WO2004052620A1 - 熱可塑性合成樹脂製シート又はフイルムの製造方法及びその装置 - Google Patents

熱可塑性合成樹脂製シート又はフイルムの製造方法及びその装置 Download PDF

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WO2004052620A1
WO2004052620A1 PCT/JP2003/015320 JP0315320W WO2004052620A1 WO 2004052620 A1 WO2004052620 A1 WO 2004052620A1 JP 0315320 W JP0315320 W JP 0315320W WO 2004052620 A1 WO2004052620 A1 WO 2004052620A1
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Keita Morita
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Cte Co., Ltd.
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    • B29L2007/00—Flat articles, e.g. films or sheets
    • B29L2007/002—Panels; Plates; Sheets

Definitions

  • the present invention relates to a method and apparatus for manufacturing a thermoplastic synthetic resin sheet or sheet that continuously forms a thin sheet made of a thermoplastic synthetic resin and has a smooth mirror surface.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. H6-170919 is known.
  • a cast drum for receiving a thermoplastic synthetic resin extruded from the nozzle into the gap and a first metal roll located above the cast drum are arranged as a pair on the downstream side of the extrusion nozzle of the T die.
  • the peripheral surface of the first metal roll is covered with a rubber or an elastomer having elasticity, and the peripheral surface of the casting drum is paired with the peripheral surface of the casting drum on the downstream side from the approach point of the casting drum and the first metal roll.
  • thermoplastic synthetic resin sheet or film There is a second metal roll that is in contact with it, and a metal endless belt is hung under a certain tension between these two metal rolls and the third metal roll.
  • the metal endless belt is pressed against the drum, and in the area between the first and second metal rolls, the metal endless belt runs along the peripheral surface of the casting drum, and
  • the film-shaped thermoplastic synthetic resin extruded in a molten state from above is cooled and pressed into a sheet shape between the two metal ports while being pressed in an arc shape between the cast drum and the corrosion-resistant metal endless belt.
  • a method for producing a thermoplastic synthetic resin sheet or film is described.
  • thermoplastic synthetic material extruded from this nozzle is provided downstream of the extrusion die of the T die.
  • a cast drum for receiving the resin material in the gap and a first metal roll located above the cast drum are arranged as a pair, and the first metal roll is provided so as to be able to approach and separate from the cast drum.
  • a second metal roll is disposed downstream of the point of approach of the cast drum and the first metal roll, and is in contact with the peripheral surface of the cast drum.
  • the metal endless belt is hung under a certain tension between the metal ports, and in the area between the first and second metal rolls, the metal endless belt runs along the peripheral surface of the casting drum.
  • the surface of the first metal hole for causing the cast drum to press the metal endless belt has a heat-resistant rubber or elastic elasticity.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-43070 discloses that a synthetic resin material continuously supplied and supplied from a die is rolled and cooled by a forming mechanism having a forming roller and is made of synthetic resin having a predetermined thickness.
  • An apparatus for producing a synthetic resin sheet for molding a sheet is described.
  • the forming mechanism in this manufacturing apparatus is composed of a forming roller rotatably supported on a forming base block, a melt roller supplied from a die in cooperation with a forming port by abutting and circulating on the outer peripheral surface of the forming roller.
  • a pair of belt rollers supported by a slide frame with the front and rear intervals set and wrapped around the pair of belt rollers are arranged so as to face the outer peripheral surface of the forming roller along the outer peripheral surface of the forming roller.
  • the molten synthetic resin material is rolled into a thin sheet made of synthetic resin.
  • the apparatus disclosed in the above-mentioned Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 6-17909 makes it possible to produce a glossy thermoplastic synthetic resin sheet or film.
  • the span between the third metal rolls is long,
  • the metal endless belt which is hung under a certain tension between the belts, becomes long, and is manufactured by the welding of the seam of this metal endless belt and the damage caused by corrosion etc. on a part of this metal endless belt.
  • the metal belt needs to be replaced when the thermoplastic synthetic resin sheet or film becomes uneven, but when the long metal endless belt has a large diameter and is removed from the metal roll and replaced.
  • the seam of the metal endless belt is susceptible to corrosion because the welding material and the belt material are different materials, and the welded portion is rigid and heat-strained with other portions. Tended to be slightly different, and the smoothness tended not to be uniform with other parts.
  • synthetic resin materials are classified according to their properties into two types: synthetic resin materials, such as acrylic, which are firmly fused to casting drums and forming rollers, and synthetic resin materials, such as polypropylene, which are relatively inseparable. Since the length of pressing the molten synthetic resin material between the forming belt and the forming roller is almost constant, depending on the resin material, the pressing time is too long and the sheet or film is In some cases, it became difficult to separate, and workability was not improved, and sufficient gloss could not be obtained due to short contact time with the roller.
  • synthetic resin materials such as acrylic, which are firmly fused to casting drums and forming rollers
  • synthetic resin materials such as polypropylene
  • the present invention provides a sheet or film made of a thermoplastic synthetic resin, which can reduce the size of a manufacturing apparatus, is easy to handle, and can obtain a sheet or film having excellent gloss and smoothness. It is an object of the present invention to provide a manufacturing method and an apparatus therefor.
  • the present invention provides a thermoplastic synthetic resin sheet or sheet which enables a sheet or a film to be easily separated from a casting drum or a forming roller even when the type of the synthetic resin material is changed, and to obtain a sufficient gloss. It is an object of the present invention to provide a method for producing a film and an apparatus therefor. Disclosure of the invention
  • the present invention relates to a method for producing a sheet or film made of a thermoplastic synthetic resin by rolling and cooling a synthetic resin material continuously supplied and supplied from a die to produce a sheet or film made of a thermoplastic synthetic resin having a predetermined thickness.
  • the outer peripheral surface of the casting roller whose rotating outer peripheral surface is mirror-finished, faces the outer peripheral surface of the casting roller so as to circulate along a part of the outer peripheral surface of the castin roller in an arcuate manner.
  • the synthetic resin material is supplied and supplied to the mold, and the thermoplastic synthetic resin sheet or film is continuously molded by the pressure between the casting roller and the molding sleeve, and the separation resistance of the synthetic resin material is reduced.
  • the distance between the casting roller and the molding sleeve to press the sheet or film is adjusted to the outer circumference of the casting roller. It is characterized in that to precondition circumferentially along.
  • thermoplastic synthetic resin material means a synthetic resin material in a softened plastic state
  • the die means an extrusion die, particularly a T die.
  • the distance for pinching the sheet or the film is provided so as to be adjustable in the circumferential direction along the outer peripheral surface of the casting roller, even if the type of the film or the sheet is changed, the type is not changed. By adjusting the pinching distance accordingly, it is possible to prevent the thermoplastic synthetic resin sheet or film from being firmly fused and difficult to separate.
  • the distance for nipping the sheet or film between the casting roller and the molding sleeve is adjusted to be short.
  • a sheet or film made of a thermoplastic synthetic resin is firmly adhered to the outer peripheral surface of the castin roller or the surface of the molding sleeve to prevent it from becoming difficult to separate, and is formed from the outer peripheral surface of the casting roller.
  • a sheet or film made of a glossy thermoplastic synthetic resin can be taken off.
  • the sheet or film is pressed between the casting roller and the molding sleeve.
  • the distance is increased, sufficient time for glossing is secured, productivity is improved, and the thermoplastic synthetic resin sheet or film is removed from the outer peripheral surface of the casting roller or Can take off a glossy thermoplastic synthetic resin sheet or film molded from the outer peripheral surface of the casting roller without fear of firmly fusing to the surface of the molding sleeve.
  • the formed glossy thermoplastic synthetic resin sheet or film can always be appropriately and appropriately pulled from the outer peripheral surface of the casting roller without being fused.
  • the adjustment of the distance by which the sheet or the film is nipped by the molding sleeve is performed by casting on the downstream side around the first support opening near the die and facing the casting roller.
  • the second support roller facing the roller is rotated in a direction approaching and separating from the casting roller. Therefore, by rotating the second support port around the first support port, the pinching distance of the sheet or film can be easily adjusted during processing.
  • the present invention relates to a method for producing a thermoplastic synthetic resin sheet or film which has been continuously molded by the sandwiching pressure between the casting roller and the molding sleeve, leading the sheet or film directly to a cooling water tank, and cooling and completely cooling and solidifying the sheet or film. Removing the coolant adhering to the sheet surface, and then correcting the heat distortion of the sheet or film within the range of 140 ° C. to + 15 ° C. of the heat deformation temperature of the sheet or film. The sheet or film is subjected to a reheating treatment, whereby the sheet or film made of the thermoplastic synthetic resin is cooled at a stretch, the transparency thereof is increased, and a product without distortion can be obtained.
  • the present invention is such that, among the support rollers, a third support roller which is not opposed to the casting roller is moved to adjust a pressing force of a surface of the molding sleeve to an outer peripheral surface of the casting roller. It is. Thereby, even if the above-mentioned pinching distance changes, the crimping force can be adjusted independently and easily, and the above-mentioned effect is remarkably exhibited, and the thermoplastic synthetic resin sheet or film to be formed is formed. Can be easily modified or changed.
  • the outer peripheral surface of the first support roller facing the outer peripheral surface of the casting roller near the die is covered with an elastic layer. For this reason, the change in the thickness of the synthetic resin material can be accurately absorbed by the deformation of the elastic layer.
  • the present invention is to produce a glossy thermoplastic synthetic resin sheet or film having a predetermined thickness by using a molding mechanism having a metal casting roller made of a synthetic resin material continuously supplied and supplied from a die.
  • a molding mechanism having a metal casting roller made of a synthetic resin material continuously supplied and supplied from a die.
  • the molding mechanism comprises: a caster roller rotatably supported by a frame; and an arcuate contact with a part of the outer peripheral surface of the casting roller, which rotates and cooperates with the casting roller to form the sheet or film. And a metal flexible forming sleeve for holding the forming sleeve, and at least three supporting rollers for supporting the forming sleeve in a circulating manner.
