RU2570213C2 - Огнеупорное изделие и способ его формования и использования - Google Patents

Огнеупорное изделие и способ его формования и использования Download PDF

Info

Publication number
RU2570213C2
RU2570213C2 RU2013148069/03A RU2013148069A RU2570213C2 RU 2570213 C2 RU2570213 C2 RU 2570213C2 RU 2013148069/03 A RU2013148069/03 A RU 2013148069/03A RU 2013148069 A RU2013148069 A RU 2013148069A RU 2570213 C2 RU2570213 C2 RU 2570213C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
glass
refractory product
corrosion
refractory
sample
Prior art date
Application number
RU2013148069/03A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2013148069A (ru
Inventor
Оливьер СИТТИ
Андреа КАЗМИРЦАК
Original Assignee
Сэнт-Гобэн Керамикс Энд Пластикс, Инк.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Сэнт-Гобэн Керамикс Энд Пластикс, Инк. filed Critical Сэнт-Гобэн Керамикс Энд Пластикс, Инк.
Publication of RU2013148069A publication Critical patent/RU2013148069A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2570213C2 publication Critical patent/RU2570213C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/10—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on aluminium oxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/10—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on aluminium oxide
    • C04B35/101—Refractories from grain sized mixtures
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B17/00—Forming molten glass by flowing-out, pushing-out, extruding or drawing downwardly or laterally from forming slits or by overflowing over lips
    • C03B17/06—Forming glass sheets
    • C03B17/064—Forming glass sheets by the overflow downdraw fusion process; Isopipes therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/10—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on aluminium oxide
    • C04B35/101—Refractories from grain sized mixtures
    • C04B35/1015—Refractories from grain sized mixtures containing refractory metal compounds other than those covered by C04B35/103 - C04B35/106
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/10—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on aluminium oxide
    • C04B35/111—Fine ceramics
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/10—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on aluminium oxide
    • C04B35/111—Fine ceramics
    • C04B35/117—Composites
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/44—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on aluminates
    • C04B35/443—Magnesium aluminate spinel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/46—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on titanium oxides or titanates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/495—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on vanadium, niobium, tantalum, molybdenum or tungsten oxides or solid solutions thereof with other oxides, e.g. vanadates, niobates, tantalates, molybdates or tungstates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
    • C04B35/62645—Thermal treatment of powders or mixtures thereof other than sintering
    • C04B35/62665—Flame, plasma or melting treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3205—Alkaline earth oxides or oxide forming salts thereof, e.g. beryllium oxide
    • C04B2235/3206—Magnesium oxides or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3231—Refractory metal oxides, their mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3231—Refractory metal oxides, their mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof
    • C04B2235/3232—Titanium oxides or titanates, e.g. rutile or anatase
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3231—Refractory metal oxides, their mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof
    • C04B2235/3251—Niobium oxides, niobates, tantalum oxides, tantalates, or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3262—Manganese oxides, manganates, rhenium oxides or oxide-forming salts thereof, e.g. MnO
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/327—Iron group oxides, their mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof
    • C04B2235/3272—Iron oxides or oxide forming salts thereof, e.g. hematite, magnetite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3281—Copper oxides, cuprates or oxide-forming salts thereof, e.g. CuO or Cu2O
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3418—Silicon oxide, silicic acids, or oxide forming salts thereof, e.g. silica sol, fused silica, silica fume, cristobalite, quartz or flint
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3427—Silicates other than clay, e.g. water glass
    • C04B2235/3463—Alumino-silicates other than clay, e.g. mullite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/38—Non-oxide ceramic constituents or additives
    • C04B2235/3804—Borides
    • C04B2235/3813—Refractory metal borides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/38—Non-oxide ceramic constituents or additives
    • C04B2235/3817—Carbides
    • C04B2235/3839—Refractory metal carbides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/54—Particle size related information
    • C04B2235/5409—Particle size related information expressed by specific surface values
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/54—Particle size related information
    • C04B2235/5418—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof
    • C04B2235/5436—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof micrometer sized, i.e. from 1 to 100 micron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/54—Particle size related information
    • C04B2235/5418—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof
    • C04B2235/5445—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof submicron sized, i.e. from 0,1 to 1 micron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/54—Particle size related information
    • C04B2235/5463—Particle size distributions
    • C04B2235/5472—Bimodal, multi-modal or multi-fraction
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/74—Physical characteristics
    • C04B2235/77—Density
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/96—Properties of ceramic products, e.g. mechanical properties such as strength, toughness, wear resistance
    • C04B2235/9669—Resistance against chemicals, e.g. against molten glass or molten salts
    • C04B2235/9692—Acid, alkali or halogen resistance

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)
  • Furnace Housings, Linings, Walls, And Ceilings (AREA)

Abstract

Изобретение относится к огнеупорному изделию. Технический результат изобретения заключается в повышении стойкости огнеупора к коррозии. Огнеупорное изделие содержит по меньшей мере 90 масс. % Al2O3; менее 3 масс. % SiO2 и первую легирующую добавку, содержащую оксид Та, Nb или их любое сочетание. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 10 ил.

