えば、天然ゴム系粘着剤や合成ゴム系粘着剤等があげられる。合成ゴム系粘着剤としてはポリブタジエン、ポリイソプレン、ブチルゴム、ポリイソブチレン、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体等のスチレン系エラストマー、スチレン・エチレンブチレン・スチレンブロック共重合体やスチレン・エチレンブチレン・ランダム共重合体等のスチレン系エラストマー、エチレンプロピレンゴム等が主成分として用いられる。
アクリル系粘着剤としては例えば、ブチル（メタ）アクリレート、2−エチルヘキシル（メタ）アクリレートなどのアルキル（メタ）アクリレートを主成分とし、これに必要により共重合可能な改質用モノマーとして2−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートなどのヒドロキシル基含有モノマー、（メタ）アクリル酸などのカルボキシル基含有モノマー、スチレンなどのスチレン系モノマー、酢酸ビニルなどのビニルエステル類等の他のモノマーを加えたモノマー混合物の共重合体が用いられる。アクリル系粘着剤は溶液重合法、エマルション重合法、UV重合法などの慣用の重合法により得られる。
これら粘着剤の粘着特性の制御等を目的に必要に応じて例えば架橋剤、粘着付与剤、軟化剤、オレフィン系樹脂、シリコーン系ポリマー、液状アクリル系共重合体、リン酸エステル系化合物、老化防止剤、ヒンダードアミン系光安定剤等の光安定剤、紫外線吸収剤その他例えば酸化カルシウムや酸化マグネシウムや炭酸カルシウム、シリカや酸化亜鉛、酸化チタンの如き充填剤や顔料などの適宜な添加剤を配合することができる。
粘着付与剤の配合は接着力の向上に有効であり、その配合量は凝集力の低下による糊残り問題の発生を回避した接着力の向上などの点より前記に記載の粘着剤100重量部あたり0〜50重量部、就中0〜30重量部、特に0〜10重量部が好ましい。
粘着付与剤としては、例えば脂肪族系や芳香族系、脂肪族・芳香族共重合体系や脂環式系等の石油系樹脂、クマロンインデン系樹脂やテルペン系樹脂、テルペンフェノール系樹脂や重合ロジン系樹脂、（アルキル）フェノール系樹脂やキシレン系樹脂、あるいはそれらの水添系樹脂などの粘着剤で公知の適宜なものを1種又は2種以上用いることができる。
軟化剤の配合は通例、接着力の向上に有効である。軟化剤としては、例えば低分子量のジェン系ポリマー、ポリイソブチレン、水添ポリイソプレン、水添ポリブタジエンやそれらの誘導体を1種又は2種以上を用いることができ、その配合量は適宣に設定して構わないが、特に前記に記載の粘着剤100重量部あたり0〜40重量部、就中0〜20重量部、特に0〜10重量部が好ましい。配合量が40重量部以上であると高温や屋外暴露時での糊残りが顕著となる。
形成する粘着層の厚さは接着力などに応じて適宜に決定してよく、一般には0．001〜0．050ｍｍ、就中0．002〜0．020ｍｍ、特に0．003〜0．010ｍｍとされる。粘着層は必要に応じて、実用に供されるまでの間、セパレータなどを仮着して保護することもできる。
