CN100589956C - 制备树脂板的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种制备树脂板的方法，该方法包括以下步骤：由模辊和面对所述模辊安置的多个夹辊夹持从模头中挤出的板状树脂材料，将在所述模辊表面上的粗糙形状转印至所述的树脂材料，和通过围绕面对所述模辊安置的剥离辊卷绕转印后的树脂材料，将所述的树脂材料从所述的模辊上剥离。

Description

制备树脂板的方法

技术领域

本发明涉及一种制备树脂板的方法，并且更具体而言，涉及一种制备适宜于用作光导板或在各种显示器件的背面安置的各种光学元件的树脂板的方法。

背景技术

作为用作各种光学元件的树脂板，已经将菲涅耳透镜或双凸透镜用于各种领域。这些树脂板在其表面上具有规则的粗糙形状，并且所述的粗糙形状提供作为菲涅耳透镜或双凸透镜的光学性能。

已经建议了制备这些树脂板的各种方法(参见，日本专利申请公开8-31025、日本专利申请公开7-314567、日本专利申请公开2003-53834、和日本专利申请公开8-287530)。在所有这些建议中，考虑到生产率的改善，使用辊成型方法。

例如，在日本专利申请公开8-31025中，在从辊上剥离树脂板之前，提供改善的冷却装置，以改善转移性能。日本专利申请公开7-314567公开了一种通过围绕辊卷绕模具(mold)而制备菲涅耳透镜的方法。

在日本专利申请公开2003-53834中，在成型辊中安置隔热构件，以改善生产率和转移性能。日本专利申请公开8-287530中，使用电晕放电处理，以改善转移性能和减少缺陷。

常规技术的一种典型辊成型方法具有如图12中所示的构造。装置构造包括：将由挤出机(未显示)熔融的树脂材料1成型为板材的板材用模头2、其表面具有粗糙形状的冲压辊3、面对冲压辊3安置的镜面抛光辊4，以及在镜面抛光辊4相反侧上安置的镜面抛光剥离辊5。

由冲压辊3和镜面抛光辊4夹持从模头2挤出的板状树脂材料1，将在冲压辊3表面上的粗糙形状转印至树脂材料1上，并且将树脂材料1围绕镜面抛光剥离辊5卷绕，从而从冲压辊3上剥离。

发明内容

但是，所有的常规建议涉及制备相对薄的树脂板的方法，而不适宜于制备相对厚的树脂板。特别是，在制备沿着成型时的宽度具有大厚度分布的树脂板时，非常难以得到适宜的剖面形状。

例如，在挤出后辊成型PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯树脂)时，如果沿着宽度提供厚度分布，并且在最厚部分和最薄部分之间的厚度差等于或大于1mm，则产生各种问题，如在正面或背面上产生不均匀性(由在树脂固化过程中的收缩，或由弹性回复量分布，产生的收缩孔)，通常降低了表面形状的转印率，或不能转印尖锐的边缘形状。

考虑到这些情形，实现了本发明，并且本发明的一个目的在于提供一种制备树脂板的方法，该树脂板当制备沿着成型时的宽度具有大厚度分布的树脂板时能够得到适宜的剖面形状，并且适宜于用作光导板或在各种显示器件的背面安置的各种光学元件。

为了实现上述目的，本发明的第一方面提供一种制备树脂板的方法，该方法包括以下步骤：由模辊和面对模辊安置的多个夹辊夹持从模头中挤出的板状树脂材料，将在模辊的表面上的粗糙形状转印至树脂材料，和通过围绕面对模辊安置的剥离辊卷绕转印后的树脂材料，将树脂材料从模辊上剥离。

根据本发明的第一方面，由模辊和多个夹辊夹持板状树脂材料，将粗糙形状转印至树脂材料上，并且通过围绕剥离辊卷绕树脂材料，将树脂材料从模辊上剥离。因此，通过使用面对模辊安置的多个夹辊，如果树脂板沿着成型时的宽度具有大的厚度分布，并且在第一夹持点处成型后立即在背面上产生不均匀性，则可以校正不均匀性，或可以将树脂板迅速冷却和硬化，以防止由下游辊绕包(卷绕)引起的变形，并且得到适宜的剖面形状。

在第一方面，沿着树脂材料的宽度，最厚部分和最薄部分之间的厚度差在具有转印至树脂材料上的粗糙形状的情况下优选等于或大于1mm。在第一方面，树脂材料最薄部分的厚度优选等于或小于5mm。如此，在成型具有难以成型的剖面形状的树脂材料时，可以得到本发明的益处。

在第一方面，优选地，在模辊和多个夹辊和/或剥离辊之间提供带状构件，并且由带状构件和模辊夹持树脂材料。因此，通过使用带状构件，可以增大的距离夹持树脂材料，以有利于得到适宜的剖面形状。

为了实现上述目的，本发明的第二方面提供一种制备树脂板的方法，该方法包括以下步骤：由模辊和面对模辊安置的至少一个夹辊夹持从模头中挤出的板状树脂材料，将在模辊的表面上的粗糙形状转印至树脂材料，和通过在模辊和夹辊的正切方向上拉伸转印后的树脂材料，将树脂材料从模辊上剥离。

根据第二方面，由模辊和至少一个夹辊夹持板状树脂材料，并且将粗糙形状转印至树脂材料上。需要将转印后的树脂材料从模辊上剥离。不同于常规技术，不是将树脂材料围绕剥离辊卷绕并且由此从模辊上剥离，而是在模辊和夹辊的正切方向上拉伸树脂材料。在此情况下，由多个夹辊，在模辊和最下游位置(在树脂材料输送方向上的最下游位置)处安置的夹辊的正切方向上，拉伸树脂材料。因此，可以保持从模辊上剥离的树脂材料的平坦度，从而可以在不使由模辊转印至树脂材料上的粗糙形状变形的情况下，从模辊上剥离树脂材料。这可以制备具有适宜剖面形状的树脂板。

如果如在常规技术中那样围绕剥离辊卷绕树脂材料，并由此剥离，卷绕使从模辊上剥离的树脂材料失去平坦度，从而倾向于使转印的粗糙形状变形。

为了实现上述目的，本发明的第三方面提供一种制备树脂板的方法，该方法包括以下步骤：由模辊和在模辊和面对模辊安置的多个压辊之间提供的带状构件，夹持从模头中挤出的板状树脂材料，将在模辊的表面上的粗糙形状转印至树脂材料，和通过在模辊和在多个压辊中位于最下游位置的压辊的正切方向上拉伸转印后的树脂材料，将树脂材料从模辊上剥离。

如在本发明的第三方面中，通过使用带状构件，可以以增大的距离夹持树脂材料，以有利于得到适宜的剖面形状。

在本发明的第二或第三方面，优选树脂材料在模辊上的剥离点处的温度等于或低于软化点(Ta)。这是因为，在通过在正切方向上拉伸树脂材料而从模辊上剥离树脂材料时，刚刚剥离后的树脂材料在大气中未得到支撑，并且树脂材料本身倾向于在等于或高于软化点(Ta)变形，这可能导致具有自由表面的剥离的树脂材料的粗糙图案形状的变形。

在此情况下，当由模辊和至少一个夹辊夹持树脂材料，并且将模辊的粗糙形状转印至树脂材料上时，如在本发明的第二方面一样，优选提供用于冷却在转印过程中的树脂材料的装置，如空气喷嘴。当如在本发明的第三方面中一样提供带状构件时，优选提供用于冷却带状构件的装置，以从树脂材料的背面(与接触模辊的表面相反的表面)冷却树脂材料。

在第二或第三方面，优选在拉伸的正切方向上输送的同时，将树脂材料在慢冷却区中慢冷却。这是因为，即使从模辊上剥离的树脂材料具有平坦度，树脂材料也优选保持平坦度，直到将树脂材料冷却和硬化，并且将转印的粗糙形状完全固定，以获得具有适宜剖面形状的树脂板。

为了实现上述目的，本发明的第四方面提供一种制备树脂板的方法，该方法包括以下步骤：由模辊和面对模辊安置的至少一个夹辊夹持从模头中挤出的板状树脂材料，将在模辊的表面上的粗糙形状转印至树脂材料，和通过围绕剥离辊卷绕转印后的树脂材料，将树脂材料从模辊上剥离，剥离辊面对模辊安置，并且具有500mm或更大的大直径，所述大直径为模辊直径的两倍或更多倍。

根据第四方面，如在常规技术中那样使用剥离辊，并且剥离辊具有500mm或更大的大直径，所述大直径为模辊直径的两倍或更多倍。使用具有大直径的剥离辊，可以如在本发明的第二或第三方面中那样，允许在基本上在模辊的正切方向上拉伸树脂材料，有利于获得树脂材料的平坦度。

在第二至第四方面中的任何一方面，优选沿着树脂材料的宽度，最厚部分和最薄部分之间的厚度差在具有转印至树脂材料上的粗糙形状的情况下等于或大于1mm。在第一至第四方面，优选树脂材料最薄部分的厚度等于或小于5mm。如此，在成型具有难以成型的剖面形状的树脂材料时，可以进一步提供本发明的益处。

为了实现上述目的，本发明的第五方面提供一种制备树脂板的方法，该方法包括以下步骤：由第一模辊和面对第一模辊安置的第一夹辊夹持从模头中挤出的板状树脂材料，将在第一模辊的表面上的粗糙形状转印至树脂材料上，通过围绕面对第一模辊安置的剥离辊卷绕转印后的树脂材料，将树脂材料从第一模辊上剥离，由第二模辊和面对第二模辊安置的第二夹辊夹持剥离后的树脂材料，和将在第二模辊的表面上的粗糙形状转印至树脂材料上。

根据第五方面，优选由第一模辊和第一夹辊夹持板状树脂材料，将粗糙形状转印至树脂材料上，并且从第一模辊上剥离树脂材料。然后，由第二模辊和第二夹辊夹持树脂材料，并且将粗糙形状转印至树脂材料上。因此，使用多组模辊和夹辊，即使树脂板沿着成型时的宽度具有大的厚度分布，也可以通过逐渐使形状接近设计形状而得到适宜的剖面形状。