  • the forming sleeve has a seamless finish and a mirror-finished outer surface.
  • a first support roller of the support port roller faces the casting roller near the die, a second support port roller faces the casting roller on the downstream side, and an outer periphery of the castin roller.
  • the third support roller is disposed so as to be rotatable about the first support roller with respect to the surface, the third support roller is located away from the casting roller, and the second support roller is provided. Is provided so as to be movable so that the distance that the sheet or film is pressed between the casting roller and the molding sleeve, that is, the distance that the sheet or film being processed is in close contact with the casting roller and the molding sleeve, can be adjusted. It is characterized by. Thereby, the manufacturing method of the present invention can be reliably performed.
  • the second support roller is provided on a free end side of a support lever pivotally supported on the same axis as the first support roller, and the support lever is rotated by adjusting means. is there.
  • first, second and third support rollers of the present invention are arranged at the vertices of a triangle, and the third support roller is separated from the outer peripheral surface of the casting roller so as to adjust the tension of a molding sleeve. Since it is movably disposed on the frame, the adjustment of the crimping force is simple, the whole apparatus can be made smaller in size as compared with a conventional apparatus, and the molding sleeve can be easily replaced.
  • a first support roller facing the outer peripheral surface of the casting roller toward the die is provided with an elastic layer of heat resistance, elastic rubber, elastomer, or the like on the outer peripheral surface. Due to the coating, the deformation of the elastic layer can absorb the variation in the thickness of the thermoplastic synthetic resin sheet or film supplied from the die.
  • the third support roller of the present invention is arranged on the frame so as to be parallel or non-parallel and the inter-axis distance can be changed with respect to the first and second support rollers.
  • the forming sleeve worn by use can be removed from these support rollers and replaced with a new one, and the forming sleeve is unevenly distributed on one side. If there is unevenness in the thickness of the thermoplastic synthetic resin sheet or film to be manufactured, one end of the third support roller is inclined in a direction to correct the uneven distribution, and Eccentric distribution can be easily corrected.
  • the diameter of the casting roller of the present invention is 1 to 3 times the diameter of the first support roller, and the diameter of the first support roller is 1 to 3 times the diameter of the second support roller and the third support roller.
  • these support rollers can be arranged near the outer periphery of the casting roller, and without increasing the size of the molding sleeve, a sheet or a sheet of thermoplastic synthetic resin with a predetermined pressure force.
  • the molded sleeve of the present invention is made of nickel, molded by a seamless method, When the thickness is 0.2 to 0.5 mm and the diameter is 400 to 100 mm, the above-mentioned effects can be more remarkably exhibited.
  • each of the support rollers of the present invention is 600 to 100 times the thickness of the molding sleeve, there is no excessive bending deformation, and the durability life of the molding sleeve can be extended. If the above value is less than 600 times, the life is extremely shortened, and if this value exceeds 100 times, the apparatus becomes large, which is not a very effective measure.
  • a cooling water tank for immersing a thermoplastic synthetic resin sheet or film at a position downstream of the second support roller facing the casting roller, and a draining means for draining water on the surface of the sheet or film.
  • the cooling water tank is provided on the frame so as to be able to move up and down
  • the sheet correction heating device is provided on another frame which can be connected to the frame, and these frames are mounted on an installation surface. It is possible to move with. This facilitates the installation of the molding device, the cooling water tank, and the sheet straightening / heating device with respect to the die.
  • the cooling water tank is unnecessary, the cooling device is retreated from the film or sheet passage. I can put it.
  • the cooling water tank is retracted in this way, it does not hinder the setup work before the start of the work, and the workability is good.
  • polypropylene a kind of thermoplastic synthetic resin used in the present invention
  • a crystalline propylene homopolymer, a copolymer other than propylene and propylene, for example, a crystalline copolymer obtained by copolymerizing at least one of ethylene and butene, and the like, and a mixture thereof can be used.
  • these polypropylenes include antioxidants, lubricants, antistatic agents, slip agents, anti-blocking agents, ultraviolet absorbers, nucleating agents, transparency improvers, organic peroxides, pigments, talc and carbonated calcium salts.
  • Other inorganic fillers, organic fillers such as wood flour and synthetic fibers, and thermoplastic synthetic resins and rubbers other than polyethylene and ethylene propylene rubber may be added as necessary and used. .
  • thermoplastic synthetic resins polyethylene, polystyrene, ABS, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyamide, polycarbonate, vinyl chloride and the like can be used.
  • the method and apparatus for producing a sheet or film of the present invention are described for one sheet or the like, the present invention is also applicable to the production of a multilayer sheet-laminate sheet.
  • FIG. 1 is a principle side view showing an embodiment of an apparatus for performing the method of the present invention.
  • FIG. 2 is a side view of a forming mechanism portion showing a support structure of a second support roller in FIG.
  • FIG. 3 is a mechanical plan view of the forming sleeve and the supporting portion.
  • FIG. 4 is a principle mechanical side view of another embodiment including a cooling device in a post-processing step.
  • the apparatus main body 10 of the present invention uses a synthetic resin material continuously supplied from the extrusion die 11, that is, a synthetic resin material FO that has been heated to the heat deformation temperature and melted.
  • the molding mechanism 13 with the casting roller 12 Then, it is rolled and cooled to produce a glossy thermoplastic synthetic resin sheet or film F having a predetermined thickness as follows.
  • the casting mechanism 13 is rotatably supported by the frame 14 so as to be rotatably supported on the casting roller 12.
  • the casting roller 13 abuts on a part of the outer peripheral surface of the casting roller 12 in an arc shape and rotates.
  • a flexible, tubular metal made of a synthetic metal material F0 supplied from the extrusion die 11 together with 12 and formed to a predetermined thickness by squeezing the same.
  • Rollers 17 are provided.
  • the castin roller 12 is also provided on the frame 14 so as to be able to contact and separate from the support rollers 16 and 17 (see FIG. 3).
  • the molding sleeve 15 is made of Dimco Co., Ltd., and as described in claim 1 of Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-33081, a metal capable of plastic working is used. Is formed into a ring shape by reducing the thickness of a cylindrical tube made of to a predetermined thickness by a thinning treatment, and then cutting the thinned cylindrical tube into a desired width.
  • the forming sleeve 15 is provided with a metal support port having three horizontal axes, including a third support roller 18 located away from the casting roller 12, and a roller 16, 17, 18. Arranged at the vertices of a triangle and wound around each roller in a triangular shape, and formed into a circular arc at the part along the outer peripheral surface of the casting roller 12 to face the outer peripheral surface of the casting roller 12 There is. Note that the number of the support rollers may be four or more.
  • the frame 14 is provided with wheels, is movable on an installation surface (including a rail), and can be fixed at a position where the molding mechanism 13 and the die 11 are centered.
  • the tension of the molding sleeve 15 can be adjusted by adjusting the distance between the support rollers 16, 17, and 18.
  • the first support roller 16 near the die 11 has an outer peripheral surface made of heat-resistant, elastic rubber or elastomer.
  • the bearing 19 is covered with a layer 19 and is disposed on the frame 14 so as to face the outer peripheral surface of the casting roller 12 and to be rotatable around its horizontal axis. As shown in FIG. a and 20b are arranged so that the approach and separation of the casting roller 12 can be finely adjusted.
  • the distance for pressing the sheet or film that is, the distance S where the sheet or film being processed is in close contact with the castin roller 12 and the forming sleeve 15 is determined by the outer peripheral surface of the casting roller 12. It is provided so as to be adjustable in the circumferential direction.
  • a second support roller 17 provided at a distance from the first support roller 16 in the downstream direction approaches the casting roller 12 around the first support roller 16. It is arranged to be rotatable in the direction away from it.
  • a bearing of a second support roller 17 is provided on a free end side of a support lever 26 whose base end is coaxially supported with the axis of the first support roller 16.
  • adjusting means for rotating the support lever 26 around a horizontal axis of the pivotally supported base end for example, a feed screw mechanism including an electric motor M, usually via a ball screw mechanism B.
  • the second support roller 17 is provided so as to be rotatable in a direction approaching and separating from the outer peripheral surface of the castin roller 12.
  • a pneumatic or hydraulic cylinder driving device in addition to the electric motor M and the feed screw B, a pneumatic or hydraulic cylinder driving device, a rotation mechanism of the support lever 26 depending on the degree of insertion of the cotter, and the like can be used. Or, even if it is manual, there is no change in this invention.
  • the third support roller 18 is used to correct the uneven distribution and deflection of the molding sleeve 15. And is displaceably disposed on the frame 14.
  • the third support roller 18 is parallel or non-parallel to the other support rollers 16 and 17 and the dimension between the axes thereof can be changed and fixed while the axis of the third support roller 18 is kept horizontal in the forming sleeve 15. It is. Although there is no particular limitation on the mechanism, for example, the bearing portion of the third support roller 18 is collectively supported on the frame 14 so as to be able to largely contact and separate from the other support rollers. A support block 21 is used, and the left and right bearing portions 22 are equipped with support blocks 21 so that the other support rollers 16 and 17 can be finely adjusted in parallel and non-parallel with each other. Further, the third support roller 18 serves as a tension roller for adjusting the tension of the forming sleeve.
  • the diameter of the casting roller 12 is about 1 to 3 times the diameter of the first support roller 16, and in the embodiment shown in the drawing, about 1.6 times the diameter of the first support roller 16.
  • the diameter of 6 is about 1 to 1.5 times the diameter of the second support roller 17 and the third support roller 18 and is about 1.25 times in the embodiment shown in the figure.
  • the present invention is not particularly limited to this diameter ratio.