Description

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ
Настоящее изобретение относится, в общем, к огнеупорному изделию, содержащему перепускной лоток для стекла и блок формования стекла путем переливания.
ПРЕДПОСЫЛКИ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Щелочные алюмосиликатные стекла, содержащие оксид магния, находят применение в случаях, когда более важными являются механические характеристики. Эти стекла могут производиться способом вытягивания расплава, в котором жидкое стекло течет через сливные пороги блока формования стекла путем переливания, изготовленного из цирконового материала, и плавится на дне блока формования стекла путем переливания, образуя лист. В контакте со щелочными алюмосиликатными стеклами циркон (ZrSiO4) диссоциирует на ZrO2 и SiO2 при температурах, близких к температуре стеклообразования. Более высокое содержание SiO2 может приводить к образованию пузырьков газа при его растворении в стекло. ZrO2 может создавать на поверхности сопряжения твердые зерна ZrO2, которые могут затем высвобождаться в стекло, создавая дефекты. Соответственно, блок формования стекла путем переливания имеет уменьшенный срок службы, поскольку цирконовый материал эродирует из тела блока формования стекла путем переливания, при этом изготавливаемое стекло загрязняется нежелательным элементом, что пагубно отражается на его свойствах.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ГРАФИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ
Настоящее изобретение может быть понятнее, а его многочисленные признаки и преимущества - очевиднее специалистам в данной области техники при обращении к прилагаемым графическим материалам.
ФИГ.1 представляет собой схему, иллюстрирующую конкретный вариант осуществления огнеупорного изделия.
ФИГ.2 представляет собой схему, иллюстрирующую конкретный вариант осуществления перепускного лотка для стекла.
ФИГ.3 представляет собой схему, иллюстрирующую конкретный набор различных поперечных сечений перепускных лотков для стекла.
ФИГ.4 представляет собой схему, иллюстрирующую формирование конкретного листа стекла из перепускного лотка для стекла.
ФИГ.5 представляет собой схему, иллюстрирующую поперечное сечение перепускного лотка для стекла при производстве стекла.
ФИГ.6 представляет собой таблицу, которая содержит данные о составе, физических свойствах и коррозионных для разных составов огнеупорных изделий.
Фиг.7-10 представляют собой графики скорости коррозии как функции разных переменных.
Использование одинаковых ссылочных позиций на разных чертежах указывает на подобные или идентичные части.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Последующее описание в сочетании с фигурами призвано помочь в понимании идей, раскрытых в настоящем документе. В последующем рассмотрении основное внимание будет уделено конкретным реализациям и вариантам осуществления этих идей. Уделение основного внимания этим аспектам призвано лишь помочь в описании идей и не должно интерпретироваться как ограничение объема или применимости этих идей.
В значении, в каком они используются в настоящем описании, термины «содержит», «содержащий», «включает», «включающий», «имеет», «имеющий» или их любые другие варианты предназначены для охвата, не исключающего включения. Например, процесс, способ, изделие или устройство, которые содержат некий перечень признаков, не обязательно ограничивается лишь этими признаками, а может включать и другие признаки, четко не перечисленные или присущие данному процессу, способу, изделию или устройству. Кроме того, если явно не указано иного, «или» означает включающее или, а не исключающее или. Например, условие А или В выполняется любым одним из следующего А истинно (или присутствует), а В ложно (или не присутствует), А ложно (или не присутствует) и В истинно (или присутствует), и оба А и В истинны (или присутствуют).
Использование неопределенных артиклей «a» или «an» предназначено для описания элементов или компонентов, описываемых в настоящем документе. Это делается просто для удобства и для обеспечения общего восприятия объема изобретения. При чтении настоящего описания следует понимать, что оно включает одно или по меньшей мере одно, и единственное число включает также множественное число или vice versa, если из контекста не очевидно другое. Например, если в настоящем документе описывается одиночное устройство, вместо этого одиночного устройства могут использоваться более одного устройств. Аналогичным образом, если в настоящем документе описываются более одного устройств, это одно устройство может быть заменено одиночным устройством.
Термин «усредненный», используемый в отношении величины, предназначен означать среднее, геометрическое среднее или срединное значение.
Для номеров групп, соответствующих столбцам в периодической таблице элементов, используется новая система обозначений, описанная в CRC Handbook of Chemistry и Physics, 81-е изд. (2000-2001).
При отсутствии иного определения все технические и научные термины, используемые в тексте настоящего описания, имеют такое же значение, в каком их обычно понимает специалист в области техники, к которой относится настоящее изобретение. Материалы, способы и примеры являются лишь иллюстративными и не предназначены для ограничения. В степени, не описанной в настоящем документе, многие детали, касающиеся конкретных материалов и технологических действий, являются обычными и могут быть найдены в справочниках и иных источниках, посвященных керамическим материалам, используемым в качестве огнеупоров.
В соответствии с вариантами осуществления, описанными в настоящем документе, может формоваться огнеупорное изделие на основе глинозема, имеющее одно или несколько свойств, которые лучше подходят для формования стекла, содержащего алюминий, кремний и магний («Al-Si-Mg стекло»). Кроме того, огнеупорное изделие может в меньшей степени подвергаться коррозии. Меньшая подверженность коррозии может позволить дольше использовать огнеупорное изделие. Например, меньшая подверженность коррозии может уменьшить вероятность образования долин и, соответственно, уменьшить вероятность различий толщины слоя стекла, которые могут оказаться не совместимыми со способом производства стекла. Кроме того, меньшая подверженность коррозии может также помочь поддерживать механическую целостность огнеупорного изделия. Кроме того, если огнеупорное изделие включает блок формования стекла путем переливания, меньшая подверженность коррозии может уменьшить количество материала из блока формования стекла путем переливания, мигрирующего в стекло, формуемое с использованием блока формования стекла путем переливания, и обеспечить лучший контроль состава листов стекла, формуемых с использованием блока формования стекла путем переливания, и, по существу, предотвратить образование дефектов, таких как свили или угловые свили. После прочтения настоящего описания специалисты поймут, что не все свойства требуются во всех вариантах осуществления, и, следовательно, описание свойств приведено для иллюстрации, а не для ограничения концепций, описанных в настоящем описании.
Огнеупорное изделие может представлять собой спеченный керамический материал, содержащий по меньшей мере 10% по массе (далее по тексту «масс.%») Al2O3. Спеченный керамический материал может иметь по меньшей мере приблизительно 50 масс.%, приблизительно 60 масс.%, приблизительно 70 масс.%, приблизительно 80 масс.%, приблизительно 85 масс.%, приблизительно 90 масс.%, приблизительно 93 масс.%, приблизительно 95 масс.%, приблизительно 97 масс.%, приблизительно 98 масс.%, приблизительно 99 масс.% или даже приблизительно 99,5 масс.% Al2O3.
Кроме того, огнеупорное изделие может содержать конкретную легирующую добавку, причем легирующая добавка включает оксид титана (Ti), магния (Mg), тантала (Ta), ниобия (Nb) или их любое сочетание. Например, указанная конкретная легирующая добавка может представлять собой TiO2, MgO, Ta2O5, Nb2O3 или их любое сочетание. Альтернативно, любой из вышеупомянутых элементов может добавляться как борид, карбид, карбонат, нитрат, галоид, фосфат, сульфат и т.п., в отличие от оксида металла. Кроме того, одна или несколько легирующих добавок могут добавляться как оксид в сочетании с боридом, карбидом, карбонатом, нитратом, галоидом, фосфатом, сульфатом и т.п.
Огнеупорное изделие может содержать еще одну легирующую добавку, такую как спекающая добавка. В одном конкретном примере спекающая добавка может помочь уменьшить пористость, что может помочь повысить стойкость к коррозии, если огнеупорное изделие впоследствии будет подвергаться воздействию агрессивной среды. Одна примерная спекающая добавка может представлять собой Ta2O5, Nb2O3, Nb2O5, TiO2, Fe2O3, MnO, CuO, другую подходящую спекающую добавку или их любое сочетание. В одном конкретном варианте осуществления отдельная спекающая добавка не используется, если конкретная легирующая добавка, описанная выше, может действовать также как спекающая добавка, такая как MgO Ta2O5, Nb2O3 или Nb2O5.
В одном варианте осуществления огнеупорное изделие может иметь менее приблизительно 6 масс.% SiO2. Как будет подробнее рассмотрено позже в настоящем описании, при увеличении содержания SiO2 в огнеупорном изделии коррозия увеличивается. В другом варианте осуществления содержание SiO2 может быть менее приблизительно 4 масс.%, менее приблизительно 3 масс.%, менее приблизительно 0,9 масс.% SiO2, менее приблизительно 0,5 масс.%. В другом варианте осуществления это содержание может быть менее приблизительно 0,09 масс.%, менее приблизительно 0,05 масс.% или менее приблизительно 0,009 масс.%. В исходном материале, таком как Al2O3, как нежелательная примесь могут присутствовать кремний или железо; однако при объединении порошков перед формованием соответствующего сырца для огнеупорного изделия SiO2 может не добавляться как отдельный компонент.
В одном варианте осуществления количество любой легирующей добавки, включая конкретную легирующую добавку, может составлять по меньшей мере приблизительно 0,02 масс.%, по меньшей мере приблизительно 0,11 масс.%, по меньшей мере приблизительно 0,2 масс.% или по меньшей мере приблизительно 0,5 масс.%. В еще одном варианте осуществления это количество может быть не более приблизительно 5 масс.%, не более приблизительно 4 масс.%, не более приблизительно 3 масс.%, не более приблизительно 2 масс.% или не более приблизительно 1,5 масс.%.
В еще одном варианте осуществления в отношении конкретной легирующей добавки Ti, Mg, Ta, Nb или их любого сочетания количество этой конкретной легирующей добавки может выбираться достаточным для поддерживания скоростей коррозии огнеупорного изделия приемлемо низкими.
Огнеупорное изделие может формоваться с использованием оксидов металлов, описанных выше. В одном варианте осуществления исходные материалы могут включать порошки оксидов металлов. Порошок Al2O3 может быть в виде частиц, имеющих усредненный размер частиц не более приблизительно 100 мкм. В одном варианте осуществления усредненный размер частиц составляет не более приблизительно 30 мкм, в другом варианте осуществления усредненный размер частиц составляет не более приблизительно 20 мкм, и в еще одном варианте осуществления усредненный размер частиц составляет не более приблизительно 15 мкм. В одном варианте осуществления усредненный размер частиц составляет по меньшей мере приблизительно 0,5 мкм, в другом варианте осуществления усредненный размер частиц составляет по меньшей мере приблизительно 1,0 мкм, и в еще одном варианте осуществления усредненный размер частиц составляет по меньшей мере приблизительно 5,0 мкм.
В одном конкретном варианте осуществления может использоваться сочетание порошков Al2O3, имеющих разные размеры частиц. Число порошков Al2O3, имеющих разные размеры частиц, может равняться двум, трем, четырем или более. В одном более конкретном варианте осуществления могут использоваться порошки Al2O3, имеющие два разных размера частиц. В одном конкретном варианте осуществления один из порошков Al2O3 может иметь усредненный размер частиц, составляющий менее приблизительно 50%, менее приблизительно 40% или менее приблизительно 30% усредненного размера частиц другого порошка Al2O3. Например, один из порошков Al2O3 может иметь номинальный размер частиц 2 мкм, а другой порошок Al2O3 может иметь номинальный размер частиц 10 мкм. Порошки Al2O3, имеющие разные размеры частиц, могут смешиваться в любом соотношении. Например, порошки Al2O3, имеющие два разных размера частиц, могут смешиваться в соотношении приблизительно 1:99, приблизительно 2:98, приблизительно 3:97, приблизительно 10:90, приблизительно 20:80, приблизительно 50:50, приблизительно 80:20, приблизительно 90:10, приблизительно 97:3, приблизительно 98:2, или приблизительно 99:1. Подобным образом, смесь порошков Al2O3, имеющих три или более разных размеров частиц, может приготавливаться в соотношении, отвечающем требованиям или запросам для конкретного применения.
Химически активный Al2O3 может помочь повысить плотность и уменьшить пористость огнеупорного изделия. В значении, в каком он используется в настоящем описании, термин «химически активный Al2O3» означает, что конкретный порошок Al2O3 имеет площадь поверхности по меньшей мере два квадратных метра на грамм (≥2 м2/г), а термин «химически неактивный Al2O3» означает, что конкретный порошок Al2O3 имеет площадь поверхности менее двух квадратных метров на грамм (<2 м2/г). В одном варианте осуществления химически активного Al2O3 как части общего порошка Al2O3, используемого для образования огнеупорного изделия, может включать по меньшей мере приблизительно 1% и может составлять до 100% общего используемого порошка Al2O3. Может использоваться сочетание химически активного порошка Al2O3 и химически неактивного порошка Al2O3. В одном конкретном варианте осуществления по меньшей мере приблизительно 2%, по меньшей мере приблизительно 5%, по меньшей мере приблизительно 11% или по меньшей мере приблизительно 20% Al2O3, используемого для образования огнеупорного изделия, могут быть в виде химически активного Al2O3. В другом варианте осуществления в виде химически активного Al2O3 могут быть не более приблизительно 99%, не более приблизительно 90%, не более приблизительно 80%, не более приблизительно 70%, не более приблизительно 60% или не более приблизительно 50% Al2O3, используемого для образования огнеупорного изделия.
Другой исходный материал может включать порошок, включающий молекулярное соединение, включающее Ti, Mg, Ta, Nb или их любое сочетание, как эти оксиды описаны в отношении огнеупорного изделия. Исходные материалы легирующих добавок могут иметь оксид в любой стадии окисления, например, M2+, M3+, M4+, M5+ или их любое сочетание, где M - Ti, Mg, Ta или Nb. Легирующая добавка может добавляться как оксид, борид, карбид, карбонат, нитрат, сульфат, галоид, фосфат или их любое сочетание. В одном варианте осуществления порошок может быть в виде частиц, имеющих усредненный размер частиц не более приблизительно 30 мкм, в другом варианте осуществления усредненный размер частиц составляет не более приблизительно 20 мкм, и в еще одном варианте осуществления усредненный размер частиц составляет не более приблизительно 15 мкм. В одном варианте осуществления усредненный размер частиц составляет по меньшей мере приблизительно 0,1 мкм, в другом варианте осуществления усредненный размер частиц составляет по меньшей мере приблизительно 0,5 мкм, и в еще одном варианте осуществления усредненный размер частиц составляет по меньшей мере приблизительно 1 мкм.
Дополнительный материал, который может использоваться, может включать вяжущее, растворитель, диспергатор, сгуститель, дефлокулянт, иной подходящий ингредиент или их любое сочетание. В одном варианте осуществления дополнительный материал может включать неметаллические соединения. В другом варианте осуществления дополнительный материал может включать органическое соединение, воду и т.п.
