MX2014008555A

MX2014008555A - Proceso de etiquetado en molde.

Info

Publication number: MX2014008555A
Application number: MX2014008555A
Authority: MX
Inventors: Robert Siegl; Stephen Langstaff; Christopher Konkel
Original assignee: Innovia Films Ltd
Priority date: 2012-01-27
Filing date: 2013-01-25
Publication date: 2014-10-24
Also published as: HK1200407A1; CN109732875A; US20140377575A1; US20180207845A1; GB201201431D0; PL2807014T3; ZA201405176B; EP2807014B1; US10906218B2; CN104203537B; AU2013213441B2; ES2885774T3; CA2860474A1; CN104203537A; AU2013213441A1; GB2498775A; BR112014017676B1; EP2807014A2; KR101794853B1; WO2013110949A3

Abstract

Se describe un proceso de etiquetado en molde (61) para la fabricación de un artículo etiquetado, que comprende los pasos de: alimentar una red (2) de material de etiquetas dentro de un molde; formar un artículo en el molde tal que el artículo formado hace contacto y se adhiere de manera efectiva a una etiqueta de la red de material de etiquetas; el desprendimiento de la etiqueta adherida desde la red de material de etiquetas; y el retiro del artículo formado y etiquetado, desde el molde.

Description

PROCESO DE ETIQUETADO EN MOLDE CAMPO DE LA INVENCION La presente invención se refiere a un proceso y a un molde para fabricar un artículo etiquetado en molde.

ANTECEDENTES DE LA INVENCION La técnica de etiquetado en molde (IML, por sus siglas en Inglés) ha sido conocida por muchos años. Ésta involucra el uso de etiquetas de papel o de plástico las cuales al final forman una parte integral del producto moldeado. Las etiquetas en molde deben, por lo tanto, ser capaces de tolerar el calor aplicado durante el proceso de moldeo. El producto resultante es un artículo pre-decorado, tal como un recipiente o similar, el cual puede ser llenado después de esto. En contraste, a las etiquetas aplicadas con pegamento o sensibles a la presión que aparecen por arriba de la superficie del recipiente, las etiquetas en molde aparecen como parte del recipiente. Las etiquetas en molde son ventajosas en gran medida sobre las etiquetas tradicionales que van a ser aplicadas a un artículo después de la fabricación del mismo ya que, la etiqueta está íntimamente unida al artículo y, por lo tanto, es altamente resistente al desgarre, al rallado, al desprendimiento y a otras formas de daño a la etiqueta. Además, el etiquetado en molde elimina de manera efectiva la necesidad para un proceso de etiquetado REF.249294 separado después de la fabricación del recipiente, lo cual reduce los costos de labor y de equipo.

Las etiquetas en molde pueden ser utilizadas para cubrir una porción de un recipiente o para cubrir la superficie externa completa de un recipiente. En el último caso, la etiqueta en molde sirve como una capa adicional y puede, por lo tanto, aumentar la integridad estructural del recipiente, o agregarse al funcionamiento de barrera del recipiente. Incluso en el primer caso, el recipiente etiquetado puede ser reforzado en la región de la etiqueta aplicada, como resultado de la contribución estructural realizada por la etiqueta.

Las etiquetas en molde comprenden en general una base portadora, que consiste de una película portadora polimérica o biopolimérica, sobre las cuales es impreso un patrón decorativo o un mensaje escrito. La adhesión de tales etiquetas a un artículo polimérico puede ser aumentada por la aplicación de una capa sellable por calor (por ejemplo, una película o un recubrimiento) sobre el lado posterior (es decir, la superficie no impresa) de la etiqueta en molde la cual tiene que estar en contacto con el artículo polimérico. La etiqueta en molde puede ser cortada a la forma y tamaño deseados a partir de una lámina más grande del material de etiqueta, utilizando un aparato cortador de etiqueta.

