KR100768517B1 - 화장판의 제조방법 - Google Patents

화장판의 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR100768517B1
KR100768517B1 KR1020060126454A KR20060126454A KR100768517B1 KR 100768517 B1 KR100768517 B1 KR 100768517B1 KR 1020060126454 A KR1020060126454 A KR 1020060126454A KR 20060126454 A KR20060126454 A KR 20060126454A KR 100768517 B1 KR100768517 B1 KR 100768517B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
veneer
impregnated paper
manufacturing
decorative plate
melamine
Prior art date
Application number
KR1020060126454A
Other languages
English (en)
Inventor
최원실
김경록
Original Assignee
주식회사 한솔홈데코
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 주식회사 한솔홈데코 filed Critical 주식회사 한솔홈데코
Priority to KR1020060126454A priority Critical patent/KR100768517B1/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR100768517B1 publication Critical patent/KR100768517B1/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/10—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the pressing technique, e.g. using action of vacuum or fluid pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B38/00—Ancillary operations in connection with laminating processes
    • B32B38/0004—Cutting, tearing or severing, e.g. bursting; Cutter details
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B38/00—Ancillary operations in connection with laminating processes
    • B32B38/0036—Heat treatment
    • B32B38/004—Heat treatment by physically contacting the layers, e.g. by the use of heated platens or rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B9/00—Layered products comprising a layer of a particular substance not covered by groups B32B11/00 - B32B29/00
    • B32B9/04—Layered products comprising a layer of a particular substance not covered by groups B32B11/00 - B32B29/00 comprising such particular substance as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B9/042—Layered products comprising a layer of a particular substance not covered by groups B32B11/00 - B32B29/00 comprising such particular substance as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of wood
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B9/00—Layered products comprising a layer of a particular substance not covered by groups B32B11/00 - B32B29/00
    • B32B9/04—Layered products comprising a layer of a particular substance not covered by groups B32B11/00 - B32B29/00 comprising such particular substance as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B9/047—Layered products comprising a layer of a particular substance not covered by groups B32B11/00 - B32B29/00 comprising such particular substance as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material made of fibres or filaments

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Fluid Mechanics (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Finished Plywoods (AREA)

Abstract

본 발명은 화장판의 표면 평활성 및 해상도 등을 향상시킬 수 있는 화장판 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명에 따른 화장판 제조방법은 소판의 상면에 시트 형상의 제1 멜라민함침지를 구비하고 상기 제1 멜라민함침지 위에 무늬목을 적층하여 무늬목 미장판을 형성하는 단계와, 상기 무늬목 미장판에 온도 180℃ 내지 190℃, 비압 34bar 내지 40bar, 예압시간 5초 내지 25초의 조건으로 예압 공정을 수행하는 단계와, 상기 무늬목 위에 제2 멜라민함침지를 적층하여 1차 화장판을 형성하는 단계와, 상기 1차 화장판에 온도 160℃ 내지 180℃, 비압 34bar 내지 40bar의 조건으로 열압 공정을 수행하여 최종 화장판을 형성하는 단계를 포함한다.
화장판, 무늬목 미장판, 저압 적층법, 멜라민함침지

