PT2242646E - Processo para a produção de um laminado - Google Patents

Description

DESCRIÇÃO "PROCESSO PARA A PRODUÇÃO DE UM LAMINADO" A presente invenção refere-se a um processo para a produção de um laminado, em particular de um laminado com um suporte à base de materiais de madeira, com um padrão decorativo e camadas que contêm aminoplásticos.

Os laminados deste género são utilizados de múltiplos modos, por exemplo para pavimentos, revestimentos de paredes e tectos, placas de trabalho e móveis. 0 padrão decorativo pode por exemplo imitar um outro material, como madeira, cerâmica, pedra natural ou artificial, ou considerar aspectos artísticos ou práticos. 0 padrão decorativo é habitualmente protegido em relação ao desgaste, por uma camada de cobertura duroplástica mais ou menos transparente. É habitual prover a superfície desta camada de cobertura, de uma estrutura que corresponde ao material imitado através do padrão decorativo e que é designado por poro sincronizado. 0 desenvolvimento técnico até agora conduziu, no essencial, a dois grupos diferentes de materiais para as camadas de cobertura. As assim chamadas camadas de verniz são constituídas por composições que contêm componentes que podem ser polimerizados e/ou reticulados através de calor e/ou radiação e por este meio ser endurecidos, como por exemplo acrilatos, epóxidos, maleimidas. 1 0 segundo grupo de materiais utilizados para as camadas de cobertura compreende os assim chamados aminoplásticos. Por estes entende-se produtos de policondensação a partir de compostos contendo compostos carbonilicos, em particular formaldeido, e grupos amina, como por exemplo ureia, melamina, uretano. Para a produção das camadas no laminado são habitualmente utilizadas soluções aquosas de produtos de condensação a partir de composto carbonilico e amina, com um excedente do composto carbonilico, as quais reticulam durante a secagem e o aquecimento, formando uma estrutura duroplástica. Devido ao facto de neste caso tanto a água que existe como solvente, como também a que se origina durante a reacção de condensação, se evadir em forma de vapor, o endurecimento deve ser efectuado, pelo menos no essencial, numa prensa, para que o produto obtenha a pretendida resistência e qualidade de superfície.

As camadas de laminado em aminoplásticos têm de facto uma excelente resistência à luz, à sujidade, a diferentes solventes e à acção de calor, sendo no entanto comparativamente frágeis. Por este motivo é já há muito tempo habitual reforçá-las através de material fibroso, como papel e/ou tecidos não tecidos em α-celulose. Isto efectua-se por exemplo na medida em que o padrão decorativo é impresso sobre um papel que é depois impregnado com aminoplástico, e na medida em que para a camada de cobertura é utilizado um assim chamado overlay, igualmente em papel carregado com aminoplástico. Após a prensagem e o endurecimento, o suporte em fibras de celulose mantém-se no entanto na camada de cobertura e pode prejudicar a perceptibilidade do padrão decorativo. Outras desvantagens do papel de overlay são os custos mais elevados devido à produção e armazenagem, bem como a limitada durabilidade do papel impregnado com aminoplástico. 0 documento EP 21588 propõe por 2 este motivo a utilização de uma resina de melamina-formaldeido sem celulose, modificada com álcool polivinílico, enquanto camada de cobertura. Neste caso trata-se no entanto de um produto especial com custos elevados para a produção e armazenagem e com durabilidade limitada.

De modo a aumentar a resistência à abrasão do laminado acabado, o que é de interesse em particular, para a utilização enquanto revestimento de pavimento, desde há muito tempo é incorporado um sólido duro de partículas finas, como dióxido de silício, óxido de alumínio, carboneto de silício, nitreto de boro, numa ou em várias das camadas que configuram a estrutura do laminado. Este sólido duro pode por exemplo ser incorporado no papel decorativo ou papel de overlay, impregnado com resina ou verniz (por exemplo documento WO 2005/042644-A1) ou, durante a produção da estrutura de camadas, ser aplicado como dispersão (por exemplo documento DE 202005008692 U2) ou ser distribuído em seco (documentos EP 1249322, WO 2005/042644-A1). No entanto, não é desejável que as partículas do sólido sobressaiam para fora da camada exterior da estrutura do laminado, uma vez que por este meio o aspecto e a háptica do produto podem ser prejudicados e os dispositivos de processamento, por exemplo prensas, podem ser danificados.