在第五方面，优选围绕第二模辊和第二夹辊卷绕的树脂材料的绕包角都小于5度。在这样的状态下，由第二模辊和第二夹辊夹持树脂材料，可以使平板状树脂材料在不弯曲的情况下输送。

在第五方面，优选在第二模辊和第二夹辊的树脂材料移动方向上的下游侧，提供具有与第二模辊和第二夹辊相同构造的至少一组模辊和夹辊，以使转印至树脂材料的粗糙形状逐渐接近设计的形状。通过一组第二模辊和第二夹辊，可以得到一定程度的益处，但是通过提供用于逐渐机械加工的多组，可以得到本发明更大的益处。

本发明的第六方面提供一种制备树脂板的方法，该方法包括以下步骤：由第一正面模辊和面对第一正面模辊安置的第一背面模辊夹持从模头中挤出的板状树脂材料，将在第一正面模辊的表面上的粗糙形状和在第一背面模辊的表面上的粗糙形状转印至树脂材料上，通过围绕面对第一正面模辊安置的剥离辊卷绕转印后的树脂材料，将树脂材料从第一正面模辊上剥离，由第二正面模辊和面对第二正面模辊安置的第二背面模辊夹持剥离后的树脂材料，和将在第二正面模辊的表面上的粗糙形状和在第二背面模辊的表面上的粗糙形状转印至树脂材料上。

根据第六方面，在树脂材料的正面和背面上形成粗糙形状时，由第一辊组对，然后由第二辊组对转印形状。即使树脂板沿着在成型时的宽度具有大的厚度分布，这也可以通过逐渐地使形状接近于设计形状而得到适宜的剖面形状。

在第六方面，优选围绕第二正面模辊和第二背面模辊卷绕的树脂材料的绕包角都小于5度。在这种状态下，由第二正面模辊和第二背面模辊夹持树脂材料，从而允许在没有弯曲的情况下输送平板状树脂材料。

在第六方面，优选在第二正面模辊和第二背面模辊的树脂材料移动方向上的下游侧，提供具有与第二正面模辊和第二背面模辊相同构造的至少一组正面模辊和背面模辊，以使转印至树脂材料的粗糙形状逐渐接近设计的形状。由一组第二正面模辊和第二背面模辊，可以得到一定程度的益处，但是通过提供用于逐渐机械加工的多组，可以得到本发明更大的益处。

在第六方面，优选在分离辊的表面上，形成与在第一背面模辊的表面上的粗糙形状基本上相同的粗糙形状。具有粗糙形状的剥离辊可以与第一正面模辊协同地转印形状，因此可以得到本发明更大的益处。

本发明的第七方面提供一种制备树脂板的方法，该方法包括以下步骤：由第一镜面抛光辊和面对第一镜面抛光辊安置的第二镜面抛光辊夹持从模头中挤出的板状树脂材料，成型树脂材料以具有预定的厚度，通过围绕面对第一镜面抛光辊安置的剥离辊卷绕成型后的树脂材料，将树脂材料从第一镜面抛光辊上剥离，在模辊和面对模辊安置的夹辊夹持剥离后的树脂材料，和将在模辊的表面上的粗糙形状转印至树脂材料上。

根据第七方面，将从第一镜面抛光辊剥离后的平板状树脂材料由模辊和夹辊进行转印。这可以得到适宜的剖面形状，并且有利于保持树脂材料的平坦度。

在第七方面，优选围绕模辊和夹辊卷绕的树脂材料的绕包角都小于5度。在这种状态下，由模辊和夹辊夹持树脂材料，允许在没有弯曲的情况下输送平板状树脂材料。

在第七方面，优选提供多组模辊和夹辊，以使转印至树脂材料的粗糙形状逐渐接近设计的形状。由一组模辊和夹辊，可以得到一定程度的益处，但是通过提供用于逐渐加工的多组，可以得到本发明更大的益处。

在第七方面，优选沿着树脂材料的宽度，最厚部分和最薄部分之间的厚度差在具有转印至树脂材料上的粗糙形状的情况下等于或大于1mm。

在第七方面，优选树脂材料最薄部分的厚度等于或小于5mm。如此，在成型具有难以成型的剖面形状的树脂材料时，可以得到本发明的益处。

如上所述，根据本发明，即使是沿着成型时的宽度具有大的厚度分布的树脂板，也可以得到适宜的剖面形状。由本发明制备的树脂板适宜于用作光导板或在各种显示器件的背面安置的各种光学元件。

附图简述

图1是采用本发明的树脂板生产线的一个实例的构造图；

图2是成型后的树脂材料的透视图，其中其一个端表面被线性切割掉；

图3是成型后的树脂材料的透视图，其中其一个端表面被线性切割掉；

图4是采用本发明的树脂板生产线的另一个实例的构造图；

图5是采用本发明的树脂板生产线的再一个实例的构造图；

图6是采用本发明的树脂板生产线的再一个实例的构造图；

图7是采用本发明的树脂板生产线的再一个实例的构造图；

图8是采用本发明的树脂板生产线的再一个实例的构造图；

图9A至9E是在各个成型步骤中的树脂材料的剖面图；

图10是采用本发明的树脂板生产线的再一个实例的构造图；

图11是采用本发明的树脂板生产线的再一个实例的构造图；和

图12是根据常规实施例的树脂板生产线的构造图。

符号描述

10    树脂板生产线

12    模头

14    树脂材料

16    模辊

18    第一夹辊

20    第二夹辊

22    第三夹辊

24    剥离辊

26，28    冷却装置

30    慢冷却区

实施本发明的最佳方式

现在，将参考附图，详细地描述根据本发明的制备方法的一个优选实施方案(第一实施方案)。图1是采用根据本发明的树脂板制备方法的树脂板生产线的一个实例的构造图。

树脂板生产线10包括用于将由挤出机(未显示)熔融的树脂材料14成型为板的板用模头12、在其表面上具有粗糙形状的模辊16、面对模辊16安置的多个夹辊(第一夹辊18、第二夹辊20和第三夹辊22)、面对模辊16安置的剥离辊24、冷却装置26和28以及慢冷却区30。

形成模头12的狭缝尺寸，使得成型的熔融树脂材料14的宽度大于模辊16的宽度，并且安置模头12，使得将从模头12挤出的熔融树脂材料14在模辊16和第一夹辊18之间挤出。

模辊16在其表面上具有规则的粗糙形状。如图2所示，规则的粗糙形状可以是例如成型后树脂材料14颠倒形状。图2是成型后的树脂材料14的透视图，其中其端表面14A被线性切割掉。

具体地，树脂材料14的背面是平坦的，并且在树脂材料14的表面上形成平行于箭头的线性粗糙形状。箭头表示树脂材料14的移动方向。因此，可以在模辊16的表面上形成在端表面14A上的颠倒形状的环形凹槽。稍后将描述在树脂材料14表面上的粗糙图案形状的细节。

至于模辊16的材料，可以使用各种钢构件、不锈钢、铜、锌、黄铜、用作其表面衬有橡胶的芯棒的这些金属材料、电镀有Hcr，Cu或Ni的这些金属材料、陶瓷和各种复合材料。

至于在模辊16表面上形成粗糙图案的方法，根据粗糙图案(间隔、深度等)或模辊16表面的材料，通常优选使用NC车床切割和打磨的组合。可以使用其它已知的机械加工方法(研磨、超声波机械加工或电火花机械加工等)。

模辊16的表面粗糙度(Ra)优选等于或小于0.5μm，更优选等于或小于0.2μm。

由未显示的驱动装置以预定的圆周速度在图1的箭头方向上旋转驱动模辊16。模辊16还具有温度调节装置。提供这样的温度调节装置，以控制或防止由热树脂材料14引起的模辊16的温度升高或其突然的温度降低。

至于这样的温度调节装置，优选使用在辊中循环具有调节的温度的油的构造。由在辊的末端具有旋转接合点的构造，可以实现油的供给和排出。在图1中的树脂板生产线10中使用此温度调节装置。

夹辊是这样的辊，它们面对模辊16安置并且与模辊16协同夹持树脂材料14，并且自移动方向上的上游侧起，以第一夹辊18、第二夹辊20和第三夹辊22的顺序安置。

优选将夹辊18、20和22的表面镜面抛光。这种表面可以使成型后的树脂材料14的背面令人满意。夹辊18、20和22的表面粗糙度(Ra)优选等于或小于0.5μm，更优选等于或小于0.2μm。

至于夹辊18、20和22的材料，可以使用各种钢构件、不锈钢、铜、锌、黄铜、用作其表面衬有橡胶的芯棒的这些金属材料、电镀有Hcr，Cu或Ni的这些金属材料、陶瓷和各种复合材料。

由未显示的驱动装置以预定的圆周速度在图1的箭头方向上旋转驱动夹辊18、20和22。可以允许这样的构造，即在夹辊18、20和22中不提供驱动装置，但是优选提供驱动装置，以得到树脂材料14背面的满意状态。

当在夹辊18、20和22中提供驱动装置时，优选使用具有可变驱动速度的构造。因此，可以使用逐渐提高速度(最多在几个百分比内)的操作方法，以使夹辊18、20和22快于模辊16的圆周速度。

夹辊18、20和22各自具有未显示的加压装置，从而能够与模辊16协同地以预定的压力夹持树脂材料14。加压装置具有在夹辊18、20和22和模辊16之间的接触点垂直的方向上施加压力的构造，并且可以使用各种已知的装置，如电机驱动装置、气压缸或液压缸。

夹辊18、20和22各自可以具有防止由施加压力的响应引起的弯曲的构造。这样的构造包括在夹辊18、20和22的背面侧(与模辊16相反的侧)上提供的垫辊、使用具冠形状的构造、具有强度分布以提高在辊的轴心处的刚度的辊的构造，以及其组合的构造。