Description

화장판의 제조방법{Method of manufacturing a decoration panel}
도 1a 본 발명의 실시예에 따라 제작되는 무늬목 미장판의 단면도이고, 도 1b는 본 발명의 실시예에 따른 화장판의 단면도이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 화장판의 제조방법을 설명하는 순서도이다.
도 3a는 종래 화장판의 요철 정도를 나타내는 도면이고, 도 3b는 본 발명의 실시예에 따라 제작된 화장판의 요철 정도를 나타내는 도면이다.
도 4a는 종래 화장판의 해상도를 나타내는 도면이고, 도 4b는 본 발명의 실시예에 따라 제작된 화장판의 해상도를 나타내는 도면이다.
<도면의 주요부분에 대한 참조 부호의 설명>
50 : 무늬목 미장판
100 : 화장판
110 : 후면지
120 : 소판
130 : 제1 멜라민함침지
140 : 무늬목
150 : 제2 멜라민함침지
본 발명은 화장판의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 표면 평활성 및 해상도 등을 향상시킬 수 있는 무늬목 화장판의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 무늬목은 천연무늬목, 염색무늬목, 및 집성무늬목으로 분류된다. 천연무늬목의 경우 가장 자연스러운 색감 및 질감을 가지고 있으나, 원목 확보, 색상 및 문양의 조절이 어려워 원목 마루와 같은 고가 제품에 적용된다. 염색무늬목은 같은 과(family)에 속하는 저가 유사수종을 활용하여 염색공정으로 무늬목의 색감을 얻는 무늬목으로서, 색상 및 내후성이 뛰어난 장점이 있으나 국내에서는 염료 기술이 낮아 이에 필요한 염료를 전량 수입하고 있다. 집성무늬목은 무늬목 단판을 접착 집성목으로 만든 뒤에 다시 단판 절삭을 하여 얻는 무늬목으로서, 자원 활용도가 높아 제조 단가가 상대적으로 낮고 색상 및 문양의 조절이 용이하여 세계적으로 선호되고 있다.
이와 같은 무늬목을 이용하여 화장판을 제조하는 방법에는 고압 적층법(High Pressure Lamination)을 이용하는 방법과 저압 적층법(Low Pressure Lamination)을 이용하는 방법 등이 널리 알려져 있다.
고압 적층법을 적용하여 무늬목이 치장된 화장판을 제조하는 방법에 따르면, 고압 및 장시간 열압으로 표면을 강하게 할 수 있고 무늬목의 색상이 선명하게 표현될 수 있다는 장점이 있으나, 미경화 페놀에 의한 환경오염 증가의 문제점이 존재한다.
반면에, 저압 적층법을 적용하여 무늬목이 치장된 화장판을 제조하는 방법에 따르면, 제조공정 단계를 줄일 수 있다는 장점이 있으나, 이러한 방법에 의해 제조된 화장판에는 요철이 심하게 발생되고 나아가 무늬목의 질감이 현저히 저하되는 문제점이 발생한다.　
이에 본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위하여 창안된 것으로, 환경오염을 방지하고 나아가 높은 표면 평활성 및 해상도를 가지는 화장판의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 실시예에 따른 화장판 제조방법은 (a) 소판의 상면에 시트 형상의 제1 멜라민함침지를 구비하고, 상기 제1 멜라민함침지 위에 무늬목을 적층하여 무늬목 미장판을 형성하는 단계와, (b) 상기 무늬목 미장판에 온도 180℃ 내지 190℃, 비압 34bar 내지 40bar, 예압시간 5초 내지 25초의 조건으로 예압 공정을 수행하는 단계와, (c) 상기 무늬목 위에 제2 멜라민함침지를 적층하여 1차 화장판을 형성하는 단계와, (d) 상기 1차 화장판에 온도 160℃ 내지 180℃, 비압 34bar 내지 40bar의 조건으로 열압 공정을 수행하여 최종 화장판을 형성하는 단계를 포함한다.
상기 (c)단계에서 상기 소판의 하면에는 후면지가 더욱 구비될 수 있다. 상기 후면지는 무늬목 또는 멜라민함침지를 포함하여 형성될 수 있다.
상기 무늬목은 그 두께가 0.22mm 내지 0.25mm로 형성될 수 있다.
상기 화장판 제조방법은 상기 (d)단계 후, 상기 최종 화장판을 제혀쪽 매(tongue and groove) 형태로 재단하는 단계를 더욱 포함할 수 있다.
상기 소판은 내수성을 갖는 고밀도 섬유판으로 이루어질 수 있다.
상기 제2 멜라민함침지는 산화알루미늄, 세라믹, 나노 세라믹, 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 것을 포함하는 리퀴드 함침지일 수 있다. 상기 산화알루미늄, 세라믹, 나노 세라믹, 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 물질은 상기 리퀴드 함침지내에서 외부로 노출되는 상기 리퀴드 함침지 표면보다 상기 무늬목에 더 가깝게 위치하도록 형성될 수 있다.
상기 제2 멜라민함침지는, 산화 알루미늄을 5중량% 내지 10중량% 함유하는 고밀도 함침지 또는 산화 알루미늄을 5중량% 내지 20중량% 함유하는 리퀴드 함침지일 수 있다.
상기 제1 멜라민함침지는 40% 내지 100% 의 함지율을 갖는 함침지일 수 있다.
상기 무늬목은 천연무늬목, 염색무늬목, 및 집성무늬목으로 이루어진 군에서 선택된 것일 수 있다.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자(이하“당업자”라 함)가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조부호가 사용되었다. 또한 널리 알 려져 있는 공지기술의 경우 그 구체적인 설명은 생략하도록 한다.