Порошки и дополнительный материал объединяются и формуются для формования сырца в требуемую форму. Формование может выполняться с использованием таких способов, как шликерное литье, одноосное прессование, изостатическое прессование, литье геля, вибрационное литье или их любое сочетание. Форма может быть прямолинейной, цилиндрической, сферической, эллипсоидальной или почти любой иной формой. В одном конкретном варианте осуществления сырец может быть в форме прямолинейного блока, именуемого заготовкой, который впоследствии может подвергаться механической обработке для получения блока формования стекла путем переливания. В другом варианте осуществления сырец может выполняться таким образом, чтобы ближе соответствовать окончательному огнеупорному изделию для уменьшения степени любой дополнительной механической обработки. Например, если огнеупорное изделие представляет собой блок формования стекла путем переливания, форма сырца может ближе напоминать блок формования стекла путем переливания для уменьшения степени последующей механической обработки и количества керамического материала, уходящего в отходы. В частности, сырец может иметь прямолинейную часть, прилегающую к сужающейся части. Прямолинейная часть имеет область, соответствующую месту, где будет выполнен перепускной лоток для стекла. В другом варианте осуществления сырец может формоваться имеющим перепускной лоток для стекла, прилегающий к сужающейся части.
После того как сырец сформован, сырец нагревается в печи, нагревателе, горне и т.п., для получения огнеупорного изделия, содержащего спеченный керамический материал. Процесс нагревания может включать начальное нагревание, при котором испаряется влага, растворитель или иной летучий компонент, выпаривается органический материал или происходит любое сочетание этого. Начальное нагревание может осуществляться при температуре в пределах от приблизительно 100°C до приблизительно 300°C в течение периода времени в пределах от приблизительно 10 часов до приблизительно 200 часов. После начального нагревания может выполняться спекание при температуре в пределах от приблизительно 1400°C до приблизительно 1700°C в течение периода времени в пределах от приблизительно 10 часов до приблизительно 100 часов для получения огнеупорного изделия.
Форма огнеупорного изделия обычно соответствует форме сырца. Таким образом, огнеупорное изделие может иметь любую из форм, описанных выше в отношении сырца. Во время спекания может произойти некоторая усадка, и огнеупорное изделие может быть меньше сырца. В варианте осуществления, проиллюстрированном на ФИГ.1, огнеупорное изделие 100 может представлять собой огнеупорный блок 102, имеющий прямолинейную форму, имеющую длину (l), ширину (w) и высоту (h). В одном варианте осуществления любой из размеров 1, w, или h может быть по меньшей мере приблизительно 0,02 м, по меньшей мере приблизительно 0,05 м, по меньшей мере приблизительно 0,11 м, по меньшей мере приблизительно 0,5 м, по меньшей мере приблизительно 1,1 м, по меньшей мере приблизительно 2,0 м, по меньшей мере приблизительно 4,0 м или более. В варианте осуществления, проиллюстрированном на ФИГ.1, огнеупорный блок 102 может быть заготовкой, из которой может быть выполнен блок формования стекла путем переливания.
Огнеупорное изделие может подвергаться механической обработке для получения разной формы, более гладкой поверхности, а также и того, и другого. Огнеупорный блок 102 может подвергаться механической обработке для получения блока 200 формования стекла путем переливания, проиллюстрированного на ФИГ.2. Блок 200 формования стекла путем переливания, который также является огнеупорным изделием, имеет тело, содержащее часть 202 перепускного лотка для стекла и сужающуюся часть 204. Часть 202 перепускного лотка для стекла содержит лоток, имеющий глубину, уменьшающуюся по длине блока 200 формования стекла путем переливания. На ФИГ.3 приведен вид в поперечном сечении примерных форм сужающейся части 204. В частности, сужающаяся часть может иметь клиновидную форму 2042, вогнутую форму 2044 или выпуклую форму 2046. Могут использоваться и другие формы, отвечающие требованиям или запросам для конкретного применения.
Огнеупорное изделие может обладать одним или несколькими свойствами, заслуживающие особо упоминания. Указанные свойства могут включать плотность, пористость и скорость коррозии.
Плотность и пористость огнеупорного изделия можно определить стандартным методом испытания ASTM C20-00 (пересмотренному в 2005 году). В одном варианте осуществления плотность может быть по меньшей мере приблизительно 3,55 г/см3, по меньшей мере приблизительно 3,60 г/см3 или по меньшей мере приблизительно 3,65 г/см3. В другом варианте осуществления плотность может быть не более приблизительно 3,90 г/см3, не более приблизительно 3,85 г/см3, не более приблизительно 3,80 г/см3, не более 3,75 г/см3 или не более приблизительно 3,70 г/см3. Пористость выражается как объемный процент («об.%»). В одном варианте осуществления пористость огнеупорного изделия составляет по меньшей мере приблизительно 0,05 об.%, по меньшей мере 0,2 об.%, по меньшей мере 0,4 об.%, по меньшей мере приблизительно 0,8 об.%, по меньшей мере приблизительно 1,1 об.%, по меньшей мере приблизительно 1,5 об.%, по меньшей мере приблизительно 2,0 об.%, по меньшей мере приблизительно 3,0 об.% или по меньшей мере приблизительно 4 об.%.
Коррозия - это показатель того, сколько огнеупорного изделия эродирует при воздействии конкретного агрессивной среды при предопределенной температуре в течение предопределенного периода времени. Объем материала, подвергшегося коррозии, определяется по представленной ниже формуле:
Vкор=Vнач-Vкон
где
Vкор - объем огнеупорного изделия, удаленный при испытании на коррозию;
Vнач - объем огнеупорного изделия до испытания на коррозию (с помощью ртутного пикнометра); и
Vкон - объем огнеупорного изделия после испытания на коррозию (с помощью ртутного пикнометра).
В одном конкретном варианте осуществления часть огнеупорного изделия погружается в щелочное Al-Mg-Si стекло при температуре 1400°C на 90 часов с вращением огнеупорного изделия так, что наружная поверхность огнеупорного изделия перемещается со скоростью 27 см/мин. В частности, стекло содержит 61,9 масс.% SiO2, 17,5 масс.% Al2O3, 12,6 масс.% Na2O, 3,5 масс.% K2O и 3,5 масс.% MgO.
Скорость коррозии - это показатель того, сколько огнеупорного изделия изнашивается при использовании. Если огнеупорное изделие используется при формовании листов стекла, то при коррозии огнеупорного изделия измененная форма огнеупорного изделия может отражаться на качестве листов стекла, изготавливаемого им. Скорость коррозии выражается в единицах длины за единицу времени, а в данном случае выражается в мм/год. Скорость коррозии может определяться по следующим формулам:
Cut=Vкор/SAнач
где
Vкор - разрушенный коррозией объем, рассчитанный по приведенной ранее формуле;
Cut - уменьшение толщины огнеупорного изделия при испытании на коррозию; и
SAнач - начальная площадь поверхности огнеупорного изделия до испытания на коррозию.
Cut rate=(Cut/Tисп)×8760 часов/год
где
Tисп - время испытания на коррозию, часы.
Скорость коррозии обычно выражается при нормальной рабочей температуре огнеупорного блока, которая в одном конкретном варианте осуществления составляет 1150°C, или близкой к ней. Как отмечалось ранее, испытание на коррозию может проводиться при температуре 1400°C и выше. Однако из-за очень высокой вязкости стекла (35000 пуаз) динамические испытания на коррозию при рабочей температуре 1150°C не проходят. Кроме того, при этой низкой температуре скорость коррозии очень низка, и объемы коррозии очень малы, что отражается на точности испытания и, следовательно, его показательности. Поэтому выбрана более высокая температура, ближе соответствующая вязкости 3000 пуаз для расплавленного стекла.
Следует отметить, что величина коррозии является показательной функцией температуры и степенной функцией скорости огнеупорного изделия относительно расплавленного стекла, поэтому скорость коррозии при температуре 1150°C можно экстраполировать, исходя из данных о коррозии при другой температуре и скорости расплавленного стекла. Коррозия при температуре 1400°C значительно выше, чем коррозия при температуре 1150°C, и, аналогично, коррозия при скорости 160 см/мин значительно выше, чем коррозия при скорости 27 см/мин. Таким образом, скорости уменьшения толщины огнеупорного изделия при испытании на коррозию можно оценивать для различных температур и скоростей. Соответственно, скорость коррозии получается путем приведения данных о коррозии к скорости 27 см/мин и температуре 1150°C для получения откорректированной скорости уменьшения толщины огнеупорного изделия при испытании на коррозию, далее по тексту именуемой «скоростью коррозии», и затем путем изменения скорости коррозии к толщине за год. В одном варианте осуществления скорость коррозии в огнеупорное изделие составляет не более приблизительно 2,7 мм/год, не более приблизительно 2,4 мм/год, не более приблизительно 1,9 мм/год или не более приблизительно 1,6 мм/год. Скорость коррозии обычно превышает 0,00 мм/год.
Огнеупорное изделие, если выполнено в виде блока формования стекла путем переливания, может быть полезным при формовании листа стекла процессом плавления. Фиг.4 и 5 представляют собой вид в перспективном изображении и вид в разрезе соответственно блока формования стекла путем переливания при формовании листа 302 стекла. Блок формования стекла путем переливания нагревается до температуры в пределах от приблизительно 1050°C до приблизительно 1300°C. Блок формования стекла путем переливания содержит уже описанные часть 202 перепускного лотка для стекла и сужающуюся часть 204. В проиллюстрированном варианте осуществления блок формования стекла путем переливания содержит также торцевые ограждения 206, которые обычно определяют ширину формуемого листа стекла 302. Кроме того, блок формования стекла путем переливания содержит впускной канал 208, принимающий состав расплавленного стекла. Лоток в части 202 перепускного лотка для стекла принимает состав расплавленного стекла, пока лоток не наполнится. После этого состав расплавленного стекла переливается через противоположные сливные пороги части 202 перепускного лотка для стекла. Затем состав расплавленного стекла протекает по противоположным наружным поверхностям части 202 перепускного лотка для стекла и сужающейся части 204. На конце сужающейся части 204, которая противоположна части 202 перепускного лотка для стекла, состав расплавленного стекла, протекающий по противоположным наружным поверхностям, сливается для формования листа 302 стекла. В другом варианте осуществления может формоваться другой тип изделия из стекла.
В одном варианте осуществления лист 302 стекла может иметь толщину по меньшей мере приблизительно 20 мкм, по меньшей мере приблизительно 30 мкм или по меньшей мере приблизительно 50 мкм. В другом варианте осуществления лист 302 стекла может иметь толщину не более приблизительно 5 мм, не более приблизительно 3 мм или не более приблизительно 1,1 мм. В отношении ширины способ позволяет устанавливать торцевые ограждения 206 таким образом, чтобы обеспечить любую требуемую ширину листа 302 стекла. Например, лист 302 стекла может иметь ширину по меньшей мере приблизительно 0,5 м, по меньшей мере приблизительно 1,1 м, по меньшей мере приблизительно 2,0 м, по меньшей мере приблизительно 4,0 и или больше.
В одном конкретном варианте осуществления состав расплавленного стекла содержит Al-Mg-Si стекло. В одном более конкретном варианте осуществления состав расплавленного стекла, по существу, идентичен описанному. Как показано на ФИГ.5, в процессе формования стекла Mg из состава расплавленного стекла может образовывать слой 306 на поверхностях тела 304 блока формования стекла путем переливания. Этот слой может содержать оксид Mg-Al. В одном более конкретном варианте осуществления этот слой может содержать MgxAlyOz, где z=x+1,5y. В другом более конкретном варианте осуществления слой 306 содержит шпинель Mg-Al.
Возможны многочисленные аспекты и варианты осуществления. Некоторые из этих аспектов и вариантов осуществления описаны в настоящем документе. После прочтения настоящего описания специалисты в данной области техники поймут, что эти аспекты и варианты осуществления являются лишь иллюстративными и не ограничивают объем настоящего изобретения.
В первом аспекте огнеупорное изделие - может использоваться при формовании стеклянного изделия, причем огнеупорное изделие может содержать по меньшей мере 10 масс.% Al2O3. Огнеупорное изделие может содержать менее приблизительно 6 масс.% SiO2, первую легирующую добавку, включающую оксид Ti, Mg, Ta, Nb или их любое сочетание, или любое сочетание вышеупомянутого.
Во втором аспекте огнеупорное изделие может использоваться при формовании стеклянного изделия, причем огнеупорное изделие может содержать по меньшей мере 10 масс.% Al2O3. Огнеупорное изделие может иметь плотность по меньшей мере приблизительно 3,55 г/см3, скорость коррозии не более 2,69 мм/год или любое сочетание вышеуказанного.
В третьем аспекте способ формования стеклянного изделия может включать стадию, на которой предусматривают огнеупорное изделие, содержащее перепускной лоток для стекла, которое содержит по меньшей мере 10 масс.% Al2O3; и по меньшей мере одно из следующего: менее приблизительно 6 масс.% SiO2 или первую легирующую добавку, содержащую оксид Ti, Mg, Ta, Nb или их любое сочетание. Кроме того, способ может включать стадию, на которой обеспечивают протекание стеклянного материала, содержащего оксид Al-Si-Mg, в перепускной лоток для стекла и через порог перепускного лотка для стекла для определения площади контакта стекла. Кроме того, способ может включать стадию, на которой стеклянный материал охлаждают для формования стеклянного изделия.
В одном варианте осуществления третьего аспекта стеклянное изделие представляет собой лист стекла. В одном конкретном варианте осуществления лист стекла имеет толщину по меньшей мере приблизительно 20 мкм, по меньшей мере приблизительно 30 мкм или по меньшей мере приблизительно 50 мкм. В другом конкретном варианте осуществления лист стекла имеет толщину не более приблизительно 5 мм, не более приблизительно 3 мм или не более приблизительно 1,1 мм. В еще одном другом конкретном варианте осуществления лист стекла имеет ширину по меньшей мере приблизительно 0,2 м, по меньшей мере приблизительно 0,5 м, по меньшей мере приблизительно 0,7 м, по меньшей мере приблизительно 1,1 м, по меньшей мере приблизительно 2,0 м, по меньшей мере приблизительно 2,4 м или по меньшей мере приблизительно 2,8 м. В еще одном варианте осуществления стеклянное изделие представляет собой щелочное стекло.
В четвертом аспекте способ формования огнеупорного изделия может включать стадию, на которой приготавливают тело, содержащее по меньшей мере 10 масс.% Al2O3, причем тело содержит менее приблизительно 6 масс.% SiO2 или первую легирующую добавку, включающую соединение Ti, Mg, Ta, Nb или их любое сочетание. Кроме того, способ может включать стадию, на которой тело спекают для формования огнеупорного изделия.
В одном варианте осуществления четвертого аспекта способ дополнительно включает стадию, на которой огнеупорное изделие формируют в блок формования стекла путем переливания. В другом варианте осуществления тело имеет форму блока формования стекла путем переливания.
В одном конкретном варианте осуществления любого из вариантов осуществления или аспектов, описанных в настоящем документе, огнеупорное изделие имеет плотность по меньшей мере приблизительно 3,55 г/см3, скорость коррозии не более 2,69 мм/год или любое сочетание вышеупомянутого. В другом конкретном варианте осуществления первая легирующая добавка представляет собой TiO2, MgO, Ta2O5, Nb2O5 или их любое сочетание. В еще одном другом конкретном варианте осуществления содержание первой легирующей добавки составляет не более приблизительно 5 масс.%, не более приблизительно 4 масс.%, не более приблизительно 3 масс.%, не более приблизительно 2 масс.% или не более приблизительно 1,5 масс.%. В еще одном другом конкретном варианте осуществления содержание первой легирующей добавки составляет по меньшей мере приблизительно 0,02 масс.%, по меньшей мере приблизительно 0,11 масс.%, по меньшей мере приблизительно 0,2 масс.% или по меньшей мере приблизительно 0,5 масс.%. В еще одном конкретном варианте осуществления Al2O3 присутствует в количестве по массе по меньшей мере приблизительно 80%, приблизительно 90% или приблизительно 95%. В еще одном конкретном варианте осуществления по меньшей мере приблизительно 1%, по меньшей мере приблизительно 2%, по меньшей мере приблизительно 5%, по меньшей мере приблизительно 11% или по меньшей мере приблизительно 20% Al2O3 в огнеупорном изделии предусмотрены как химически активный Al2O3. В еще одном конкретном варианте осуществления не более приблизительно 99%, не более приблизительно 90%, не более приблизительно 80%, не более приблизительно 70%, не более приблизительно 60% или не более приблизительно 50% Al2O3 в огнеупорном изделии предусмотрены как химически активный Al2O3. В другом конкретном варианте осуществления огнеупорное изделие имеет менее приблизительно 6 масс.% SiO2, менее приблизительно 4 масс.% SiO2, менее приблизительно 3 масс.% SiO2, менее приблизительно 0,9 масс.% SiO2, менее приблизительно 0,5 масс.% SiO2, менее приблизительно 0,09 масс.% SiO2, менее приблизительно 0,05 масс.% SiO2 или менее приблизительно 0,009 масс.% SiO2.