En los proceso de etiquetado en molde, convencionales, una etiqueta recortada es colocada contra una pared de un molde para el moldeo por inyección, o para el moldeo por soplado, o similar, y mantenida en su sitio por medios tales como la fuerza electrostática, succión de vacío, o unidad manipuladora, y un artículo polimérico es moldeado mediante inyección de una masa de material polimérico fundido o mediante el soplado de un parison (pieza en tosco) polimérico contra las paredes del molde sobre las cuales es mantenida la etiqueta en molde.

Los problemas asociados con los proceso de etiquetado en molde, convencionales incluyen altos costos de operación, bajo rendimiento y el requerimiento de equipo mecánico complejo para los pasos tales como la colocación de la etiqueta dentro del molde.

La patente Japonesa JP 2010-143136 describe un aparato para obtener un artículo etiquetado en molde utilizando moldeo por inyección. El aparato comprende un cortador de etiqueta el cual punzona una etiqueta a partir de un cinta de etiqueta y luego hace avanzar y retira la etiqueta en la superficie de una cavidad de un molde, la cavidad es llenada con la resina y es formado el artículo etiquetado en molde.

La patente Japonesa JP 83-252718 describe un método para decorar un objeto moldeado hueco con un patrón, en donde Una lámina metálica de transferencia con una tapa de impresión es insertada dentro de un molde, y la capa de impresión es transferida sobre un objeto moldeado hueco en el proceso de moldeo del objeto moldeado hueco.

La patente Japonesa JP 4-175141 describe un proceso para la elaboración de un producto moldeado por soplado, el cual incluye los pasos de colocar una lámina que tiene un patrón superficial que es incompatible con un parison en un molde para el moldeo por soplado; la extrusión de un parison ablandado de una resina sintética a partir de una cabeza de matriz; la retención del parison en el molde y el soplado de gas dentro del parison para ser expandido para formar un producto moldeado por soplado, con una característica superficial de la lámina reproducida sobre el producto moldeado por soplado; y la separación de la lámina y el producto moldeado por soplado, uno del otro.

La patente Británica GB 1,031,518 describe un método de moldeo por soplado de un artículo a partir de una pieza en tosco o primordio tubular caliente extruido en un molde, una lámina impresa es insertada entre la pared del molde y la pieza en tosco y es unida con la pared del artículo ahuecado formado. Un proceso similar es descrito en la patente de los Estados Unidos US 3,227,787.

La patente Europea EP 0 324 857 describe una máquina de moldeo que consiste de una unidad de moldeo por inyección para moldear una preforma; una máquina de moldeo giratoria que está adaptada para recibir la preforma directamente o después de que la temperatura de la misma ha sido regulada, y que tiene una unidad de moldeo de estiramiento-soplado proporcionada con un molde de soplado para moldear la preforma en un recipiente hueco, y una unidad de recuperación de producto moldeado; y una unidad de inserto de etiqueta. La unidad está compuesta de un medio de suministro de etiquetas colocado sobre un lado del molde de soplado, un medio de accionamiento para mover el medio de suministro de etiquetas hacia y lejos del molde de soplado, y un depósito de etiquetas colocado en el lado frontal del medio de suministro de etiquetas.

La patente Europea EP 0 822 048 describe un método de moldeo por inyección de decoración de lámina metálica que ajusta la tensión de una lámina decorativa, de modo que la lámina decorativa no puede romperse, deslizarse de un sujetador, dividirse o ser dislocada cuando el sujetador sujeta la lámina decorativa.

La patente Alemana DE 1805328 describe un método de formación de decoraciones sobre artículos moldeados por compresión, el cual comprende la introducción de una decoración dentro de un molde y la formación de un objeto poniéndolo en contacto con el patrón decorativo, en donde la decoración es introducida dentro de la pared del molde por un pistón de movimiento alternante.