表面保護シートの形成は、例えば、粘着剤組成物の溶剤による溶液や熱溶融液を基材に塗布する方法や、それに準じセパレータ上に塗布形成した粘着層を支持基材に移着する方法、粘着層形成材を支持基材上に押出成形塗布する方法、基材と粘着層を二層もしくは多層にて共押出しする方法、基材上に粘着層を単層ラミネートする方法又はラミネート層と共に粘着層を二層ラミネートする方法、粘着層とフィルムやラミネート層等の支持基材形成材とを二層又は多層ラミネートする方法などの、公知の接着シートの形成方法に準じて行うことができる。
離型層に用いる背面処理剤としては溶剤型や無溶剤型からなるシリコーン系ポリマーや長鎖アルキル系ポリマーからなるものが一般的である。
具体的にはピーロイル（一方社油脂社製）、信越シリコーン（信越化学工業社製）等が入手可能である。離型層の形成方法としては、例えばグラビアロール等のロールコーターによる塗布方式やスプレー等による噴霧方式など公知の塗工方式にて行えばよい。
実施例1
2エチルヘキシルアクリレート（2EHA）30wt％、エチルアクリレート（EA）60wt％メチルメタアクリレート（MMA）6wt％、2−ヒドロキシエチルアクリレート（HEA）4wt％の配合比からなるアクリル系粘着剤（ポリスチレン換算重量平均分子量：60万、酢酸エチル溶液）100重量部に対してイソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン社製、コロネートL）3重量部を添加し、アクリル系粘着剤溶液を作製した。次に厚み0．100ｍｍの二軸延伸ポリエステルフィルム（東レ社製、ルミラーS−10）からなる支持基材上に乾燥後の粘着剤厚みが0．010ｍｍになるように塗布乾燥し、表面保護シートを作製した。
2エチルヘキシルアクリレート（2EHA）30wt％、エチルアクリレート（EA）60wt％メチルメタアクリレート（MMA）6wt％、2−ヒドロキシエチルアクリレート（HEA）4wt％の配合比からなるアクリル系粘着剤（ポリスチレン換算重量平均分子量：60万、酢酸エチル溶液）100重量部に対してイソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン社製、コロネートL）3重量部を添加し、アクリル系粘着剤溶液を作製した。次に厚み0．100ｍｍの二軸延伸ポリエステルフィルム（東レ社製、ルミラーS−10）からなる支持基材上に乾燥後の粘着剤厚みが0．010ｍｍになるように塗布乾燥し、表面保護シートを作製した。
実施例2
実施例1の粘着剤を厚み0．038ｍｍの二軸延伸ポリエステルフィルム（東レ社製、ルミラーS−10）からなる支持基材上に塗布乾燥した他は実施例1に準じて表面保護シートを作製した。
実施例1の粘着剤を厚み0．038ｍｍの二軸延伸ポリエステルフィルム（東レ社製、ルミラーS−10）からなる支持基材上に塗布乾燥した他は実施例1に準じて表面保護シートを作製した。
実施例3
実施例1の粘着剤を厚み0．075ｍｍの二軸延伸ポリエステルフィルム（三菱樹脂社製、エコロージュ）からなる支持基材上に塗布乾燥した他は実施例1に準じて表面保護シートを作製した。
実施例1の粘着剤を厚み0．075ｍｍの二軸延伸ポリエステルフィルム（三菱樹脂社製、エコロージュ）からなる支持基材上に塗布乾燥した他は実施例1に準じて表面保護シートを作製した。
実施例4