В одном конкретном варианте осуществления любого из вариантов осуществления или аспектов, описанных в настоящем документе, скорость коррозии равна не более приблизительно 2,69 мм/год, не более приблизительно 2,4 мм/год, не более приблизительно 1,9 мм/год или не более приблизительно 1,6 мм/год. В другом конкретном варианте осуществления огнеупорное изделие дополнительно включает вторую легирующую добавку, представляющую собой спекающую добавку. В еще одном другом конкретном варианте осуществления огнеупорное изделие дополнительно включает вторую легирующую добавку, представляющую собой спекающую добавку, отличающуюся от первой легирующей добавки.
В одном конкретном варианте осуществления любого из вариантов осуществления или аспектов, описанных в настоящем документе, плотность равна по меньшей мере приблизительно 3,55 г/см3, по меньшей мере приблизительно 3,60 г/см3 или по меньшей мере приблизительно 3,65 г/см3. В еще другом конкретном варианте осуществления плотность равна не более приблизительно 3,90 г/см3, не более приблизительно 3,85 г/см3, не более приблизительно 3,80 г/см3, не более 3,75 г/см3 или не более приблизительно 3,70 г/см3. В еще одном другом конкретном варианте осуществления пористость составляет по меньшей мере приблизительно 0,05 об.%, по меньшей мере приблизительно 0,1 об.%, по меньшей мере приблизительно 0,2 об.%, по меньшей мере 0,4 об.%, по меньшей мере приблизительно 0,8 об.%, по меньшей мере приблизительно 1,1 об.%, по меньшей мере приблизительно 1,5 об.%, по меньшей мере приблизительно 2,0 об.%, по меньшей мере приблизительно 3,0 об.% или по меньшей мере приблизительно 4 об.%. В еще одном конкретном варианте осуществления огнеупорное изделие имеет пористость не более приблизительно 9,0 об.%, не более приблизительно 7,0 об.% или не более приблизительно 5,0 об.%.
В одном конкретном варианте осуществления любого из вариантов осуществления или аспектов, описанных в настоящем документе, огнеупорное изделие содержит по меньшей мере приблизительно 95 масс.% Al2O3, из которых по меньшей мере приблизительно 75% Al2O3 представляют собой химически активный Al2O3, менее приблизительно 4 масс.% SiO2, первую легирующую добавку, включающую оксид Ti, Mg, Ta, Nb или их любое сочетание, и имеет плотность по меньшей мере приблизительно 3,60 г/см3. В одном более конкретном варианте осуществления первая легирующая добавка включает оксид Ti, Mg, Ta, Nb или их любое сочетание. В другом более конкретном варианте осуществления первая легирующая добавка присутствует в пределах от приблизительно 0,11 масс.% до 2,0 масс.%.
В другом конкретном варианте осуществления любого из вариантов осуществления или аспектов, описанных в настоящем документе, огнеупорное изделие содержит часть перепускного лотка для стекла. В еще одном другом конкретном варианте осуществления огнеупорное изделие содержит блок формования стекла путем переливания. В одном более конкретном варианте осуществления блок формования стекла путем переливания имеет поперечное сечение, форма которого сужается от дна блока формования стекла путем переливания. В другом более конкретном варианте осуществления блок формования стекла путем переливания имеет клиновидное поперечное сечение.
В еще одном конкретном варианте осуществления любого из вариантов осуществления или аспектов, описанных в настоящем документе, огнеупорное изделие имеет длину по меньшей мере приблизительно 0,5 м, приблизительно 1,1 м, по меньшей мере приблизительно 2,0 м или по меньшей мере приблизительно 4,0 м.
ПРИМЕРЫ
Концепции, описанные в настоящем документе, будут дополнительно описаны на следующих примерах, не ограничивающих объем изобретения, описанный в формуле изобретения. Численные значения в этом разделе «Примеры» для удобства могут быть приближенными или округленными.
Огнеупорные изделия, включающие самые разнообразные спеченные керамические материалы, приготавливают с помощью следующего способа и с использованием следующего сырья. В таблице 1 приведены составы образцов, все из которых являются, в основном, глиноземсодержащими. Следовые уровни примесей могут присутствовать, но не указываются, поскольку эти примеси обычно не оказывают значительного влияния на характеристики этих образцов.
На первой стадии порошки глинозема и легирующие добавки смешивают с дефлокулянтами и водой для получения суспензии порошков. Затем смесь сырья высушивают распылением для получения партии, которую затем формуют в сырец (100×100×150 мм) посредством изостатического прессования. Эту суспензию можно было бы использовать и для формования сырца с использованием шлинкерного литья, вибрационного литья или других способов литья. Кроме того, сырье можно было бы смешивать в сухом состоянии и затем формовать в блок, используя другой способ формования, такой как однонаправленное прессование, трамбование или другие способы сухого формования. На последней стадии сырец обжигают при температуре по меньшей мере 1400°C и до 1700°C, чтобы получить плотный огнеупорный блок.
Таблица 1
Наименование Состав
Образец 1 0,2 масс.% TiO2, остальное - Al2O3, содержащий 25% химически активного Al2O3
Образец 2 1 масс.% Ta2O5, остальное - Al2O3, содержащий 25% химически активного Al2O3
Образец 3 1 масс.% Nb2O5, остальное - Al2O3, содержащий 25% химически активного Al2O3
Образец 4 0,2 масс.% TiO2, остальное - Al2O3, содержащий 50% химически активного Al2O3
Образец 5 1 масс.% TiO2, остальное - Al2O3, содержащий 100% химически активного Al2O3
Образцы испытывали для определения плотности, пористости и коррозии. Плотность и пористость определяют с помощью методик, описанных выше.
Коррозию определяют путем частичного погружения образцов в состав расплавленного стекла, содержащий 61,9 масс.% SiO2, 17,5 масс.% Al2O3, 12,6 масс.% Na2O и 3,5 масс.% K2O и 3,5 масс.% MgO. Температуру поддерживают на уровне 1400°C в течение 90 часов, и образцы вращают с частотой вращения 6 об/мин, или 160 см/мин. Результаты испытаний подытожены в таблице 2.
Таблица 2
Наименование Плотность (г/см3) Пористость (%) Коррозия (дельта, V/V, %)
Образец 1 3,65 5,4 5,9
Образец 2 3,66 4,0 4,6
Образец 3 3,57 8,1 3,8
Образец 4 3,68 3,4 4,4
Образец 5 3,75 1,2 5,0
Дополнительные образцы изготовлены с использованием способов, описанных ранее, и имеют составы, приведенные в таблице 3. Испытания повторяют на некоторых составах предыдущих образцов, и поэтому эти составы в таблице 3 не описаны. В таблице 3 приведены составы, ранее не описанные.
Таблица 3
Наименование Состав
Образец 6 (#1 и #2) 100% химически активного Al2O3
Образец 7 3 масс.% плавленого алюмосиликата, остальное - Al2O3, содержащий 100% химически активного Al2O3
Образец 8 5 масс.% плавленого алюмосиликата, 0,9% TiO2, остальное - Al2O3, содержащий 10% химически активного Al2O3
Образец 9 (#1 и #2)* 5 масс.% муллита, 0,9% TiO2, остальное - Al2O3, содержащий 10% химически активного Al2O3
Образец 10 10 масс.% муллита, остальное - Al2O3, содержащий 80% химически активного Al2O3
∗ В разных испытаниях были использованы разные образцы, имевшие практически одинаковый состав, отмеченные как #1 и #2, хотя приведено одно описание состава.
Образцы испытывают для определения плотности, пористости и коррозии, причем некоторые из составов и условия испытания на коррозию изменяют. Плотность и пористость определяют, используя методики, описанные выше. Для испытания на коррозию температуру поддерживают на уровне 1400°C на протяжении 120 часов при вращении образцов с частотой вращения 0,036 об/мин, или 1 см/мин. Результаты испытаний подытожены в таблице 4.
Таблица 4
Наименование Плотность (г/см3) Пористость (%) Коррозия (дельта V/V, %)
Образец 6 (#1) 3,79 1,3 8,2
Образец 7 3,69 0,2 11,8
Образец 8 3,54 0,2 13,4
Образец 9 (#1) 3,62 0,1 10,3
Образец 10 3,60 3,2 11,5
Дополнительные образцы изготовлены с использованием способов, описанных ранее. Испытания повторяют на некоторых составах предыдущих образцов, и поэтому эти составы в таблице 5 не описаны. В таблице 5 приведены составы, ранее не описанные.
Таблица 5
Наименование Состав
Образец 11 5 масс.% плавленого алюмосиликата, остальное - Al2O3, содержащий 100% химически активного Al2O3 (иной размер частиц по сравнению с образцом 7)
Образец 12 1 масс.% MgO, остальное - Al2O3, содержащий 100% химически активного Al2O3
Образец 13 100 масс.% шпинели (Al2O3-MgO)
Образец 14 1 масс.% Ta2O5, 79 масс.% Al2O3, содержащего 20% химически активного Al2O3, 20 масс.% муллита.
Образцы испытывают для определения плотности, пористости и коррозии. Для испытания на коррозию температуру поддерживают на уровне 1400°C на протяжении 120 часов при вращении образцов с частотой вращения 1 об/мин. или 27 см/мин. Результаты испытаний подытожены в таблице 6.
Таблица 6
Наименование Плотность (г/см3) Пористость (%) Коррозия (дельта V/V, %)
Образец 6 (#2) 3,78 1,8 7,1
Образец 11 3,63 0,2 7,7
Образец 12 3,80 0,2 3,8
Образец 9 (#2) 3,63 0,2 8,4
Образец 13 2,84 19,5 42,8
Образец 14 3,57 0,2  
На ФИГ.6 приведена таблица, в которой подытожена информация, касающаяся образцов. Порошки, использованные для получения составов, указаны в массовых процентах. Используются различные порошки Al2O3, и, следовательно, включены площади поверхности порошков Al2O3. Указывается общее содержание TiO2 и SiO2, поскольку эти материалы могут присутствовать как примеси в исходных материалах, которые не являются, в основном, TiO2 или SiO2. Из-за ошибок округления некоторые из массовых процентов в сумме не составляют точно 100 масс.%. Кроме того, скорость коррозии для образца 14 рассчитана, исходя из его состава и данных для других образцов, описанных в настоящем документе.
При выборе состава важным фактором являются характеристики огнеупорного изделия при нормальной эксплуатации. Типичный цирконовый состав имеет скорость коррозии 11,3 мм/год. Шпинель (образец 13) имеет скорость коррозии 9,0 мм/год. Таким образом, относительно коррозии щелочного Al-Mg-Si стекла характеристики шпинели аналогичны характеристикам циркона. Все составы на основе глинозема, содержащие по меньшей мере приблизительно 80 масс.% глинозема («80+ % глинозема»), обладают лучшими характеристиками по сравнению с цирконом и шпинелью. Следовательно, типичный цирконовый состав и шпинель не вполне подходят для того, чтобы быть блоком формования стекла путем переливания, предназначенным для формования листов расплавленного стекла, имеющего конкретный состав щелочного Al-Mg-Si стекла, использованный для испытания на коррозию.
Как можно видеть на ФИГ. 6, многие образцы с содержанием глинозема 80+ % имеют скорости коррозии ниже 2,7 мм/год. Образец 12 (1 масс.% MgO, остальное - химически активный Al2O3) имеет скорость коррозии 0,8 мм/год, являющуюся самой низкой среди испытанных образцов. Образец 8 (5 масс.% плавленого алюмосиликата, остальное - Al2O3, 10% которого - химически активный Al2O3) имеет скорость коррозии 2,8 мм/год. Таким образом, образец 8 имеет самую высокую скорость коррозии среди образцов с содержанием глинозема 80+ %.
Сравнение образцов 8 и 12 дает некоторые интересные наблюдения. Образец 12 содержит приблизительно 1 масс.% MgO, практически не содержит TiO2 или SiO2, и весь Al2O3 из порошка химически активного Al2O3. Образец 8 практически не содержит MgO, содержит приблизительно 1 масс.% SiO2 (из 5 масс.% исходного порошка плавленого алюмосиликата), 0,9 масс.% TiO2 и лишь 10% Al2O3 из порошка химически активного Al2O3. Образец 12 имеет плотность 3,80 г/см3 и пористость 0,2 об.%, а образец 8 имеет плотность 3,54 г/см3 и пористость 0,2 об.%. В отношении плотности образец 12 имеет наивысшую плотность, а образец 8 имеет самую низкую плотность среди образцов с содержанием глинозема 80+ %.
На ФИГ.7-10 проиллюстрированы графики скорости коррозии как функции различных параметров с учетом различий между образцами 8 и 12. ФИГ.7 представляет собой график плотностей и соответствующих скоростей коррозии для образцов с содержанием глинозема 80+ %. При увеличении плотности скорость коррозии снижается, как показано линией на ФИГ.7. На ФИГ.7 помечены некоторые конкретные образцы. Образец 12 (1 масс.% MgO) и образец 3 (1 масс.% Nb2O5) имеют, по существу, низкие скорости коррозии для их конкретных плотностей. Образцы 4 (1 масс.% Ta2O5), 5 (0,2 масс.% TiO2) и 12 имеют скорости коррозии, которые ниже, чем ожидалось бы для их плотностей.
ФИГ.8 представляет собой график пористостей и соответствующих скоростей коррозии для образцов с содержанием глинозема 80+ %. Эти данные позволяют предположить отсутствие значимой корреляции между пористостью и скоростью коррозии.
ФИГ.9 представляет собой график содержания SiO2 и соответствующих скоростей коррозии для образцов с содержанием глинозема 80+ %. При повышении содержания SiO2 скорость коррозии повышается, как показано линией на ФИГ.9. Образцы 8 и 11 имеют практически одинаковое содержание SiO2. Образцы 8 и 11 отличаются количеством химически активного Al2O3 и TiO2 в образцах. Количество химически активного Al2O3, использованного для приготовления образца 8, составляет 10%, а количество химически активного Al2O3, использованного для приготовления образца 11, составляет 100%. Таким образом, количество химически активного Al2O3, использованного в исходном порошке Al2O3, и количество TiO2 могут быть значительными.
ФИГ.10 представляет собой график содержания TiO2 и соответствующих скоростей коррозии для образцов с содержанием глинозема 80+ %. При повышении содержания TiO2 скорость коррозии повышается, как показано линией на ФИГ.10; однако, влияние TiO2 может быть сложным, и, следовательно, может потребоваться более подробное исследование TiO2 для лучшего понимания влияния TiO2 на скорость коррозии. Образцы 1 и 4 имеют практически одинаковое содержание TiO2. Образцы 1 и 4 отличаются количеством химически активного Al2O3 в образцах. Количество химически активного Al2O3, использованного для приготовления образца 1, составляет 25%, а количество химически активного Al2O3, использованного для приготовления образца 4, составляет 100% Al2O3. Подобно образцам 8 и 11, количество химически активного Al2O3, использованного в исходном порошке Al2O3, оказывается значительным.
Следует отметить, что требуются не все действия, описанные выше в общем описании или примерах, что часть конкретных действий может не понадобиться и что в дополнение к описанным действиям могут выполняться одно или несколько дополнительных действий. Кроме того, порядок, в котором перечислены эти действия, не обязательно является порядком, в котором эти действия выполняются.
Выгоды, иные преимущества и решения проблем описаны выше в отношении конкретных вариантов осуществления. Однако эти выгоды, преимущества, решения проблем и любой признак (признаки), который может обусловить возникновение или становление более выраженной любой выгоды, преимущества или решения, не должны интерпретироваться как критический, требуемый или существенный признак в любом или во всех пунктах формулы изобретения.
Описание и иллюстрации вариантов осуществления, приведенные в настоящем документе, призваны дать общее представление об устройстве различных вариантов осуществления. Описание и иллюстрации не предназначены служить исчерпывающим и всеобъемлющим описанием всех элементов и признаков устройства и систем, в которых используются устройства или способы, описанные в настоящем документе. Кроме того, отдельные варианты осуществления могут предусматриваться в сочетании в одном варианте осуществления, и, наоборот, различные признаки, описанные для краткости в контексте одного варианта осуществления, могут также предусматриваться отдельно или в любой субкомбинации. Кроме того, ссылка на значения, указанные пределами, включает каждое значение в этих пределах. Многие другие варианты осуществления могут стать очевидными специалистам в данной области техники лишь после прочтения описания. Другие варианты осуществления могут использоваться или выводиться из настоящего описания, так что возможны конструктивная замена, логическая замена или иное изменение без отклонения от объема настоящего изобретения. Соответственно, настоящее описание следует рассматривать скорее как иллюстративное, а не как ограничивающее.