  • the molded sleeve 15 is made of nickel and is integrally molded into a cylindrical shape by a seamless method, and has a wall thickness of about 0.2 to 0.5 millimeters, about 0.3 mm in the embodiment, and a diameter of about 4 mm. It is set to a value of from 0.001 to 100 mm, and in the embodiment, about 50,000 mm.
  • the diameter of each of the support rollers 16, 17, and 18 can be sufficiently used as 250, 200, and 200 millimeters, respectively. If it is thick, the forming sleeve 15 is elastically deformed radially and sufficiently radially on the peripheral surface of each of the support rollers 16, 17 and 18, and sufficiently withstands repeated bending stress. Things.
  • the material of the molded sleeve As the material of the molded sleeve, another nickel alloy, stainless steel, titanium alloy, or the like may be used instead of nickel.
  • the molded sleeve in Fig. 2 15 The thickness of the film or sheet being formed is exaggerated for convenience of explanation.
  • a temperature control mechanism for heating or cooling the synthetic resin material FO is provided at an appropriate position, whereby the casting roller 12 and the circulating molding sleeve 1 are provided.
  • the temperature control for the synthetic resin material F0 is enabled by the temperature adjustment of 5.
  • the temperature of the molding sleeve 15 can be adjusted by providing a temperature adjusting mechanism for heating and cooling inside each of the support rollers 16, 17 and 18.
  • a device for blowing air with controlled temperature may be added to the inner surface of the molding sleeve 15.
  • the frame 14 In order to manufacture a sheet or a film with the above apparatus, first, before molding, the frame 14 is moved on an installation surface, and the molding mechanism 13 and the resin discharge port of the die 11 are centered. At the centered position, the frame 14 is fixed to the installation surface by an appropriate fixing means.
  • the outer peripheral surface of the castin roller 12 and the forming sleeve 15, which is stretched in a triangular shape between the support rollers 16, 17, and 18, are supported by a first support roller 16 and a second support.
  • the rollers 17 are brought into contact with each other, the first support roller 16 and the second support roller 17 are brought closer to the casting roller 12, and the positions of these are set to the thickness of the film or sheet to be formed.
  • the third support roller 18 is separated from the first and second support rollers 16 and 17 so as to give a desired tension to the molding sleeve 15 by making fine adjustments according to the material and the material.
  • a synthetic resin material FO is supplied and supplied from the die 11 to the molding sleeve 15 which circulates and moves while being in contact with the casting roller 12, and the casting port roller 12 and the molding sleeve 15 are connected to each other.
  • the sheet or film F made of thermoplastic synthetic resin is continuously formed by the pinching pressure.
  • the elastic layer 19, the first support roller 16 and the second support roller 17 The compression force is adjusted by the bending of the molding sleeve 15 between the casting rollers 12 and the casting roller 12 due to the deformation of the elastic layer 19 even if there is uneven thickness or partial thickness. Since the synthetic resin material F 0 extruded from the extrusion die 11 is fed between the sleeve 15 and the sleeve 15, the synthetic resin material F 0 is pressed and averaged.
  • the second support roller 17 is moved away from the outer peripheral surface of the casting roller 12, and the outer peripheral surface of the casting roller 12 is moved. And the distance between the surfaces of the thermoplastic synthetic resin sheet or film pressed by the surface of the forming sleeve, that is, the distance S (see Fig. 2) where the sheet or film being processed is in close contact with the casting roller and the forming sleeve.
  • thermoplastic synthetic resin is firmly adhered to the outer peripheral surface of the castin roller 12 or the surface of the molded sleeve 15 so that it is difficult to separate. Preventing the said from the casting roller 1 2 outer circumferential surface, take over the thermoplastic synthetic resins made sheet one preparative or film molded.
  • the second support roller 17 is moved. Close to the outer peripheral surface of the casting roller 12, the clamping pressure distance S of the thermoplastic synthetic resin sheet or film between the outer peripheral surface of the casting roller 12 and the surface of the molding sleeve is increased, and sufficient gloss is obtained. Save time and increase productivity.
  • the extrusion amount per unit time may be changed, so that the portion held between the casting roller 12 and the forming sleeve 15 is used. Change the spacing of Then, the positions of the first and second support rollers 16 and 17 with respect to the casting roller 12 are finely adjusted and changed.
  • the support rollers 16 and 17 are to be made thinner, the support rollers 16 and 17 are moved closer to the casting roller 12, and the gap between the castin roller 12 and the molding sleeve 15 is sandwiched.
  • the discharge amount per unit time from the die 11 is increased, and the first and second support rollers 16 and 17 are separated from the casting roller 12.
  • the support roller 16 Since the support roller 16 has an elastic layer 19 on its surface, it receives the resistance of the synthetic resin material FO being molded during molding, and the elastic layer 19 is elastically deformed. A gap is formed between the molding sleeve 2 and the molding sleeve 15 to absorb the variation in the thickness of the synthetic resin material. If there is no load before processing, the casting roller 12 can be prevented from being damaged if the casting roller 12 and the molding sleeve 15 are prevented from contacting each other.
  • the movement of the bearings 20 and 22 of the support rollers 16, 17 and 18 described above is finely controlled by an electric motor connected to the feed screws 23 and 24 via a reduction gear mechanism or the like. It is preferable to perform the adjustment, but it can be adjusted according to the cylinder driving device by pneumatic or hydraulic pressure, the degree of insertion of the cotter, and the like. Also, the gap between the molding sleeve 15 and the castin glass 12 is also similarly Can be adjusted. It should be noted that the drive of the feed screws 23, 24 and the cotter is not changed in the present invention even if it is manually driven in addition to the above-mentioned drive means.
  • the forming sleeve 15 tends to be unevenly distributed on one of the three support rollers 16, 17, and 18 during molding, the axis of the third support roller 18 and the other support roller are not supported.
  • the unevenness of the forming sleeve 15 may be corrected by adjusting the parallelism of the axes of the rollers 16 and 17.
  • the present invention by slightly changing the degree of parallelism of the axis of the third support roller 18 with respect to the other support ports — rollers 16 and 17, an effect like a kind of turn bar is produced.
  • the position of the molding sleeve 15 can be easily returned to the center of each of the support openings 16, 17 and 18.
  • the third support opening is at an angle at which the forming sleeve 15 maintains the center position of the three support rollers 16, 17 and 18. I just need to put the roller 18 back.
  • the forming sleeve 15 is always accurate. Can be held in any position.
  • the block guide 25 of the third support roller 18 is moved and adjusted and fixed in each vertical direction (see the white arrow) independently in the left and right directions in FIG. It is like that.
  • the distance between the first and second support ports — the bearings 20 a and 20 b of the right and left bearings 20 a and 20 b with respect to the casting roller 1 — is slightly reduced. Adjust to correct this.
  • the third support roller 18 is largely moved inward of the forming sleeve 15 to loosen the tension of the forming sleeve 15,
  • the caster roller 12 is separated from the support rollers 16 and 17, and the forming sleeves 15 are made cantilevered by the respective support rollers 16, 17 and 18. Remove from 18 and replace with new one.
  • the synthetic resin material FO was Although the case of the so-called vertical extrusion system in which injection is performed along the vertical direction has been described, the same can be applied to the case of the so-called horizontal extrusion system in which the injection is performed along the horizontal direction.
  • This embodiment is used in a post-process of the manufacturing apparatus shown in the above embodiment, and as shown in FIG. 4, approaches a downstream position of a second support roller 17 facing the casting roller 12.
  • a cooling water tank 30 for immersing the thermoplastic resin sheet or film F in the cooling water tank 30 is disposed.
  • a draining blower as a draining means for draining the cooled sheet or film F is provided.
  • 36 are provided. Further downstream of the drain blower 36, the sheet or the film F has a heat deformation temperature in the range of 140 to + 15 ° C. to the extent that the heat distortion of the sheet or the film F is corrected.
  • a sheet straightening / heating apparatus 37 having several heating roller groups 39 is arranged so as to reheat and heat the film F.
  • the cooling water tank 30 is provided on the frame 14 so as to be able to move up and down.
  • the sheet straightening and heating device 37 is provided on another frame 27 that can be freely connected to the frame 14. Is movable on the installation surface and is fixed in place.
  • a guide roller group 38 is provided above the cooling water tank 30 so as to form a passage through which the film or sheet F does not pass through the cooling water tank 30.
  • annealing treatment can be performed by successively reheating without cooling in water.
  • the film or sheet F which is sandwiched between the casting roller 12 and the forming sleeve 15 and has a glossy surface close to a mirror surface, is directly applied to the cooling water tank 3.
  • the transparency can be further improved by immersing the film in the cooling water tank 30.
  • the film or sheet F is supplied to the sheet straightening / heating device 37 through 8 to be reheated.
  • a material other than a crystalline thermoplastic synthetic resin film or sheet may be directly supplied to a secondary processing device (not shown) without passing through the cooling water tank 30 and the sheet straightening / heating device 37.
  • the apparatus can be miniaturized, handling is easy, and a glossy thermoplastic synthetic resin sheet or film can be formed stably and continuously. Also, even if the type of synthetic resin material is changed, the pinching distance is determined according to the magnitude of the separation resistance to the casting roller or the forming sleeve, that is, the distance that the sheet or film being processed is in close contact with the casting roller and the forming sleeve. Since the sheet or film can be efficiently produced by adjusting in advance, a sheet or film having excellent gloss and smoothness can be obtained from various synthetic resin materials.