La patente de los Estados Unidos US 4,501,548 describe un dispositivo de transferencia de etiquetas para máquinas de moldeo por soplado, que incluye un inserto de molde deslizante con una pluralidad de segmentos portadores de etiquetas que son desplazados en una apertura de acceso comunicativa con la cavidad del molde. Un montaje de brazo de transferencia de etiqueta retira una etiqueta de un depósito de suministro y coloca la etiqueta sobre un segmento portador de etiquetas expuesto, mientras que otro segmento portador de etiquetas está dentro de la cavidad del molde sufriendo el moldeo y el proceso de acoplamiento a la etiqueta.

La patente de los Estados Unidos US 4,824,630 describe un método para aplicar etiquetas en los moldes de una máquina de moldeo por soplado de plástico, del tipo en donde una pluralidad de grupos de moldes son montados sobre una rueda giratoria alrededor de un eje horizontal, y los moldes son movidos hacia y lejos uno del otro para encerrar un parison, y el parison es luego soplado a los confines de la cavidad entre las secciones de molde, que comprende punzonar por matriz sucesivamente las etiquetas desde una red directamente sobre las copas de vacío, y distribuyendo las etiquetas sucesivamente entre las secciones de molde.

Otras técnicas de etiquetado en molde son descritas en los documentos, CN 201334143, JP 3-28524, JP 2-41224, US 2003/0099793, US 2004/0058389 y WO 93/04842.

Los artículos etiquetados en molde son utilizados en una amplia gama de industrias y debido a una demanda social cada vez mayor, se está volviendo más común para los artículos en cuestión que van a ser reciclados, particularmente aquellos artículos elaborados de materiales no biodegradables. Cuando tales artículos son regresados por el consumidor, éstos pueden ser limpiados para eliminar cualesquiera trazas de sus contenidos previos y comúnmente las etiquetas en molde son retiradas de los artículos de modo que uno o ambos pueden ser reciclados.

Los problemas asociados con los métodos conocidos en la técnica para retirar las etiquetas en molde de los artículos, incluyen altos costos de operación los cuales pueden hacer al proceso de reciclado no económicamente viable, y el requerimiento de equipo mecánico complejo.

El documento O 2006/054725 describe un artículo etiquetado en molde en el cual una etiqueta en molde que tiene una capa de sustrato que contiene resina termoplástica y una capa de selladura por calor que contiene una resina de selladura por calor y un aglutinante soluble en agua, es adherida a un artículo conformado, y en el cual la etiqueta en molde no se desprende del artículo conformado incluso cuando el artículo conformado en molde, etiquetado, es sumergido en agua a 40°C por 4 días.

La patente de los Estados Unidos US 7,807,243 describe una etiqueta para la formación en molde que tiene excelente idoneidad para el des-etiquetado . El recipiente etiquetado en molde es des-etiquetado mediante la aplicación de una temperatura de 90°C en una cámara termostática .

La patente Europea EP 1 553 126 describe una película de resina de estiramiento que tiene un coeficiente de absorción de líquido de al menos 5 mi/ (m2. ms1/2) . El documento también describe una etiqueta desprendible la cual es retirada de un objeto cuando es rociada con agua a una presión de 2 MPa.

La patente de los Estados Unidos US 6,165,576 describe etiquetas de plástico en molde, las cuales están provistas con interfaces de separación, con lo cual las superficies impresas de las etiquetas y las tintas de impresión contaminantes asociadas con ellas, pueden ser retiradas para permitir así el reciclamiento del material de botella sin contaminación por las tintas de impresión.

La patente de los Estados Unidos US 5,110,055 describe un aparato y un método para su uso en la limpieza del material termoplástico desmenuzado, para la reutilización en la fabricación de productos de plástico moldeados. Los lotes de plástico que incluyen materiales de etiqueta adherentes y adhesivos, son agitados por un rotor hasta que son friccionalmente calentados a una temperatura predeterminada. Un flujo de aire es utilizado para retirar de allí las etiquetas sueltas y los adhesivos. Una pequeña cantidad de agua es introducida como un rocío para disolver los adhesivos y ablandar los materiales de etiqueta remanentes posteriormente, mientras que las piezas sueltas continúan siendo eliminadas en una corriente de aire. Después de esto, las partículas adherentes remanentes son removidas en un aspirador que proporciona una cascada de etapas múltiples a través de contra-corrientes de aire, y el aire portador de partículas es luego limpiado en un separador de ciclón.