スチレン・エチレンブチレン・スチレンブロック共重合体（旭化成社製、タフテックH1062）100重量部に対して水添石油樹脂（荒川化学社製、アルコンP−100）30重量部を添加したゴム系粘着剤（トルエン溶液）を作製した。次に厚み0．060ｍｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルムからなる支持基材上に乾燥後の粘着剤厚みが0．005ｍｍになるように塗布乾燥し、表面保護シートを作製した。
スチレン・エチレンブチレン・スチレンブロック共重合体（旭化成社製、タフテックH1062）100重量部に対して水添石油樹脂（荒川化学社製、アルコンP−100）30重量部を添加したゴム系粘着剤（トルエン溶液）を作製した。次に厚み0．060ｍｍの二軸延伸ポリプロピレンフィルムからなる支持基材上に乾燥後の粘着剤厚みが0．005ｍｍになるように塗布乾燥し、表面保護シートを作製した。
実施例5
実施例1の粘着剤を厚み0．050ｍｍの二軸延伸ポリエステルフィルム（東レ社製、ルミラーS−10）からなる支持基材上に塗布乾燥した他は実施例1に準じて表面保護シートを作製した。
実施例1の粘着剤を厚み0．050ｍｍの二軸延伸ポリエステルフィルム（東レ社製、ルミラーS−10）からなる支持基材上に塗布乾燥した他は実施例1に準じて表面保護シートを作製した。
実施例6
実施例1の粘着剤を厚み0．038ｍｍの二軸延伸ポリエステルフィルム（東レ社製、ルミラーX−20）からなる支持基材上に塗布乾燥した他は実施例1に準じて表面保護シートを作製した。
実施例1の粘着剤を厚み0．038ｍｍの二軸延伸ポリエステルフィルム（東レ社製、ルミラーX−20）からなる支持基材上に塗布乾燥した他は実施例1に準じて表面保護シートを作製した。
比較例1
低密度ポリエチレン（東ソー社製、ペトロセン180）をインフレーション法にてダイス温度160度にて成膜し、厚み0．110ｍｍの支持基材を作製した。次に支持基材の粘着剤付設面側をコロナ放電処理し、その後、乾燥後の粘着剤厚み0．010ｍｍにて実施例1の粘着剤を塗布した。
低密度ポリエチレン（東ソー社製、ペトロセン180）をインフレーション法にてダイス温度160度にて成膜し、厚み0．110ｍｍの支持基材を作製した。次に支持基材の粘着剤付設面側をコロナ放電処理し、その後、乾燥後の粘着剤厚み0．010ｍｍにて実施例1の粘着剤を塗布した。
比較例2
低密度ポリエチレン（東ソー社製、ペトロセン180）をインフレーション法にてダイス温度160度にて成膜し、厚み0．060ｍｍの支持基材を作製した。次に支持基材の粘着剤付設面側をコロナ放電処理し、その後、乾燥後の粘着剤厚み0．010ｍｍにて実施例1の粘着剤を塗布した。
低密度ポリエチレン（東ソー社製、ペトロセン180）をインフレーション法にてダイス温度160度にて成膜し、厚み0．060ｍｍの支持基材を作製した。次に支持基材の粘着剤付設面側をコロナ放電処理し、その後、乾燥後の粘着剤厚み0．010ｍｍにて実施例1の粘着剤を塗布した。
比較例3
ポリ塩化ビニル樹脂（平均重合度1100）100重量部、ジオクチルフタレート35重量部、Ba−Zn系複合安定剤2重量部よりなる配合物をカレンダー法にて圧延し、厚さ0．120ｍｍの軟質塩化ビニル樹脂フィルムを得た。次に実施例1の粘着剤を乾燥後の厚み0．015ｍｍにて粘着剤を塗布した。
ポリ塩化ビニル樹脂（平均重合度1100）100重量部、ジオクチルフタレート35重量部、Ba−Zn系複合安定剤2重量部よりなる配合物をカレンダー法にて圧延し、厚さ0．120ｍｍの軟質塩化ビニル樹脂フィルムを得た。次に実施例1の粘着剤を乾燥後の厚み0．015ｍｍにて粘着剤を塗布した。