Por este motivo, no desenvolvimento no passado recente, para a formação das camadas do laminado, preferem-se vernizes que endurecem por radiação, em vez dos aminoplásticos. Assim, o documento WO 2007/042258, para a produção a custos favoráveis de uma placa com superfície decorativa e elevados índices de abrasão, propõe aplicar um verniz sobre a superfície decorativa, colocar partículas resistentes à abrasão sobre o mesmo, aplicar uma outra camada de verniz e endurecer as camadas de verniz 3 aplicadas. 0 endurecimento dos vernizes efectua-se, de um modo preferido, através de radiação UV. Durante o endurecimento, as camadas de verniz estão cobertas com uma película estruturante, que afasta também o oxigénio atmosférico que prejudicaria o processo de endurecimento.

Os laminados revestidos com verniz encontram-se também descritos na literatura (Parkettmagazin 5/2007, pág. 49 até 51). Os laminados deste género apresentam várias camadas de verniz sobre o padrão decorativo impresso; em primeiro lugar as que contêm corindo, depois verniz de polimento e verniz betuminoso, um verniz de cobertura e um poro para cobertura. Um processo e um dispositivo para a produção de laminados deste género encontram-se revelados no documento WO 2006/037644-A2. O dispositivo compreende várias estações de processamento, que por sua vez compreendem respectivamente um rolo de aplicação e uma estação de pós-processamento, na qual ar quente ou radiação actua sobre a camada de verniz aplicada, visando a secagem e endurecimento, pelo menos parciais. Através da impressão do padrão decorativo e da utilização de camadas de primário e de cobertura em verniz que endurece por radiação, estes laminados não precisam mais de conter fracções de celulose. As superfícies de verniz dos laminados descritos devem ser mais macias do que as superfícies de laminados de resina de melamina e devem parecer mais quentes. O documento DE 202005008692 U2 descreve um painel em material de madeira com revestimento de superfície num primário e com pelo menos uma camada de verniz em cima deste. De modo a evitar estruturas indesejadas na superfície, como uma estrutura de laminagem, ou casca de laranja, é proposto aplicar o verniz 4 em várias camadas finas, sendo que a respectiva camada já aplicada é pré-coagulada, isto é, fica parcialmente reticulada. Não obstante, os laminados à base de aminoplástico possuem vantagens em relação aos com camadas de verniz. Assim, os custos de matérias-primas para vernizes perfazem actualmente um múltiplo dos custos para aminoplásticos. Para além disso, a qualidade de superfície e a ausência interna de falhas podem ser melhor controladas através do processo de prensagem necessário e o processo de endurecimento não é influenciado pelo oxigénio atmosférico. Por este motivo existe uma necessidade de aperfeiçoar o processo para a produção de laminados decorativos, de tal modo que pode ser executado de uma forma mais favorável em termos de custos e mais flexível, conduzindo a laminados com propriedades melhoradas. 0 documento EP 472036 revela laminados decorativos, nos quais uma mistura com resinas de melamina-formaldeído e partículas de óxido de alumínio é aplicada sobre papel decorativo. O papel assim impregnado é por sua vez imerso na mistura ou na resina de melamina-formaldeído pura, sendo que a quantidade de aplicação é doseada mediante meios adequados, por exemplo um rolo raspador. O laminado é depois solidificado através de compressão e calor. Com este assim chamado processo "molhado-sobre-molhado" obtém-se superfícies de laminados com uma resistência melhorada em relação ao esforço mecânico. No entanto não pode ser evitado, com toda a certeza, que partículas de óxido de alumínio sobressaiam para fora da superfície.