Otras técnicas de eliminación de etiqueta en molde se describen en los documentos WO 2005/120983 y JP 7-92913.

Existe una necesidad para un proceso de etiquetado en molde que no sufra de las desventajas de la técnica anterior. Además de esto, existe una necesidad para un proceso mejorado, adecuado para la eliminación de una etiqueta en molde de un artículo para fines de reciclamiento . A partir de la descripción siguiente, se volverá aparente cómo la presente invención enfrenta las deficiencias asociadas con los procesos de la técnica anterior, que presentan numerosas ventajas adicionales no contempladas o posibles hasta ahora con las técnicas previas.

BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION De acuerdo a un primer aspecto de la presente invención, se proporciona un proceso de etiquetado en molde para la fabricación de un artículo etiquetado, que comprende los pasos de: alimentar una red de material de etiqueta dentro de un molde; formar un artículo en el molde tal que el artículo formado hace contacto y se adhiere efectivamente a una etiqueta de la red de material de etiqueta; desprender la etiqueta adherida de la red de material de etiqueta; y retirar el artículo formado y etiquetado a partir del molde.

En el contexto de esta invención, por "red de material de etiqueta" significa cualquier portador de etiquetas, preferentemente una red, por ejemplo una red de material frontal, a partir de la cual pueden ser retiradas las etiquetas. La red preferentemente no tiene respaldo o capa de revestimiento removióle. Éste puede tener la ventaja de reducir la cantidad de material de desecho asociado con el proceso.

Ventajosamente, la etiqueta puede ser adherida de manera efectiva al artículo mientras que todavía es acoplada a la red de material de etiqueta. De esta manera, el proceso de la invención elimina de manera efectiva un paso completo en un proceso de etiquetado en molde, convencional - el paso previamente necesario de eliminación de una etiqueta conjuntamente desde una red de material de etiquetas antes de la colocación de la etiqueta removida en un molde. Otra posible ventaja del proceso de la invención es que la etiqueta puede ser mantenida en la posición deseada hasta que es adherida al artículo sin la necesidad para medios de colocación adicionales, tales como la succión por vacío. Sin embargo, en algunos casos puede ser deseable que alguna forma de tal medio de posicionamiento convencional, adicional, tal como la succión por vacío, o el acoplamiento electrostático, sea empleado para asegurar el posicionamiento correcto de la red de material de etiquetas en el molde, de modo que el aseguramiento final de la etiqueta está en la posición correcta con respecto al artículo polimérico soplado - es decir, la etiqueta final sobre el artículo etiquetado está colocada correctamente.

Preferentemente el paso de desprendimiento de la etiqueta adherida desde la red de material de etiquetas es efectuado por el retiro del artículo formado y etiquetado desde el molde. Por ejemplo la fuerza del artículo que es retirado del molde puede romper las uniones entre la etiqueta y la red de material de etiquetas, retirando de este modo la etiqueta de la red. Una posible ventaja de esto puede ser que no es requerido ningún equipo adicional, de corte o de otro tipo, para retirar la etiqueta de la red de material de etiquetas.

La etiqueta puede cubrir la superficie externa completa del artículo. Alternativamente, únicamente una porción de la superficie exterior del artículo puede ser cubierta. La cobertura de etiqueta puede ser dependiente del uso pretendido del artículo.