比較例4
ポリプロピレン（住友化学社製、ノーブレンPP AS171G）をTダイ法にてダイス温度250度で成膜し、厚さ0．040ｍｍの支持基材を作製した。次に実施例4の粘着剤を乾燥後の厚みが0．010ｍｍになるように塗布乾燥した以外は実施例4に準じて行った。
ポリプロピレン（住友化学社製、ノーブレンPP AS171G）をTダイ法にてダイス温度250度で成膜し、厚さ0．040ｍｍの支持基材を作製した。次に実施例4の粘着剤を乾燥後の厚みが0．010ｍｍになるように塗布乾燥した以外は実施例4に準じて行った。
比較例5
表面保護シートなしで行った。
表面保護シートなしで行った。
＜引張試験（破断強度、破断伸び）＞
引張試験はＪＩＳ Ｋ７１２７(１９９９)に準じて行う。測定試料はMD方向にてJIS K7127に記載の試験片タイプ2に準じて行い、チャック間隔５０ｍｍ、試験片巾１０ｍｍ、試験速度３００ｍｍ／ｍｉｎにて行った。また、測定に使用した試験機はインストロン型引張試験機（島津製作所社製、オートグラフ）を使用した。破断強度、被断伸びは表面保護シートが被断したときの強度及び伸び率より算出することができる。
引張試験はＪＩＳ Ｋ７１２７(１９９９)に準じて行う。測定試料はMD方向にてJIS K7127に記載の試験片タイプ2に準じて行い、チャック間隔５０ｍｍ、試験片巾１０ｍｍ、試験速度３００ｍｍ／ｍｉｎにて行った。また、測定に使用した試験機はインストロン型引張試験機（島津製作所社製、オートグラフ）を使用した。破断強度、被断伸びは表面保護シートが被断したときの強度及び伸び率より算出することができる。
［パンチプレスにおける打抜き加工試験］
打抜き加工試験は、前述したごとき構成のパンチング金型を用いて加工材の打抜き加工を行った。なお、打抜き加工を行うに際しては、表面保護シート側にパンチを当接して打抜き加工を行った。この際、加工材の金属板板厚１．０ｍｍ、金属板材質ＳＵＳ４３０−２Ｂ、ＡＬ５０５２及びＳＰＣＣ、パンチ寸法５．０ｍｍ×５．０ｍｍ、ダイクリアランス０．２ｍｍとし、加工方法は９．０ｍｍ×９．０ｍｍの穴を4発で打抜くものとし、パンチのダイへの突っ込み量１．０ｍｍ、総パンチ数は１００００発とし、前記実施例１〜６、比較例１〜５それぞれのカス上りの数をカウントするものとする。カス上りの数のカウント方法としては実際のカス上りしたカスそのものの数をカウントするのは困難なため、カス上りを起こしたために加工材の表面に付いたキズの数を数える方法を採用した。
打抜き加工試験は、前述したごとき構成のパンチング金型を用いて加工材の打抜き加工を行った。なお、打抜き加工を行うに際しては、表面保護シート側にパンチを当接して打抜き加工を行った。この際、加工材の金属板板厚１．０ｍｍ、金属板材質ＳＵＳ４３０−２Ｂ、ＡＬ５０５２及びＳＰＣＣ、パンチ寸法５．０ｍｍ×５．０ｍｍ、ダイクリアランス０．２ｍｍとし、加工方法は９．０ｍｍ×９．０ｍｍの穴を4発で打抜くものとし、パンチのダイへの突っ込み量１．０ｍｍ、総パンチ数は１００００発とし、前記実施例１〜６、比較例１〜５それぞれのカス上りの数をカウントするものとする。カス上りの数のカウント方法としては実際のカス上りしたカスそのものの数をカウントするのは困難なため、カス上りを起こしたために加工材の表面に付いたキズの数を数える方法を採用した。