Além disso, o documento EP 1454763 A2 revela um processo para a valorização de uma placa de madeira ou de material de madeira. 5 A invenção tem como objectivo indicar um processo, com o qual podem ser produzidos de uma forma simples e económica, sem utilização de um overlay contendo celulose, com qualidade excelente e propriedades mecânicas óptimas, laminados com padrão decorativo com um núcleo em forma de placa em madeira ou material de madeira, uma camada decorativa sobre pelo menos um lado do núcleo e uma camada de cobertura num aminoplástico sobre a camada decorativa.

Este objectivo é solucionado através de um processo de acordo com a reivindicação principal.

Deparou-se, a saber, que mesmo sem utilização de um overlay contendo celulose as propriedades mecânicas do aminoplástico na camada de cobertura são excelentes quando a camada de cobertura é aplicada numa solução aquosa do aminoplástico, em várias camadas parciais que são respectivamente pré-secas após a aplicação. Através desta pré-secagem, a viscosidade da camada parcial aplicada aumenta de tal modo, em consequência do aumento do teor em sólidos, que aquando da aplicação da camada parcial seguinte, as camadas parciais situadas por debaixo da mesma não são destruídas. Pelo contrário, aquando desta pré-secagem, ainda não tem lugar nenhum endurecimento e reticulação através de policondensação.

De acordo com a invenção aplicam-se pelo menos três camadas parciais, de um modo preferido quatro a seis camadas parciais.

Visando a simplificação no âmbito deste pedido, os conceitos aminoplástico e resina de melamina-formaldeído são utilizados tanto para as soluções de precursores com um grau de polimerização reduzido, como também para os produtos endurecidos 6 secos e termicamente tratados. Para o técnico, os pormenores tornam-se evidentes a partir do contexto. 0 núcleo em forma de placa é constituído por madeira ou um material de madeira, de um modo preferido uma placa de fibra de média densidade (MDF) ou de alta densidade (HDF) . As medidas preferidas são aproximadamente 2 x 3 m com uma espessura de aproximadamente 5 a 25 mm. Para a aplicação das camadas parciais podem ser utilizados todos os processos de revestimento conhecidos, como revestimento por cortina, revestimento por pulverização, revestimento por imersão. 0 processo de revestimento por rolo é particularmente preferido, sendo que a quantidade de aplicação pode ser controlada com raspadores e/ou superfícies em grade. A pré-secagem das camadas é efectuada, de um modo preferido, num fluxo de ar quente e/ou através de radiação de infravermelhos. Em qualquer caso é vantajoso remover o vapor de água que se evade da camada parcial, através de um fluxo de ar conduzido sobre a placa. A temperatura na superfície da camada parcial não deve situar-se a mais de 20 K acima da temperatura ambiente, para que não ocorra nenhum endurecimento.

Entre os aminoplásticos conhecidos são particularmente preferidas as resinas de melamina-formaldeído. Os produtos adequados são comercializados. No entanto, de acordo com a invenção, outros aminoplásticos podem também ser utilizados, como por exemplo resinas de ureia-formaldeído. É vantajosa a utilização de uma solução do aminoplástico com pelo menos 60 por cento em peso de sólidos. Através da pré-secagem, o teor em sólidos na camada parcial aplicada deve aumentar para um valor acima de 80 por cento em peso. A viscosidade da solução aplicada 7 do aminoplástico situa-se, de um modo preferido, entre 100 e 200 mPas. É particularmente preferido aplicar a primeira camada parcial com viscosidade mais reduzida e as camadas parciais subsequentes com viscosidade mais elevada, isto significa, que a viscosidade aumenta com a sequência das camadas. A viscosidade da solução de aminoplástico pode também ser regulada para um valor mais elevado, com agentes espessantes, por exemplo polissacarídeos, como goma xantana.

Numa forma de realização preferida de acordo com a invenção, com a primeira camada parcial são aplicadas partículas de um sólido duro. Após a aplicação completa da camada de cobertura, estas partículas encontram-se incorporadas na mesma. Após o endurecimento do laminado, estas provocam uma melhoria da resistência à abrasão. É possível dispersar estas partículas na solução do aminoplástico para a primeira camada parcial. Neste caso deve ser tido em consideração o facto de as partículas poderem provocar um desgaste aumentado do dispositivo de aplicação. Por exemplo, pode ser utilizado um rolo de aplicação em cerâmica, devido a uma mais elevada resistência ao desgaste. De um modo vantajoso, as partículas podem também ser distribuídas sobre a primeira camada parcial, antes da pré-secagem da mesma.