도 1a는 본 발명의 실시예에 따른 예압 공정을 진행하기 위한 또는 상기 예압 공정을 진행한 무늬목 미장판(50)의 단면도이고, 도 1b는 열압 공정을 진행하기 위한 또는 상기 열압 공정을 진행한 화장판(100)의 단면도이다. 상기 도 1a 및 도 1b를 참조하여, 무늬목 미장판(50) 및 화장판(100)의 구성에 대하여 자세히 살펴보도록 한다.
도 1a를 참조하면, 무늬목 미장판(50)은 도면을 기준으로 아래에서부터 소판(120), 제1 멜라민함침지(130), 및 무늬목(140)이 순차적로 적층되어 형성된다. 이러한 무늬목 미장판(50)에는 저압 적층법(Low Pressure Lamination, LPL)을 이용한 예압 공정이 수행된다.
상기 예압 공정의 완료 후, 도 1b에서 보는 바와 같이 무늬목(140) 위에 제2 멜라민함침지(150)가 적층되어 1차 화장판(100)이 형성되고, 이어서 1차 화장판(100)에 저압 적층법을 이용한 열압 공정이 수행됨으로써 본 발명의 실시예에 따른 최종 화장판(100)이 형성된다.
좀 더 구체적으로 무늬목 미장판(50)에 대해 살펴보면, 우선 무늬목(140)을 바탕층으로 하고, 이 무늬목(140)의 아래에는 시트 형상의 제1 멜라민함침지(130)가 배치된다. 그리고 제1 멜라민함침지(130) 아래에는 소판(120)이 배치된다.
제1 멜라민함침지(130)로는 내수성을 얻기 위해 멜라민 수지 또는 멜라민-요소 공축합 수지가 적용될 수 있다. 또한 접착용 수지의 경우 점도가 낮아 무늬목 미장판(50)을 구성하는데 부적합하므로 밀가루를 증점제로 사용하여 최적 점도를 얻는 것이 바람직하다. 본 실시예에서 제1 멜라민함침지(130)는 시트 형상의 멜라민 접착 시트로 이루어지며, 이는 소판(120)과 무늬목(140)을 서로 접착시키는 역할을 수행한다. 또한, 제1 멜라민함침지(130)는 내마모성 향상을 위해 산화알루미늄, 세라믹, 나노 세라믹, 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 것을 포함할 수 있다.
무늬목(140)은 천연무늬목, 염색무늬목, 및 집성무늬목으로 이루어진 군에서 선택될 수 있으며, 그 두께는 0.15mm 내지 0.35 mm 범위 내의 것이 사용될 수 있다. 다만, 무늬목(140) 두께가 얇을수록 무늬목내 멜라민 수지 흐름이 좋아져서 색상의 선명성이 높아지게 되고, 화장판(100) 표면의 요철 현상을 방지하는데 도움이 된다. 무늬목의 두께가 작을 경우 무늬목의 취급이 용이하지 않으므로 보조 가접착 시트가 적용될 수 있다.
소판(120)은 강화 마루와 같이 내수성 고밀도 섬유판(High Density Fiber, HDF)이 사용되며, 850~1,000 kg/m3 밀도를 갖는 고밀도 섬유판이 사용되는 것이 바람직하다. 이와 같은 고밀도 섬유판은 일반 중밀도 섬유판(Medium Density Fiberboard, MDL) 보다 강도가 탁월하며 휨 현상을 최소화할 수 있다.
이와 같은 구성을 가지는 무늬목 미장판(50)을 대상으로 소정의 조건을 갖춘 저압 적층법을 이용하여 예압 공정을 진행한다.
예압 공정이 완료된 무늬목 미장판(50)의 무늬목(140) 위에는 표면 내구성 강화를 위한 제2 멜라민함침지(150)를 배치하고, 소판(120) 아래에는 후면지(110) 를 배치시켜, 1차 화장판(100)을 형성한다. 이후 1차 화장판(100)에 소정의 조건으로 열압 공정을 진행하여 최종 화장판(100)을 제조한다.
후면지(110)로는 소판(120) 위에 위치한 무늬목(140)과 유사한 두께를 가지는 무늬목이 이용될 수 있으며, 또한 멜라민함침지가 이용될 수도 있다. 이와 같은 후면지(110)는 열압 후 최종 화장판(100)의 휨 현상을 방지하고 화장판(100)의 내수성 및 치수 안정성을 향상시킨다.
제2 멜라민함침지(150)는 무늬목(140) 위에 구비되며, 내스크레치 및 내마모성 향상을 위해 산화알루미늄이 포함될 수 있다. 제2 멜라민함침지(150)는, 함침 전 원지에 산화알루미늄을 처리하는 일반 함침지(Wearing Resistant OverLay, WROL), 또는 멜라민이 함침하는 동안 산화알루미늄을 입히는 리퀴드 함침지(Liquid OverLay, LOL)로 이루어지며, 내스크레치 및 내마모성 향상을 위해 1장 내지 3장이 선택적으로 적용될 수 있다. 색상의 선명성을 부각시키기 위해서는 리퀴드 함침지를 사용하는 것이 바람직하고, 또한 함침지 원지의 초지 방향을 무늬목 무늬결과 일치시키는 것이 바람직하다. 본 실시예에서는 제2 멜라민함침지(150)로 리퀴지 함침지가 사용된다.
본 실시예에 적용된 제2 멜라민함침지(150) 내에는 산화알루미늄이 포함되고, 이 산화 알루미늄은 제2 멜라민함침지(150)내에서 외부로 노출되는 제2 멜라민함침지(150) 표면보다 무늬목(140)에 더 가깝게 위치하도록 배치된다(도 1b의 빗금친 A 영역). 즉, 산화 알루미늄이 제2 멜라민함침지(150) 내에 골고루 분산되어 있는 것이 아니라 무늬목(140)쪽으로 치우쳐 형성된다.