（実施例1）支持基材：二軸延伸ポリエステルフィルム、厚さ0．100ｍｍ、伸び205％、破断強度360Ｎ／２０ｍｍ
（実施例2）支持基材：二軸延伸ポリエステルフィルム：厚さ0．038ｍｍ、伸び180％、破断強度150Ｎ／２０ｍｍ
（実施例3）支持基材：二軸延伸ポリエステルフィルム：厚さ0．075ｍｍ、伸び203％、破断強度272Ｎ／２０ｍｍ
（実施例4）支持基材：二軸延伸ポリプロピレンフィルム：厚さ0．060ｍｍ、伸び215％、被断強度370Ｎ／２０ｍｍ
（実施例5）支持基材：二軸延伸ポリエステルフィルム：厚さ0．050ｍｍ、伸び232％、破断強度217Ｎ／２０ｍｍ
（実施例6）支持基材：二軸延伸ポリエステルフィルム：厚さ0．038ｍｍ、伸び140％、破断強度136Ｎ／２０ｍｍ
（比較例1）支持基材：低密度ポリエチレンフィルム：厚さ0．110ｍｍ、伸び310％、破断強度45Ｎ／２０ｍｍ
（比較例2）支持基材：低密度ポリエチレンフィルム：厚さ0．060ｍｍ、伸び302％、破断強度28Ｎ／２０ｍｍ
（比較例3）支持基材：軟質ポリ塩化ビニルフィルム：−厚さ0．120ｍｍ、伸び280％、破断強度75Ｎ／２０ｍｍ
（比較例4）支持基材：ポリプロピレンフィルム：厚さ0．040ｍｍ、伸び680％、破断強度45Ｎ／２０ｍｍ
（比較例5）表面保護シートなし
［プレスブレーキにおける曲げ加工試験］
曲げ加工試験は、前述したごとき曲げ金型を用いて行った。曲げ加工に際しては、表面保護シート側をダイに当接した。この際、加工材の金属板材質SUS430−2B、ＡＬ５０５２及びＳＰＣＣ、金属板板厚１．０ｍｍおよび１．５ｍｍを使用し、それぞれのテスト材に対して90度曲げを2箇所それぞれ5枚の曲げを行い、それぞれ曲げ加工条件を変化させ曲げキズ、フィルムの破れおよびフィルムの剥がれについて確認を行った。各曲げ加工条件は次の通り。
（実施例2）支持基材：二軸延伸ポリエステルフィルム：厚さ0．038ｍｍ、伸び180％、破断強度150Ｎ／２０ｍｍ
（実施例3）支持基材：二軸延伸ポリエステルフィルム：厚さ0．075ｍｍ、伸び203％、破断強度272Ｎ／２０ｍｍ
（実施例4）支持基材：二軸延伸ポリプロピレンフィルム：厚さ0．060ｍｍ、伸び215％、被断強度370Ｎ／２０ｍｍ
（実施例5）支持基材：二軸延伸ポリエステルフィルム：厚さ0．050ｍｍ、伸び232％、破断強度217Ｎ／２０ｍｍ
（実施例6）支持基材：二軸延伸ポリエステルフィルム：厚さ0．038ｍｍ、伸び140％、破断強度136Ｎ／２０ｍｍ
（比較例1）支持基材：低密度ポリエチレンフィルム：厚さ0．110ｍｍ、伸び310％、破断強度45Ｎ／２０ｍｍ
（比較例2）支持基材：低密度ポリエチレンフィルム：厚さ0．060ｍｍ、伸び302％、破断強度28Ｎ／２０ｍｍ
（比較例3）支持基材：軟質ポリ塩化ビニルフィルム：−厚さ0．120ｍｍ、伸び280％、破断強度75Ｎ／２０ｍｍ
（比較例4）支持基材：ポリプロピレンフィルム：厚さ0．040ｍｍ、伸び680％、破断強度45Ｎ／２０ｍｍ
（比較例5）表面保護シートなし
［プレスブレーキにおける曲げ加工試験］