Pode ser conveniente incorporar partículas de sólidos também ainda na segunda camada parcial, enquanto estas são cobertas de uma forma segura através das camadas parciais subsequentes.

Enquanto sólidos duros podem ser considerados em particular óxido de alumínio, dióxido de silício, carboneto de silício e nitreto de boro. Aquando da selecção, a cor do sólido pode ser escolhida de tal modo que não se destaca de uma forma perturbadora em relaçao ao padrão decorativo. 0 tamanho das partículas pode perfazer de 30 até 2 50 μπι. Um tamanho médio preferido das partículas do sólido duro situa-se entre 180 e 22 0 μπι.

De um modo conveniente, a quantidade do sólido duro utilizado situa-se aproximadamente entre 10 e 50, de um modo preferido de 15 até 20 g por metro quadrado.

De um modo preferido, as espessuras das camadas parciais são dimensionadas de tal modo que a primeira camada parcial é mais fina do que o tamanho médio das partículas do sólido. Neste caso, as partículas sobressaem em primeiro lugar para fora da camada parcial. Através da pré-secagem, estas são no entanto fixadas na sua posição vertical. As camadas parciais subsequentes preenchem agora os espaços intermédios entre as partículas e assentam nas camadas parciais aplicadas anteriormente. Após a aplicação de todas as camadas parciais, a espessura de toda a camada de cobertura é superior ao tamanho das partículas, de modo que as partículas se encontram completamente incorporadas na camada de cobertura. Agora já não é mais possível que partículas individuais sobressaiam indesejadamente para fora da camada de cobertura para o exterior.

As camadas parciais podem respectivamente apresentar uma espessura idêntica ou diferente. Um intervalo adequado da espessura de camada situa-se entre 20 e 60 μπι, correspondendo a uma gramagem em estado molhado de aproximadamente 40 até 120 g por metro quadrado. 9

Para melhorar a protecção anti-riscos, nanopartícuias podem ser incorporadas pelo menos na última camada parcial situada no exterior. Estas são constituídas, de um modo preferido, por óxido de alumínio ou dióxido de silício e têm, de um modo preferido, um tamanho de 5 até 100 nm. A utilização de nanopartícuias deste género para a protecção anti-riscos é em princípio conhecida. Devido ao facto de estas actuarem no entanto apenas na superfície, é económico utilizá-las apenas na camada parcial exterior.

Para a protecção anti-riscos, também lubrificantes, como álcool polivinílico ou estearato de polietilenoglicol, podem ser incorporados individualmente ou em combinação com nanopartícuias, pelo menos na última camada parcial mais exterior.

Por princípio, é possível aplicar um papel decorativo impregnado sobre um lado do núcleo em forma de placa, antes da aplicação de uma forma conhecida da camada de cobertura. De um modo preferido, no entanto, um papel decorativo ou um papel unicolor, respectivamente sem impregnação, é colocado sobre uma camada em cola liquida, anteriormente aplicada sobre o núcleo. Este papel pode ser comprimido e fixado no núcleo mediante um rolo da calandra. De um modo vantajoso, a cola pode endurecer através de calor. Então esta pode ser endurecida ou através do rolo aquecido da calandra ou durante o endurecimento do aminoplástico da camada de cobertura, sob pressão e calor no final do processo. Enquanto cola é por exemplo útil uma combinação da cola de ureia-f ormaldeído 1206 com o endurecedor 2547 da empresa Akzo Nobel. Neste caso são aplicadas, de um modo vantajoso, em primeiro lugar uma camada fina do endurecedor e depois a cola na espessura de camada necessária, depois do qual 10 pode ser directamente colocado o papel. De um modo vantajoso, o papel decorativo ou papel unicolor é neste caso processado a partir da bobina, o que é mais simples do que o manuseamento de material em folha.