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Description

明 細 書 熱可塑性合成樹脂製シート又はフィルムの製造方法及びその装置 技術分野
本発明は、 熱可塑性合成樹脂製の薄物シートを連続的に、 しかも、 その表 面を平滑な鏡面状に形成する熱可塑性合成樹脂製シート又はシートの製造方 法及びその製造装置に関する。 背景技術
従来、 この種の装置の一例としては、 例えば、 特開平 6— 1 7 0 9 1 9号 公報が知られている。 この公報には、 Tダイの押出ノズル下流側には、 この ノズルから押し出される熱可塑性合成樹脂をその間隙に受け入れるキャスト ドラムと、 このキャストドラム上方に位置する第 1の金属ロールが対として 配置してあり、 第 1の金属ロール周面はゴム乃至弾性を有するエラストマ一 で被覆してあり、 前記のキャストドラムと第 1の金属ロールの接近点から下 流側でこのキャストドラムの周面と対接する第 2の金属ロールが配置してあ り、 これら二本の金属ロールと第 3の金属ロール間に一定のテンションの下 に金属無端ベルトが掛合してあり、 この被覆された金属ロールでキャスト ド ラムに金属無端ベルトを圧接し、 第 1、 第 2の金属ロール間の区域において は、 前記金属無端ベルトは前記キャストドラムの周面に沿い走行し、 Tダイ から溶融状態で押出された膜状の熱可塑性合成樹脂をこれら 2本の金属口一 ル間において前記キャストドラムと耐蝕性の前記金属無端ベルトとで円弧状 に挟圧しながら冷却してシート状とする熱可塑性合成樹脂シ一ト又はフィル ムの製造方法が記載されている。 また、 この製造方法を実施する装置として Tダイの押出ノズル下流側には、 このノズルから押し出される熱可塑性合成 樹脂材料をその間隙に受け入れるキャストドラムとこのキャストドラム上方 に位置する第 1の金属ロールが対として配置してあり、 この第 1の金属ロー ルはこのキャストドラムに対して接近離間可能に装備してあり、 前記のキヤ ストドラムと第 1の金属ロールの接近点から下流側でこのキャストドラムの 周面と对接する第 2の金属ロールが配置してあり、 これら二本の金属ロール と第 3の金属口一ル間に一定のテンションのもとに金属無端ベルトが掛合し てあり、 第 1、 第 2の金属ロール間の区域においては、 前記金属無端ベルト は前記キャスト ドラムの周面に沿い走行するフレキシブル性を有すると共に、 前記キャストドラムに金属無端ベルトを挟圧させるための前記第 1の金属口 —ルの表面は、 耐熱性のゴム乃至弾性を有するエラストマ一で被覆してある 熱可塑性合成樹脂シ一ト又はフィルムの製造装置が記載されている。
また、 特開平 7— 4 0 3 7 0号公報にはダイから連続的に供給投入される 合成樹脂材料を、 成型ローラを備えた成形機構によつて圧延冷却して所定肉 厚の合成樹脂製シ—トを成型する合成樹脂製シ—トの製造装置が記載されて いる。 この製造装置における成形機構は、 成形ベースブロック上に回転自在 に支承された成形ローラと、 この成形ローラ外周面に当接循環して成形口一 ラと協働して、 ダイから供給される溶融合成樹脂材料を所定肉厚に設定成形 する成形ベルト手段と、 成形ローラ外周面に対しての成形ベルト手段表面と の圧着力を調整する圧着代調整手段とを備え、 成形ベルト手段は、 上下、 前 後の間隔を設定してスライドフレームに支承した一対のベルトローラ相互間 に掛け合し巡回させた成形ベルトを、 成形ローラの外周面外方に沿つて成形 ローラ外周面に対面するように配置してなり、 投入された溶融合成樹脂材料 を圧延し合成樹脂製より成る薄物シ一ト状物を成形している。
前記特開平 6 - 1 7 0 9 1 9号公報に示された装置により、 光沢のある熱 可塑性合成樹脂製シート又はフィルムを製造することは可能となったが、 前 記 2本の金属ロールと第 3の金属ロール間のスパンが長く、 これら金属口一 ル間に一定のテンションのもとに掛合してある金属無端ベルトが長尺となり、 この金属無端ベルトの継目の溶接個所やこの金属無端ベルトの一部に腐蝕な どにより発生する傷によって、 製造する熱可塑性合成樹脂製シート又はフィ ルムに斑が生じ、 この金属ベルトを交換する必要が発生するが、 前記長尺の 金属無端ベルトを直径の大きし、上記金属ロールから外して交換するときに多 数の人数 （通常 4乃至 6人） と時間がかかり、 この製造装置のコストを高め ているとともに大型の為、 低コストで小型の装置が望まれているのが現状で ある。 また、 上記金属無端ベルトは、 金属伸薄板を溶接して無端ベルト状に 継ぎ合せて形成されているので、 継目の凹凸がシートに影響しないように平 滑に加工する必要があった。
また前記の平滑加工を施したとしても、 前記金属無端ベルトの継目は溶接 材とベルトの材料が異種材料であるために、 腐蝕が起り易く、 また溶接部分 は他の部分と剛性、 熱歪などが微妙に異なり平滑度が他の部分と一様にはな らない傾向にあった。
前記特開平 7— 4 0 3 7 0号公報に記載の装置では前記のような事態は招 くことなく、 成形時に空気の巻き込みがなく、 表面が或る程度均一な鏡面性 が高い平滑状の或いは適宜模様状のシート状物等を製造可能であるが、 前記 スライドフレームを前後動することによって、 前記一対のベルトローラを成 形ローラに対して接近離反するのみでは上記成形ベルトが成形ローラに対し て適切に対面するとは限らず、 その上、 各ベルトローラの圧着力をベルト口 一ラの位置調整と独立して正確に微調整することは容易ではなかつた。
さらに、 合成樹脂材料は、 その性質により、 キャスティングドラムや成形 ローラに強固に融着しゃすいアクリル等の合成樹脂材料と、 比較的剝離しゃ すいポリプロピレン等の合成樹脂材料があるが、 従来の装置では溶融した合 成樹脂材料を成形ベルトと成形ローラで挟圧する長さがほぼ一定であるので、 樹脂材料によっては挟圧する時間が長すぎてシート又はフィルムがローラか ら剝離しにく くなり、 作業性が上がらなかったり、 ローラに接する時間が短 くなつて充分な光沢が得られなくなることもあった。
以上の如き実情に鑑み、 本発明は、 製造装置を小型化でき、 取り扱いが容 易であり、 光沢性、 平滑性に優れたシート又はフィルムを得られるようにし た熱可塑性合成樹脂製シート又はフィルムの製造方法及びその装置を提供す ることを目的としている。
また、 本発明は、 合成樹脂材料の種類が変ってもキャスティングドラムや 成形ローラからシート又はフィルムを容易に剝離できるようにすると共に充 分な光沢を得られるようにした熱可塑性合成樹脂製シート又はフィルムの製 造方法及びその装置を提供することを目的としている。 発明の開示
本発明は、 ダイから連続的に供給投入される合成樹脂材料を圧延冷却して 所定肉厚の熱可塑性合成樹脂製シート又はフィルムを製造する熱可塑性合成 樹脂製シ一ト又はフィルムの製造方法において、
回転する金属製の外周面が鏡面仕上げとしてあるキャスティングローラの 外周面と、 このキャスティングロ一ラの外周面の一部に沿って円弧状に接触 しながら循環するよう上記キャスティングローラの外周面に対峙する支持口 ーラと上記キャスティングローラから離れて位置する支持ローラに掛け渡さ れた可撓性で筒状の金属製であつて外面が鏡面仕上げ加工してある継目のな い成形スリーブとの間に合成樹脂材料を供給投入し、 これらのキャスティン グローラと成形スリーブとの挟圧によつて熱可塑性合成樹脂製シート又はフ イルムを連続して成形するとともに、 上記合成樹脂材料の剝離抵抗の大小に 対応してキャスティングローラと成形スリ一ブとによって上記シ一ト又はフ イルムを挟圧する距離をキャスティングローラの外周面に沿って円周方向に 予め調整することを特徴としている。 これにより、 キャスティングローラと 前記可撓性で筒状の金属製であつて外面が鏡面仕上げしてある継目のなレ、成 形スリーブとの間における圧着力によって熱可塑性合成樹脂製シート又はフ イルムを成形するため、 成形時に空気の巻き込みがなく、 しかも、 その圧着 力の調整のみで表面が鏡面乃至これに近い滑らかな熱可塑性合成樹脂製シー ト又はフィルムを形成でき、 成形された厚み及び表面の平滑度、 鏡面度は殆 ど均一で光沢性が高く、 安定的に連続して熱可塑性合成樹脂製シ一ト又はフ イルムを製造できる。 なお、 本発明において、 合成樹脂材料とは、 軟化した 可塑状態の合成樹脂材料を意味し、 ダイとは、 押出成形ダイ、 殊に Tダイを 意味する。
また、 上記シート又はフィルムを挟圧する距離は、 キャスティングローラ の外周面に沿って円周方向に調整可能に設けられているので、 前記フィルム 又はシ一トの種類が変更しても、 その種類に応じて挟圧距離を調整すること により前記熱可塑性合成樹脂製シ一ト又はフィルムが強固に融着し剝離し難 くなるのを防止できる。
例えばアクリルのように前記キャスティング口一ラの外周面と前記成形ス リーブの表面からの剝離抵抗が大きい場合には、 前記キャスティングローラ と成形スリーブで前記シート又はフィルムを挟圧する距離を短く調整し、 熱 可塑性合成樹脂製シ一ト又はフィルムが前記キャスティングロ一ラ外周面又 は前記成形スリ―ブ表面に強固に密着し剝離しがたくなるのを防止し、 前記 キャスティングローラ外周面から、 成形された光沢のある熱可塑性合成樹脂 製シ一ト又はフィルムを引き取ることができる。