일반적으로 마루용으로 쓰이는 제2 함침지는 미국 미드(Mead)사에서 개발한 것으로서 WROL (Wearing Resistant OverLay)라고 하며, 통상적으로 미드 오버레이(Mead Overlay)로 불린다. 이 WROL은 멜라민 함침용 원지의 초지(抄紙)시에 산화알루미늄을 입히는 공정을 포함한다. 즉, WROL 은 산화알루미늄 입자가 내포된 원지를 함침하여 제조된다. 이에 반하여, 리퀴드 함침지의 경우에는, 원지에는 산화알루미늄이 포함되어 있지 않고 멜라민 함침 공정중에 산화알루미늄이 투여된다. 이때 함침 공정은 멜라민 수지 함침, 산화알루미늄 투여, 및 건조의 3단계로 구분되는데, 이중 산화알루미늄 투여 공정에서는, 산화알루미늄을 멜라민 수지와 혼합하여 코팅하는 과정이 수행되어 원지의 한쪽면만 코팅되고, 이로 인해 산화알루미늄이 일측으로 치우친 함침지가 형성된다.
이와 같이, 산화 알루미늄이 무늬목(140)에 더 가깝게 위치하도록 구비됨으로써, 열압 설비에 지장을 주지 않으면서 내스크레치 및 내마모성을 향상시킬 수 있다.
또한, 본 발명에서는, 내스크레치 및 내마모성 향상을 위해 제2 멜라민함침지(150)에 산화 알루미늄이 포함되지만 이에 한정되는 것은 아니다. 일례로, 세라믹 또는 나노 세라믹 등 표면 강화를 위한 다양한 재료들이 첨가될 수 있으며, 이 또한 본 발명의 범위에 속한다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 화장판의 제조방법을 설명하는 순서도이다. 도 1 및 도 2를 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 화장판의 제조방법은 우선, 소판(120)의 상면에 시트 형상의 제1 멜라민함침지(130)를 구비하고, 제1 멜라민함침 지(130) 위에 무늬목(140)을 적층하여 무늬목 미장판(50)을 형성한다. (S10)
상술한 바와 같이, 제1 멜라민함침지(130)는 시트 형상의 멜라민 접착 시트로 이루어진다. 나아가 제1 멜라민함침지(130)는, 함지율 40% 내지 100% 를 가지면서 산화알루미늄을 5% 내지 10% 함유하는 고밀도 함침지(High Density Overlay, HDO), 산화알루미늄을 5% 내지 20% 함유하는 리퀴드 함침지, 또는 산화알루미늄을 포함하지 않는 함지율 40% 이상의 함침지(원지로는 티탄지, 크래프트지, 유리섬유 시트, 양모지, 코튼지, 또는 내열성을 가지는 섬유상 시트)가 사용될 수 있으며, 무늬목(140)과 소판(120) 사이의 접착력을 부여하는 역할을 한다. 한편, 본 실시예에서 소판(120)은 고밀도 섬유판이 사용된다.
다음으로, 무늬목 미장판(50)에 소정 조건을 갖춘 저압 적층법을 이용하여 예압 공정을 진행한다. (S20)
예압 공정은 무늬목 미장판(50)의 상부 및 하부에 배치되는 경면판(도시되지 않음)에 의해 수행되며, 무늬목 미장판(50)에 소정의 열과 압력을 가하는 공정이다.
본 실시예에 따르면, 온도 180℃ 내지 190℃, 비압 34bar 내지 40bar, 시간 5초 내지 25초의 조건으로 예압 공정을 수행하며, 이로 인해 무늬목(140)의 평활도가 향상되고, 나아가 최종 화장판(100)의 선명성이 크게 향상되는 효과를 가진다. 이는 예압 공정을 거칠 경우 무늬목(140) 목섬유의 배향이 가지런히 정열되어 빛의 난반사가 억제되기 때문이다.
예압 공정 진행 시, 온도가 180℃ 미만인 경우 무늬목(140)의 목섬유 리그닌 의 유리전이점인 175℃ 내지 180℃ 보다 낮은 온도로 작업되어 상기 목섬유의 다림질 효과가 떨어지며, 온도가 190℃를 초과할 경우 고온에 의한 리그닌, 셀룰로오스, 및 염색성분의 열화로 인한 무늬목(140)의 변색이 우려된다.
또한 예압 공정 진행 시, 비압이 34bar 미만인 경우 무늬목(140)의 평활도가 크게 낮아지고, 비압이 40bar를 초과할 경우 소판(120) 즉 고밀도 섬유판이 압축되어 두께가 크게 변하는 문제점이 발생한다.
또한 예압 공정 진행 시, 공정 진행시간이 5초 미만일 경우 무늬목(140)의 평활도 및 선명성 향상의 효과가 떨이지는 문제점이 있고, 공정 진행시간이 25초를 초과할 경우 무늬목(140)의 평활도 및 선명성의 향상 효과가 더 개선되지 않고 열압에 따른 무늬목(140)의 열화가 우려되는 문제점이 있는바, 공정 진행시간은 5초 내지 25초 범위 내에서 적용하는 것이 바람직하다.
다음으로, 예압 공정을 마친 무늬목 미장판(50)의 무늬목(140) 위에 제2 멜라민함침지(150)를 적층하여 1차 화장판(100)을 형성한다. (S30)
이때 무늬목 미장판(50)의 소판(120) 아래에 후면지(110)가 적층될 수 있다. 상술한 바와 같이 후면지(110)로는 멜라민함침지 또는 무늬목 등이 적용될 수 있다.
본 실시예에 적용된 제2 멜라민함침지(150)는 리퀴지 함침지로, 통상 함침지는 원지평량 20g/m2 내지 80 g/m2, 함지율 50% 내지 90%, 휘발분 5% 내지 8%, 수지 젤화 시간 3분 30초 내지 5분의 특성을 가지는 것을 사용하며, 보다 세부적인 특성 은 개별 공정 특성에 맞도록 설계된다.
다음으로, 1차 화장판(100)에 소정의 조건을 갖춘 저압 적층법으로 열압 공정을 진행하여 최종 화장판(100)을 제조한다. (S40)
열압 공정은 1차 화장판(100)의 상부 및 하부에 배치되는 경면판을 이용해 1차 화장판(100)에 소정의 열과 압력을 가하여 최종 화장판(100)을 제조하는 공정으로, 온도 160℃ 내지 180℃, 비압 34bar 내지 40bar의 조건에서 수행된다.