Quando foi utilizado um papel unicolor, em particular branco, este pode servir como fundo para a impressão de um padrão decorativo. Então não é mais necessário aplicar outros revestimentos, como primário ou substrato para laminagem, enquanto suporte de impressão, como se encontra descrito no estado da técnica. Para a impressão podem ser utilizados todos os processos conhecidos, por exemplo rotogravura, rotogravura indirecta, flexografia, impressão em offset. De um modo preferido é utilizado um processo de impressão digital, no qual o padrão decorativo pode ser utilizado em formato digital memorizado, em particular um processo de impressão por jacto de tinta.

Com o processo descrito pode ser produzido um laminado com padrão decorativo que apresenta respectivamente uma camada decorativa e uma camada de cobertura, ou sobre um lado ou em ambos os lados do núcleo em forma de placa. Na maioria dos casos é no entanto suficiente prever uma camada decorativa e uma camada de cobertura apenas sobre um lado do núcleo. Neste caso, sobre o outro lado é habitualmente aplicada uma assim chamada camada estabilizadora, de modo a evitar uma deformação do laminado em caso de alteração da temperatura e humidade atmosférica em consequência das reacções diferentes do núcleo e do aminoplástico. 0 processo de acordo com a invenção é executado de uma forma particularmente económica, quando esta camada estabilizadora é aplicada em simultâneo com a aplicação da camada decorativa e a aplicação da camada de cobertura. De um 11 modo vantajoso isto pode acontecer, na medida em que a camada estabilizadora é também aplicada em forma de várias camadas parciais em aminoplástico, sendo que antes da aplicação da camada parcial seguinte, cada camada parcial é pré-seca pelo menos de tal modo que não é destruída pela aplicação da camada seguinte. De um modo particularmente vantajoso, as camadas parciais da camada estabilizadora podem respectivamente ser aplicadas e pré-secas em simultâneo com as camadas parciais da camada de cobertura.

Para uma estabilização adicional da camada estabilizadora, uma camada de papel pode ser aplicada antes da aplicação sobre o lado do núcleo em forma de placa, oposto à camada decorativa. De um modo vantajoso, isto é efectuado em simultâneo com e de forma idêntica à aplicação do papel decorativo ou papel unicolor sobre o lado com o padrão decorativo do núcleo.

Após a aplicação da camada decorativa, da camada de cobertura completa e eventualmente, da camada estabilizadora sobre o núcleo em forma de placa, o laminado é aquecido sob pressão. Por este meio tem lugar uma reticulação e endurecimento do aminoplástico. Os dispositivos particularmente adequados para este efeito são, por um lado, prensas de ciclo curto (prensas CC) e, por outro lado, prensas de cinta dupla. Os valores típicos para a pressão e a temperatura na peça de trabalho são aproximadamente de 20 até 60 kN/cm2 e de 160 até 180 °C. Durante a prensagem, a estrutura da superfície do laminado é também configurada através da superfície da ferramenta de prensagem, que contacta com o laminado. Para este efeito, folhas de gravura uniformes ou contínuas podem ser inseridas na prensa. A estrutura da superfície pode ser adequada, de uma forma conhecida, ao padrão decorativo da camada decorativa. Isto é 12 facilitado pelo facto de o padrão decorativo não se contrair devido à impregnação do papel. Consoante a folha de gravura, tanto podem ser formadas superfícies altamente brilhantes, como também superfícies mates, bem como poros positivos ou negativos que coincidem com um padrão decorativo que imita um material natural (madeira, pedra, etc.).

Aquando da aplicação sobre o núcleo em forma de placa mediante uma cola líquida, o papel decorativo ou papel unicolor não é geralmente impregnado em primeiro lugar pela cola. Uma infiltração localmente limitada da cola poderia até perturbar a aparição do padrão decorativo no laminado acabado. Surpreendentemente, apenas durante a prensagem da estrutura do laminado sob aquecimento, o papel é impregnado de forma segura e uniforme com aminoplástico e unido ao núcleo e à camada de cobertura, formado uma estrutura sólida. Por este meio existe uma relação inequívoca entre o padrão decorativo e a estrutura da superfície da folha de gravura, de modo que para a impressão digital do padrão decorativo pode por exemplo ser utilizado o mesmo registo de dados, como no caso da produção da folha de gravura.