曲げ加工試験は、前述したごとき曲げ金型を用いて行った。曲げ加工に際しては、表面保護シート側をダイに当接した。この際、加工材の金属板材質SUS430−2B、ＡＬ５０５２及びＳＰＣＣ、金属板板厚１．０ｍｍおよび１．５ｍｍを使用し、それぞれのテスト材に対して90度曲げを2箇所それぞれ5枚の曲げを行い、それぞれ曲げ加工条件を変化させ曲げキズ、フィルムの破れおよびフィルムの剥がれについて確認を行った。各曲げ加工条件は次の通り。
（１）「曲げ角度：９０°」パンチ角度：８８°、パンチ刃先Ｒ：０．２ｍｍ、ダイＶ幅：１０ｍｍ、ダイ角度：８８°、ダイ肩Ｒ：０.５ｍｍ、金属板厚１.０ｍｍ、金属板材質ＳＵＳ４３０
（２）「曲げ角度：９０°」パンチ角度：８８°、パンチ刃先Ｒ：０．２ｍｍ、ダイＶ幅：８ｍｍ、ダイ角度：８８°、ダイ肩Ｒ：０.５ｍｍ、金属板厚１.０ｍｍ、金属板材質ＳＵＳ４３０
（３）「曲げ角度：９０°」パンチ角度：８８°、パンチ刃先Ｒ：０．２ｍｍ、ダイＶ幅：１２ｍｍ、ダイ角度：８８°、ダイ肩Ｒ：０.８ｍｍ、金属板厚１.５ｍｍ、金属板材質ＳＵＳ４３０
（４）「曲げ角度：９０°」パンチ角度：８８°、パンチ刃先Ｒ：０．２ｍｍ、ダイＶ幅：１２ｍｍ、ダイ角度：８８°、ダイ肩Ｒ：０.８ｍｍ、金属板厚２.０ｍｍ、金属板材質ＡＬ５０５２
（５）「曲げ角度：９０°」パンチ角度：８８°、パンチ刃先Ｒ：０．２ｍｍ、ダイＶ幅：１６ｍｍ、ダイ角度：８８°、ダイ肩Ｒ：０.８ｍｍ、金属板厚２.５ｍｍ、金属板材質ＡＬ５０５２
（６）「曲げ角度：９０°」パンチ角度：８８°、パンチ刃先Ｒ：０．２ｍｍ、ダイＶ幅：１８ｍｍ、ダイ角度：８８°、ダイ肩Ｒ：０.８ｍｍ、金属板厚３．０ｍｍ、金属板材質ＡＬ５０５２
（７）「曲げ角度：９０°」パンチ角度：８８°、パンチ刃先Ｒ：０．２ｍｍ、ダイＶ幅：６ｍｍ、ダイ角度：８８°、ダイ肩Ｒ：０.５ｍｍ、金属板厚１.０ｍｍ、金属板材質ＳＰＣＣ
（８）「曲げ角度：９０°」パンチ角度：８８°、パンチ刃先Ｒ：０．２ｍｍ、ダイＶ幅：１４ｍｍ、ダイ角度：８８°、ダイ肩Ｒ：０.８ｍｍ、金属板厚１.６ｍｍ、金属板材質ＳＰＣＣ
（９）「曲げ角度：９０°」パンチ角度：８８°、パンチ刃先Ｒ：０．２ｍｍ、ダイＶ幅：１２ｍｍ、ダイ角度：８８°、ダイ肩Ｒ：０.８ｍｍ、金属板厚１.６ｍｍ、金属板材質ＳＰＣＣ
表１に記載している通り、本件実例１〜６は打抜き及び曲げ加工において効果が十分確認された。
（２）「曲げ角度：９０°」パンチ角度：８８°、パンチ刃先Ｒ：０．２ｍｍ、ダイＶ幅：８ｍｍ、ダイ角度：８８°、ダイ肩Ｒ：０.５ｍｍ、金属板厚１.０ｍｍ、金属板材質ＳＵＳ４３０
（３）「曲げ角度：９０°」パンチ角度：８８°、パンチ刃先Ｒ：０．２ｍｍ、ダイＶ幅：１２ｍｍ、ダイ角度：８８°、ダイ肩Ｒ：０.８ｍｍ、金属板厚１.５ｍｍ、金属板材質ＳＵＳ４３０
（４）「曲げ角度：９０°」パンチ角度：８８°、パンチ刃先Ｒ：０．２ｍｍ、ダイＶ幅：１２ｍｍ、ダイ角度：８８°、ダイ肩Ｒ：０.８ｍｍ、金属板厚２.０ｍｍ、金属板材質ＡＬ５０５２
（５）「曲げ角度：９０°」パンチ角度：８８°、パンチ刃先Ｒ：０．２ｍｍ、ダイＶ幅：１６ｍｍ、ダイ角度：８８°、ダイ肩Ｒ：０.８ｍｍ、金属板厚２.５ｍｍ、金属板材質ＡＬ５０５２
（６）「曲げ角度：９０°」パンチ角度：８８°、パンチ刃先Ｒ：０．２ｍｍ、ダイＶ幅：１８ｍｍ、ダイ角度：８８°、ダイ肩Ｒ：０.８ｍｍ、金属板厚３．０ｍｍ、金属板材質ＡＬ５０５２