이때 열압 공정에 적용되는 온도가 낮을수록 열압시간을 길게 하여 제2 멜라민함침지(150) 및 후면지(110)의 경화를 완전하게 유도하는 것이 바람직하다.
열압 공정 진행시, 온도가 180℃를 초과할 경우 멜라민 수지의 흐름이 좋지 않아 무늬목(140)에 상기 멜라민 수지가 충분히 침투하지 못한 상태에서 경화가 이루어져 백화 현상이 심화되고, 온도가 160℃ 미만인 경우 멜라민 수지의 경화시간이 연장되고 미경화 현상이 발생하는 문제점이 있는바, 열압 공정은 온도 160℃ 내지 180℃에서 진행하는 것이 바람직하다.
또한 열압 공정 진행 시, 비압이 40bar를 초과할 경우 열압 공정을 진행하기 위한 설비에 큰 무리가 가며 최종 화장판(100)의 두께가 심하게 변하는 문제점이 있고, 비압이 33bar 미만인 경우 백화현상이 심화된다는 문제점이 있는바, 열압 공정은 비압 34bar 내지 40bar의 범위 내에서 진행하는 것이 바람직하다.
여기서, 백화 현상이란 열압 공정 중에 함침지내 휘발성 물질 및 공기에 의해 기포가 발생하고, 이 기포로 인해 광산란이 일어나 표면이 하얗게 보이는 현상을 말한다.
또한 열압 공정 진행 시, 열압시간이 19초 미만일 경우 제 2 멜라민함침지(150)내 수지가 완전히 경화되지 않고 열압 중 수지 흐름이 좋지 않아서 열판 접착, 접착 불량, 백화 현상 등의 문제점이 있고, 열압시간이 60초 이상일 경우 과도한 열원 공급으로 인하여 화장판(100)의 터짐 현상(blistering)이 발생할 수 있고 생산 비용의 증가와 같은 문제점이 있는바, 열압시간은 15초 내지 60초 범위 내에서 적용하는 것이 바람직하다. 그러나 열압시간은 멜라민함침지의 특성과 열압 조건에 따라 적정 조건을 찾아야 하는 것이므로, 본 발명의 실시예에 따른 열압시간이 15초 내지 60초에 한정되는 것은 아니다.
상술한 바와 같이 소정 조건 하에서 1차적으로 예압 공정을 거치고 2차적으로 열압 공정을 거친 최종 화장판(100)은 종래와 달리 백화 현상이 발생하지 않고, 무늬목(140)에 요철이 발생하지 않으며, 나아가 무늬목(140)의 해상도가 크게 향상되는 효과가 있다. 또한 본 실시예에 따른 화장판 제조방법은 고압 적층법을 이용한 화장판 제조방법과 달리 미경화 페놀에 의한 환경오염의 문제가 발생하지 않는다.
한편, 예압 공정 및 열압 공정을 수행하는 경면판은 무늬목(140)의 표면 평활성을 결정하는 데 큰 역할을 하며, 평면, 엠보, 무광, 유광, 헨드스크랩 등 다양한 종류를 포함하는데, 최종적으로 요구하는 화장판의 표면 상태에 따라서 선택적으로 적용하는 것이 바람직하다.
다음으로, 최종 화장판(100)을 조절된 무늬목 스트립(strip) 또는 블록(block)의 크기나 임의의 원하는 크기로 재단(gang-rip)하여 제혀쪽매(tonge and groove) 형태로 가공하고(S50), 이 화장판(100)을 접착식 혹은 현가식으로 시공하여 마루판을 제조할 수 있다(S70).
본 실시예에 따라 제작된 화장판의 멜라민층 또는 소판에는 상기의 구성분외 공기청정제, 정전기 방지제, 광촉매, 향캡슐, 열전도물질, 옥가루, 및 천연 색소 등의 기타 기능성 소재로 이루어지는 군에서 1종 이상 선택된 기능성 재료가 첨가될 수 있다.
상기 화장판을 이용해 제조된 마루판재의 표면은, 내마모지의 종류와 적용량에 따라 내마모성 면에서 유럽기준 AC4이상의 등급이 얻어질 수 있고, 우레탄코팅 도료보다 높은 수준으로 내스크레치성을 향상시킬수 있다. 그리고, 산화알루미늄의 적용방법에 따라 기존 강화마루와 같은 수준의 내스크레치 강도를 얻을 수 있다. 내충격성은 합판마루나 원목마루와 대비하여 월등히 높은 수준을 얻을 수 있으며, 강화마루와 대비해서는 낮게 나타나나 무늬목의 두께를 0.2mm이하로 조절할 경우 강화마루 수준으로 향상시킬 수 있다. 상기 마루판재의 표면 색상과 톤은 합판마루 수준을 얻을 수 있고 0.25mm 내지 0.30mm의 무늬목을 적용할 경우 무늬목이 완충제 역할을 하여 차음성 향상과 강화마루의 차가움의 개선을 기대할 수 있다.
이하에서는, 본 발명의 실시예에 따른 시험예를 개시한다. 본 실시예에 따르면 화장판의 요철 현상 제거 및 선명성 향상에 있어 현저한 효과가 있음을 하기 시험예를 통해 알 수 있다.
<시험예 1> 조건별 최종 화장판의 요철 현상
화장판 제조시 염색무늬목을 0.22mm, 0.25mm, 0.30mm로 구분하여 적용하고, 예압 공정 진행 시 온도를 140℃, 160℃, 180℃로 구분하여 무늬목 미장판을 얻고 이때 비압은 34bar에서 15초간 예압하였으며, 열압 공정 시 온도는 160℃, 165℃, 170℃, 175℃, 180℃로 구분하여 36bar에서 열압하여 화장판을 제조하였다.
요철 관찰 (육안관찰 - 미발생:ok, 완화: △, 발생: x)
구 분 무늬목 두께 비 고
0.22 mm 0.25 mm 0.30 mm
예압온도 열압 온도 무늬목 요철현상 발생 유무
140℃ 160℃ △ × × 　
165℃ △ × × 　
170℃ × × × 　
175℃ × × × 　
180℃ x x × 　
160℃ 160℃ OK △ × 　
165℃ OK × × 　
170℃ △ × × 　
175℃ × × × 　
180℃ × × × 　
180℃ 160℃ OK OK △ 　
165℃ OK OK × 　
170℃ OK △ × 　
175℃ OK △ × 　