Os laminados com padrão decorativo produzidos conforme o processo de acordo com a invenção caracterizam-se por uma resistência elevada, uma háptica agradável e uma perceptibilidade nítida do padrão decorativo. 0 processo de acordo com a invenção possibilita em particular uma produção favorável em termos de custos e mais flexível, de laminados com padrão decorativo. Em particular a substituição do overlay contendo celulose por várias camadas parciais de aminoplástico reduz os custos de material, uma vez 13 que agora não é mais necessária nenhuma etapa de trabalho prévia para a impregnação do overlay e é eliminada a armazenagem controlada do overlay, que é apenas armazenável com restrições. Os tempos de substituição de ferramentas no caso de mudanças de produtos são também reduzidos, facto pelo qual a produção pode ser organizada de uma forma mais flexível e o stock em armazém de produtos acabados pode ser reduzido. A utilização de papel decorativo ou papel unicolor sem impregnação possibilita a utilização de papéis mais favoráveis em termos de custos, com uma gramagem mais reduzida. Uma correspondente simplificação e redução de custos podem ser realizadas com a camada estabilizadora, em particular quando esta é aplicada em simultâneo com a camada de cobertura.

Exemplo de realização 1

Placas de MDF com um tamanho de aproximadamente 2 x 3 m são limpas, alisadas e temperadas. Mediante uma instalação de revestimento por rolo, um endurecedor ácido para cola de ureia-formaldeído (endurecedor 2547-Akzo Nobel) é aplicado à temperatura ambiente, com uma gramagem de 5 a 8 g/metro quadrado e é ligeiramente pré-seco com um radiador de infravermelhos, de modo que a camada pode resistir à subsequente aplicação de cola por rolo (cola de ureia-formaldeído 1206-Akzo Nobel) com uma gramagem de 30 a 40 g/m2. Um papel decorativo impresso é colocado, a partir da bobina, sobre a cola ainda húmida e é prensado numa calandra com 16 0 kN/cm e a uma temperatura dos rolos de 190 °C. Depois, o papel é cortado na fenda entre as placas individuais. A fenda entre as placas individuais introduzidas na calandra é controlada de tal modo que o papel decorativo assenta exactamente à medida em cada placa. Uma 14 infiltração da cola liquida através do papel é evitada através de uma regulação adequada da aplicação da cola e da viscosidade da cola. As placas podem então ser conduzidas através de uma calandra para alisamento e/ou escovadas, visando a remoção de pó aderente.

As placas continuam a ser transportadas, numa posição horizontal. Sobre o papel decorativo no lado superior da placa aplica-se agora, mediante um rolo de aplicação (em cerâmica, visando um desgaste reduzido), uma camada de uma resina de melamina em água, que contém partículas de óxido de alumínio (corindo) com um tamanho médio de 180 - 220 μιη. A viscosidade da solução de resina perfaz 120 mPas com um teor de sólidos de 60 por cento em peso. A gramagem da solução de resina perfaz aproximadamente 50 g/m2, a do corindo 15 - 20 g/m2. A aplicação de resina não é suficiente para cobrir completamente as partículas de corindo. A gramagem da resina corresponde a uma espessura de camada de aproximadamente 40 μπι (densidade 1,25 g/cm3). Mediante um radiador de infravermelhos, a resina aplicada é pré-seca até que a sua superfície esteja seca e exista uma aderência suficiente ao papel decorativo. Neste caso, um fluxo de ar é conduzido sobre a superfície da camada de resina. Em simultâneo com a aplicação de resina sobre o lado superior, uma aplicação idêntica, no entanto sem corindo, é colocada sobre o lado inferior enquanto camada estabilizadora e pré-seca. Durante o transporte, a placa assenta em primeiro lugar numa almofada de ar e, após a pré-secagem, na zona de bordo, em rolos estreitos.