また、 前記と逆にポリプロピレンのように前記キヤスティングローラの外 周面と前記成形スリーブの表面からの剝離抵抗が小さい場合には、 前記キヤ スティングローラと前記成形スリーブで前記シート又はフィルムを挟圧する 距離を長くし、 光沢出しに充分な時間を確保し、 生産性を向上させ、 前記熱 可塑性合成樹脂製シート又はフィルムが前記キャスティングローラ外周面又 は前記成形スリーブ表面に強固に融着するおそれなく、 前記キャスティング ローラ外周面から成形された光沢のある熱可塑性合成樹脂製シート又はフィ ルムを引き取ることができる。
即ち、 成形された光沢のある熱可塑性合成樹脂製シート又はフィルムを前 記融着することなく常に適切に前記キヤスティングローラの外周面から引き 取ることができる。
また、 本発明によれば、 上記シート又はフィルムを成形スリーブで挟圧す る距離の調整は、 ダイ寄りで上記キャスティングローラに対峙している第 1 の支持口一ラを中心として下流側でキヤスティングローラに対峙している第 2の支持ローラをキャスティングローラに接近離反する方向に回動して行う ようにしてある。 そのため、 第 1の支持口一ラを中心として第 2の支持口一 ラを回動することにより簡単に加工中にシート又はフィルムの挟圧距離を調 整することができる。
さらに、 本発明は、 前記キャスティングローラと成形スリーブとの挟圧に よって連続して成形された熱可塑性合成樹脂製シート又はフィルムを直に冷 却用水槽に導いて冷却し完全に冷却固化した後、 シート表面に付着した冷却 液を除去し、 次いでこのシート又はフィルムの熱変形温度の一 4 0 °Cから + 1 5 °Cの範囲で前記シ一ト又はフィルムの熱歪を矯正する程度まで前記シ一 ト又はフィルムを再加熱処理するようにしてあり、 これにより、 熱可塑性合 成樹脂製シート又はフィルムを一気に冷却し、 その透明性を高め、 歪みのな い製品を得ることができる。
また、 本発明は、 前記支持ローラのうち、 前記キャスティングローラと对 峙していない第 3の支持ローラを移動させて前記キャスティングローラ外周 面に対する前記成形スリ一ブ表面の圧着力を調整するようにしてある。 これ により、 上記挟圧する距離が変っても圧着力を独立して簡単に調整でき、 前 記効果を顕著に発揮し、 成形される熱可塑性合成樹脂製シート又はフィルム の肉厚を簡易に修正乃至変更することができる。
本発明においては、 前記キャスティングローラ外周面に前記ダイ寄りで対 峙する前記第 1の支持ローラの外周面には弾性層が被覆されている。 このた め、 この弾性層の変形により前記合成樹脂材料の肉厚の変動を的確に吸収す ることができる。
また、 本発明は、 ダイから連続的に供給投入される合成樹脂材料を金属製 のキャスティングローラを備えた成型機構によつて所定肉厚の光沢のある熱 可塑性合成樹脂製シート又はフィルムを製造する装置において、
前記成型機構は、 フレームに回転可能に支承された前記キャスティングロ —ラと、 このキャスティングローラの外周面の一部に円弧状に当接回転して キャスティングローラと協同して上記シ一ト又はフィルムを挟圧する金属製 可撓の成形スリーブと、 この成形スリーブを循環運行可能に支持する少なく とも 3本の支持ローラとからなり、 前記成形スリ一ブは継目がなく外面が鏡 面仕上げ加工してあり、 前記支持口ーラのうち第 1の支持ローラはダイ寄り で前記キャスティングローラに対峙し、 第 2の支持口一ラは下流側で前記キ ヤスティングローラに対峙し、 キャスティングロ一ラ外周面に対して第 1の 支持ローラを中心として回動可能に配備され、 第 3の支持ローラはキャステ ィングローラから離れて位置し、 上記第 2の支持ローラはキャスティングロ ーラと成形スリーブで上記シート又はフィルムを挟圧する距離、 つまり加工 中のシ一ト又はフィルムがキャスティングローラと成形スリ一ブに密着して いる距離を調整できるよう移動可能に設けられていることを特徴としている 。 これにより上記本発明の製造方法を確実に実施することができる。
さらに、 本発明は、 上記第 2の支持ローラは、 上記第 1の支持ローラと同 軸に枢支した支持レバーの自由端側に設けられ、 上記支持レバーを調整手段 で回動するようにしてある。 これにより第 2の支持口一ラの移動が簡単であ り、 上記調整手段として、 フレームと支持レバ一間に送りねじ機構を設けれ ば、 一層容易に調整することができる。
さらに、 本発明の前記第 1、 第 2及び第 3の支持ローラは、 三角形の頂点 に配置され、 前記第 3の支持ローラは成形スリーブのテンションを調整する よう前記キヤスティングローラ外周面から離れて移動可能に前記フレームに 配置されているので、 圧着力の調整が簡単であり、 従来の装置に比べて装置 全体を小型にでき、 前記成形スリーブの交換を容易に行なえる。
本発明において、 前記支持ローラ群のうち、 前記キャスティングローラの 外周面に前記ダイ寄りで対峙する第 1の支持ローラにはその外周面に耐熱性、 有弾性のゴムやエラストマ一等の弾性層が被覆されていることにより、 この 弾性層の変形により、 ダイから供給される熱可塑性合成樹脂製シート又はフ イルムの肉厚の変動を吸収することができる。
また、 本発明の上記第 3の支持ローラは、 第 1、 第 2の支持ローラに対し、 平行乃至非平行及び軸間間隔変更可能に前記フレームに配備されていること により前記成形スリ一ブの内方に移動して、 前記成形スリーブのテンション を緩めることで、 使用により摩耗した前記成形スリーブをこれら支持ローラ 群から外し、 新しいものと交換することができ、 その上前記成形スリーブが 一方に偏在して製造すベき熱可塑性合成樹脂製シート又はフィルムの肉厚に 斑が生じた場合には、 前記偏在を修正する方向に前記第 3の支持ローラの一 端を傾斜し、 前記成形スリーブの偏在を容易に修正できる。
本発明の前記キャスティングローラの直径を前記第 1の支持ローラの直径 の 1乃至 3倍とし、 前記第 1の支持ローラの直径を前記第 2の支持ローラ、 第 3の支持ローラの直径の 1乃至 1 . 5倍とすることにより、 これら支持口 ーラを前記キャスティングローラの外周近傍に配置でき、 前記成形スリーブ の寸法を大径化することなく、 所定の圧着力で熱可塑性合成樹脂製シート又 はフィルムを製造でき、 装置全体を小型化できると共に、 低コスト化できる。 本発明の前記成形スリ一ブをニッケル製で、 シームレス方式により成形し、 肉厚が 0 . 2乃至 0 . 5 ミリメートル、 その直径が 4 0 0乃至 1 0 0 0 ミリ メ一トルに形成すると、 上述の効果をより顕著に発揮できる。
また、 本発明の前記各支持ローラの直径を前記成形スリーブの肉厚の 6 0 0乃至 1 0 0 0倍とすると、 過度の曲げ変形がなく成形スリーブの耐久寿命 を長くすることができる。 前記の数値が 6 0 0倍以下では極端にこの寿命が 短くなり、 また、 この値が 1 0 0 0倍を超えるときは装置が大型化し、 余り 得策ではない。
さらに、 本発明において、 前記キャスティングローラに対峙する第 2の支 持ローラの下流位置に熱可塑性合成樹脂シート又はフィルムを浸漬する冷却 用水槽と、 シート又はフィルムの表面の水を水切りする水切り手段と、 この シート又はフィルムの熱変形温度の— 4 0 から+ 1 5 °Cの範囲で前記シー ト又はフィルムの熱歪を矯正する程度まで再加熱処理するシート矯正加熱装 置を順次配置することにより上記フィルム又はシートは更に急速冷却され、 透明性を一段と向上し、 歪みのない製品を製造できる。 更に、 透明性を必要 としないポリカーボネートのような非結晶性合成樹脂製シート又はフィルム の場合には、 キャスティングローラから直接二次加工装置へ供給することも 可能である。
また、 本発明において、 前記フレームには、 前記冷却用水槽が昇降可能に 配備され、 このフレームと連結自在の別のフレームには前記シ一ト矯正加熱 装置が配備され、 これらフレームは設置面上で移動可能としてある。 このこ とにより、 前記ダイに対する前記成型装置、 前記冷却用水槽及び前記シート 矯正加熱装置の設置が容易となり、 更に前記冷却用水槽が不要の場合には前 記フィルム又はシートの通路から退避しておくことができる。 また、 このよ うに冷却用水槽を退避させると、 作業開始前の段取り作業の時にこれが邪魔 にならず、 作業性が良い。
本発明に使用される熱可塑性合成樹脂の一種であるポリプロピレンとして は、 結晶性のプロピレン単独重合体またはプロピレンにプロピレン以外のコ 一モノマ一、 例えばエチレンやブテンなどが一種以上共重合した結晶性のコ 一ポリマ一、 及びこれらの混合物を使用することができる。 また、 これらの ポリプロピレンには、 酸化防止剤、 滑剤、 帯電防止剤、 スリップ剤、 アンチ ブロッキング剤、 紫外線吸収剤、 造核剤、 透明改良剤、 有機過酸化物、 顔料、 タルクや炭酸力ルシユウムなどの無機系充塡材、 木粉や合成繊維などの有機 系充塡材、 ポリエチレンゃェチレンプロピレンゴムなどの他熱可塑性合成樹 脂やゴム等を必要に応じ適宜添加して使用することもある。