180℃ OK △ × 　
표 1을 참조하면, 종래 화장판에 발생하는 요철 현상(도 3a 참조)은 무늬목 두께가 얇을 수록, 예압 공정 진행시 온도가 높을 수록, 열압 공정 진행시 열압온도가 낮을 수록 감소되는 경향을 나타내었다.　즉 표 1에서 나타난 바와 같이 예압 공정 진행시 온도가 180℃ 이상이고, 열압 공정 진행시 온도가 160℃ 내지 175℃ 범위에서 요철현상은 소멸되는 것으로 판명되었다. (도 3b 참조)
다만, 예압 공정 진행시 온도가 190℃ 이상을 초과할 경우 염색무늬목에 적용된 일부 염색제의 열분해 현상이 발생하는 문제점이 발생한다.
<시험예 2> 최종 화장판의 선명성 향상 1
선명성은 <시험예 1>의 결과에 따라 0.22mm의 두께를 가진 염색무늬목을 대상으로, 예압 공정 시 180℃의 온도와, 5초, 10초, 15초, 20초, 25초의 예압시간과, 30bar, 32bar, 34bar, 36bar, 38bar, 40bar의 압력으로 무늬목 미장판을 얻고, 이후 열압 공정을 165℃, 36bar의 조건으로 하여 시험하였다.
그 결과는 아래 표 2와 같다. 여기서 선명성의 향상은 입체 현미경(20배 확대)으로 관찰하여 섬유의 배열이 불규칙 한 것은 X (도 4a 참조), 섬유의 배열이 좋은 것은 O (도 4b 참조)로 판명하였다.
예압 효과 (압력에 따른 효과)
구 분 예압시간 (초) 두께 감소율
5 10 15 20 25
예압 온도 예압시 압력( bar ) 선명성
180℃ 30 x x x x o 1.0%
32 x x x o o 1.2%
34 o o o o o 1.2%
36 o o o o o 1.2%
38 o o o o o 1.3%
40 o o o o o 1.5%
표 2에 나타난 바와 같이 예압 시간이 증가할 수록 예압시 압력이 높을 수록 선명성도 좋은 경향을 나타내었으며 이는 도 3b에서와 같이 섬유의 배향을 열과 압력으로 일정한 방향성을 가지도록 한 결과로 추정된다. 한편 예압시 압력이 40bar인 경우에는 최종 화장판의 두께 감소율이 어느 정도 증가하였으나, 이는 8.3mm 두께 제품의 KS F 3126허용치인 ± 0.3mm에 적합한 것으로 판명되었다. 그러나 예압시 압력이 40bar를 초과할 경우 두께 감소율이 허용치 이상으로 증가하는 문제가 발생하게 된다. 결국 상기한 결과로 볼 때 34bar 내지 40bar의 범위 내에서 예압 공정을 진행하면 선명성 향상에 크게 도움을 준다.
<시험예 3> 화장판의 선명성 향상 2
선명성은 <시험예 2>의 결과에 따라 0.22mm 두께를 가진 염색무늬목을 대상으로, 예압 공정 시 34bar의 압력(시험예 2의 최저 압력)과, 5초, 10초, 15초, 20초, 25초의 예압시간과, 160℃, 170℃, 180℃, 190℃, 200℃의 조건으로 무늬목 미장판을 얻고, 이후 열압 공정을 165℃, 36bar 조건으로 하여 시험하였다.
그 결과는 아래 표 3과 같다. 선명성의 향상은 입체 현미경 (20배 확대)으로 관찰하여 섬유의 배열이 불규칙 한 것은 X (도 4a 참조), 섬유의 배열이 좋은 것은 O (도 4b 참조)로 판명하였다. 색상 변화는 한도 견본과 비교하여 육안적으로 판정하였으며, KS A 0063의 색표계에 의한 색차 측정법에 준하여 색차값을 측정하여 비교 하였다.
온도에 따른 예압효과
구 분 예압시간 (초) 색상 변화 (육안관찰) 색차값
5 10 15 20 25
예압시 압력( bar ) 예압 온도(℃) 선명성
34 160 x x x x o - 기준값
170 x x x o o - 3.0미만
180 o o o o o - 3.0미만
190 o o o o o - 3.5
200 o o o o o 갈변 5.5
표 3에 나타난 바와 같이 예압온도 200℃ 에서는 갈변 현상이 관찰 되었는바, 이는 염색제의 일부가 변색되거나 리그닌, 탄닌 등과 같은 페놀성 성분들의 열화에 의한 것으로 판명되었다. 따라서, 예압 공정 진행시 온도는 180℃ 내지 190℃ 범위에서 적용하는 것이 바람직하다.
요컨대, 상술한 시험예를 통해, 최종 화장판의 요철현상은 예압 공정 진행시 무늬목 두께가 얇고, 예압온도는 180℃ 내지 190℃, 열압온도는 160℃ 내지 180℃ 범위일 때 감소하였음을 알 수 있다. 또한 최종 화장판의 선명성은 예압시의 압력이 일정압력(34bar) 이상이고 예압온도가 180℃ 내지 190℃ 범위일 때 좋은 것으로 평가되었다.
한편, 본 발명은 상술한 여러 가지 형태의 실시예로 구현될 수 있는데, 상기 실시예들은 본 발명의 원리를 예시하기 위한 것이지 본 발명을 상기 실시예로 한정하려고 하는 것이 아니다. 따라서 본 발명은 상술한 실시예들에 한정되지 않고, 본 발명의 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 당업자에 의해 그 변형이나 개량이 가능함은 명백하다.
상술한 바와 같이 본 발명의 실시예들에 의하면, 소정의 온도, 압력, 및 시간을 통하여 예압 공정 및 열압 공정을 진행하기 때문에 최종 화장판의 무늬목에 요철이 발생하지 않는 효과가 있으며, 나아가 상기 무늬목의 해상도가 크게 향상되는 효과가 있다.
또한, 고압 적층법을 이용한 화장판 제조방법과 달리 미경화 페놀에 의한 환경오염의 문제가 발생하지 않는다.
또한, 무늬목 박판을 저압 적층법을 이용하여 고도의 표면내구성과 천연질감을 가지는 바닥 건축자재용 화장판으로 가공할 수 있다.

