KR20120104621A - 열 및 압력에 의해 생성된 디자인 - Google Patents

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KR20120104621A
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mix
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fibers
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KR20127020319A
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Inventor
괴란 지글러
켄트 린드그렌
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세라녹 이노베이션 벨지움 비브이비에이
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Abstract

본 기재는 상부보다 바인더를 덜 포함하는 하부를 갖는 표면층을 지닌 목재 섬유 기반 패널에 관한 것이다. 또한, 표면에 적용되는 압력 분포를 달리함으로써 얻어진 구조에 맞추어 색 변동을 포함하는 디자인을 갖는 구조화된 표면을 지닌 건축용 패널을 제조하는 방법이 기재된다.

Description

열 및 압력에 의해 생성된 디자인 {Heat and pressure generated design}
본 기재는 일반적으로 건축용 패널(building panel), 바람직하게는 플로어 패널(floor panel)용 내마모성 표면층을 지닌 섬유 기반 패널 분야에 관한 것이다. 본 기재는 이러한 내마모성 표면을 지닌 건축용 패널, 및 이러한 패널을 생산하는 생산 방법에 관한 것이다.
라미네이트 바닥재는 전형적으로 열 하에서 압축되어 라미네이팅된 보드를 형성하는 상이한 재료들의 층들로 구성된다. 전형적인 층은 산화알루미늄 함유의 멜라민 수지 함침된 알파 셀룰로오즈 페이퍼(alfa cellulose paper), 멜라민 수지 함침된 장식용 인쇄지, 목재 섬유 기반 캐리어 보드(HDF) 및 멜라민 수지 함침된 밸런싱 페이퍼(balancing paper)이다. 생성물 디자인은 전형적으로 압착 공정 동안에 구조화된 판 또는 페이퍼로 라미네이팅된 생성물을 엠보싱함으로써, 그리고 상이한 디자인 및 색상으로 장식용 페이퍼를 프린팅함으로써 만들어진다. 전형적인 공정 조건에서, 구조물의 깊이는 전형적으로 적당하게 보이는 생성물을 얻기 위해 0.2 mm 미만이다. 보다 깊은 구조물은 일부 보드 영역에서의 불충분한 압력 및 페이퍼층의 신장 제한으로 인해 표면 균열을 일으키는 경향이 있다. 훨씬 자연스럽게 보이는 생성물을 제공하기 위해, 인쇄지(printed pater) 및 엠보싱된 구조물이 통합되어 EIR(embossed in register)로서 당 분야에 공지되어 있는 생성물을 제공할 수 있다.
목재 섬유 플로어(Wood Fibre Floor: WFF)는 라미네이트 플로어를 제조하는데 사용되는 공정과 유사한 공정에서 열 압축된 실질적으로 균일한 하나 이상의 분말 혼합물 층을 포함하는, WO2009/065769에 기술되어 있는 새로운 타입의 바닥재 제품이다. 균일한 분말 혼합물은 전형적으로, 목재 섬유와 같은 섬유, 멜라민 포름알데히드 수지와 같은 폴리머, 산화알루미늄 입자와 같은 경질 입자, 및 안료 입자, 무기물, 및 섬유와 같은 장식 재료를 포함한다. WFF 생성물은 제한된 신장 능력을 갖는 페이퍼가 존재하지 않음에 따라 라미네이트 플로어에 비해 이점을 가지며, 이에 따라 표면의 관측되는 균열을 일으키지 않고 매우 깊은 구조물이 만들어질 수 있다. 가열 압축 하에서, WFF 분말 혼합물은 조성물이 가압 하에 흘러서 구조물내 틈새를 채운다는 측면에서 액체와 거의 유사하다.
발명의 개요
라미네이트 바닥재에서와 같이 WFF에서, 예를 들어, 구조 변동에 맞추어 색상이 변동하는 생성물을 가짐으로써 자연스럽게 보이는 생성물을 만드는 것이 크게 주목받고 있다. 놀랍게도, 이러한 생성물이 열 및 압력 변동에 의해 WFF에서 얻어져서 조절된 방식으로 디자인 맞춤 가능성을 제공할 수 있는 것으로 밝혀졌다.