Claims (14)

1. Огнеупорное изделие, используемое при формовании стеклянного изделия, содержащее:
по меньшей мере 90 масс. % Al2O3;
менее приблизительно 3 масс. % SiO2; и
первую легирующую добавку, содержащую оксид Та, оксид Nb или их любое сочетание.
2. Огнеупорное изделие по п. 1, отличающееся тем, что первая легирующая добавка представляет собой Ta2O5, Nb2O5 или их любое сочетание.
3. Огнеупорное изделие по любому из пп. 1-2, отличающееся тем, что содержание первой легирующей добавки составляет по меньшей мере приблизительно 0,02 масс. % и не более чем приблизительно 5 масс. %.
4. Огнеупорное изделие по любому из пп. 1-2, отличающееся тем, что Al2O3 присутствует в количестве по массе по меньшей мере приблизительно 95%.
5. Огнеупорное изделие по любому из пп. 1-2, отличающееся тем, что по меньшей мере приблизительно 1% Al2O3 в огнеупорном изделии представляет собой химически активный Al2O3.
6. Огнеупорное изделие по любому из пп. 1-2, отличающееся тем, что величина пористости составляет приблизительно 0,05 об. % и не более приблизительно 9,0 об. %.
7. Огнеупорное изделие по любому из пп. 1-2, отличающееся тем, что огнеупорное изделие дополнительно содержит вторую легирующую добавку, представляющую собой спекающую добавку и отличающуюся от первой легирующей добавки.
8. Способ формования стеклянного изделия, включающий:
использование огнеупорного изделия, содержащего перепускной лоток для стекла, содержащего:
по меньшей мере 90 масс. % Al2O3;
менее приблизительно 3 масс. % SiO2; и
первую легирующую добавку, содержащую оксид Та, оксид Nb или их любое сочетание;
обеспечение протекания стеклянного материала, содержащего оксид Al-Si-Mg, в перепускной лоток для стекла и через порог перепускного лотка для стекла для определения площади контакта стекла; и
охлаждение стеклянного материала для формования стеклянного изделия.
9. Способ по п. 8, отличающийся тем, что первая легирующая добавка представляет собой Ta2O5, Nb2O5 или их любое сочетание.
10. Способ по любому из пп. 8-9, отличающийся тем, что содержание первой легирующей добавки составляет по меньшей мере приблизительно 0,02 масс. % и не более чем приблизительно 5 масс. %.
11. Способ по любому пп. 8-9, отличающийся тем, что Al2O3 присутствует в количестве по массе по меньшей мере приблизительно 95%.
12. Способ по любому из пп. 8-9, отличающийся тем, что по меньшей мере приблизительно 1% Al2O3 в огнеупорном изделии представляет собой химически активный Al2O3.
13. Способ по любому из пп. 8-9, отличающийся тем, что величина пористости составляет приблизительно 0,05 об. % и не более приблизительно 9,0 об. %.
14. Способ по любому из пп. 8-9, отличающийся тем, что огнеупорное изделие дополнительно содержит вторую легирующую добавку, представляющую собой спекающую добавку и отличающуюся от первой легирующей добавки.
RU2013148069/03A 2011-03-30 2012-03-30 Огнеупорное изделие и способ его формования и использования RU2570213C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US201161469502P 2011-03-30 2011-03-30
US61/469,502 2011-03-30
PCT/US2012/031689 WO2012135762A2 (en) 2011-03-30 2012-03-30 Refractory object, glass overflow forming block, and process of forming and using the refractory object