夹辊18、20和22各自具有温度调节装置。

对于第一夹辊18、第二夹辊20和第三夹辊22的设置温度，需要根据树脂材料14的材料、树脂材料14熔化时(例如，模头12的狭缝出口)的温度、树脂材料14的输送速度、模辊16的外径、模辊16的粗糙图案的形状等，选择最佳值。

至于第一夹辊18、第二夹辊20和第三夹辊22各自的温度调节装置，优选使用在辊中循环具有调节温度的油的构造。由在辊的末端具有旋转接合点的构造，可以实现油的供给和排出。在图1中的树脂板生产线10中使用此温度调节装置。

至于其它温度调节装置，可以使用各种已知的装置，如具有结合入辊中的套管加热器的构造，或具有在辊的附近提供的电介质加热装置的构造。

此外，在图1中的树脂板生产线10中，提供冷却装置26和28，以辅助第一夹辊18、第二夹辊20和第三夹辊22的温度调节装置。

冷却装置26和28都是空气喷嘴。安置冷却装置26的空气喷嘴，以将空气吹送到在第二夹辊20和第三夹辊22之间的间隙输送的树脂材料14上，并且安置冷却装置28的空气喷嘴，以将空气吹送到第三夹辊22上。因此，可以直接地并且也可以通过第三夹辊22控制树脂材料14的温度。

对于冷却装置26和28空气的温度和供给量(吹送流量)，需要根据树脂材料14的材料、树脂材料14熔化时(例如，模头12的狭缝出口)的温度、树脂材料14的输送速度、模辊16的外径、模辊16的粗糙图案的形状、夹辊(第一夹辊18、第二夹辊20和第三夹辊22)的设置温度等，选择最佳值。

剥离辊24是这样的辊，其面对模辊16安置，并且通过围绕剥离辊24卷绕树脂材料14而将树脂材料14从模辊16剥离，并且安置在隔着模辊16远离第一夹辊18的下游侧180°处。

优选将剥离辊24的表面镜面抛光。这样的表面可使成型后的树脂材料14背面的状态令人满意。剥离辊24的表面粗糙度(Ra)优选等于或小于0.5μm，更优选等于或小于0.2μm。

至于剥离辊24的材料，可以使用各种钢构件、不锈钢、铜、锌、黄铜、用作其表面衬有橡胶的芯棒的这些金属材料、电镀有Hcr，Cu或Ni的这些金属材料、陶瓷和各种复合材料。

由未显示的驱动装置以预定的圆周速度在图1的箭头方向上旋转驱动剥离辊24。可以允许这样的构造，即在剥离辊24中不提供驱动装置，但是优选提供驱动装置，以得到树脂材料14背面的满意状态。

剥离辊24具有温度调节装置。调节剥离辊24以具有适宜的设置温度可以得到在树脂材料14表面上粗糙图案的满意形状。

为了监测在辊和树脂材料14上的各个点的表面温度，优选提供表面温度测量装置(未显示)。至于这样的表面温度测量装置，可以使用各种已知的测量装置，如红外温度计或辐射温度计。

至于由表面温度测量装置测量的点，考虑了在模头12和第一夹辊18之间沿着树脂材料14宽度的多个点，刚过剥离辊24之后的沿着树脂材料14宽度的多个点，沿着围绕模辊16或剥离辊24卷绕的树脂材料14的宽度的多个点的表面(与辊相反的表面)。

可以将表面温度测量装置的监测结果反馈回每个辊或模头12等的温度调节装置，以反映对每个辊等的温度控制。可以允许在不提供表面温度测量装置的情况下通过前馈控制的操作。

在图10中的树脂板生产线10上或在其下游侧上，可以优选提供用于检测树脂材料14张力的张力检测装置，或用于检测树脂材料14厚度的厚度检测装置(厚度传感器)。可以将通过检测装置得到的检测结果与设置值比较，并且反馈回到稍后描述的拉伸控制。

提供慢冷却区30(或退火区)，以防止在剥离辊24的下游侧上树脂材料14的突然温度改变。例如，当在树脂材料14中发生突然温度改变时，树脂材料14在表面附近是塑性的，而在内部是弹性的，并且由内部的固化引起的收缩使树脂材料14表面的形状退化。在树脂材料14的正面和背面之间也产生温度差，引起树脂材料14中的翘曲。

至于慢冷却区30，可以使用水平隧道形状的构造，其在隧道中具有温度调节装置，并且可以控制树脂材料14的冷却温度曲线。至于温度调节装置，可以使用各种已知的装置，如用多个喷嘴向树脂材料14吹送具有受控温度的空气(热空气或冷空气)的构造，或者用加热装置(镍铬合金加热器、红外加热器、电介质加热装置等)加热树脂材料14正面和背面的构造。

在慢冷却区30(或退火区)的下游侧上，以下面的顺序提供清洁装置(清洁区)、缺陷测试装置(测试区)、层压装置、侧切割机、卧式切断机和堆叠部分。

层压装置是用于在树脂材料14正面和背面上粘附保护膜(由聚乙烯等制成的膜)的装置，侧切割机是用于沿着树脂材料14的宽度切割两端(废料部分)的装置，并且卧式切断机是用于将树脂材料14修整到预定长度的装置。

在上述装置中，根据应用可以省略一些装置。

接着，将描述使用图1中的树脂板生产线10制备树脂板的方法。

至于本发明采用的树脂材料14，可以使用热塑性树脂，包括，例如，聚甲基丙烯酸甲酯树脂(PMMA)、聚碳酸酯树脂、聚苯乙烯树脂、MS树脂、AS树脂、聚丙烯树脂、聚乙烯树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂、聚氯乙烯(PVC)、热塑性弹性体、其共聚物、环烯烃聚合物等。

由模辊16和面对模辊16安置的多个夹辊(第一夹辊18、第二夹辊20和第三夹辊22)夹持从模头12挤出的板状树脂材料14，将模辊16表面上的粗糙形状转印给树脂材料14，并且将树脂材料14围绕面对模辊16安置的剥离辊24卷绕，从而从模辊16上剥离。

将模辊16上剥离的树脂材料14在水平方向上输送，通过慢冷却区30，从而慢慢地冷却。然后，在产品取出部分下游中将消除了变形的树脂材料14切割成预定长度，并且作为树脂板产品封装。

在制备树脂板时，树脂材料14从模头12中的挤出速度可以是0.1至50m/min，优选0.3至30m/min。因此，模辊16的圆周速度基本上与挤出速度匹配。

另一方面，由所谓的拉伸控制的操作方法驱动夹辊(第一夹辊18、第二夹辊20和第三夹辊22)，使得以夹辊18、20和22的顺序逐渐提高速度，以快于模辊16的圆周速度。夹辊18、20和22之间的拉伸值优选为0至3％，更优选为0至1％。

优选控制每个辊的不均匀速度在设定值的1％之内。

每个夹辊(第一夹辊18、第二夹辊20和第三夹辊22)在模辊16上的按压压力优选等于0至200kN/m(0至200kgf/cm)，更优选0至100kN/m(0至100kgf/cm)的线性压力(假定由弹性变形引起的每个夹辊的表面接触是线接触而折算的值)。

优选单个控制夹辊18、20和22和剥离辊24的温度。于是，在剥离辊24处的树脂材料14的温度优选等于或低于树脂的软化点Ta。在这方面，当将聚甲基丙烯酸甲酯树脂用作树脂材料14，剥离辊24的设定温度可以为50至110℃。

接着，将描述在树脂材料14的表面上的粗糙图案的形状细节。如上所述，图2是成型后的树脂材料14的透视图，其中其端表面14A被线性切割掉。树脂材料14的背面是平坦的。

树脂材料14表面上的粗糙图案形状在纵向方向(图中的箭头方向)上是线性粗糙图案。该图案包括在树脂材料14的最厚部分14B中形成的交替V型凹槽50，并且包括锥形部分52和52，所述的锥形部分52和52具有从每个V型凹槽50的两边向树脂材料14的最薄部分14C线性降低的厚度。具体地，图案具有连续的形状，其中V型凹槽50和锥形部分52和52作为一个单元(一个间隔)相对于V型凹槽50的中心线线对称。

图2中，树脂材料14最薄部分14C的厚度优选等于或小于5mm，更优选等于或小于2mm。树脂材料14最厚部分14B和最薄部分14C之间的厚度差优选等于或大于1mm，更优选等于或大于2.5mm。这种尺寸允许树脂材料14适宜地用作光导板或在各种显示器件的背面安置的各种光学元件。

当将成型后的树脂材料14用作光导板时，在V型凹槽50中安置圆柱形冷阴极管，并且从冷阴极管中发射的光从V型凹槽50的表面入射到树脂材料14的内部，由锥形部分52和52反射，并且从板形状的树脂材料14背面应用。

因此，当将成型后的树脂材料14用作光导板时，V型凹槽50的宽度p优选等于或大于2mm，并且V型凹槽50的竖角θ1优选为40至80度。V型凹槽50的深度Δt优选等于或大于1mm，更优选等于或大于2.5mm。锥形部分52和52的倾角θ2优选为3至20度。锥形部分52和52的宽度p2优选等于或大于5mm，更优选等于或大于10mm。

接着，将描述在树脂材料14表面上的另一种粗糙图案形状。图3是成型后的树脂材料14的透视图，其中其端表面14A被线性切割掉。树脂材料14的背面是平坦的。

树脂材料14表面上的粗糙图案形状在纵向方向(图中的箭头方向)上是线性粗糙图案。该具有锯齿状剖面的图案包括连接树脂材料14最厚部分14B和最薄部分14C的交替竖壁54，并且包括锥形部分56，所述的锥形部分56具有从竖壁54的上边缘(最厚部分14B)向树脂材料14的最薄部分14C线性降低的厚度。