更に、 他の熱可塑性合成樹脂としては、 ポリエチレン、 ポリスチレン、 A B S、 ポリエチレンテレフ夕レート、 ポリブチレンテレフ夕レート、 ポリア ミ ド、 ポリカーボネート、 塩化ビニール等を用いることができる。 なお、 本 発明のシ一ト又はフィルムの製造方法とその装置は、 1枚のシート等につい て説明してあるが、 多層のシートゃラミネートシ一トの製造にも適用される。 図面の簡単な説明
図 1は本発明の方法を実施する装置の一実施例を示す原理的側面図である。 図 2は図 1における第 2支持ローラの支持構造を示す成形機構部分の側面 図である。
図 3は成形スリーブと支持部分の機構的平面図である。
図 4は後処理工程の冷却装置を含む他の実施例の原理機構的側面図である。 発明を実施するための最良の形態
実施例 1
図 1、 図 2を参照し、 本発明の装置本体 1 0は、 押出成形ダイ 1 1から連 続的に供給投入される合成樹脂材料、 即ち熱変形温度まで加熱され溶融した 合成樹脂材料 F Oを、 キャスティングローラ 1 2を備えた成型機構 1 3によ つて圧延冷却して所定肉厚の光沢のある熱可塑性合成樹脂製シート又はフィ ルム Fを製造するよう下記のように構成されている。
前記成型機構 1 3はフレーム 1 4に回転可能に水平に支承された前記キヤ スティングローラ 1 2と、 このキャスティングロ一ラ 1 2の外周面の一部に 円弧状に当接回転してキャスティングローラ 1 2と共に前記押出成形ダイ 1 1から供給される合成樹脂材料 F 0を挟圧して所定肉厚に成形する可撓性で 筒状の金属製であつて外面が鏡面仕上げしてある継目のない成形スリ一ブ 1 5と、 前記キャスティングローラ 1 2外周面に対峙しキャスティングロ一ラ 1 2と前記成形スリーブ 1 5表面との圧着力を調整できる第 1の支持ローラ 1 6と第 2の支持ローラ 1 7を備えている。 前記キャスティングロ一ラ 1 2 も前記支持ローラ 1 6、 1 7に対して接離可能に前記フレーム 1 4に装備さ れている （図 3参照） 。
なお、 前記成形スリーブ 1 5は株式会社ディムコ製のものを使用し、 特開 2 0 0 1 - 3 3 0 0 8 1号公報の請求項 1に記載されている通り、 塑性加工 が可能な金属からなる円筒状素管を、 薄肉化処理により所定の肉厚まで薄肉 化した後、 当該薄肉化された円筒状素管を所望の幅に切断して、 リング状に 形成したものである。
前記成形スリーブ 1 5は、 上記キャスティングローラ 1 2から離れて位置 する第 3の支持ローラ 1 8を含む 3本の水平な軸線を有する金属製の支持口 —ラ 1 6、 1 7、 1 8を三角形の頂点に配置して各ローラ間に三角形状に掛 け渡され、 キャスティングローラ 1 2の外周面外方に沿った部分で円弧状に してキャスティングロ一ラ 1 2外周面に対面する構成としてある。 なお、 上 記支持ローラ群は 4本以上とすることもできる。
前記フレーム 1 4は車輪付きとし、 設置面 （軌条を含む） 上を移動可能で あり、 前記成型機構 1 3と前記ダイ 1 1 とのセンタリングをした位置で固定 できるようにしてある。 前記支持ローラ 1 6、 1 7、 1 8間はその間隔を調整して成形スリーブ 1 5のテンション調整が行えるようにしてある。
前記支持ローラ 1 6、 1 7、 1 8群のうち、 前記ダイ 1 1寄りの第 1の支 持ローラ 1 6にはその外周面に耐熱性、 有弾性のゴムやエラストマ一で作ら れた弾性層 1 9を被覆してあり、 前記キャスティングローラ 1 2外周面に対 面してその水平軸線周りで回転可能にフレーム 1 4に対して配置され、 図 3 に示すように、 この軸受部 2 0 a、 2 0 bはキャスティングローラ 1 2に対 し、 接近離反が微調整可能に配置してある。
上記シ一ト又はフィルムを挟圧する距離、 つまり加工中のシ一ト又はフィ ルムがキャスティングロ一ラ 1 2と成形スリーブ 1 5に密着している距離 S は、 キャスティングローラ 1 2の外周面に沿って円周方向に調整可能に設け られている。 実施例においては、 第 1の支持ローラ 1 6から下流方向に間隔 をおいて設けた第 2の支持ローラ 1 7が第 1の支持ローラ 1 6を中心として 前記キャスティングローラ 1 2外周面に対し接近離反する方向に回動可能に 配備してある。
具体的には図 2に示すように、 基端部を前記第 1の支持ローラ 1 6の軸と 同軸に枢支した支持レバー 2 6の自由端部側に第 2の支持ローラ 1 7の軸受 を支持し、 前記枢支された基端部の水平軸線周りに支持レバ一 2 6を回動す る調整手段、 例えば電動モータ Mを含む送りねじ機構、 通常はボールねじ機 構 Bを介して前記第 2の支持ローラ 1 7が前記キャスティングロ一ラ 1 2外 周面に対し接近離反する方向に回動可能に配備してある。 この調整手段とし ては、 電動モータ M及び送りねじ Bの他に、 空圧、 油圧によるシリンダー駆 動装置、 コッターの挿入度合いによる前記支持レバー 2 6の回動機構等を用 いることもでき、 或いは、 手動であってもこの発明としては何ら変わるとこ ろがない。
第 3の支持ローラ 1 8は前記成形スリーブ 1 5の偏在及び撓み修正用とし て変位可能に前記フレーム 1 4に配備されている。
前記第 3の支持ローラ 1 8は前記成形スリーブ 1 5内でその軸線を水平に 維持した状態で他の支持ローラ 1 6、 1 7と平行、 非平行及びこれらとの軸 間寸法を変更固定可能にしてある。 その機構については特に限定はないが、 例えば、 第 3の支持ローラ 1 8の軸受部は両側一括して、 他の支持ローラに 対して大きく接離できるように前記フレーム 1 4に枢支してある支持プロッ ク 2 1に支持され、 左右の軸受部 2 2に支持ブロック 2 1毎他の支持ローラ 1 6、 1 7に対し、 平行、 非平行に微調整可能に装備したものを用いる。 ま た、 この第 3の支持ローラ 1 8は成形スリーブのテンションを調整するテン ションローラの役目をしている。
前記キャスティングロ一ラ 1 2の直径は前記第 1の支持ローラ 1 6の直径 の約 1〜3倍、 図に示す実施例では、 約 1 . 6倍としてあり、 前記第 1の支 持ローラ 1 6の直径は、 前記第 2の支持ローラ 1 7、 第 3の支持ローラ 1 8 の直径の約 1〜 1 . 5倍、 図に示す実施例では約 1 . 2 5倍としてある。 但 し、 この発明としてはこの直径比に特に限定されるものではない。
前記成形スリーブ 1 5はニッケル製で、 シームレス方式により筒状に一体 成形したもので、 肉厚は約 0 . 2〜0 . 5 ミ リメートル、 実施例では約 0 . 3ミリメートル、 その直径は約 4 0 0〜 1 0 0 0ミリメートル、 実施例では 約 5 0 0ミ リメ一トルとしてある。
前記寸法の場合は、 各支持ローラ 1 6、 1 7及び 1 8の直径をそれぞれ 2 5 0、 2 0 0、 2 0 0ミリメートルとしたものが充分に使用でき、 前記厚さ 0 . 3ミリメートルの厚みであれば、 前記成形スリーブ 1 5はこれら各支持 ローラ 1 6、 1 7及び 1 8の周面に無理がなく充分に橈んで弾性変形し、 繰 り返しの曲げ応力に対して充分に耐えるものである。
成形スリーブの材質としては、 ニッケル製に代えて別のニッケル合金、 ス テンレス、 チタン合金等を使用することもある。 なお、 図 2の成形スリーブ 1 5及び成形中のフィルム又はシートは、 説明の都合上厚みを誇張して記載 し あ
前記成型機構 1 3において、 図示は省略したが、 合成樹脂材料 F Oを加温 あるいは冷却する温度調節機構が適宜位置に付設ざれており、 これによりキ ヤスティングローラ 1 2及び循環される成形スリーブ 1 5の温度調整によつ て合成樹脂材料 F 0に対する温度制御を可能にしてある。 前記の成形スリ一 ブ 1 5の温度調節は各支持ローラ 1 6、 1 7、 1 8内部に加温、 冷却のため の温度調整機構を設けることによつても可能である。 また成形スリーブ 1 5 の内面に、 温度コントロールされた空気を吹き付ける装置を付加することも ある。
上記装置でシート又はフィルムを製造するには、 先ず成形に先立ち、 前記 フレーム 1 4を設置面上で移動し、 前記成型機構 1 3と前記ダイ 1 1の樹脂 吐出口とのセンタリングを行い、 このセンタリングした位置で前記フレーム 1 4を設置面に適宜の固定手段によって固定する。
前記キャスティングロ一ラ 1 2の外周面と、 上記支持ローラ 1 6、 1 7、 1 8間に三角形状に掛け渡された前記成形スリーブ 1 5を第 1の支持ローラ 1 6と第 2の支持ローラ 1 7間において、 相互に接触させ、 第 1の支持口一 ラ 1 6及び第 2の支持ローラ 1 7をキャスティングローラ 1 2に接近させ、 これらの位置を成形すべき前記フィルム又はシートの厚み、 材質などに対応 させて微調整し、 第 3の支持ローラ 1 8を第 1、 第 2の支持ローラ 1 6、 1 7より離反させて、 成形スリーブ 1 5に所望のテンションを与える。 その後 キャスティングローラ 1 2と接触しながら循環移動する前記成形スリーブ 1 5との間に合成樹脂材料 F Oをダイ 1 1から供給投入し、 これらのキャステ イング口一ラ 1 2と成形スリーブ 1 5との挟圧によって熱可塑性合成樹脂製 シ一ト又はフィルム Fを連続して成形する。