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2013148069A RU2013148069A (ru) 2015-05-10
RU2570213C2 true RU2570213C2 (ru) 2015-12-10

Family

ID=46932421

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2013148069/03A RU2570213C2 (ru) 2011-03-30 2012-03-30 Огнеупорное изделие и способ его формования и использования

Country Status (9)

Country Link
US (2) US9174874B2 (ru)
EP (1) EP2694452A4 (ru)
JP (1) JP5680187B2 (ru)
KR (3) KR101750299B1 (ru)
CN (2) CN108689591A (ru)
MY (1) MY163175A (ru)
RU (1) RU2570213C2 (ru)
TW (1) TWI603937B (ru)
WO (1) WO2012135762A2 (ru)

Families Citing this family (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
TWI537231B (zh) * 2010-07-12 2016-06-11 康寧公司 高靜態疲勞的氧化鋁隔離管
US10421681B2 (en) 2010-07-12 2019-09-24 Corning Incorporated Alumina isopipes for use with tin-containing glasses
US9073773B2 (en) * 2011-03-11 2015-07-07 Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. Refractory object, glass overflow forming block, and process for glass object manufacture
US9174874B2 (en) 2011-03-30 2015-11-03 Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. Refractory object, glass overflow forming block, and process of forming and using the refractory object
MY185000A (en) 2011-04-13 2021-04-30 Saint Gobain Ceramics Refractory object including beta alumina and processes of making and using the same
EP2802543B1 (en) 2012-01-11 2019-06-05 Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. Refractory object
WO2015148631A1 (en) * 2014-03-27 2015-10-01 Corning Incorporated Ceramic oxide body, method of manufacturing thereof, and method of manufacturing glass sheet
CN104658624B (zh) * 2015-01-27 2017-04-12 华东理工大学 辐射屏蔽电子封装材料及其制备方法
WO2016138111A1 (en) 2015-02-24 2016-09-01 Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. Refractory article and method of making
JP2019510725A (ja) * 2016-04-07 2019-04-18 コーニング インコーポレイテッド 連続ガラスリボンを形成するための形成体およびそれを備えたガラス形成装置
TW202035313A (zh) * 2018-12-21 2020-10-01 日商日本電氣硝子股份有限公司 玻璃物品的製造方法及其製造裝置
CN111153712A (zh) * 2019-12-31 2020-05-15 南京即衡科技发展有限公司 一种多孔陶瓷互穿网络中子屏蔽复合材料及其制备方法
CN113771199B (zh) * 2021-09-17 2023-03-21 甘肃光轩高端装备产业有限公司 溢流砖的加工方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3808013A (en) * 1972-07-13 1974-04-30 Taylor S Chas Sons Co Alumina refractory composition
DE3725170A1 (de) * 1987-07-29 1989-02-09 Starck Hermann C Fa Stabilisierte keramikwerkstoffe, verfahren zu deren herstellung und deren verwendung
RU2386604C2 (ru) * 2004-03-05 2010-04-20 Рифрэктори Интеллектуал Проперти Гмбх Унд Ко. Кг Керамическая смесь для применения в производстве огнеупоров и соответствующий продукт