Claims (12)

  1. (a) 소판의 상면에 시트 형상의 제1 멜라민함침지를 구비하고,
    상기 제1 멜라민함침지 위에 무늬목을 적층하여 무늬목 미장판을 형성하는 단계;
    (b) 상기 무늬목 미장판에 온도 180℃ 내지 190℃, 비압 34bar 내지 40bar, 예압시간 5초 내지 25초의 조건으로 예압 공정을 수행하는 단계;
    (c) 상기 무늬목 위에 제2 멜라민함침지를 적층하여 1차 화장판을 형성하는 단계; 및
    (d) 상기 1차 화장판에 온도 160℃ 내지 180℃, 비압 34bar 내지 40bar의 조건으로 열압 공정을 수행하여 최종 화장판을 형성하는 단계
    를 포함하는 화장판의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 (c)단계에서 상기 소판의 하면에 후면지를 더욱 구비하는 화장판의 제조방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 후면지는 무늬목을 포함하여 형성되는 화장판의 제조방법.
  4. 제 2 항에 있어서,
    상기 후면지는 멜라민함침지를 포함하여 형성되는 화장판의 제조방법.
  5. 제 1 항에 있어서
    상기 무늬목은 그 두께가 0.22mm 내지 0.25mm인 화장판의 제조방법.
  6. 제 1 항에 있어서
    상기 (d)단계 후, 상기 최종 화장판을 제혀쪽매(tongue and groove) 형태로 재단하는 단계를 더욱 포함하는 화장판의 제조방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 소판은 내수성을 갖는 고밀도 섬유판으로 이루어지는 화장판의 제조방법.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 제2 멜라민함침지는 산화알루미늄, 세라믹, 나노 세라믹, 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 것을 포함하는 리퀴드 함침지인 화장판의 제조방법.
  9. 제 8 항 있어서,
    상기 산화알루미늄, 세라믹, 나노 세라믹, 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 물질은 상기 리퀴드 함침지내에서 외부로 노출되는 상기 리퀴드 함침지 표면보다 상기 무늬목에 더 가깝게 위치하도록 형성되는 화장판의 제조방법.
  10. 제 1 항에 있어서,
    상기 제2 멜라민함침지는, 산화 알루미늄을 5중량% 내지 10중량% 함유하는 고밀도 함침지 또는 산화 알루미늄을 5중량% 내지 20중량% 함유하는 리퀴드 함침지인 화장판의 제조방법.
  11. 제 1 항에 있어서,
    상기 제1 멜라민함침지는 40% 내지 100% 의 함지율을 갖는 함침지인 화장판의 제조방법.
  12. 제 1 항에 있어서,
    상기 무늬목은 천연무늬목, 염색무늬목, 및 집성무늬목으로 이루어진 군에서 선택된 것인 화장판의 제조방법.
KR1020060126454A 2006-12-12 2006-12-12 화장판의 제조방법 KR100768517B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020060126454A KR100768517B1 (ko) 2006-12-12 2006-12-12 화장판의 제조방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020060126454A KR100768517B1 (ko) 2006-12-12 2006-12-12 화장판의 제조방법