また、 前記弾性層 1 9及び第 1の支持ローラ 1 6と第 2の支持ローラ 1 7 間の成形スリーブ 1 5の撓みにより圧着力が調整され、 この間で、 偏肉厚若 しくは部分的な肉厚部があっても前記弾性層 1 9の変形によって、 キャステ イングローラ 1 2と成形スリーブ 1 5との間に前記押出成形ダイ 1 1から押 出された前記合成樹脂材料 F 0が送り込まれるから、 押し均されて平均化す る。
前記フィルム又はシート Fを構成する合成樹脂材料の種類を変更し、 例え ばァクリルのように前記キャスティングローラ 1 2の外周面と前記成形スリ ーブ 1 5の表面からの剝離抵抗が大きい場合には、 前記調整手段により前記 支持レバー 2 6を回動することで前記第 2の支持ローラ 1 7を移動させて前 記キャスティングローラ 1 2の外周面から遠ざけて、 前記キャスティングロ —ラ 1 2外周面及び前記成形スリーブ表面による熱可塑性合成樹脂製シ一ト 又はフィルムの挟圧距離、 つまり加工中のシート又はフィルムがキャスティ ングローラと成形スリーブに密着している距離 S (図 2参照） を短く調整し、 熱可塑性合成樹脂製シ一ト又はフィルムが前記キャスティングロ一ラ 1 2外 周面又は前記成形スリ一ブ 1 5表面に強固に密着し剝離し難くなるのを防止 し、 前記キャスティングローラ 1 2外周面から、 成形された熱可塑性合成樹 脂製シ一ト又はフィルムを引き取る。
また、 前記と逆にポリプロピレンのように前記キャスティングローラ 1 2 の外周面と前記成形スリ一ブ 1 5の表面からの剝離抵抗が小さい場合には、 前記第 2の支持ローラ 1 7を移動させて前記キャスティングローラ 1 2の外 周面に近づけて、 前記キャスティングローラ 1 2外周面及び前記成形スリ一 ブ表面による熱可塑性合成樹脂製シート又はフィルムの挟圧距離 Sを長くし、 光沢出しに充分な時間を確保し、 生産性を向上する。
成形する前記シート又はフィルム Fの厚みを変更する場合には幅が同一と すれば、 単位時間当たりの押出量を変更すればよいから、 キャスティング口 ーラ 1 2と成形スリーブ 1 5で挟持する部分の間隔を変更し、 これに対応し て、 前記第 1及び第 2の支持ローラ 1 6及び 1 7のキャスティングローラ 1 2に対する位置を微調整して変更する。
つまり薄くする場合は、 これら支持ローラ 1 6、 1 7をキャスティング口 ーラ 1 2に接近し、 キャスティングロ一ラ 1 2と成形スリーブ 1 5間の間隙 寸法を挟くし、 厚みのあるシート若しくはフィルム Fを成形する場合は、 ダ ィ 1 1よりの単位時間当たりの吐出量を多くし、 前記第 1、 第 2の支持ロー ラ 1 6及び 1 7をキャスティングローラ 1 2よりその分離反させる。
前記の支持ローラ 1 6においては表面に弾性層 1 9を有するから、 成形時 においては、 成形中の合成樹脂材料 F Oの抵抗を受け、 この弾性層 1 9が弾 性変形して、 キャスティングローラ 1 2と成形スリーブ 1 5との間に合成樹 脂材料の肉厚の変動を吸収する間隙が形成される。 加工前の無負荷のときは、 キャスティングローラ 1 2と成形スリーブ 1 5が接触しないようにすれば、 キャスティングローラ 1 2の傷付きを防ぐことができる。
前述の各支持ローラ 1 6、 1 7及び 1 8の各軸受部 2 0、 2 2などの移動 はその送りねじ 2 3、 2 4などを減速歯車機構などを介して接続された電動 モータにより微調整して行うのが好ましいが、 空圧、 油圧によるシリンダー 駆動装置、 コッターの挿入度合い等により調整することができ、 また前記成 形スリーブ 1 5とキャスティングロ一ラ 1 2間の間隙も同様に調整すること ができる。 なお、 前記送りねじ 2 3、 2 4及びコッターの駆動は前述の駆動 手段のほか、 手動であってもこの発明としては何ら変わるところがない。
また、 前記成形スリーブ 1 5が成形中に前記 3本の支持ローラ 1 6、 1 7、 1 8上において片方に偏在する傾向にあるときは第 3の支持ローラ 1 8の軸 線と他の支持ローラ 1 6、 1 7の軸線の平行度を調整し、 成形スリーブ 1 5 の偏在を是正すればよい。
即ち、 供給される合成樹脂材料 F O層の左右の微妙な温度差、 各支持ロー ラ 1 6、 1 7、 1 8の平行度の微差、 塑性変形抵抗差等により、 成形スリー ブ 1 5が抵抗の少ない方へ移行する傾向が不可避的に起るので、 通常は成形 スリーブ 1 5の側縁をガイドに接触させるなどして、 是正しているが、 その ような方法では成形スリーブ 1 5が損傷する。
この発明においては、 第 3の支持ローラ 1 8の軸線の平行度を他の支持口 —ラ 1 6、 1 7に対して僅かに変更することによって、 一種のターンバーの ような効果を生じさせ、 前記成形スリーブ 1 5の位置を正しく、 各支持口一 ラ 1 6、 1 7及び 1 8の中央に戻すことが容易にできる。 成形スリーブ 1 5 の位置が中央位置に復帰したならば、 前記成形スリーブ 1 5が前記 3本の支 持ローラ 1 6、 1 7及び 1 8の中央位置を維持する角度に前記第 3の支持口 ーラ 1 8を戻せばよい。
前記成形スリーブ 1 5の側縁の位置をラインレギユレ一夕で検出し、 この 検出値に対応して、 前記第 3の支持ローラ 1 8の軸線方向を変更させれば、 成形スリーブ 1 5を常に正確な位置に保持することができる。
この夕一ンバーの如き効果を発揮させるため、 前記第 3の支持ローラ 1 8 のブロックガイド 2 5は、 図 2において左右独立して各上下方向 （白抜き矢 印参照） に移動調整及び固定させるようにしてある。
また成形フィルム Fの左右の厚みが異なる場合は、 第 1及び第 2の支持口 —ラ 1 6及び 1 7の左右の軸受部 2 0 a、 2 0 bのキャスティングローラ 1 に対する接離寸法を微調整してこれを是正する。
次いで、 前記成形スリーブ 1 5が使用により摩耗し、 交換する場合には第 3の支持ローラ 1 8を前記成形スリーブ 1 5の内方に大きく移動して、 前記 成形スリーブ 1 5のテンションを緩め、 キャスティングロ一ラ 1 2を前記支 持ローラ 1 6、 1 7より離反させ、 それぞれの支持ローラ 1 6、 1 7及び 1 8を片持として前記成形スリーブ 1 5をこれら支持ローラ 1 6、 1 7 . 1 8 から外し、 新しいものと交換する。
なお、 この実施例の説明に際しては、 合成樹脂材料 F Oをダイ 1 1から鉛 直方向に沿って投入する、 いわゆる縦押し出しシステムにおける場合を説明 したが、 これを水平方向に沿って投入する、 いわゆる横押し出しシステムに おける場合でも同様に実施できるものである。
実施例 2
この実施例は前記実施例に示す前記製造装置の後工程に使用されるもので あり、 図 4に示すように、 前記キャスティングローラ 1 2に対峙する第 2の 支持ローラ 1 7の下流位置に接近して熱可塑性樹脂シート又はフィルム Fを 浸漬する冷却用水槽 3 0が配置され、 この冷却用水槽 3 0の下流側には、 冷 却されたシート又はフィルム Fを水切りする水切り手段である水切りブロワ 3 6が設けられている。 この水切りブロワ 3 6のさらに下流側にはこのシ一 ト又はフィルム Fの熱変形温度の一 4 0 から+ 1 5 °Cの範囲で前記シート 又はフィルム Fの熱歪を矯正する程度まで前記シート又はフィルム Fを再加 熱処理するよう数個の加熱ローラ群 3 9を有するシート矯正加熱装置 3 7が 配置されている。 前記冷却用水槽 3 0は、 前記フレーム 1 4に昇降可能に配 備され、 このフレーム 1 4と連結自在の別のフレーム 2 7に前記シート矯正 加熱装置 3 7が配備され、 これらのフレーム 1 4は設置面上で移動可能であ り、 所定位置で固定される。
前記冷却用水槽 3 0の水中には数個の案内ローラ群 3 1、 3 2、 3 3を設 けてあり、 このローラ群にフィルム又はシート Fがジグザグに水中で掛合さ れ、 順次冷却される。
また、 前記冷却用水槽 3 0の上方には前記冷却用水槽 3 0にフィルム又は シート Fを通さない通路を形成するよう案内ローラ群 3 8を設けてあり、 こ の案内ローラ群 3 8にシ一ト又はフィルム Fを通すことにより、 水中で冷却 することなく順次再加熱してァニ一リング処理することができる。
このようにキャスティングローラ 1 2と前記成形スリーブ 1 5で挟圧され、 表面が鏡面に近い光沢のあるフィルム又はシート Fを直に前記冷却用水槽 3 0に浸漬し冷却することによって、 その透明性を一層向上させることができ 透明性を要求されないものにおいては、 前記フィルム又はシート Fを前記 冷却用水槽 3 0を通すことなく、 前記案内ローラ群 3 8を通して前記シート 矯正加熱装置 3 7に供給し、 前記フィルム又はシート Fを再加熱処理する。 なお、 結晶性熱可塑性合成樹脂製フィルム又はシート以外のものは、 冷却 用水槽 3 0、 シート矯正加熱装置 3 7を通さずに直接二次加工装置 （図示せ ず） に供給することもある。 産業上の利用可能性
本発明は上記のように装置を小型化でき、 取扱いが容易で、 光沢のある熱 可塑性合成樹脂製シート又はフィルムを安定的に連続して成形することがで きる。 また、 合成樹脂材料の種類を変えても、 キャスティングローラ又は成 形スリーブに対する剝離抵抗の大小に応じて挟圧距離、 つまり加工中のシー ト又はフィルムがキャスティングローラと成形スリーブに密着している距離 を予め調整することにより効率よくシ一ト又はフィルムを製造できるから、 各種の合成樹脂材料により光沢性、 平滑性に優れたシート又はフィルムを得 ることができる。