층의 표면 상에 불균일 분포로 압력을 인가함으로써, 그리고 층의 유동성으로 인해, 충분히 높은 압력이 가해지면, 층내 조성의 일부가 요망하는 위치로 이동되게 하는 것이 가능하다. 유동성은 예를 들어, 표면층내 바인더(binder)의 양을 증가시킴으로써 증가될 수 있다. 바인더는 바람직하게는 멜라민 수지이나, 그 밖의 수지 및 바인더 또한 사용될 수 있다.
이것이 색 변동을 일으키고, 조절하며, 색 변동을 구조 변동에 맞추는 것을 가능하게 한다.
포뮬레이션에 의한 조절 - 멜라민 수지와 같은 폴리머 수지의 양 및/또는 타입과 같은 WFF 분말 혼합물의 조성을 조절함으로써, 열 압축 동안 표면의 상이한 부분에서 어느 정도의 압력차(및 이에 따라 어느 정도의 변위)를 제공하도록 조성물의 유동성이 조절될 수 있다. 표면 상에 낮은 압력 차를 부여하는 조성물은 실질적으로 균일한 분말 혼합물을 실질적으로 균일하게 머무르게 하여 표면 상에 균일한 색채를 부여한다. 보다 높은 압력 차를 부여하는 조성물은 벌크 분말 유동성을 제한하고, 이에 따라 조성물의 보다 큰 유체 부분이 부분적으로 흘러 가버림에 따라 분말의 균일성을 파괴할 것이다. 이 결과, 표면적 상에서 조성에서의 구배가 일어난다. 따라서, 색 변동이 달성되거나 생산자의 선호에 따라 색 변동이 피해질 수 있다.
조성물의 유동성을 변경시키는 다른 방법은 섬유의 양 및/또는 타입을 변경하고, 가소제, 용매, 및 반응성 용매 등과 같은 공정 보조제를 사용하는 것이다.
열에 의한 조절 - 전형적인 WFF 포뮬레이션은 부분적으로 목재 섬유로 구성된다. 이러한 목재 섬유는 가열 시 어둡게 되는 경향이 있다. 표면 상에 어느 정도의 열을 가함으로써 색채가 조절될 수 있다.
압력에 의한 조절 - 열-압축된 상태에서 인가되는 압력을 조절하는 것이 또한 색상 차이를 조절할 수 있다. 보다 높은 압력에서, 벌크 분말 유동성은 분말 혼합물의 균일성이 상기 기술된 바와 같이 파괴되어 표면적 상에서 조성에서의 구배가 생기도록 제한된다.
압착판 디자인에 의한 조절 - 구조판 또는 구조 페이퍼의 표면적을 최적화함으로써, 증가되고/거나 감소되는 흐름이 조절되고, 이에 따라 표면적 상의 색상 차이 조절을 보조할 수 있다.
산포(scattering), 즉, 불균일한 산포에 의한 조절 - WFF 분말은 생성물이 열 압축되는 경우에 표면적 상에 압력차를 일으키도록 불균일(비균일) 방식으로 산포될 수 있다. 이는 로킹 엘리먼트(locking element)가 위치될 수 있는 보드의 일부에서와 같은 국소 보강물을 만드는 것을 요할 수 있다. 이러한 경우, 기계적 내성, 화학적 내성 및 내수성이 수분, 세정제 및 기계적 마모로 처리될 수 있는 로킹 시스템의 영역에서 최적화될 수 있다.
불균일한 산포는 또한 엠보싱판 또는 엠보싱 페이퍼의 구조에 따라 제조될 수 있다. 이러한 경우, 압력 차는 표면적 상에 동일량의 재료를 갖는 생성물을 얻도록 맞추어져서 표면 상에 동일하게 우수한 생성물 특징 및 외관을 제공할 수 있다.
불균일한 산포는 구조물의 돌출부에 재료의 양을 풍부하게 하는데 사용되어, 워킹(walking) 및 세정으로부터 가장 응력을 받기 쉬운 표면의 그러한 부분에서의 화학적 및 기계적 특성을 증가되게 할 수 있다.
또한, 불균일한 산포는 압착판 또는 압착 페이퍼의 구조물로부터 허용되는 것을 초과하여 열 압축하는 동안 표면적 상에 압력 차를 도입하는데 사용될 수 있다. 이러한 경우, 분말 혼합물의 벌크 유동성의 조절에 의거하여, 색 변동이 조절될 수 있다.