图3中，树脂材料14最薄部分14C的厚度优选等于或小于5mm，更优选等于或小于2mm。树脂材料14最厚部分14B和最薄部分14C之间的厚度差优选等于或大于1mm，更优选等于或大于2，5mm。这种尺寸允许树脂材料14适宜地用作光导板或在各种显示器件的背面安置的各种光学元件。

当将成型后的树脂材料14用作光导板时，在竖壁54的侧表面上安置圆柱形冷阴极管，并且从冷阴极管中发射的光从竖壁54的表面(侧表面)入射到树脂材料14的内部，由锥形部分56反射，并且从板形状的树脂材料14背面应用。

因此，当将成型后的树脂材料14用作光导板时，锥形部分56的倾角优选为3至20度。

当将成型后的树脂材料14用作光导板时，可以使用其它形状。例如，图2中的树脂材料14中的V型凹槽50具有V型剖面，但是，可以使用其它形状的剖面如矩形、梯形、弓形或抛物线形剖面，条件是它们满足光学性能或成型性。

考虑到树脂材料14收缩的余量，模辊16的表面上的粗糙形状不需要是图2或3中的树脂材料14的颠倒形状，而可以偏离颠倒形状，以使树脂材料14的产品形状如图2或3所示。

接着，将详细描述根据本发明制备树脂板方法的另一个实施方案(第二实施方案)。图4是采用根据本发明制备树脂板方法的树脂板生产线10′的构造图。与图1中的第一实施方案中相同或类似的构件将由相同的参考数字表示，并且将省略其描述。

在此实施方案中，代替第一实施方案中的夹辊(第一夹辊18、第二夹辊20和第三夹辊22)和剥离辊24，使用夹持带32，多个压辊34、36、38和40，和导辊42和44。

在树脂板生产线10′中，在与树脂板生产线10(第一实施方案)中的第一夹辊18、第二夹辊20、第三夹辊22和剥离辊24的相应位置，安置第一压辊34、第二压辊36、第三压辊38和第四压辊40，并且它们具有基本上相同的功能。

但是，由作为环形带的夹持带32和模辊16夹持树脂材料14，这增大了树脂材料14被夹持的距离，从而有利于得到适宜的剖面形状。

优选将夹持带32的表面镜面抛光。这样的表面可以得到成型后的树脂材料14背面的满意状态。夹持带32的表面粗糙度(Ra)优选等于或小于0.5μm，更优选等于或小于0.2μm。

至于夹持带32的材料，可以使用各种钢构件、不锈钢、表面衬有橡胶的这些金属材料、电镀有Hcr，Cu或Ni的这些金属材料、陶瓷和各种复合材料。

如上所述，压辊34、36、38和40具有与第一实施方案中的夹辊相同的功能，因此压辊的各种构造可以与第一实施方案中的夹辊的那些相同，如具有驱动装置的构造、具有加压装置的构造、具有温度调节装置的构造，或防止由压力响应引起弯曲的构造。

但是，压辊34、36、38和40不与成型后的树脂材料14直接接触，因此压辊34、36、38和40的表面抛光状态可以比第一实施方案中的夹辊的表面抛光状态差。

夹持带32以匀速移动，这消除了对于与第一实施方案中的所谓拉伸控制的操作方法相对应的构造的需要。如果夹持带32以匀速移动，不是所有的压辊34、36、38和40和导辊42和44可以具有驱动装置。

导辊42和44要求具有允许夹持带32以匀速输送的功能(驱动装置)，并且具有提供预定的张力给夹持带32，以防止夹持带32和压辊34、36、38和40之间滑动的功能(张力调节装置)。

张力调节装置可以具有与第一实施方案中的每个夹辊中提供的加压装置相同的构造。可以在导辊42和44中的一个中提供张力调节装置。

在图4中的树脂板生产线10′中，冷却装置45、46、47和48如在第一实施方案中那样提供，并且具有夹持带32的温度调节功能。冷却装置45、46、47和48可以具有与第一实施方案中的冷却装置26和28相同的构造。

接着，将描述使用图4中的树脂板生产线10′制备树脂板的方法。

由模辊16和面对模辊16安置的夹持带32夹持从模头12中挤出的板状树脂材料14，将在模辊16上的粗糙形状转印至树脂材料14上，并且在压辊40的位置处，将树脂材料14从模辊16上剥离。

将从模辊16上剥离的树脂材料14在水平方向上输送，通过慢冷却区30，从而慢慢地冷却。然后，在产品取出部分下游将消除了变形的树脂材料14切割成预定长度，并且作为树脂板产品封装。

在制备树脂板时，树脂材料14从模头12中的挤出速度可以是0.1至50m/min，优选0.3至30m/min。因此，模辊16和夹持带32的圆周速度基本上与挤出速度匹配。

每个压辊(第一压辊34、第二压辊36、第三压辊38和第四压辊40)在模辊16上的按压压力优选等于0至200kN/m(0至200kgf/cm)，更优选0至100kN/m(0至100kgf/cm)的线性压力(假定由弹性变形引起的每个夹辊的表面接触是线接触而折算的值)。

由张力调节装置(导辊42或44)产生的夹持带32张力更优选为0.1至100kN/m(0.1至100kgf/cm)。

接着，将参考附图，详细地描述根据本发明制备树脂板方法的再一个实施方案(第三实施方案)。图5是采用根据本发明制备树脂板方法的树脂板生产线的构造图。

树脂板生产线100包括：用于将由挤出机(未显示)熔融的树脂材料14成型为板的板用模头12、其表面上具有粗糙形状的模辊16、面对模辊16安置的多个夹辊(第一夹辊18和第二夹辊20)、冷却装置26以及慢冷却区30(或退火区(由单侧加热等产生的翘曲的校正区))。

形成模头12的狭缝尺寸，使得成型的熔融树脂材料14的宽度大于模辊16的宽度，并且安置模头12，使得将从模头12挤出的熔融树脂材料14在模辊16和第一夹辊18之间挤出。

模辊16在其表面上具有规则的粗糙形状。如图2所示，规则的粗糙形状可以是例如成型后树脂材料14颠倒形状。

具体地，树脂材料14的背面是平坦的，并且在树脂材料14的表面上形成平行于箭头的线性粗糙形状。箭头表示树脂材料14的移动(输送)方向。因此，可以在模辊16的表面上形成在端表面14A上的颠倒形状的环形凹槽。在树脂材料14表面上的粗糙图案形状的细节如上所述。

模辊16的材料、在模辊16表面上形成粗糙图案的方法、模辊16的表面粗糙度、模辊16的可旋转驱动、模辊16的温度调节装置等与第一实施方案中的相同，并且将省略其描述。

夹辊是这样的辊，它们面对模辊16安置并且与模辊16协同夹持树脂材料14，并且自移动方向的上游侧，以第一夹辊18和第二夹辊20的顺序安置。

夹辊18和20的表面状态(表面粗糙度等)、夹辊18和20的材料、夹辊18和20的可旋转驱动、夹辊18和20的加压装置、夹辊18和20抗弯曲的措施、夹辊18和20的温度调节装置等与第一实施方案中的相同，并且将省略其描述。

在夹辊18和20的温度调节中，第一夹辊18太低的设定温度使得熔融树脂材料14突然冷却，从而不优选地使树脂材料14变形。第二夹辊20太高的设定温度使树脂材料14从模辊16上剥离，这在树脂材料14表面变得自由后，不优选地使粗糙图案形状变形。

对于模辊16、第一夹辊18和第二夹辊20的设定温度，需要根据树脂材料14的材料、树脂材料14熔化时(例如，模头12的狭缝出口)的温度、树脂材料14的输送速度、模辊16的外径、模辊16的粗糙图案的形状等，选择最佳值。

此外，在图5中的树脂板生产线100中，提供冷却装置26，以辅助第一夹辊18和第二夹辊20的温度调节装置。

冷却装置26是空气喷嘴。冷却装置26的空气喷嘴安置在第一夹辊18和第二夹辊20之间，以将空气吹送到输送的树脂材料14的背面(转印表面相反的表面)上。因此，由辊16、18和20和冷却装置26，都可以控制树脂材料14的温度。

对于冷却装置26空气的温度和供给量(吹送流量)，需要根据树脂材料14的材料、树脂材料14熔化时(例如，模头12的狭缝出口)的温度、树脂材料14的输送速度、模辊16的外径、模辊16的粗糙图案的形状、夹辊(第一夹辊18和第二夹辊20)的设置温度等，选择最佳值。

为了监测上述的辊16、18和20和树脂材料14上的各个点的表面温度，优选提供表面温度测量装置(未显示)。至于这样的表面温度测量装置，可以使用各种已知的装置，如红外温度计或辐射温度计。

至于由表面温度测量装置测量的点，考虑了在模头12和第一夹辊18之间沿着树脂材料14宽度的多个点，刚过第二夹辊20之后的沿着树脂材料14宽度的多个点，沿着围绕模辊16卷绕的树脂材料14的宽度的多个点的表面(与辊相反的表面)。

可以将表面温度测量装置的监测结果反馈回每个辊16、18和20或模头12等的温度调节装置，以反映对每个辊16、18和20等的温度控制。可以允许在不提供表面温度测量装置的情况下通过前馈控制的操作。

在图5中的树脂板生产线100中或在其下游侧上，可以优选提供用于检测树脂材料14张力的张力检测装置，或用于检测树脂材料14厚度的厚度检测装置(厚度传感器)。可以将通过检测装置得到的检测结果与设置值比较，并且反馈回到上述描述的拉伸控制。

提供慢冷却区30(或退火区)，以防止树脂材料14在从模辊16剥离后的突然温度改变。

例如，当将树脂围绕辊卷绕并且在具有模辊16、第一夹辊18和第二夹辊20的构造中成型时，在树脂板中产生的内部残余压缩应力和拉伸应力通过将部分或全部表面加热而释放(退火)，以校正翘曲。