Após a pré-secagem, uma outra camada de aproximadamente 50 g/m2 da resina aquosa de melamina é aplicada sobre o lado com o padrão decorativo e sobre o lado inferior e novamente pré- 15 seca. Este processo é ainda repetido até três vezes. Por este meio, a camada de resina tem agora uma espessura de até 250 μπι e cobre as partículas de corindo por completo. A placa, agora revestida com camada útil e camada estabilizadora, é colocada numa prensa CC e prensada durante aproximadamente 10 - 15 s a uma temperatura das placas de prensagem de aproximadamente 200 °C (correspondendo a aproximadamente 160 °C no produto) e a uma pressão de 35 40 kN/cm2. Neste caso, o relevo superficial correspondente ao padrão decorativo é gofrado (poro sincronizado).

Exemplo de realizaçao 2

Placas de MDF com um tamanho de aproximadamente 2 x 3 m são limpas, alisadas e temperadas. Mediante uma instalação de revestimento por rolo, um endurecedor ácido para cola de ureia-formaldeído (endurecedor 2547-Akzo Nobel) é aplicado à temperatura ambiente, com uma gramagem de aproximadamente 8 g por metro quadrado e é ligeiramente pré-seco com um radiador de infravermelhos. Subsequentemente, aplica-se, novamente com um rolo, uma camada de cola com aproximadamente 40 g por metro quadrado (cola de ureia-formaldeído 1206-Akzo Nobel). Um papel de impressão base de cor creme, com uma gramagem de 60 g por metro quadrado, é colocado, a partir da bobina, sobre a camada de cola ainda húmida e é prensado numa calandra com 160 kN/cm e a uma temperatura dos rolos de 190 °C, sendo que a cola endurece pelo menos parcialmente. A superfície exterior do papel mantém-se neste caso inalterável, isto é, não se infiltra nenhuma cola. Depois, o papel é cortado na fenda entre as placas. As placas são transportadas imediatamente para uma estação de impressão, 16 na qual uma primeira tinta do padrão decorativo é impressa mediante rotogravura indirecta. A segunda e a terceira tintas são aplicadas noutras estações de impressão, sendo que uma ventilação curta entre as estações é suficiente para secar a tinta de impressão. Agora é aplicada uma camada fina de uma resina de melamina-formaldeído (RMF, aproximadamente 10 g/m2) e pré-seca com um radiador de infravermelhos, até que a sua superfície esteja seca. Neste estado, as placas podem ser empilhadas ou seja armazenadas. O processamento posterior das placas com padrão decorativo é efectuado ou directamente após a impressão (sem aplicação da camada fina de RMF) ou após a aplicação desta camada e armazenagem, através da aplicação da camada de cobertura, como descrito no exemplo de realização 1.

Lisboa, 26 de Outubro de 2011 17

Claims (26)