하나 초과의 분말 혼합물을 사용함으로써, 불균일한 산포는 적용에 맞추어진 특수한 포뮬레이션(formulation)을 가질 수 있다. 돌출부가 보호되어야 하는 경우, 이러한 부분은 벌크 생성물에 비교하여 수지 및 마모 입자가 더 풍부할 수 있고, 이에 따라 포뮬레이션 비용을 절약할 수 있다. 로킹 시스템 영역의 내마모성이 최적화되어야 하는 경우, 보다 소수성인 분말 혼합물이 사용될 수 있다. 특수한 장식 효과가 요구되는 경우, 분말 유동성이 최적화되어 큰 색 변동을 줄 수 있다. 또한, 불균일 산포시 안료 또는 그 밖의 디자인 재료가 선택될 수 있다.
기계적 디자인에 의한 조절 - 또한, 송풍(blowing), 흡입(sucking), 브러싱(brushing), 스크래핑(scraping), 커팅(cutting) 또는 등가물에 의해 산포된(scattered) 분말 층 일부의 제거 또는 표면 혼합은 열 압축 동안에 표면적 상에 압력 차를 도입하는 수단이다. 이러한 경우, 압력 차로 인한 유사한 색 변동 효과가 불균일한 산포에 대해 상기 기술된 바와 같이 얻어질 수 있다. 표면 상에 둘 이상의 분말 층이 산포되는 경우, 부분 제거 또는 혼합 효과가 예를 들어, 분말 층들의 조성 차에 의해 더 증진될 수 있다. 분말의 마이크로 혼합인 국소 혼합은 유발된 압력 차에 의해 추가로 증진되는 색채에서의 구배를 일으켜서 다르게 착색된 표면의 음영에 추가의 구배를 제공할 것이다. 이 결과 표면 상에 매우 복잡한 색 변동을 이루는 것이 가능하다.
비균일한 산포 뿐만 아니라 부분 또는 표면 혼합은, 조절되거나 조절되지 않는 방식으로 디자인 작동이 이루어지도록 로봇을 사용하여 용이하게 수행되어 동일하거나 개별적인 디자인을 부여할 수 있다.
상기 조절 방법들은 생성물의 특성을 맞추기 위해 사용될 수 있다. 예로서, 증가된 내마모성이 일부 표면에 요구될 수 있다.
본 발명의 제 1 특징은 코어(6)에 연결되는 장식 표면층(5)을 포함하는 건축용 패널이다. 표면층은 섬유(14), 색 물질, 바람직하게는 색 안료, 바인더 및 내마모성 입자(12)를 포함하는 믹스(mix)이다. 또한, 표면층의 저부 및 상부를 포함하며, 바람직하게는 저부와 상부 간에 바인더 농도 구배가 존재한다. 바람직한 구체예에서, 저부는 상부보다 바인더를 덜 포함한다. 바인더는 바람직한 구체예에서 수지다.
또한, 역전된 조건이 사용될 수도 있다. 저부에 보다 높은 바인더 함량을 갖는 것은 보드와 저부 사이에 포화된 표면적을 갖게 할 수 있는, 보드 및 상부 모두에 흐름 구배를 제공한다.
표면층은 바람직하게는 층 두께에 걸쳐 실질적으로 균일한 내마모성 입자 분포를 가지며, 내마모성 입자는 저부로부터, 이로써 코어와 접촉하여, 상부에까지 존재한다.
표면층은 일 구체예에서, 서브층(sub layer) 및 탑층(top layer)을 포함할 수 있다. 서브층은 내마모성 입자 및 색 안료를 포함하지 않을 수 있다. 이러한 경우, 서브 층은 산포된 코어로서 간주될 수 있다.
본 발명의 제 1 특징의 바람직한 구체예는 하기 발명을 실시하기 위한 구체적인 내용 및 물 종속항에서 기술될 것이다.
본 발명의 제 2 특징은 구조에 맞추어 색 변동을 포함하는 디자인을 갖는 구조화된 표면을 지닌 건축용 패널을 제조하는 방법으로서,
● 섬유, 바인더, 바람직하게는 수지, 내마모성 입자 및 색 물질, 바람직하게는 색 안료의 믹스를 포함하는 층을 캐리어 상에 적용하되, 믹스가 열 및 압력 하에서 플로팅가능한 단계; 및
● 조절되는 믹스 플로팅이 표면 상에 가해지는 압력 분포를 달리함으로써 얻어지도록 돌출부 및 공동을 포함하는 구조화된 매트릭스에 의해 열 및 압력을 믹스에 가하는 단계를 포함하는 방법이다.