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR100768517B1 true KR100768517B1 (ko) 2007-10-18

Family

ID=38815250

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020060126454A KR100768517B1 (ko) 2006-12-12 2006-12-12 화장판의 제조방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR100768517B1 (ko)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101135427B1 (ko) * 2009-11-25 2012-04-13 (주) 혜성무늬목 랙커막을 갖는 웨이브 패널 및 그 제조 방법
CN102717407A (zh) * 2012-06-20 2012-10-10 马晓平 三聚氰胺侵渍纸在板材上的粘贴方法及板材
US10472833B2 (en) 2015-07-02 2019-11-12 Unilin, Bvba Floor panel and method for manufacturing floor panels
US10576715B2 (en) 2015-07-10 2020-03-03 Aladdin Manufacturing Corporation Flooring board with a thin veneer wood aesthetic and durable surface
US12005693B2 (en) 2019-09-03 2024-06-11 Unilin Bv Stone plastic composite (SPC) floor comprising decorative surface

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5925211A (en) 1997-04-21 1999-07-20 International Paper Company Low pressure melamine/veneer panel and method of making the same
KR20040009311A (ko) * 2002-07-23 2004-01-31 이형건 천연무늬목으로 무늬를 표현한 강화마루판 및 그 제조방법
KR20040076929A (ko) * 2003-02-27 2004-09-04 (주) 나노텍 멜라민 함침지를 포함하고 있는 나무무늬목 시트
KR20050013471A (ko) * 2003-07-28 2005-02-04 주식회사 청송하이테크 열경화수지 코팅화장판 제조방법 및 그 제조방법에 의한화장판
KR20060093624A (ko) * 2005-02-22 2006-08-25 이필우 인테리어용 우드 루바 및 그 제조방법

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5925211A (en) 1997-04-21 1999-07-20 International Paper Company Low pressure melamine/veneer panel and method of making the same
KR20040009311A (ko) * 2002-07-23 2004-01-31 이형건 천연무늬목으로 무늬를 표현한 강화마루판 및 그 제조방법
KR20040076929A (ko) * 2003-02-27 2004-09-04 (주) 나노텍 멜라민 함침지를 포함하고 있는 나무무늬목 시트
KR20050013471A (ko) * 2003-07-28 2005-02-04 주식회사 청송하이테크 열경화수지 코팅화장판 제조방법 및 그 제조방법에 의한화장판
KR20060093624A (ko) * 2005-02-22 2006-08-25 이필우 인테리어용 우드 루바 및 그 제조방법

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101135427B1 (ko) * 2009-11-25 2012-04-13 (주) 혜성무늬목 랙커막을 갖는 웨이브 패널 및 그 제조 방법
CN102717407A (zh) * 2012-06-20 2012-10-10 马晓平 三聚氰胺侵渍纸在板材上的粘贴方法及板材
US10472833B2 (en) 2015-07-02 2019-11-12 Unilin, Bvba Floor panel and method for manufacturing floor panels
US11008762B2 (en) 2015-07-02 2021-05-18 Unilin Bv Floor panel and method for manufacturing floor panels
US11668102B2 (en) 2015-07-02 2023-06-06 Flooring Industries Limited Sarl Floor panel and method for manufacturing floor panels
US10576715B2 (en) 2015-07-10 2020-03-03 Aladdin Manufacturing Corporation Flooring board with a thin veneer wood aesthetic and durable surface
US12005693B2 (en) 2019-09-03 2024-06-11 Unilin Bv Stone plastic composite (SPC) floor comprising decorative surface

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US11318726B2 (en) Wood fibre based panel with a surface layer
RU2463170C2 (ru) Способ изготовления панелей и изготовленная согласно способу панель
EP2523804B1 (en) Bright colored surface layer
KR100716404B1 (ko) 인쇄목질 단판층을 기재층에 적층한 강화 온돌마루
US20210323297A1 (en) Method for producing a building element, a pressing device and a method of embossing a wooden surface
US8025978B2 (en) Multilayered board
KR100768517B1 (ko) 화장판의 제조방법
CN207327768U (zh) 一种木质基材高压装饰门板
CN116529072A (zh) 制造带饰面的元件的方法和带饰面的元件
JP2008088741A (ja) 床材及びその製造方法
KR102152087B1 (ko) 복합코어 마루바닥재의 제조방법
KR100723624B1 (ko) 무늬목 치장 복합마루판 및 그 제조 방법
JP2004300793A (ja) 化粧材およびその製造方法
CN111703153B (zh) 无醛阻燃木质型材及其生产方法
KR19980020266A (ko) 온돌용 멜라민 시트 적층 합판류 마루판재
CN105579643B (zh) 用于制造耐磨表面的分散体
EP4338956A1 (en) Methods of producing laminate boards
EP3732041B1 (en) Laminate with synchronous structure
JP2018149745A (ja) 木質複合板の製造方法
KR20110079873A (ko) 고경도 다층 천연 무늬목이 결합된 마루판
CH698711B1 (it) Pannello di laminato plastico, particolarmente per pavimentazioni per esterno, e struttura portante comprendente uno o più di tali pannelli.
JP2004324091A (ja) 化粧材およびその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20120802

Year of fee payment: 6

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20130730

Year of fee payment: 7

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20140818

Year of fee payment: 8

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20151001

Year of fee payment: 9

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20161010

Year of fee payment: 10

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20170802

Year of fee payment: 11

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20180828

Year of fee payment: 12

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20190917

Year of fee payment: 13