Family Cites Families (140)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB454599A (en) 1934-04-19 1936-10-05 Carborundum Co Improvements in or relating to refractory articles
GB618248A (en) 1945-04-10 1949-02-18 Corning Glass Works Cast refractory products
GB960384A (en) 1959-10-22 1964-06-10 Harbison Walker Refractories High-alumina refractory and method of making the same
DE1571364B1 (de) 1964-12-04 1972-02-03 Coors Porcelain Co Verfahren zur herstellung eines hochaluminiumoxydhaltigen keramikkörpers
US3378385A (en) * 1966-06-13 1968-04-16 Harbison Walker Refractories High alumina brick
US3519448A (en) 1968-01-26 1970-07-07 Corhart Refractories Co Zirconia-alumina fused refractory materials and structures
DE1939908A1 (de) * 1968-10-14 1970-04-30 Dresser Ind Feuerfester Formkoerper hohen Tonerdegehaltes
US3652307A (en) 1969-07-07 1972-03-28 Gen Refractories Co Alumina refractories
US3953563A (en) 1970-04-01 1976-04-27 Advanced Mineral Research Method for producing high alumina refractory material
US3844803A (en) * 1971-02-08 1974-10-29 Dynamit Nobel Ag Aluminum oxide material for lining the floors and skidways of pusher-type reheating furnaces
SU391103A1 (ru) 1971-09-27 1973-07-25 ВСЕСОЮЗНАЯnnlEiaU^ij-hJ-u^'r.Ji'JiAHАвторы
US3879210A (en) 1972-06-14 1975-04-22 Carborundum Co Fused-cast refractory
US4018965A (en) 1975-04-14 1977-04-19 Corning Glass Works Photochromic sheet glass compositions and articles
JPS52129714A (en) 1976-04-24 1977-10-31 Kurosaki Refractories Co Refractories compounded with silicaaadded fused alumina
GB1531167A (en) 1976-08-16 1978-11-01 Chloride Silent Power Ltd Production of beta-alumina
US4093470A (en) 1976-10-20 1978-06-06 Combustion Engineering, Inc. Alumina refractories
JPS5390308U (ru) 1976-12-23 1978-07-24
IT1080930B (it) 1977-06-01 1985-05-16 Sanac Spa Refrattari Argille & Procedimento per la produzione di un materiale refrattario o pigiate con esso formati atti ad essere u sati per il rivestimento di siviere o simili
US4117055A (en) 1977-09-20 1978-09-26 The Babcock & Wilcox Company Low mass, high alumina-silica refractories
US4263381A (en) 1978-10-27 1981-04-21 The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy Sintering of beta-type alumina bodies using alpha-alumina encapsulation
US4290814A (en) * 1979-08-17 1981-09-22 Dresser Industries, Inc. High alumina brick
JPS6055459B2 (ja) 1979-11-08 1985-12-05 日本特殊陶業株式会社 アルミナ磁器
JPS5692177A (en) * 1979-12-26 1981-07-25 Nippon Crucible Co Alumina raw material for amorphous refractories
SU945144A1 (ru) 1980-11-13 1982-07-23 Ленинградский Ордена Октябрьской Революции И Ордена Трудового Красного Знамени Технологический Институт Им.Ленсовета Шихта дл изготовлени огнеупорных изделий
SU1054331A1 (ru) 1981-11-06 1983-11-15 Украинский научно-исследовательский институт огнеупоров Шихта дл изготовлени огнеупорных изделий
JPS59146976A (ja) 1983-02-10 1984-08-23 明智セラミツクス株式会社 連続鋳造用浸漬ノズル
JPS60103090A (ja) 1983-11-07 1985-06-07 京セラ株式会社 高アルミナ含有焼結体及びその製造方法
JPS61211907A (ja) * 1985-03-15 1986-09-20 日本特殊陶業株式会社 アルミナ磁器組成物
JPS6265988A (ja) 1985-09-14 1987-03-25 ハリマセラミック株式会社 セラミツク焼成用窯道具の製造法
CA1267916A (en) 1986-04-25 1990-04-17 Anthony K. Butkus Dense oxide refractory
SU1470731A1 (ru) * 1987-04-23 1989-04-07 Щербинский Завод Электроплавленых Огнеупоров Плавленолитой огнеупорный материал
JPH0739768B2 (ja) 1988-07-21 1995-05-01 株式会社大林組 制震用油圧動力装置
JP2641523B2 (ja) 1988-08-31 1997-08-13 川崎炉材株式会社 ハイアルミナ質キャスタブル耐火物
JPH0292871A (ja) 1988-09-28 1990-04-03 Nippon Cement Co Ltd ポルトランドセメント焼成回転窯内コーチング付着用不定形耐火物
JPH02225369A (ja) 1989-02-23 1990-09-07 Kobe Steel Ltd 取鍋用高耐蝕性煉瓦
LU87550A1 (fr) 1989-06-30 1991-02-18 Glaverbel Procede de formation d'une masse refractaire sur une surface et melange de particules destine a ce procede
US5076815A (en) * 1989-07-07 1991-12-31 Lonza Ltd. Process for producing sintered material based on aluminum oxide and titanium oxide
SU1675279A1 (ru) 1989-07-07 1991-09-07 Рижский политехнический институт им.А.Я.Пельше Шихта дл изготовлени керамического материала
JPH0383849A (ja) 1989-08-26 1991-04-09 Nichia Chem Sangyo Kk アルミナ緻密焼結体及びその製造方法
US5137853A (en) 1990-08-13 1992-08-11 Ngk Insulators, Ltd. Beta alumina sintered body and method of manufacturing the same
RU2030369C1 (ru) * 1991-03-12 1995-03-10 Республиканский инженерно-технический центр порошковой металлургии Шихта для получения пористого огнеупорного материала
JP2545307B2 (ja) 1991-04-03 1996-10-16 新日本製鐵株式会社 高炉用耐火物の製造方法
RU1796601C (ru) * 1991-04-22 1993-02-23 Всесоюзный Заочный Политехнический Институт Плавленолитой высоко-глиноземистый огнеупорный материал
US5283215A (en) * 1991-11-26 1994-02-01 Ceramic Co., Ltd. Harima Refractories for casting process
DE4201490A1 (de) * 1992-01-21 1993-07-22 Otto Feuerfest Gmbh Feuerfestes material fuer elektrolyseoefen, verfahren zur herstellung und verwendung des feuerfesten materials
US5403795A (en) 1992-04-23 1995-04-04 Mitsubishi Materials Corporation Platelet α-Al2 O3 based ceramic composite
JP3082433B2 (ja) 1992-04-27 2000-08-28 三菱マテリアル株式会社 靭性のすぐれた酸化アルミニウム基セラミックス製切削工具の製造法
JP2942061B2 (ja) 1992-05-19 1999-08-30 東芝モノフラックス株式会社 アルミナージルコニア質電鋳耐火物
JP3489588B2 (ja) 1992-11-10 2004-01-19 サンゴバン・ティーエム株式会社 高アルミナ質鋳造耐火物
RU2039025C1 (ru) 1992-12-02 1995-07-09 Владимир Алексеевич Соколов Плавленолитой глиноземистый огнеупорный материал
US5326512A (en) 1992-12-16 1994-07-05 Alliedsignal Inc. Porous ceramic filter and preparation thereof
US5830819A (en) * 1994-04-20 1998-11-03 Kyocera Corporation Alumina sintered product
JPH0848561A (ja) 1994-08-09 1996-02-20 Toshiba Ceramics Co Ltd 溶融ガラス用クレ−パ−ツ
KR100361113B1 (ko) 1994-08-18 2003-02-05 닛뽕도구슈우도오교오가부시끼가이샤 세라믹 히터용 알루미나기 소결재료
JPH08175878A (ja) * 1994-12-22 1996-07-09 Daiichi Taika Renga Kk アルミナ・マグネシア質流し込み材
JPH0930859A (ja) 1995-07-20 1997-02-04 Kawasaki Refract Co Ltd 流し込み不定形耐火物
JP3667403B2 (ja) 1995-10-05 2005-07-06 サンゴバン・ティーエム株式会社 βアルミナ質電鋳耐火物
US5856254A (en) 1996-02-15 1999-01-05 Vaw Silizium Gmbh Spherical metal-oxide powder particles and process for their manufacture
JPH09328357A (ja) 1996-06-04 1997-12-22 Yotai Refractories Co Ltd ロ−タリ−キルン用高アルミナ質れんがおよびその 製造方法
US5868956A (en) 1996-07-11 1999-02-09 Shinagawa Refractories Co., Ltd. Nozzle for use in continuous casting of steel
US5795363A (en) 1996-11-25 1998-08-18 Ppg Industries, Inc. Reduction of solid defects in glass due to refractory corrosion in a float glass operation
JP3035582B2 (ja) 1996-12-26 2000-04-24 日本特殊陶業株式会社 アルミナ質焼結体
JP3727746B2 (ja) * 1997-02-06 2005-12-14 サンゴバン・ティーエム株式会社 βアルミナ質電鋳耐火物
US6054186A (en) 1997-05-28 2000-04-25 North American Refractories Co. Low cement refractory castable system for wet process pumping/spraying
JPH1171168A (ja) * 1997-06-26 1999-03-16 Ngk Spark Plug Co Ltd アルミナ基セラミックス焼結体及びその製造方法
FR2767130B1 (fr) 1997-08-08 1999-10-22 Produits Refractaires Materiau refractaire constitue d'alumine beta
US5968602A (en) * 1997-08-13 1999-10-19 North American Refractories Co. Cement-free refractory castable system for wet process pumping/spraying
JP2933616B2 (ja) 1997-10-07 1999-08-16 日本特殊陶業株式会社 アルミナ基焼結体及びその製造方法
US6117807A (en) 1998-01-02 2000-09-12 Materials And Systems Research, Inc. Alkali-metal-β- and β"-alumina and gallate polycrystalline ceramics and fabrication by a vapor phase method
US6158248A (en) 1998-02-26 2000-12-12 Asahi Glass Company Ltd. Fused-cast-alumina-zirconia-silica refractory, methods of making it and glass melting furnace employing it
JP4297543B2 (ja) 1998-02-26 2009-07-15 Ａｇｃセラミックス株式会社 アルミナ・ジルコニア・シリカ質溶融鋳造耐火物およびそれを使用したガラス溶融窯
US20030109372A1 (en) 1998-06-22 2003-06-12 Showa Denko K.K. Refractory material for casting a rare-earth alloy and its production method as well as method for casting the rare-earth alloys
JP2000111024A (ja) 1998-10-06 2000-04-18 Yotai Refractories Co Ltd アルカリ廃液焼却炉
RU2140964C1 (ru) 1998-11-11 1999-11-10 ООО "Компания Катахим" Способ получения малосернистых нефтяных фракций
CA2308933C (en) 1999-05-19 2008-07-22 Ngk Spark Plug Co., Ltd. Translucent polycrystalline ceramic and method for making same
EP1065190A3 (en) * 1999-06-29 2001-05-16 Hitachi Metals, Ltd. Alumina ceramic composition
FR2804425B1 (fr) 2000-01-31 2002-10-11 Produits Refractaires Produits electrofondus a base d'alumine-zircone-silice a microstructure amelioree
ATE380782T1 (de) 2000-05-31 2007-12-15 Asahi Glass Co Ltd Feuerfeste, poröse formkörper mit hohem aluminiumoxidgehalt und verfahren zu dessen herstellung
JP4560199B2 (ja) 2000-10-23 2010-10-13 株式会社ニッカトー 耐熱衝撃抵抗性に優れたセラミック製熱処理用部材
EP1337686B1 (de) 2000-11-30 2007-03-14 Schott Ag Beschichtetes edelmetallteil in der glasherstellung
US20020172871A1 (en) 2001-05-18 2002-11-21 Trans Ionics Corporation Thin film composite electrolytes, sodium-sulfur cells including same, processes of making same, and vehicles including same
JP4277118B2 (ja) 2001-06-29 2009-06-10 旭硝子株式会社 薄板ガラスを製造する方法及びその製造装置
JP4723127B2 (ja) 2001-07-23 2011-07-13 日本特殊陶業株式会社 アルミナセラミックス焼結体及びその製造方法並びに切削工具
US20030078156A1 (en) 2001-08-23 2003-04-24 Lowden Richard A. Creep resistant refractory with controlled optical emission
JP2003137671A (ja) 2001-11-05 2003-05-14 Ootake Seramu Kk ムライト質多孔体及びその製造方法
JP4253254B2 (ja) * 2001-12-14 2009-04-08 コーニング インコーポレイテッド オーバーフロー・ダウンドロー・フュージョン法による板ガラスの製造装置および方法
US6911280B1 (en) 2001-12-21 2005-06-28 Polyplus Battery Company Chemical protection of a lithium surface
JP4094353B2 (ja) 2002-06-25 2008-06-04 新日本製鐵株式会社 希土類金属含有不定形耐火物と施工体およびこれらで内張りされた窯炉
JP2004203691A (ja) 2002-12-26 2004-07-22 Nippon Electric Glass Co Ltd 板ガラス成形装置及び板ガラス成形方法
JP2004203702A (ja) 2002-12-26 2004-07-22 Nippon Steel Corp 蛇紋石又はタルクを含有する不定形耐火物と施工体およびこれらで内張りされた窯炉
FR2853897B1 (fr) 2003-04-17 2007-05-11 Saint Gobain Ct Recherches Produit refractaire pour element d'empilage d'un regenerateur d'un four verrier
JP2004352600A (ja) 2003-05-30 2004-12-16 Kurosaki Harima Corp 廃棄物溶融炉用クロムフリー不定形耐火物およびこれを内張りに使用した廃棄物溶融炉
US7148167B2 (en) 2003-08-28 2006-12-12 Kyocera Corporation Alumina/zirconia ceramics and method of producing the same
US8187990B2 (en) 2003-09-01 2012-05-29 Saint-Gobain Centre De Recherches Et D'etudes Europeen Hollow piece for producing a sintered refractory product exhibiting improved bubbling behaviour
FR2859203B1 (fr) * 2003-09-01 2006-02-10 Saint Gobain Ct Recherches Piece crue destinee a la fabrication d'un produit refractaire fritte presentant un comportement au bullage ameliore
US7255961B2 (en) 2004-03-12 2007-08-14 Trans Ionics Corporation Thin film composite electrolyte
US20050268659A1 (en) 2004-06-02 2005-12-08 Rhoads Randy L Defect reduction in manufacture glass sheets by fusion process
CN101094816B (zh) 2004-12-30 2012-02-29 康宁股份有限公司 耐火材料
CN102603184B (zh) 2005-06-28 2015-04-15 康宁股份有限公司 下拉法制造无碱玻璃板的方法
DE102005032254B4 (de) 2005-07-11 2007-09-27 Refractory Intellectual Property Gmbh & Co. Kg Gebranntes, feuerfestes Zirkonprodukt
JP2007197303A (ja) * 2005-09-29 2007-08-09 Nippon Electric Glass Co Ltd 板ガラス成形装置搭載用耐火物成形体の成形方法、耐火物成形体、及び板ガラス成形方法と板ガラス
JP5301762B2 (ja) 2005-10-07 2013-09-25 古野電気株式会社 キャリア位相相対測位装置
JP4470207B2 (ja) 2005-11-25 2010-06-02 品川リフラクトリーズ株式会社 耐火れんが
DE112006003321B4 (de) 2005-12-05 2010-01-14 Schott Ag Verfahren zur Herstellung von Flachglas nach dem Floatverfahren sowie Gießlippe (Spout Lip) für das Floatverfahren
FR2907116B1 (fr) 2006-10-16 2008-12-19 Saint Gobain Ct Recherches Produit fritte a base de zircon+nb2o5 ou ta2o5
EP2079671A4 (en) 2006-10-25 2009-10-21 William Michael Carty CONTROLLED DISTRIBUTION OF CHEMICAL CONSTITUENTS IN CERAMIC SYSTEMS
FR2913013B1 (fr) 2007-02-23 2009-12-18 Saint Gobain Ct Recherches Bloc refractaire fondu et coule a forte teneur en zircone
FR2915195B1 (fr) 2007-04-23 2009-06-26 Saint Gobain Ct Recherches Produit refractaire pour element d'empilage d'un regenerateur d'un four verrier
WO2008149858A1 (ja) 2007-06-07 2008-12-11 Nippon Electric Glass Co., Ltd. 強化ガラス基板及びその製造方法
JP4922851B2 (ja) 2007-07-09 2012-04-25 大光炉材株式会社 不定形耐火物
FR2918659B1 (fr) 2007-07-11 2011-11-11 Saint Gobain Ct Recherches Produit fritte a base d'alumine et d'oxyde de chrome.
JP5912212B2 (ja) 2007-08-03 2016-04-27 株式会社フルヤ金属 ガラス製造装置の成形部及びガラス成形品の製造方法
US20100251774A1 (en) 2007-11-29 2010-10-07 Corning Incorporated Creep resistant multiple layer refractory used in a glass manufacturing system
JP2009158576A (ja) * 2007-12-25 2009-07-16 Ngk Spark Plug Co Ltd 電子部品検査治具用多層セラミック基板
CN101925558B (zh) 2008-01-30 2013-06-19 黑崎播磨株式会社 氧化锆莫来石耐火原料及板砖
US8092928B2 (en) 2008-03-11 2012-01-10 Stanton Advanced Ceramics, Inc. Reinforced ceramic refractory
JP5203313B2 (ja) 2008-09-01 2013-06-05 日本碍子株式会社 酸化アルミニウム焼結体及びその製法
CN101367665B (zh) 2008-09-28 2010-12-08 瑞泰科技股份有限公司 烧结α-β氧化铝砖
US8445394B2 (en) 2008-10-06 2013-05-21 Corning Incorporated Intermediate thermal expansion coefficient glass
TWI388519B (zh) 2008-11-24 2013-03-11 Corning Inc 等管材料除氣
US20100159226A1 (en) 2008-12-19 2010-06-24 Sawyer Technical Materials Llc Thermally stable nano-sized alpha alumina (coruncum) materials and method of preparing thereof
FR2940276B1 (fr) 2008-12-22 2011-02-04 Saint Gobain Ct Recherches Bloc refractaire et four de fusion de verre
BRPI0923847B1 (pt) 2008-12-30 2019-06-04 Lg Electronics Inc. Máquina de lavanderia
US20100212359A1 (en) * 2009-02-23 2010-08-26 Hilary Tony Godard Spinel isopipe for fusion forming alkali containing glass sheets
FR2947260A1 (fr) 2009-06-26 2010-12-31 Saint Gobain Ct Recherches Etudes Grains fondus d'oxydes comprenant al, ti, si et produits ceramiques comportant de tels grains
US20110021340A1 (en) 2009-07-24 2011-01-27 Karl-Heinz Schofalvi Refractory
US8802581B2 (en) 2009-08-21 2014-08-12 Corning Incorporated Zircon compatible glasses for down draw
JP5390308B2 (ja) 2009-09-07 2014-01-15 東急建設株式会社 軟弱地盤の改良方法
JP2011088759A (ja) 2009-10-20 2011-05-06 Nikkato:Kk アルミナ質耐火物及びその製造方法
JP5634699B2 (ja) 2009-10-29 2014-12-03 Ａｇｃセラミックス株式会社 ガラス欠点発生源特定方法、溶融鋳造耐火物及びそれを用いたガラス溶融窯
WO2011055642A1 (ja) 2009-11-06 2011-05-12 三井金属鉱業株式会社 ムライトセラミックス及びその製造方法
US9368774B2 (en) 2010-03-24 2016-06-14 General Electric Company Electrolyte separator and method of making the electrolyte separator
JP5061215B2 (ja) 2010-04-08 2012-10-31 株式会社デンソー アルミナ質焼結体
TWI537231B (zh) 2010-07-12 2016-06-11 康寧公司 高靜態疲勞的氧化鋁隔離管
US10421681B2 (en) 2010-07-12 2019-09-24 Corning Incorporated Alumina isopipes for use with tin-containing glasses
US8962193B2 (en) 2010-12-22 2015-02-24 Samsung Sdi Co., Ltd. Electrochemical cell with solid electrolyte having alumina edge portion
US9073773B2 (en) 2011-03-11 2015-07-07 Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. Refractory object, glass overflow forming block, and process for glass object manufacture
US9174874B2 (en) 2011-03-30 2015-11-03 Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. Refractory object, glass overflow forming block, and process of forming and using the refractory object
MY185000A (en) 2011-04-13 2021-04-30 Saint Gobain Ceramics Refractory object including beta alumina and processes of making and using the same
EP2802543B1 (en) 2012-01-11 2019-06-05 Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. Refractory object