유동성을 증가시키기 위해, 바인더와 섬유 간의 질량비는 바람직하게는 약 130 내지 240%의 범위, 더욱 바람직하게는 150 내지 220%의 범위, 가장 바람직하게는 약 180 내지 200%의 범위이다. 가장 바람직한 구체예에서, 바인더와 섬유 간의 질량비는 약 190%이다.
본 발명의 제 2 특징의 바람직한 구체예는 하기 발명을 실시하기 위한 구체적인 내용 및 방법 종속항에서 기술될 것이다.
이형능력(releasability), 즉 압착판로부터 이형되고 이에 점착하지 않는 능력을 증가시키기 위해, 수지와, 섬유와 착색 물질을 합한 질량 간의 질량비는 바람직하게는 약 60 % 초과, 더욱 바람직하게는 약 100 % 초과, 가장 바람직하게는 약 100 내지 130%의 범위이다.
본 방법에서, 층은 바람직하게는 층 두께에 걸쳐 실질적으로 균일한 내마모성 입자 분포를 가지며, 내마모성 입자는 저부로부터, 이로써 캐리어와 접촉하여, 상부까지 존재한다.
본 발명의 또 다른 특징은 상기 원리 및 조절 방법을 사용하여 균일한 색 분포 및/또는 특성을 지닌 표면을 형성시키는 것이다. 이러한 경우에, 압력이 가해지는 경우에 충분히 낮은 유동성을 갖는 층이 사용되어 실질적으로 층내 성분의 실질적으로 균일한 믹스 및 분포를 유지시킨다. 이러한 낮은 유동성은 수지, 섬유 및 안료 간에 특정 비를 가짐으로써 얻어질 수 있다. 어느 한 비는 수지의 질량과 섬유의 질량을 나눔으로써 계산될 수 있으며, 이 비는 바람직하게는 약 90% 미만, 훨씬 더 바람직하게는 약 80% 미만이다. 또 다른 비는 수지의 질량과, 섬유의 질량과 착색 물질의 질량을 합한 질량 간의 비일 수 있으며, 이러한 비는 바람직하게는 약 60% 초과이고, 약 100 내지 130%의 바람직한 범위 내이다.
하기 기재는 바람직한 구체예와 관련하여, 그리고 첨부되는 예시적인 도면을 참조하여 더욱 자세히 기술될 것이다.
도 1은 목재 섬유 플로어 패널을 도시한 것이고,
도 2는 본 발명의 일 구체예에 따른 레지스터드 엠보싱(registered embossing)을 지닌 목재 섬유 플로어를 도시한 것이다.
도 1은 표면층(5)이 선행 분리 작업으로 생산된 코어(6), 예를 들어, HDF 패널 상에 형성된, WO2009/065769에서 기술된 타입의 목재 섬유 플로어(Wood Fibre Floor(WFF))를 나타낸다. 표면층은 목재 섬유(14), 내마모성 입자(12) 및 바인더를 포함한다. 표면층은 일 구체예에서 서브층 및 탑층을 포함한다. 상기 서브층은 탑층과 동일한 방식으로 생성될 수 있으며, 몇몇 구체예에서 내마모성 입자 및 색 안료가 포함되지 않는다는 사실을 제외하고는, 동일한 재료 조성이 사용될 수 있다. 이러한 경우, 서브층은 산포된 코어로서 간주될 수 있다.
도 2는 표면층(5)의 구조(2)에 맞추어 색 변동(3)을 갖는 본 발명에 따른 목재 섬유 플로어(WFF) 패널의 일 구체예를 나타낸다.
바람직하게는, WO2009/065769에 기재된 동일한 산포 및 압착 단위가 본 발명에 따른 방법의 구조화된 압착판와 함께 사용되는 것이 바람직하다. 본 발명에 따른 패널은 바람직하게는 이 방법에 의해 생산된다.
상기 조절 방법에서 사용되는 파라미터의 효과를 설명하기 위해, 몇몇 실시예가 하기에 제시된다.