对树脂材料14的突然温度改变的缺陷和慢冷却区30的描述与第一实施方案中相同，并且将省略。

在慢冷却区30(或退火区)的下游侧上，以下面的顺序提供未显示的清洁装置(清洁区)、缺陷测试装置(测试区)、层压装置、侧切割机、卧式切断机和堆叠部分。这些装置与第一实施方案中相同，并且将省略其描述。

接着，将描述使用图5中的树脂板生产线100制备树脂板的方法。

本发明采用的树脂材料14与第一实施方案中的相同。

由模辊16和面对模辊16安置的两个夹辊(第一夹辊18和第二夹辊20)夹持从模头12中挤出的板状树脂材料14，并且将模辊16表面上的粗糙形状转印给树脂材料14。然后，将转印后的树脂材料14进行模辊16和夹辊20的正切拉伸，从而从模辊16上剥离。与常规技术不同的是，树脂材料14在从模辊16上剥离时不围绕剥离辊卷绕，因此从模辊16转印至树脂材料14上的粗糙形状在剥离的过程中不变形。

树脂材料14在从模辊16上的剥离点处的温度优选等于或低于树脂材料14的软化点(Ta)。这是因为，当通过正切地拉伸树脂材料14而将树脂材料14从模辊16上剥离时，刚剥离后的树脂材料14在空气中没有支撑，这与常规技术中由剥离辊支撑的树脂材料14不同，并且如果树脂材料14在软化点(Ta)或更高保持柔软，则树脂材料14本身可能下垂，从而引起转印的粗糙形状变形。描述了两个夹辊的实例，但可以允许一个夹辊，或三个或更多个夹辊。

接着，从模辊16上剥离的树脂材料14在慢冷却区30(或退火区)中被慢冷却的同时，在正切拉伸的方向上被输送，即，图5中右上方向上输送。树脂材料14通过慢冷却区30(或退火区)，由此被慢冷却。然后，在产品取出部分下游将消除了变形的树脂材料14切割成预定长度，并且作为树脂板产品封装。

树脂材料14在正切拉伸方向上输送的同时被慢慢地冷却，从而从模辊16上剥离的树脂材料14在保持平坦度的同时被慢慢地冷却，并且可以在保持转印的粗糙图案形状的同时将其固定。因此，即使沿着在成型时的宽度具有大的厚度分布的树脂材料也可以得到适宜的剖面形状。

在制备树脂板时，树脂材料14从模头12中的挤出速度可以是0.1至50m/min，优选0.3至30m/min。因此，模辊16的圆周速度基本上与挤出速度匹配。

另一方面，优选由所谓的拉伸控制的操作方法驱动夹辊(第一夹辊18和第二夹辊20)，使得以夹辊18和20的顺序逐渐提高速度，以快于模辊16的圆周速度。夹辊18和20之间的拉伸值优选为0至3％，更优选为0至1％。

优选控制每个辊16、18和20的不均匀速度在设定值的1％之内。

每个夹辊(第一夹辊18和第二夹辊20)在模辊16上的按压压力优选等于0至200kN/m(0至200kgffcm)，更优选0至100kN/m(0至100kgffcm)的线性压力(假定由弹性变形引起的每个夹辊的表面接触是线接触而折算的值)。

优选单独设置夹辊18和20的温度控制，使得可以以第一夹辊18和第二夹辊20的顺序降低辊的温度。于是，如上所述，在模辊16上的剥离点处的树脂材料14的温度优选等于或低于树脂的软化点(Ta)。例如，当将聚甲基丙烯酸甲酯树脂用作树脂材料14，树脂材料14在剥离点处的温度优选为50至110℃。

接着，将描述根据本发明的树脂板制备方法的再一个实施方案(第四实施方案)。图6是采用根据本发明制备树脂板方法的树脂板生产线110的构造图。与图5中的第三实施方案中相同或类似的构件将由相同的参考数字表示，并且将省略其描述。

在第四实施方案，代替第三实施方案中的夹辊(第一夹辊18和第二夹辊20)，使用夹持带32和多个压辊34、37和39。

在树脂板生产线110，第一压辊34和第二压辊37被安置在与树脂板生产线100(第三实施方案)中的第一夹辊18和第二夹辊20相对应的位置，并且具有基本上相同的功能。环形夹持带32围绕第一压辊34和第二压辊37，以及隔着在辊34和37之间的夹持带32面对模辊16安置的第三压辊39卷绕。因此，由作为环形带的夹持带32和模辊16夹持树脂材料14，这增大了树脂材料14被夹持的距离，从而有利于得到适宜的剖面形状。

夹持带32的表面状态(表面粗糙度等)、夹持带32的材料等与第二实施方案中相同，并且将省略其描述。

如上所述，压辊34、37和39具有与第三实施方案中的夹辊相同的功能，因此压辊的各种构造可以与第三实施方案中的夹辊的那些相同，如具有驱动装置的构造、具有加压装置的构造、具有温度调节装置的构造，或防止由压力响应引起弯曲的构造。

但是，压辊34、37和39不与成型后的树脂材料14直接接触，因此压辊34、37和39的表面抛光状态可以比第三实施方案中的夹辊的表面抛光状态差。

夹持带32以匀速移动，这消除了对于与第三实施方案中的所谓拉伸控制的操作方法相对应的构造的需要。如果夹持带32以匀速移动，不是所有的压辊34、37和39可以具有驱动装置。

第一压辊34和第二压辊37要求具有允许夹持带32以匀速输送的功能(区动装置)，并且具有提供预定的张力给夹持带32，以防止夹持带32和压辊34、37和39之间滑动的功能(张力调节装置)。张力调节装置可以具有与第三实施方案中的每个夹辊中提供的加压装置相同的构造。

图6中的树脂板生产线110中，冷却装置26如在第三实施方案中一样提供，并且具有夹持带32的温度调节功能。冷却装置26可以具有与第三实施方案中的冷却装置26和28相同的构造。图6中，仅示出了一个冷却装置26，但是，可以提供多个冷却装置。因此，夹持带32本身被冷却，从而增大了从其背面(与模辊接触的表面相反的表面)冷却树脂材料14的距离，从而有利于将树脂材料14在剥离点P处的温度降低至等于或低于软化点(Ta)。

接着，将描述使用图6中的树脂板生产线110制备树脂板的方法。

由模辊16和面对模辊16安置的夹持带32夹持从模头12中挤出的板状树脂材料14，将在模辊16上的粗糙形状转印至树脂材料14上。然后，将转印后的树脂材料14进行模辊和在多个压辊34、37和39中位于最下游位置的压辊37的正切拉伸，从而从模辊16上剥离。

接着，从模辊16上剥离的树脂材料14在慢冷却区30(或退火区)中被慢冷却的同时，在正切拉伸的方向上被输送，即，图6中右上方向上输送。树脂材料14通过慢冷却区30(或退火区)，由此被慢冷却。然后，在产品取出部分下游将消除了变形的树脂材料14切割成预定长度，并且作为树脂板产品封装。因此，即使沿着在成型时的宽度具有大的厚度分布的树脂材料也可以得到适宜的剖面形状。

在制备树脂板时，树脂材料14从模头12中的挤出速度可以是0.1至50m/min，优选0.3至30m/min。因此，模辊16和夹持带32的圆周速度基本上与挤出速度匹配。

每个夹辊(第一压辊34、第二压辊37和第三压辊39)在模辊16上的按压压力优选等于0至200kN/m(0至200kgf/cm)，更优选0至100kN/m(0至100kgf/cm)的线性压力(假定由弹性变形引起的每个夹辊的表面接触是线接触而折算的值)。由张力调节装置(导辊42或44)产生的夹持带32的张力更优选0.1至100kN/m(0.1至100kgf/cm)。

接着，将详细描述根据本发明的树脂板制备方法的再一个实施方案(第五实施方案)。图7是采用根据本发明制备树脂板方法的树脂板生产线120的构造图。与图5和6中的第三和第四实施方案中相同或类似的构件将由相同的参考数字表示，并且将省略其描述。

第五实施方案中的树脂板生产线120包括：用于将由挤出机(未显示)熔融的树脂材料14成型为板的板用模头12、在其表面上具有粗糙形状的模辊16、面对模辊16安置的第一夹辊18、剥离辊62、冷却装置26以及慢冷却区30(或退火区)。图7中，示出了一个第一夹辊18，但是可以提供多个夹辊。

剥离辊62具有等于或大于500mm，优选等于或大于1000mm的大直径，该大直径是模辊16直径的两倍或更多倍，优选四倍或更多倍。

剥离辊62的材料、剥离辊62的表面粗糙度、剥离辊62的可旋转驱动等与第一实施方案中相同，并且将省略其描述。

剥离辊62具有温度调节装置。提供这样的温度调节装置，以控制或防止由热树脂材料14引起的剥离辊62的温度升高或其突然的温度降低。

至于这样的温度调节装置，优选使用在辊内循环具有调节温度的油的构造。由在辊的末端具有旋转接合点的构造，可以实现油的供给和排出。至于其它温度调节装置，可以使用各种已知的装置，如具有结合入剥离辊62中的套管加热器的构造，或具有在剥离辊62的附近提供的电介质加热装置的构造。

接着，将描述使用图7中的树脂板生产线120制备树脂板的方法。

由模辊16和面对模辊16安置的第一夹辊18夹持从模头12中挤出的板状树脂材料14，并且将模辊16表面上的粗糙形状转印给树脂材料14。然后，将转印后的树脂材料14围绕剥离辊62卷绕，从而从模辊16上剥离，所述的剥离辊62是面对模辊16安置的，并且具有等于或大于500mm的大直径，该大直径为模辊16直径的两倍或更多倍。

使用具有大直径的剥离辊62允许如在第三和第四实施方案中一样对树脂材料14进行模辊16的基本上正切地拉伸。因此，即使在使用剥离辊62时的剥离过程中，转印到树脂材料14上的粗糙形状也不变形。