（７）「曲げ角度：９０°」パンチ角度：８８°、パンチ刃先Ｒ：０．２ｍｍ、ダイＶ幅：６ｍｍ、ダイ角度：８８°、ダイ肩Ｒ：０.５ｍｍ、金属板厚１.０ｍｍ、金属板材質ＳＰＣＣ
（８）「曲げ角度：９０°」パンチ角度：８８°、パンチ刃先Ｒ：０．２ｍｍ、ダイＶ幅：１４ｍｍ、ダイ角度：８８°、ダイ肩Ｒ：０.８ｍｍ、金属板厚１.６ｍｍ、金属板材質ＳＰＣＣ
（９）「曲げ角度：９０°」パンチ角度：８８°、パンチ刃先Ｒ：０．２ｍｍ、ダイＶ幅：１２ｍｍ、ダイ角度：８８°、ダイ肩Ｒ：０.８ｍｍ、金属板厚１.６ｍｍ、金属板材質ＳＰＣＣ
表１に記載している通り、本件実例１〜６は打抜き及び曲げ加工において効果が十分確認された。
ここで、試験結果の評価として、打抜加工においては、加工材の表面に付いたキズの数を数えて、製品として許容し得る範囲の場合に良（丸）とし、許容範囲外を不良（バツ）とした。表1から理解されるように、係数（I）が２７．２以上では不良であり、２０．５以下では良である。したがって、表1に記載の範囲では２１．０（２０．５）以下であることが望ましい。なお、試験結果として、係数（I）が５．３の場合は良好である。
ここで、支持基材の厚みを一定にして係数（I）をより小さくすることは、表面保護シートの破断伸びが小さくなることであり、打抜加工によるカス上り現象によるキズ防止の観点においては望ましいことである。したがって、表面保護シートの破断伸びが0（％）の場合には、前記係数（I）は「0」となるものである。よって、係数（I）の範囲は0〜21．0の範囲が望ましいものである。
曲げ加工の評価としては、曲げ加工を行った後のテスト材についた曲げキズの有無、フィルムの破れ及びフィルムの剥れを観察し、曲げキズ又はフィルムの破れ或はフィルムの剥れの3者の一つもない状態を良（丸）とし、上記3者のいずれか一つでも生じた場合には不良（バツ）とした。
表1から理解されるように、曲げ加工に関しては係数（II）が１．８以下の場合には不良であり、４．０（５．２）以上の場合に良である。したがって、係数（II）は４．０以上であることが望ましい。
ところで、支持基材の厚みを一定に保持して係数（II）を大きくすることは、表面保護シートの破断強度を大きくすることである。したがって、曲げ加工の観点からは、表面保護シートの被断強度が大きくなることは望ましい。ところで、打抜加工と破断強度との間には相関がなく、破断強度を大きくしても打抜きが悪くなることはない。しかし、破断強度を大きくすることは、表面保護シートが厚くなることにつながる。表面保護シートが厚くなると、曲げ加工時の上金型と下金型との係合の精度に影響し、曲げ精度に影響することになる。
そこで、上記曲げ精度に影響を与えることのない範囲として、前記係数（II）の上限は60までであることが望ましい。すなわち、係数（II）の範囲は４．０〜６０．０であることが望ましい。
ところで、曲げ加工にはヘミング曲げ加工というものがあり、該ヘミング曲げ加工は、１工程目で９０°以下の鋭角曲げを行い、２工程目で該鋭角曲げされた金属板を０°に近づけるべくつぶし曲げを行う曲げ加工方法である。
このような鋭角曲げを要する曲げ加工は、前記曲げ加工試験における９０°曲げよりも高い曲げ圧力を要するものであり、曲げ角度を３５°、パンチ角度及びダイ角度を３０°その他前記曲げ加工試験と同一条件で実施例１〜６の鋭角曲げ加工試験を行った結果、実施例６については、曲げキズ及びフィルムの剥れは状態良であったものの、フィルムの破れが確認された。したがって鋭角曲げを要する曲げ加工については、係数（II）は、５．３以上であることが望ましい。