실시예 1 내지 3은 조성 변화 효과를 나타낸다. 도 4는 실시예 1과 비교하여 압력 변화 효과를 나타낸다. 실시예 1 내지 4의 표면층은 한 층에 산포된다. 실시예 5-6에서, 표면층은 서브층 및 탑층을 포함한다. 표면층은 모든 실시예에서 HDF 패널 상에 산포된다. 모든 실시예에서 내마모성 입자로서 산화알루미늄이 사용되고, 착색 물질은 이산화티탄 안료 또는 이산화티탄과 카본 블랙의 조합물이다.
실시예 1 : 하이 구조(High Structure), 일반 압력
산포된 양: 600 g/m2
캐리어 보드: 8 mm HDF
배킹(backing): 2 층의 NKR 140
구조판: 0.7 mm 슬레이트 구조
압력: 45 kg/cm2,
접촉 시간: 25 초
압착판 온도: 160℃
한 표면층 - 균일하게 산포됨
성분
 Wt-%
멜라민 포름알데히드 수지
 33
목재 섬유
 43
내마모성 입자: 산화알루미늄
 13
착색 물질: 이산화티탄
 11
합계
 100
멜라민 포름알데히드 수지와 건조 성분 (목재 섬유, 착색 물질) 간의 질량비는 61%였다.
멜라민 포름알데히드 수지와 목재 섬유 간의 질량비는 77%였다.
형성된 생성물은 균일한 오프-화이트(off white) 생성물이었다.
실시예 2: 하이 구조, 일반 압력
산포된 양: 600 g/m2
캐리어 보드: 8 mm HDF
배킹: 2층의 NKR 140
구조판: 0.7 mm 슬레이트 구조
압력: 45 kg/cm2,
접촉 시간: 25 초
압착판 온도: 160℃
한 표면층 - 균일하게 산포됨
성분
 Wt-%
멜라민 포름알데히드 수지
 47
목재 섬유
 25
내마모성 입자: 산화알루미늄
 17
착색 물질: 이산화티탄
 11
합계
 100
멜라민 포름알데히드 수지와 건조 성분 (목재 섬유, 착색 물질) 간의 질량비는 131% 였다.
멜라민 포름알데히드 수지와 목재 섬유 간의 질량비는 188% 였다.
형성된 생성물은 엠보싱된 구조의 봉우리(ridge)에 약간의 보다 백색의 얼룩이 있는, 실질적으로 균일한 오프-화이트 생성물이었다.
실시예 3: 하이 구조, 일반 압력
산포된 양: 600 g/m2
캐리어 보드: 8 mm HDF
배킹: 2층의 NKR 140
구조판: 0.7 mm 슬레이트 구조
압력: 45 kg/cm2,
접촉 시간: 25 초
압착판 온도: 160℃
한 표면층 - 균일하게 산포됨
성분
 Wt-%
멜라민 포름알데히드 수지
 65
목재 섬유
 17
내마모성 입자: 산화알루미늄
 11
착색 물질: 이산화티탄
 7
합계
 100
멜라민 포름알데히드 수지와 건조 성분 (목재 섬유, 착색 물질) 간의 질량비는 271% 였다.
멜라민 포름알데히드 수지와 목재 섬유 간의 질량비는 382% 였다.
형성된 생성물은 엠보싱된 구조의 봉우리에 다수의 보다 백색의 얼룩이 있는, 실질적으로 균일한 오프-화이트 생성물이었다.
실시예 4: 하이 구조, 고압력
산포된 양: 600 g/m2
캐리어 보드: 8 mm HDF
배킹: 2층의 NKR 140
구조판: 0.7 mm 슬레이트 구조
압력: 60 kg/cm2,
접촉 시간: 25 초
압착판 온도: 160℃
한 표면층 - 균일하게 산포됨
성분
 Wt-%
멜라민 포름알데히드 수지
 47
목재 섬유
 25
내마모성 입자: 산화알루미늄
 17
착색 물질: 이산화티탄
 11
합계
 100
형성된 생성물은 엠보싱된 구조의 봉우리에 다수의 보다 백색의 얼룩이 있는, 실질적으로 균일한 오프-화이트 생성물이었다.
멜라민 포름알데히드 수지와 건조 성분 (목재 섬유, 착색 물질) 간의 질량비는 131% 였다.
멜라민 포름알데히드 수지와 목재 섬유 간의 질량비는 188% 였다.
실시예 5: 불균일한 산포
산포된 양: 300+300 g/m2
캐리어 보드: 8 mm HDF
배킹: 2층의 NKR 140
구조판: 0.7 mm 슬레이트 구조
압력: 45 kg/cm2,
접촉 시간: 25 초
압착판 온도: 160℃
서브 층 포뮬레이션 - 균일하게 산포됨.