具体地，在第五实施方案，树脂材料14围绕具有大曲率半径的剥离辊62卷绕，从而防止转印的粗糙形状变形。在第五实施方案中，剥离的树脂材料14由剥离辊62支撑，并且也由剥离辊62冷却，以冷却和硬化粗糙形状，这消除了对于用于将在剥离点P处的树脂材料14的温度降低至等于或低于软化点的极高控制准确度的需要。

接着，将从模辊62上剥离的树脂材料14在正切拉伸的方向上输送，并且在慢冷却区30(或退火区)中慢冷却。树脂材料14通过慢冷却区30(或退火区)，由此被慢冷却。然后，在产品取出部分下游将消除了变形的树脂材料14切割成预定长度，并且作为树脂板产品封装。因此，即使沿着在成型时的宽度具有大的厚度分布的树脂材料也可以得到适宜的剖面形状。

在制备树脂板时，树脂材料14从模头12中的挤出速度可以是0.1至50m/min，优选0.3至30m/min。因此，模辊16的圆周速度基本上与挤出速度匹配。

第一夹辊18在模辊16上的按压压力优选等于0至200kN/m(0至200kgf/cm)，更优选0至100kN/m(0至100kgf/cm)的线性压力(假定由弹性变形引起的每个夹辊的表面接触是线接触而折算的值)。

接着，将参考附图详细描述根据本发明的树脂板制备方法的再一个实施方案(第六实施方案)。图8是采用根据本发明制备树脂板方法的树脂板生产线的构造图。

树脂板生产线130包括：用于将由挤出机(未显示)熔融的树脂材料14成型为板的板用模头12；在其表面上具有粗糙形状的第一模辊16；面对第一模辊16安置的第一夹辊18；面对第一模辊16安置的剥离辊24；在树脂材料14的上侧、剥离辊24的下游安置的第二模辊76；隔着树脂材料14面对第二模辊76安置(在树脂材料14的下侧安置)的第二夹辊77；在再下游树脂材料14的上侧安置的第三模辊78；隔着树脂材料14面对第三模辊78安置(在树脂材料14的下侧安置)的第三夹辊79；在再下游树脂材料14的上侧安置的第四模辊80；隔着树脂材料14面对第四模辊80安置(在树脂材料14的下侧安置)的第四夹辊81；在再下游树脂材料14的上侧安置的第五模辊82；以及隔着树脂材料14面对第五模辊82安置(在树脂材料14的下侧安置)的第五夹辊83。

形成模头12的狭缝尺寸，使得成型的熔融树脂材料14的宽度大于第一模辊16的宽度，并且安置模头12，使得将从模头12挤出的熔融树脂材料14在第一模辊16和第一夹辊18之间挤出。

每个模辊(第一模辊16至第五模辊82)在其表面上具有规则的粗糙形状。如图2所示，规则的粗糙形状可以是例如成型后树脂材料14颠倒形状。

具体地，树脂材料14的背面是平坦的，并且在树脂材料14的表面上形成平行于箭头的线性粗糙形状。箭头表示树脂材料14的移动(输送)方向。因此，可以在模辊16的表面上形成在端表面14A上的颠倒形状的环形凹槽。在树脂材料14表面上的粗糙图案形状的细节如上所述。

但是，即使采用在第一模辊16(最上游位置的模辊)中形成的这种环形凹槽，树脂材料14也通常难以遵循所述形状，并且可以由下游的模辊将树脂材料14形成为设计形状。因此，可以提供多组模辊，以使转印至树脂材料14的粗糙形状逐渐地接近设计形状。

图9A至9E是在相应成型步骤中的树脂材料14的剖面图。图9A所示为刚出模头12之后的树脂材料14的剖面。中间的图9B、9C和9D所示为使树脂材料14逐渐地接近设计形状的过程的剖面。

因此，可以在每个模辊表面上形成这种形状的颠倒形状的环形凹槽。图9A至9D中的虚线(破折-双点线)表示产品设计形状的剖面。

每个模辊的材料、在每个模辊上形成粗糙图案的方法、每个模辊的表面粗糙度、每个模辊的可旋转驱动、每个模辊的温度调节装置等与第一实施方案中相同，并且将省略其描述。

夹辊(第一夹辊18至第五夹辊83)是这样的辊，其面对模辊(第一模辊16至第五模辊82)安置，并且与模辊协同夹持树脂材料14。

剥离辊24是这样的辊，其面对第一模辊16放置，与第一模辊16协同夹持树脂材料14，通过围绕剥离辊24卷绕树脂材料14而将树脂材料14从第一模辊16上剥离，并且安置在隔着第一模辊16远离第一夹辊18的下游侧180°处。

优选将夹辊和剥离辊24的表面镜面抛光。这种表面可以使成型后的树脂材料14背面的状态令人满意。夹辊和剥离辊24的表面粗糙度(Ra)优选等于或小于0.5μm，更优选等于或小于0.2μm。

至于夹辊和剥离辊24的材料，可以使用各种钢构件、不锈钢、铜、锌、黄铜、用作其表面衬有橡胶的芯棒的这些金属材料、电镀有Hcr，Cu或Ni的这些金属材料、陶瓷和各种复合材料。

由未显示的驱动装置以预定的圆周速度在图8的箭头方向上旋转驱动夹辊和剥离辊24。可以允许这样的构造，使得在每个夹辊中不提供驱动装置，但是为了得到树脂材料14背面的满意状态，优选提供驱动装置。

当在每个模辊和每个夹辊中提供驱动装置时，优选使用具有可变驱动速度的构造。可以使用这样的操作方法：以第二模辊76和第二夹辊77、第三模辊78和第三夹辊79、第四模辊80和第四夹辊81，以及第五模辊82和第五夹辊83的顺序，逐渐地提高速度(至多在几个百分比之内)，从而快于第一模辊16的圆周速度。

夹辊和剥离辊24各自具有未显示的加压装置，从而能够用预定的压力在模辊和夹辊以及剥离辊24之间夹持树脂材料14。加压装置具有在垂直于模辊和夹辊以及剥离辊24之间的接触点的方向上施加压力的构造，并且可以使用各种已知的装置，如电机驱动装置、气压缸或液压缸。

在每个夹辊和剥离辊24中提供的防止由响应加压力而引起的弯曲的构造与第一实施方案中的每个夹辊中的相同。

夹辊和剥离辊24各自具有温度调节装置。单个地控制温度调节装置，从而可以以剥离辊24、第二模辊76和第二夹辊77、第三模辊78和第三夹辊79、第四模辊80和第四夹辊81，以及第五模辊82和第五夹辊83的顺序降低辊温。这可使树脂材料14表面上的粗糙图案的形状令人满意。

第一夹辊18太低的设定温度使熔融树脂材料14突然冷却，从而不优选地引起树脂材料14变形。第五夹辊83太高的设定温度使树脂材料14从第五模辊82上剥离，这在树脂材料14的表面自由后，不优选使粗糙图案的形状变形。

剥离辊24太低的设定温度增大了树脂材料14的粘度，从而不优选地阻止树脂材料14围绕剥离辊24卷绕。

对于模辊、剥离辊24和夹辊的设定温度，需要根据树脂材料14的材料、树脂材料14熔化时(例如，模头12的狭缝出口)的温度、树脂材料14的输送速度、第一模辊16的外径、第一模辊16的粗糙图案形状等，选择最佳值。

为了监测辊和树脂材料14上每个点的表面温度，优选提供表面温度测量装置(未显示)。至于这样的表面温度测量装置，可以使用各种已知的测量装置，如红外温度计和辐射温度计。

至于由表面温度测量装置测量的点，考虑了在模头12和第一夹辊18之间沿着树脂材料14宽度的多个点，刚过剥离辊24之后的沿着树脂材料14宽度的多个点，沿着围绕第一模辊16或剥离辊24卷绕的树脂材料14的宽度的多个点的表面(与辊相反的表面)。

可以将表面温度测量装置的监测结果反馈回每个辊或模头12等的温度调节装置，以反映对每个辊等的温度控制。可以允许在不提供表面温度测量装置的情况下通过前馈控制的操作。

在图8中的树脂板生产线130中或在其下游侧上，可以优选提供用于检测树脂材料14张力的张力检测装置，或用于检测树脂材料14厚度的厚度检测装置(厚度传感器)。可以将通过检测装置得到的检测结果与设置值比较，并且反馈回到稍后描述的拉伸控制。

在图8中的树脂板生产线130中，可以提供冷却装置。例如，提供空气喷嘴，以将具有受控温度和受控量的空气吹送到每个夹辊，以辅助每个夹辊的温度控制，或者提供空气喷嘴，以将具有受控温度和受控量的空气从夹辊之间吹送到树脂材料14的背面，并且辅助树脂材料14的温度控制。

在提供这样的冷却装置时，对于冷却装置的空气供应量(吹送流量)，需要根据树脂材料14的材料、树脂材料14熔化时(例如，模头12的狭缝出口)的温度、树脂材料14的输送速度、第一模辊16的外径、第一模辊16的粗糙图案形状、夹辊的设定温度等，选择最佳值。

在生产线130的下游侧上，可以提供慢冷却区30(或退火区(由单侧加热引起的翘曲的校正区))。提供这样的慢冷却区，以防止树脂材料14在树脂板生产线130下游侧的突然温度改变。

例如，当将树脂围绕辊卷绕，并且在具有第一模辊16、第一夹辊18和剥离辊24的构造中成型时，在树脂材料14中产生的内部残余压缩应力和拉伸应力通过将部分或全部表面加热而释放(退火)，以校正翘曲。

例如，当在树脂材料14中发生突然温度改变时，树脂材料14在表面附近是塑性的，而在内部是弹性的，并且由内部的固化引起的收缩使树脂材料14表面的形状退化。在树脂材料14的正面和背面之间也产生温度差，引起树脂材料14中的翘曲。

慢冷却区(或退火区)、在图8中的树脂板生产线130下游(慢冷却区的下游)提供的清洁装置(清洁区)、缺陷测试装置(测试区)、层压装置、侧切割机、卧式切断机和堆叠部分与第一实施方案中的相同，并且将省略其描述。