Claims

請求の範囲
1. ダイから連続的に供給投入される合成樹脂材料を圧延冷却して所定肉厚 の熱可塑性合成樹脂製シート又はフィルムを製造する熱可塑性合成樹脂製シ ―ト又はフィルムの製造方法において、
回転する金属製の外周面が鏡面仕上げとしてあるキャスティングローラ （ 1 2) の外周面と、 このキャスティングローラ （ 1 2) の外周面の一部に沿 つて円弧伏に接触しながら循環するよう上記キャスティングローラ （ 1 2) の外周面に对峙する支持口一ラ （1 6) 、 (1 7) と上記キャスティング口 ーラから離れて位置する支持ローラ （ 1 8) に掛け渡された可撓性で筒状の 金属製であって外面が鏡面仕上げ加工してある継目のない成形スリーブ （ 1 5) との間に合成樹脂材料を供給投入し、 これらのキャスティングローラ （ 1 2) と成形スリーブ （1 5) との挟圧によって熱可塑性合成樹脂製シート 又はフィルムを連続して成形するとともに、 上記合成樹脂材料の剝離抵抗の 大小に対応してキャスティングローラと成形スリ一ブとによって上記シ一ト 又はフィルムを挟圧する距離をキャスティングローラ （ 1 2) の外周面に沿 つて円周方向に予め調整することを特徴とする熱可塑性合成樹脂製シート又 はフィルムの製造方法。
2. 上記シート又はフィルムを成形スリーブ （1 5) で挟圧する距離の調整 は、 ダイ寄りで上記キャスティングローラ （ 1 2) に対畤している第 1の支 持ローラ （ 1 6) を中心として下流側でキャスティングローラ （ 1 2) に対 峙している第 2の支持ローラ （ 1 7) をキャスティングローラ （1 2) に接 近離反する方向に回動して行うことを特徴とする請求の範囲 1に記載の熱可 塑性合成樹脂製シ—ト又はフィルムの製造方法。
3. 前記キャスティングローラ （1 2) と成形スリーブ （ 1 5) との挟圧に よって連続して成形された熱可塑性合成樹脂製シート又はフィルムを直に冷 却用水槽 （3 0) に導いて冷却し完全に冷却固化した後、 シート表面に付着 した冷却液を除去し、 次いでこのシート又はフィルムの熱変形温度の一 4 0 °Cから + 1 5 °Cの範囲で前記シ一ト又はフィルムの熱歪を矯正する程度まで 前記シート又はフィルムを再加熱処理することを特徴とする請求の範囲 1又 は 2のいずれかに記載の熱可塑性合成樹脂製シート又はフィルムの製造方法。
4. 前記支持ローラのうち、 前記キャスティングローラ （1 2) と対峙して いない第 3の支持ローラ （1 8) を移動させて前記キャスティングローラ外 周面に対する前記成形スリ一ブ表面の圧着力を調整し、 成形される熱可塑性 合成樹脂製シート又はフィルムの偏肉厚及び平滑度を修正することを特徴と する請求の範囲 1、 2又は 3のいずれかに記載の熱可塑性合成樹脂製シート 又はフィルムの製造方法。
5. 前記キャスティングローラ外周面に前記ダイ （ 1 1 ) 寄りで対峙する前 記第 1の支持ローラ （ 1 6) の外周面に弾性層 （1 9) を被覆し、 この弾性 層 （1 9) の変形により前記合成樹脂材料の肉厚の変動を吸収することを特 徴とする請求の範囲 1、 2、 3又は 4のいずれかに記載の熱可塑性合成樹脂 製シート又はフィルムの製造方法。
6. ダイから連続的に供給投入される合成樹脂材料を金属製のキャスティン グ π—ラを備えた成型機構によつて所定肉厚の光沢のある熱可塑性合成樹脂 製シート又はフィルムを製造する装置において、
前記成型機構は、 フレームに回転可能に支承された前記キャスティングロ —ラ （ 1 2) と、 このキャスティングローラ （ 1 2) の外周面の一部に円弧 状に当接回転してキャスティングローラ （ 1 2) と協同して上記シート又は フィルムを挟圧する金属製可撓の成形スリーブ （1 5) と、 この成形スリー ブを循環運行可能に支持する少なくとも 3本の支持ローラとからなり、 前記 成形スリ—ブは継目がなく外面が鏡面仕上げ加工してあり、 前記支持口一ラ のうち第 1の支持ローラ （ 1 6) はダイ寄りで前記キャスティングロ一ラ ( 1 2) に対峙し、 第 2の支持ローラ （1 7) は下流側で前記キャスティング ローラ （1 2) に対峙し、 キャスティングローラ （1 2) 外周面に対して第 1の支持ローラを中心として回動可能に配備され、 第 3の支持ローラ （1 8 ) はキャスティングローラ （ 1 2) から離れて位置し、 上記第 2の支持口一 ラ （ 1 7) はキャスティングローラと成形スリーブ (1 5) で上記シート又 はフィルムを挟圧する距離、 つまり加工中のシ一ト又はフィルムがキャステ イングローラ （ 1 2) と成形スリーブ （ 1 5) に密着している距離を調整で きるよう移動可能に設けられていることを特徴とする熱可塑性合成樹脂製シ 一ト又はフィルムの製造装置。
7. 上記支持ローラ （ 1 7) は、 上記支持ローラ （ 1 6) と同軸に枢支した 支持レバー （26) の自由端側に設けられ、 上記支持レバ一 （26) を調整 手段で回動して支持ローラ （ 1 7) を移動するようにした請求の範囲 6に記 載の熱可塑性合成樹脂製シート又はフィルムの製造装置。
8. 上記調整手段は、 フレームと支持レバー （2 6) 間に設けた送りねじ機 構である請求の範囲 7に記載の熱可塑性合成樹脂製シ一ト又はフィルムの製 造装置。
9. 前記支持ローラ （1 6) 、 （ 1 7) 、 （ 1 8) は、 三角形の頂点に配置 され、 前記支持ローラ （ 1 8) は成形スリーブ （ 1 5) のテンションを調整 するよう前記キヤスティングローラ外周面から離れて移動可能に前記フレー ムに配置されていることを特徴とする請求の範囲 6、 7又は 8のいずれかに 記載の熱可塑性合成樹脂製シート又はフィルムの製造装置。
1 0. 前記支持ローラ群のうち、 前記キャスティングローラの外周面に前記 ダイ （1 1 ) 寄りで対峙する第 1の支持ローラ （ 1 6) にはその外周面に耐 熱性、 有弾性のゴム、 エラストマ一等の弾性層 （ 1 9) が被覆されているこ とを特徴とする請求の範囲 6、 7、 8又は 9のいずれかに記載の熱可塑性合 成樹脂製シート又はフィルムの製造装置。
1 1. 上記第 3の支持ローラ （ 1 8) は、 第 1、 第 2の支持ローラ （ 1 6) 、 ( 1 7) に対し、 平行乃至非平行及び軸間間隔変更可能に前記フレームこ配 備されていることを特徴とする請求の範囲 6、 7、 8、 9又は 1 0のいずれ かに記載の熱可塑性合成樹脂製シート又はフィルムの製造装置。 .
1 2. 前記キャスティングローラ （ 1 2) の直径は前記第 1の支持ローラ （ 1 6) の直径の 1乃至 3倍であり、 前記第 1の支持ローラ （ 1 6) の直径は 、 前記第 2の支持ローラ （ 1 7) 、 第 3の支持ローラ （1 8) の直径の 1乃 至 1. 5倍であることを特徴とする請求の範囲 6、 7、 8、 9 1 0又は 1 1のいずれかに記載の熱可塑性合成樹脂製シート又はフィルムの製造装置。
1 3. 前記成形スリーブ （1 5) はニッケル製で、 シームレス方式により成 形したものであり、 肉厚が 0. 2乃至 0. 5 ミリメートル、 その直径が 4 0 0乃至 1 0 0 0ミ リメートルである請求の範囲 6、 7、 8、 9、 1 0、 1 1 又は 1 2のいずれかに記載の熱可塑性合成樹脂製シ一ト又はフィルムの製造 衣
1 4. 前記各支持ローラ （1 6) 、 （ 1 7) 、 ( 1 8) の直径は前記成形ス リーブ （ 1 5) の肉厚の 6 0 0乃至 1 0 00倍とすることを特徴とする請求 の範囲 6、 7、 8、 9、 1 0、 1 1、 1 2又は 1 3のいずれかに記載の熱可 塑性合成樹脂製シ—ト又はフィルムの製造装置。
1 5. 前記キャスティングローラ （ 1 2) に対峙する第 2の支持ローラ （ 1 7) の下流位置に熱可塑性合成樹脂シ一ト又はフィルムを浸漬する冷却用水 槽 （3 0) と、 シート又はフィルムの表面の水を水切りする水切り手段 （3 6) と、 このシート又はフィルムの熱変形温度の一 4 0°Cから + 1 5°Cの範 囲で前記シート又はフィルムの熱歪を矯正する程度まで再加熱処理するシー ト矯正加熱装置 （3 7) が順次配置されていることを特徴とする請求の範囲 6、 7、 8、 9、 1 0、 1 1、 1 2、 1 3又は 1 4のいずれかに記載の熱可 塑性合成樹脂製シート又はフィルムの製造装置。
1 6. 前記冷却用水槽 （30) はフレーム （ 1 4) に昇降可能に配備され、 このフレーム （1 4) と連結自在の別のフレーム （27) に前記シート矯正 加熱装置 （3 7) が配備され、 これらフレーム （ 1 4) 、 (27) は設置面 上で移動可能であることを特徴とする請求の範囲 1 5に記載の熱可塑性合成 樹脂製シート又はフィルムの製造装置。
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