したがって、加工材としては、係数（I）が２１．０以下で係数（II）が４．０以上であることが望ましい。より望ましくは、係数（I）は３．０〜２１．０で係数（II）が４．０〜６０．０の範囲であることが望ましい。さらに試験範囲によれば、係数（I）は５．０（５．３）〜２１．０（２０．５）の範囲で、係数（II）は５．０（５．２）〜３６．０の範囲であることが望ましい。また、鋭角曲げを要する曲げ加工については、係数（II）は５．４〜３６．０の範囲であることが望ましい。
特に曲げ加工性と打抜き加工性に優れるものとしては以下の式より得られる係数（III）が１．５以下であるものが望ましい。より望ましくは係数（III）が０．４〜１．４であることが好ましい。さらに試験値によれば係数（III）は０．５（０．５７）〜１．３（１．２１）の範囲であることが望ましい。
（III）＝係数（I）／係数（II）
Ｐ１，Ｐ２ パンチ
Ｄ１，Ｄ２ ダイ
Ｄ１，Ｄ２ ダイ
Claims (6)
- 打抜き加工及び／又は曲げ加工に用いる金属板に表面保護シートを貼付けた加工材において、前記表面保護シートは支持基材からなると共に、片面に粘着層を有し、該表面保護シートが以下の式により得られる係数（I）が２１．０以下及び係数（II）が４．０以上であることを特徴とする加工材。
（I）＝支持基材の厚み（ｍｍ）×表面保護シートの破断伸び（％）
（II）＝支持基材の厚み（ｍｍ）×表面保護シートの破断強度（Ｎ／２０ｍｍ） - 金属板に表面保護シートを貼付けた加工材に打抜き及び曲げを行う加工方法において、前記表面保護シートは支持基材からなると共に、片面に粘着層を有し、該表面保護シートが以下の式により得られる係数（I）が２１．０以下及び係数（II）が４．０以上であり、打抜き加工時には前記表面保護シート側に雄型を当接し、曲げ加工時には前記表面保護シート側に雄型を当接することを特徴とする打抜き及び曲げ加工方法。
（I）＝支持基材の厚み（ｍｍ）×表面保護シートの破断伸び（％）
（II）＝支持基材の厚み（ｍｍ）×表面保護シートの破断強度（Ｎ／２０ｍｍ） - 金属表面保護用に使用する表面保護シートであって、表面保護シートは支持基材からなると共に、片面に粘着層を有し、該表面保護シートが以下の式により得られる係数（I）が２１．０以下及び係数（II）が４．０以上であることを特徴とする表面保護シート。
（I）＝支持基材の厚み（ｍｍ）×表面保護シートの破断伸び（％）
（II）＝支持基材の厚み（ｍｍ）×表面保護シートの破断強度（Ｎ／２０ｍｍ） - 前記表面保護シートが以下の式により得られる係数（III）が１．５以下であることを特徴とする請求項１記載の加工材。
（III）＝係数（I）／係数（II） - 上記表面保護シートの支持基材はポリエステル系フィルムからなることを特徴とする請求項３記載の表面保護シート。
- 上記打抜き加工方法において、カス上がり防止機能を有するパンチング金型を用いることを特徴とする請求項２記載の打抜き及び曲げ加工方法。
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