接着，将描述使用图8中的树脂板生产线130制备树脂板的方法。

本发明采用的树脂材料14可以是与第一实施方案中相同的热塑性树脂。将省略其详细描述。

由第一模辊16和面对第一模辊16安置的第一夹辊18夹持从模头12中挤出的板状树脂材料14，将在第一模辊16表面上的粗糙形状转印到树脂材料14上，并且将树脂材料14围绕面对第一模辊16安置的剥离辊24卷绕，从而从第一模辊16上剥离。在剥离前，也由第一模辊16和剥离辊24夹持树脂材料14，并且将在第一模辊16表面上的粗糙形状转印到树脂材料14上。

将从第一模辊16上剥离的树脂材料14在水平方向上输送，然后由第二模辊76和面对第二模辊76安置的第二夹辊77夹持，并且将在第二模辊76表面上的粗糙形状转印到树脂材料14上。然后，由第三模辊78和面对第三模辊78安置的第三夹辊79夹持树脂材料14，并且将在第三模辊78表面上的粗糙形状转印到树脂材料14上。然后，由第四模辊80和面对第四模辊80安置的第四夹辊81夹持树脂材料14，并且将在第四模辊80表面上的粗糙形状转印到树脂材料14上。然后，由第五模辊82和面对第五模辊82安置的第五夹辊83夹持树脂材料14，并且将在第五模辊82表面上的粗糙形状转印到树脂材料14上。

然后，树脂材料14通过慢冷却区(或退火区)，从而根据需要慢慢地冷却，并且在产品取出部分下游将消除了变形的树脂材料14切割成预定长度，并且作为树脂板产品封装。

在制备树脂板时，树脂材料14从模头12中的挤出速度可以是0.1至50m/min，优选0.3至30m/min。因此，第一模辊16的圆周速度基本上与挤出速度匹配。

另一方面，由所谓的拉伸控制的操作方法驱动相继的模辊(第二模辊76、第三模辊78、第四模辊80和第五模辊82)和夹辊(第二夹辊77、第三夹辊79、第四夹辊81和第五夹辊83)，使得以第二、第三、第四和第五辊的顺序逐渐提高速度，以快于第一模辊16的圆周速度。每个模辊和每个夹辊之间的拉伸值优选为0至3％，更优选为0至1％。

优选控制每个辊的不均匀速度在设定值的1％之内。

每个夹辊(第一夹辊18至第五夹辊83)和剥离辊24在每个模辊(第一模辊16至第五模辊82)上的按压压力优选等于0至200kN/m(0至200kgf/cm)，更优选0至100kN/m(0至100kgf/cm)的线性压力(假定由弹性变形引起的每个夹辊的表面接触是线接触而折算的值)。

为了得到预定厚度的树脂材料14产品，除了每个夹辊的按压压力适宜控制之外，可以优选使用在每个夹辊(第一夹辊18至第五夹辊83)和剥离辊24以及每个模辊(第一模辊16至第五模辊82)之间空隙的适宜控制。

优选单个地设定夹辊(第一夹辊18至第五夹辊83)和剥离辊24的温度控制，从而可以以剥离辊24、第二夹辊77、第三夹辊79、第四夹辊81和第五夹辊83的顺序降低辊温。

于是，树脂材料14在第五夹辊83处的温度优选等于或低于树脂的软化点(Ta)。当将甲基丙烯酸甲酯树脂用作树脂材料14时，第五夹辊83的设定温度可以为50至110℃。

接着，将描述根据本发明制备树脂板方法的再一个实施方案(第七实施方案)。图10是采用根据本发明制备树脂板方法的树脂板生产线140的构造图。与图8中的第六实施方案中相同或类似的构件将由相同的参考数字表示，并且将省略其描述。

在该实施方案中，代替第六实施方案中的夹辊(第一夹辊18和第五夹辊83)和剥离辊24，使用背面模辊(第一背面模辊35至第五背面模辊93)和剥离辊24′。正面模辊(第一正面模辊16至第五正面模辊82)与第六实施方案中相同，并且对应于第六实施方案中的第一模辊16至第五模辊82。

在树脂板生产线140中，如同第六实施方案，由正面模辊(第一正面模辊16至第五正面模辊82)在树脂板14的表面上形成粗糙图案形状。与第六实施方案的不同在于，还在树脂板14的背面上形成粗糙图案形状。

如上所述，背面模辊(第一背面模辊35至第五背面模辊93)和剥离辊24′具有与第六实施方案中的夹辊和剥离辊24相同的功能，因此辊的各种构造可以与第六实施方案中的夹辊的那些相同，如表面的抛光状态，具有驱动装置的构造，具有加压装置的构造，具有温度调节装置的构造，或防止响应压力引起的弯曲的构造。

但是，在背面模辊(第一背面模辊35至第五背面模辊93)和剥离辊24′的表面上形成粗糙图案形状，从而在防止响应压力引起的弯曲的构造中，难以采用在辊的背面侧(与每个模辊相反的侧)上提供有垫辊的构造，和使用具冠形状的构造。

在图10中的树脂板生产线140中，如第六实施方案中所需要的，可以提供冷却装置或慢冷却区(或退火区)，并且其构造与第六实施方案中相同。

接着，将描述使用图10中的树脂板生产线140制备树脂板的方法。

由第一模辊16和面对第一模辊16安置的第一背面模辊35夹持从模头12挤出的板状树脂材料14，将在第一模辊16和第一背面模辊35表面上的粗糙形状转印到树脂材料14上，并且将树脂材料14围绕剥离辊24′卷绕，从而从第一模辊16上剥离。

将从第一模辊16上剥离的树脂材料14在水平方向上输送，然后相继由模辊(第二模辊76至第五模辊82)和背面模辊(第二背面模辊87至第五背面模辊93)夹持，并且将在模辊(第二模辊76至第五模辊82)和背面模辊(第二背面模辊87至第五背面模辊93)表面上的粗糙形状转印给树脂材料14的正面和背面上。然后，树脂材料14通过慢冷却区(或退火区)，从而根据需要慢慢地冷却，并且在产品取出部分下游将消除了变形的树脂材料14切割成预定长度，并且作为树脂板产品封装。

在制备树脂板时，树脂材料14从模头12中的挤出速度可以是0.1至50m/min，优选0.3至30m/min。因此，第一模辊16和第一背面模辊35的圆周速度基本上与挤出速度匹配。

每个背面模辊(第一背面模辊35至第五背面模辊93)和剥离辊24′在每个模辊(第一模辊16至第五模辊82)上的按压压力优选等于0至200kN/m(0至200kgf/cm)，更优选0至100kN/m(0至100kgf/cm)的线性压力(假定由弹性变形引起的每个夹辊的表面接触是线接触而折算的值)。

为了得到预定厚度的树脂材料14产品，除了每个背面模辊(第一背面模辊35至第五背面模辊93)和剥离辊24′的按压压力的适宜控制之外，可以优选使用在每个背面模辊(第一背面模辊35至第五背面模辊93)和剥离辊24′以及每个模辊(第一模辊16至第五模辊82)之间空隙的适宜控制。

优选单个地控制背面模辊(第一背面模辊35至第五背面模辊93)和剥离辊24′的温度控制，使得可以以剥离辊24′、第二背面模辊87、第三背面模辊89、第四背面模辊91和第五背面模辊93的顺序降低辊温。

于是，树脂材料14在第五背面模辊93处的温度优选等于或低于树脂的软化点Ta。当将甲基丙烯酸甲酯树脂用作树脂材料14时，第五背面模辊93的设定温度可以为50至110℃。

根据使用树脂板生产线140的第七实施方案，可以在树脂材料14的正面和背面上形成预定的粗糙图案。在背面上的粗糙图案包括：在日本专利申请公开7-314567中公开的精细图案、棱镜形状(其间距为10至200μm，并且竖角为45至100°)、双凸透镜、菲涅耳透镜、颗粒压花(光扩散图案)等。

当将成型后的树脂材料14用作光层板时，可以优选采用生产线140。

例如，在辊成型挤出后的PMMA时，如果沿着宽度提供厚度分布，并且如图2和3所示，最厚部分和最薄部分之间的厚度差大，根据机械加工条件，在树脂的固化过程中由收缩而经常在背面中产生所谓的收缩孔。

具体地，在树脂材料14的厚部分，在树脂材料14的表面和内部之间冷却速度存在差异。于是，在延迟后固化的内部收缩在树脂材料14相应的表面部分中产生凹部。

例如，当成型双凸透镜时，经常在背面中提供与弯曲表面相对应的狭窄凹进的凹槽。

另一方面，在背面模辊(第一背面模辊35至第五背面模辊93)和剥离辊24′的表面上形成粗糙的颠倒形状，从而树脂材料14的背面在具有收缩孔的情况下变得平坦。采用这种方法，可以为双凸透镜或者具有设计形状的树脂材料14提供此实施方案的益处，使得背面变得如图2和3中那样平坦。

接着，将描述根据本发明制备树脂板方法的再一个实施方案(第八实施方案)。图11是采用根据本发明制备树脂板方法的树脂板生产线150的构造图。与图8中的第六实施方案中相同或类似的构件将由相同的参考数字表示，并且将省略其描述。

在此实施方案中，代替第六实施方案中的第一模辊16，采用镜面抛光辊17。其它构造与第六实施方案中相同，并且仅仅是辊的名称不同。具体地，镜面抛光辊17(对应于权利要求书中的第一镜面抛光辊)、第一模辊76、第二模辊78、第三模辊80和第四模辊82仅是名称与第六实施方案中的那些不同。第一夹辊18对应于权利要求书中的第二镜面抛光辊。

在树脂板生产线150中，如第六实施方案中那样，由模辊(第一模辊76至第四模辊82)在树脂板14的表面上形成粗糙图案形状。与第六实施方案的不同在于，在树脂板14的表面上不形成粗糙图案形状，并且树脂板14是平坦的，直到树脂材料14通过剥离辊24。