성분
 Wt-%
멜라민 포름알데히드 수지
 42.2
목재 섬유
 28.2
내마모성 입자: 산화알루미늄
 25.8
착색 물질: 이산화티탄
 3.5
착색 물질: 카본 블랙
 0.3
합계
 100
멜라민 포름알데히드 수지와 건조 성분 (목재 섬유, 착색 물질) 간의 질량비는 132% 였다.
멜라민 포름알데히드 수지와 목재 섬유 간의 질량비는 150% 였다.
탑층 포뮬레이션 - 샤블론(shablon)을 통해 산포됨.
성분
 Wt-%
멜라민 포름알데히드 수지
 49.5
목재 섬유
 40
내마모성 입자: 산화알루미늄
 10
착색 물질: 카본 블랙
 0.5
합계
 100
멜라민 포름알데히드 수지와 건조 성분 (목재 섬유, 착색 물질) 간의 질량비는 122% 였다.
멜라민 포름알데히드 수지와 목재 섬유 간의 질량비는 124% 였다.
형성된 생성물은 흑색 패턴을 지닌 진회색 생성물이었다. 엠보딩된 구역이 깊어질 수록 보다 얕은 구역에 비해 흑색이 더 진하였다.
실시예 6: 기계적 디자인
산포된 양: 300 g/m2 서브 층+300 g/m2 탑층
캐리어 보드: 8 mm HDF
배킹: 2층의 NKR 140
구조판: 0.7 mm 슬레이트 구조
압력: 60 kg/cm2,
접촉 시간: 25 초
압착판 온도: 160℃
서브 층 포뮬레이션 - 균일하게 산포됨.
성분
 Wt-%
멜라민 포름알데히드 수지
 47.5
목재 섬유
 24.5
내마모성 입자: 산화알루미늄
 17.5
착색 물질: 이산화티탄
 10.5
합계
 100
멜라민 포름알데히드 수지와 건조 성분 (목재 섬유, 착색 물질) 간의 질량비는 136% 였다.
멜라민 포름알데히드 수지와 목재 섬유 간의 질량비는 194% 였다.
탑층 포뮬레이션 - 균일하게 산포됨.
성분
 Wt-%
멜라민 포름알데히드 수지
 49.5
목재 섬유
 40
내마모성 입자: 산화알루미늄
 10
착색 물질: 카본 블랙
 0.5
합계
 100
멜라민 포름알데히드 수지와 건조 성분 (목재 섬유, 착색 물질) 간의 질량비는 122% 였다.
멜라민 포름알데히드 수지와 목재 섬유 간의 질량비는 124% 였다.
서브층 및 탑층의 산포 후, 로봇이 프로그래밍된 방식으로 표면을 스크래치하여 탑층의 일부를 제거하였다.
형성된 생성물은 로봇의 작동에 따라 회백색 장식을 갖는 흑색 표면이었다.

Claims (23)

  1. 구조(2)에 맞추어 색 변동(colour variation)(3)을 포함하는 디자인을 갖는 구조화된 표면을 지닌 건축용 패널을 제조하는 방법으로서,
    ● 섬유, 바인더, 내마모성 입자, 바람직하게는 산화알루미늄, 및 착색 물질, 바람직하게는 색 안료의 믹스(mix)를 포함하는 층을 캐리어 상에 적용하되, 믹스가 열 및 압력 하에서 플로팅가능한(floatable) 단계; 및
    ● 믹스의 조절되는 플로팅이 표면 상에 적용되는 압력 분포를 달리함으로써 얻어지도록 돌출부 및 공동을 포함하는, 구조화된 매트릭스에 의해 열 및 압력을 믹스에 가하는 단계를 포함하는 방법.
  2. 제 1항에 있어서, 층내 바인더 함량이 충분한 플로팅이 얻어지도록 압력에 따라 맞추어지는 방법.
  3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 바인더가 수지인 방법.
  4. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 바인더가 수지이고, 수지의 중량이 층의 40% 이상인 방법.
  5. 제 1항 내지 제 4항 중 어느 한 항에 있어서, 수지와 섬유 간의 질량비가 약 130 내지 240%의 범위, 바람직하게는 150 내지 220%의 범위, 가장 바람직하게는 약 180 내지 200%의 범위인 방법.