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3808013A (en) * 1972-07-13 1974-04-30 Taylor S Chas Sons Co Alumina refractory composition
DE3725170A1 (de) * 1987-07-29 1989-02-09 Starck Hermann C Fa Stabilisierte keramikwerkstoffe, verfahren zu deren herstellung und deren verwendung
RU2386604C2 (ru) * 2004-03-05 2010-04-20 Рифрэктори Интеллектуал Проперти Гмбх Унд Ко. Кг Керамическая смесь для применения в производстве огнеупоров и соответствующий продукт

Also Published As

Publication number Publication date
JP2013530113A (ja) 2013-07-25
MY163175A (en) 2017-08-15
KR101750299B1 (ko) 2017-06-23
US9796630B2 (en) 2017-10-24
KR20170024172A (ko) 2017-03-06
US20120260696A1 (en) 2012-10-18
KR20160040325A (ko) 2016-04-12
EP2694452A4 (en) 2015-03-11
TW201238931A (en) 2012-10-01
CN108689591A (zh) 2018-10-23
JP5680187B2 (ja) 2015-03-04
US20160060172A1 (en) 2016-03-03
US9174874B2 (en) 2015-11-03
TWI603937B (zh) 2017-11-01
WO2012135762A2 (en) 2012-10-04
CN103261118A (zh) 2013-08-21
WO2012135762A3 (en) 2012-12-27
KR101821950B1 (ko) 2018-01-25
KR20140018935A (ko) 2014-02-13
EP2694452A2 (en) 2014-02-12
RU2013148069A (ru) 2015-05-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2570213C2 (ru) Огнеупорное изделие и способ его формования и использования
RU2656647C1 (ru) Огнеупорное изделие, содержащее бета-глинозём
TWI492915B (zh) 耐火物件及使用耐火物件形成玻璃板之方法
TWI474986B (zh) 耐火物體、玻璃溢流形成塊、以及用於玻璃物體製造之方法
JP5653752B2 (ja) アルミナ及び酸化クロムに基づく焼結生成物
JP5774135B2 (ja) ドープされた酸化クロムに基づく焼結物質
WO2010119422A1 (fr) Produit fritte a base d&#39;oxyde de chrome
JP6386801B2 (ja) アルミナ溶融鋳造耐火物とその製造方法
JP4961506B1 (ja) コーティング層を有するジルコニア製酸素センサー素子
JP5712142B2 (ja) 多孔質セラミックス焼結体および多孔質セラミックス焼結体の製造方法
CN116472257A (zh) 高氧化锆电熔铸耐火物