1. REIVINDICAÇÕES 1. Processo para a produção de um laminado com padrão decorativo, com um núcleo em forma de placa em madeira ou material de madeira, uma camada decorativa sobre pelo menos um lado do núcleo e uma camada de cobertura em aminoplástico sobre a camada decorativa, compreendendo as etapas - aplicação da camada decorativa, - aplicação de uma camada numa solução aquosa de um precursor de aminoplástico para a formação de uma camada de cobertura sobre a camada decorativa, secagem pelo menos parcial da camada de cobertura, - endurecimento do aminoplástico sob pressão e calor, caracterizado por em primeiro lugar ser aplicada uma parte da solução do precursor de aminoplástico e a camada parcial assim produzida ser pré-seca, sendo que a viscosidade da camada parcial aplicada aumenta, não tendo no entanto ainda lugar nenhum endurecimento ou reticulação, e esta etapa é repetida pelo menos duas vezes, de modo a formar a camada de cobertura definitiva.
2. 2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a pré-secagem das camadas parciais ser efectuada com radiação de infravermelhos e/ou ar quente.
3. 3. Processo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado por o aminoplástico ser uma resina de melamina-formaldeido. 1
4. 4. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado por ser utilizada uma solução aquosa do aminoplástico com mais do que 6 0 por cento em peso de sólidos.
5. 5. Processo de acordo com a reivindicação 4, caracterizado por as camadas parciais aplicadas serem secas até terem respectivamente mais do que 80 por cento em peso de sólidos.
6. 6. Processo de acordo com a reivindicação 4 ou 5, caracterizado por a viscosidade da solução do aminoplástico perfazer de 100 até 200 mPas.
7. 7. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 4 a 6, caracterizado por a viscosidade das camadas parciais aumentar com a sequência das camadas.
8. 8. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado por serem aplicadas, pelo menos com a primeira camada parcial aplicada, partículas de um sólido duro.
9. 9. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado por as partículas do sólido duro se encontrarem dispersas na solução para a primeira camada parcial.
10. 10. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado por as partículas do sólido duro serem distribuídas sobre a primeira camada parcial antes da pré-secagem. 2
11. 11. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 8 a 10, caracterizado por o sólido duro ser seleccionado entre óxido de alumínio, dióxido de silício, carboneto de silício, nitreto de boro.
12. 12. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 8 a 11, caracterizado por o tamanho médio das partículas do sólido duro perfazer de 180 até 220 μιη.
13. 13. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 8 a 12, caracterizado por a espessura da primeira camada parcial ser inferior ao tamanho médio das partículas do sólido duro, enquanto que a espessura de toda a camada de cobertura é superior a este tamanho das partículas.
14. 14. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado por nanopartícuias estarem incorporadas pelo menos na última camada parcial.
15. 15. Processo de acordo com a reivindicação 14, caracterizado por as nanopartículas serem constituídas por óxido de alumínio ou dióxido de silício.
16. 16. Processo de acordo com a reivindicação 14 ou 15, caracterizado por as nanopartículas terem um tamanho de 5 até 100 nm.
17. 17. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 16, caracterizado por, visando a aplicação da camada decorativa sobre o núcleo em forma de placa, ser aplicada uma camada em cola líquida e sobre esta ser colocado um papel decorativo. 3
18. 18. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 16, caracterizado por, visando a aplicação da camada decorativa sobre o núcleo em forma de placa, ser colado um papel unicolor, que é impresso com o padrão decorativo antes da aplicação da camada de cobertura.
19. 19. Processo de acordo com a reivindicação 17 ou 18, caracterizado por, visando a colagem do papel decorativo ou papel unicolor, ser utilizada uma cola de ureia- formaldeído.
20. 20. Processo de acordo com a reivindicação 18, caracterizado por, visando a impressão, ser utilizado um processo de rotogravura directa ou indirecta, de flexografia, de impressão em offset ou de impressão digital.
21. 21. Processo de acordo com a reivindicação 20, caracterizado por a impressão ser efectuada mediante impressão por jacto de tinta.
22. 22. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 21, caracterizado por em simultâneo com a aplicação da camada decorativa e a aplicação da camada de cobertura, uma camada estabilizadora ser aplicada sobre o lado do núcleo em forma de placa, oposto à camada decorativa.
23. 23. Processo de acordo com a reivindicação 22, caracterizado por a camada estabilizadora ser formada por várias camadas parciais de um aminoplástico, que são respectivamente pré-secas antes da aplicação da camada parcial seguinte. 4
24. 24. Processo de acordo com a reivindicação 23, caracterizado por as camadas parciais da camada estabilizadora serem aplicadas e pré-secas em simultâneo com as camadas parciais da camada de cobertura.
25. 25. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 22 a 24, caracterizado por uma camada de papel ser aplicada antes da aplicação da camada estabilizadora sobre o lado do núcleo em forma de placa, oposto à camada decorativa.
26. 26. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 25, caracterizado por a camada decorativa ser aplicada com uma cola que não se infiltra, e ser por esta impregnada durante o endurecimento do aminoplástico. Lisboa, 26 de Outubro de 2011 5