  6. 제 1항 내지 제 5항 중 어느 한 항에 있어서, 수지와 섬유 간의 질량비가 약 190%인 방법.
  7. 제 1항 내지 제 6항 중 어느 한 항에 있어서, 바인더와, 섬유와 착색 물질을 합한 질량 간의 질량비가 약 60 % 초과, 바람직하게는 약 100 % 초과, 가장 바람직하게는 약 100 내지 130%의 범위인 방법.
  8. 제 1항 내지 제 7항 중 어느 한 항에 있어서, 인가되는 온도가 약 150℃ 초과이고, 인가되는 압력이 약 30 bar 초과인 방법.
  9. 제 1항 내지 제 8항 중 어느 한 항에 있어서, 층이 플로팅에 의해 혼합되는 상이한 색 안료를 지닌 서브층(sub-layer) 및 탑층(top-layer)을 포함하는 방법.
  10. 제 1항 내지 제 9항 중 어느 한 항에 있어서, 패널이 플로어 패널(floor panel)인 방법.
  11. 제 1항 내지 제 10항 중 어느 한 항에 있어서, 캐리어가 목재 기반 코어(wood based core)인 방법.
  12. 코어(6)에 연결되는 장식 표면층(5)을 포함하는 건축용 패널로서, 표면층이 섬유(14), 착색 물질, 바람직하게는 색 안료(15), 바인더(19) 및 내마모성 입자(12), 바람직하게는 산화알루미늄을 포함하는 믹스이고, 표면층이 저부 및 상부를 포함하며, 상부와 하부 간에 바인더 농도 구배가 존재함을 특징으로 하는, 건축용 패널.
  13. 제 12항에 있어서, 저부가 상부보다 바인더를 덜 포함하는, 건축용 패널.
  14. 제 12항에 있어서, 상부가 저부보다 바인더를 덜 포함하는, 건축용 패널.
  15. 제 12항 내지 제 14항 중 어느 한 항에 있어서, 바인더가 멜라민 수지인, 건축용 패널.
  16. 제 12항 내지 제 15항 중 어느 한 항에 있어서, 섬유가 목재 섬유인, 건축용 패널.
  17. 제 12항 내지 제 16항 중 어느 한 항에 있어서, 패널이 플로어 패널인, 건축용 패널.
  18. 제 1항 내지 제 11항 중 어느 한 항에 따른 방법에 의해 생산된, 제 12항 내지 제 17항 중 어느 한 항에 따른, 건축용 패널.
  19. 무지(plain colured) 표면을 지닌 건축용 패널을 제조하는 방법으로서,
    ● 섬유, 바인더, 내마모성 입자, 바람직하게는 산화알루미늄, 및 착색 물질, 바람직하게는 색 안료의 믹스를 포함하는 층을 캐리어 상에 적용하되, 믹스가 열 및 압력 하에 플로팅가능한 단계; 및
    ● 믹스에 열 및 압력을 가하는 단계를 포함하며;
    ● 수지와 섬유 간의 질량비가 약 90% 미만, 훨씬 더 바람직하게는 약 80% 미만인, 건축용 패널을 제조하는 방법.
  20. 제 19항에 있어서, 바인더와, 섬유와 착색 물질을 합한 질량 간의 질량비가 약 60 % 초과, 바람직하게는 약 100 내지 130%의 범위인, 건축용 패널을 제조하는 방법.
  21. 무지 표면을 지닌 건축용 패널을 제조하는 방법으로서,
    ● 섬유, 바인더, 내마모성 입자, 바람직하게는 산화알루미늄, 및 착색 물질, 바람직하게는 색 안료의 믹스를 포함하는 층을 캐리어 상에 적용하되, 믹스가 열 및 압력 하에서 플로팅가능한 단계; 및
    ● 믹스에 열 및 압력을 가하는 단계를 포함하며;
    ● 바인더와, 섬유와 착색 물질을 합한 질량 간의 질량비가 약 60 % 초과, 바람직하게는 약 100 내지 130%의 범위인, 건축용 패널을 제조하는 방법.
  22. 제 19항 내지 제 21항 중 어느 한 항에 있어서, 바인더가 멜라민 수지인, 건축용 패널을 제조하는 방법.
  23. 제 19항 내지 제 22항 중 어느 한 항의 방법에 따라 생산된, 건축용 패널.
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