镜面抛光辊17与第六实施方案中的第一模辊16的不同仅仅在于，在表面上不形成粗糙图案形状，因此将省略对镜面抛光辊17构造的描述。镜面抛光辊17的表面可以与第六实施方案中的第一夹辊18的表面相同，并且镜面抛光辊17的表面粗糙度(Ra)优选等于或小于0.5μm，更优选等于或小于0.2μm。

接着，将描述使用树脂板生产线150制备树脂板的方法。

由镜面抛光辊17和面对镜面抛光辊17安置的第一夹辊18夹持从模头12中挤出的板状树脂材料14，以将树脂材料14成型为具有预定厚度的平板，并且将树脂材料14围绕面对镜面抛光辊17安置的剥离辊24卷绕，从而从镜面抛光辊17上剥离。在剥离前，还由镜面抛光辊17和剥离辊24夹持树脂材料14，以将树脂材料14卷成预定的厚度。

将从镜面抛光辊17上剥离的树脂材料14在水平方向上输送，然后由第一模辊76和面对第一模辊76安置的第二夹辊77夹持，并且将在第一模辊76表面上的粗糙形状转印到树脂材料14上。然后，由第二模辊78和面对第二模辊78安置的第三夹辊79夹持树脂材料14，并且将在第二模辊78表面上的粗糙形状转印到树脂材料14上。然后，由第三模辊80和面对第三模辊80安置的第四夹辊81夹持树脂材料14，并且将在第三模辊80表面上的粗糙形状转印到树脂材料14上。然后，由第四模辊82和面对第四模辊82安置的第五夹辊83夹持树脂材料14，并且将在第四模辊82表面上的粗糙形状转印到树脂材料14上。

然后，树脂材料14通过慢冷却区(或退火区)，从而根据需要慢慢地冷却，并且在产品取出部分下游将消除了变形的树脂材料14切割成预定长度，并且作为树脂板产品封装。

在制备树脂板时，树脂材料14从模头12中的挤出速度可以是0.1至50m/min，优选0.3至30m/min。因此，第一模辊16的圆周速度基本上与挤出速度匹配。

另一方面，由所谓的拉伸控制的操作方法驱动相继的模辊(第一模辊76、第二模辊78、第三模辊80和第四模辊82)和夹辊(第二夹辊77、第三夹辊79、第四夹辊81和第五夹辊83)，使得以第一、第二、第三和第四辊的顺序逐渐提高速度，以快于镜面抛光辊17的圆周速度。每个模辊和每个夹辊之间的拉伸值优选为0至3％，更优选为0至1％。

每个夹辊(第一夹辊18至第五夹辊83)和剥离辊24在镜面抛光辊17和每个模辊(第一模辊76至第四模辊82)上的按压压力优选等于0至200kN/m(0至200kgf/cm)，更优选0至100kN/m(0至100kgf/cm)的线性压力(假定由弹性变形引起的每个夹辊的表面接触是线接触而折算的值)。

为了得到预定厚度的树脂材料14产品，除了每个夹辊的按压压力的适宜控制之外，可以优选使用在每个夹辊(第一夹辊18至第五夹辊83)、剥离辊24、镜面抛光辊17以及每个模辊(第一模辊76至第四模辊82)之间空隙的适宜控制。

优选单独控制夹辊(第一夹辊18至第五夹辊83)和剥离辊24的温度控制，从而可以以剥离辊24、第二模辊76和第二夹辊77、第三夹辊79、第四夹辊81和第五夹辊83的顺序降低辊温。

于是，树脂材料14在第五夹辊83处的温度优选等于或低于树脂的软化点(Ta)。当将甲基丙烯酸甲酯树脂用作树脂材料14时，第五夹辊83的设定温度可以优选为50至110℃。

根据本发明如上所述的制备树脂板的方法，即使沿着成型时的宽度具有大的厚度分布的树脂板也可以得到适宜的剖面形状。

虽然已经描述了根据本发明制备树脂板的方法的实施方案，但是本发明不限于所述的实施方案，并且可以采用各种方面。

例如，对于夹辊或压辊的数量和安排，可以采用不同于实施方案的各种方面，只要它们具有相同的功能即可。

对于温度调节装置、冷却装置(26等)和慢冷却区30，可以采用不同于实施方案的各种方面，只要它们具有相同的功能即可。

Claims (12)

1.一种制备树脂板的方法，该方法包括以下步骤：

由模辊和面对所述模辊安置的多个夹辊夹持从模头中挤出的板状树脂材料；

将在所述模辊的表面上的粗糙形状转印至所述的树脂材料；和

通过围绕面对所述模辊安置的剥离辊卷绕转印后的树脂材料，将所述的树脂材料从所述的模辊上剥离，

其中在具有转印至所述树脂材料上的粗糙形状的情况下，沿着所述树脂材料的宽度，最厚部分和最薄部分之间的厚度差等于或大于1mm，并且所述树脂材料最薄部分的厚度等于或小于5mm，

其中在所述树脂材料最厚部分中形成交替的V型凹槽。

2.根据权利要求1所述的制备树脂板的方法，该方法还包括以下步骤：

在所述的模辊和所述的多个夹辊和/或所述的剥离辊之间提供带状构件；和

由所述的带状构件和所述的模辊夹持所述的树脂材料。

3.一种制备树脂板的方法，该方法包括以下步骤：

由模辊和面对所述模辊安置的至少一个夹辊夹持从模头中挤出的板状树脂材料，

将在所述模辊的表面上的粗糙形状转印至所述的树脂材料；和

通过在所述模辊和所述夹辊的正切方向上拉伸转印后的树脂材料，将所述的树脂材料从所述的模辊上剥离，

其中在具有转印至所述树脂材料上的粗糙形状的情况下，沿着所述树脂材料的宽度，最厚部分和最薄部分之间的厚度差等于或大于1mm，并且所述树脂材料最薄部分的厚度等于或小于5mm，

其中在所述树脂材料最厚部分中形成交替的V型凹槽。

4.一种制备树脂板的方法，该方法包括以下步骤：

由模辊和在所述的模辊和面对所述模辊安置的多个压辊之间提供的带状构件夹持从模头中挤出的板状树脂材料；

将在所述模辊的表面上的粗糙形状转印至所述的树脂材料；和

通过在所述模辊和在所述的多个压辊中位于最下游位置的压辊的正切方向上拉伸转印后的树脂材料，将所述的树脂材料从所述的模辊上剥离，

其中在具有转印至所述树脂材料上的粗糙形状的情况下，沿着所述树脂材料的宽度，最厚部分和最薄部分之间的厚度差等于或大于1mm，并且所述树脂材料最薄部分的厚度等于或小于5mm，

其中在所述树脂材料最厚部分中形成交替的V型凹槽。

5.根据权利要求3或4所述的制备树脂板的方法，其中所述的树脂材料在从所述的模辊剥离点处的温度等于或低于所述树脂材料的软化点(Ta)。

6.根据权利要求3或4所述的制备树脂板的方法，该方法还包括以下步骤：

将所述的树脂材料在所述的拉伸正切方向上输送的同时，将所述的树脂材料在慢冷却区中慢冷却。

7.一种制备树脂板的方法，该方法包括以下步骤：

由第一模辊和面对所述的第一模辊安置的第一夹辊夹持从模头中挤出的板状树脂材料；

将在所述的第一模辊的表面上的粗糙形状转印至所述的树脂材料上；

通过围绕面对所述的第一模辊安置的剥离辊卷绕转印后的树脂材料，将所述的树脂材料从所述的第一模辊上剥离；

由第二模辊和面对所述的第二模辊安置的第二夹辊夹持所述的剥离后的树脂材料；和

将在所述的第二模辊的表面上的粗糙形状转印至所述的树脂材料上，

其中在具有转印至所述树脂材料上的粗糙形状的情况下，沿着所述树脂材料的宽度，最厚部分和最薄部分之间的厚度差等于或大于1mm，并且所述树脂材料最薄部分的厚度等于或小于5mm，

其中在所述树脂材料最厚部分中形成交替的V型凹槽。

8.根据权利要求7所述的制备树脂板的方法，其中围绕所述的第二模辊和所述的第二夹辊卷绕的所述的树脂材料的绕包角都小于5度。

9.根据权利要求7或8所述的制备树脂板的方法，该方法还包括以下步骤：

在所述的第二模辊和所述的第二夹辊的所述树脂材料移动方向上的下游侧，提供与所述的第二模辊和所述的第二夹辊具有相同构造的至少一组模辊和夹辊；和

使转印至所述的树脂材料的粗糙形状逐渐接近设计形状。

10.一种制备树脂板的方法，该方法包括以下步骤：

由第一镜面抛光辊和面对所述的第一镜面抛光辊安置的第二镜面抛光辊夹持从模头中挤出的板状树脂材料；

成型所述的树脂材料，以具有预定的厚度；

通过围绕面对所述的第一镜面抛光辊安置的剥离辊卷绕所述的成型后的树脂材料，将所述的树脂材料从所述的第一镜面抛光辊上剥离；

由模辊和面对所述的模辊安置的夹辊夹持所述的剥离后的树脂材料；和

将在所述的模辊的表面上的粗糙形状转印至所述的树脂材料上，

其中在具有转印至所述树脂材料上的粗糙形状的情况下，沿着所述树脂材料的宽度，最厚部分和最薄部分之间的厚度差等于或大于1mm，并且所述树脂材料最薄部分的厚度等于或小于5mm，

其中在所述树脂材料最厚部分中形成交替的V型凹槽。

11.根据权利要求10所述的制备树脂板的方法，其中围绕所述的模辊和所述的夹辊卷绕的所述的树脂材料的绕包角都小于5度。

12.根据权利要求10或11所述的制备树脂板的方法，该方法还包括以下步骤：

提供多组所述的模辊和所述的夹辊；和

使转印至所述的树脂材料的粗糙形状逐渐接近设计形状。

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