De acuerdo a otro aspecto más de la presente invención, se proporciona un proceso para la fabricación de un artículo etiquetado en molde, el proceso comprende los pasos de : colocar una etiqueta de película mientras que está todavía adherida a una red de material de etiquetas, dentro de un molde para moldeo por inyección, termoformación, o moldeo por soplado; la retención de la red de material de etiquetas en posición; la inyección de un fundido polimérico dentro de, o la termoformación o soplado de una preforma polimérica en el moldeo, para unirse así con la etiqueta; y el retiro del artículo desde el molde, en donde la etiqueta es desprendida de la red de material de etiquetas durante o después de la unión del fundido inyectado o de la preforma polimérica termoformada o soplada, con la etiqueta.

La superficie de la etiqueta puede ser imprimible. El texto o gráfico adecuado puede ser de ese modo ilustrado sobre el artículo.

La superficie de la etiqueta puede ser impresa con una tinta resistente el calor. La tinta puede, por lo tanto, resistir las elevadas temperaturas durante el proceso de moldeo .

La superficie de la etiqueta puede ser impresa antes de utilizarse en el proceso de etiquetado en molde, mediante métodos conocidos en la técnica.

La etiqueta puede comprender una película. La película puede tener una estructura de una sola red o laminada, ya sea mediante coextrusión, laminación, recubrimiento por extrusión o recubrimiento adicional o alternativo, o cualquier combinación de los mismos.

La película puede ser una película polimérica que comprende opcionalmente una película poliolefínica, por ejemplo polietileno, polipropileno, mezclas de los mismos, y/u otras poliolefinas conocidas. La película polimérica puede ser elaborada mediante cualquier proceso conocido en la técnica, incluyendo, pero no limitado a, lámina vaciada, película vaciada, y película soplada. Las películas biopoliméricas tales como celulosa u otras películas basadas en carbohidrato o en ácido láctico (PLA por ejemplo) son también contempladas como lo son otros materiales formadores de película tales como los poliésteres, poliacetatos y poliamidas.

La película puede ser de una monocapa o de una construcción de capas múltiples. Esta invención puede ser particularmente aplicable a películas que comprenden películas de polipropileno cavitadas o no cavitadas, con un núcleo de polipropileno o capas superficiales con un espesor sustancialmente por debajo de aquel de la capa de núcleo, y formados por ejemplo a partir de copolímeros de etileno y propileno o terpolímeros de propileno, etileno y butileno.

La película puede comprender una película de polipropileno biaxialmente orientada (BOPP) , la cual puede ser preparada como una película balanceada utilizando proporciones de estiramiento en la dirección de la máquina y en la dirección transversal, sustancialmente iguales, o pueden ser desbalanceadas, donde la película está significativamente más orientada en una dirección (MD o TD) . El estiramiento secuencial puede ser utilizado, en el cual los rodillos calientes efectúan el estiramiento de la película en la dirección de la máquina y un horno tensor es después de esto utilizado para efectuar el estiramiento en la dirección transversal Alternativamente, el estiramiento simultáneo, por ejemplo, utilizando el denominado proceso de burbuja, o el estiramiento por tensor de estiramiento simultáneo, puede ser utilizado.

Alternativamente (o también) , la película puede comprender una película de poliéster, una película de poliamida, o una película de acetato, por ejemplo.

La película puede comprender cualquier numero de materiales funcionales o estéticos, compatibles, adicionales, tales como aditivos anti-bloqueo, opacificantes, rellenadores, absorbedores de UV, reticuladores, colorantes, ceras y similares.

La película puede ser además tratada mediante tratamiento de descarga en corona, por ejemplo, para mejorar la receptividad de la tinta de la película o de la capa superficial de la película.

La etiqueta de la invención puede estar provista con otras capas. Tales como capas aprestadoras , capas de impresión, lacas, capas de barrera y similares.

Las propiedades de barrera de la película de etiqueta utilizada en el proceso de etiquetado en molde de la invención, pueden ser además mejoradas por la inclusión en o sobre la película de un recubrimiento inorgánico transparente. Los materiales inorgánicos adecuados incluyen óxidos y nitruros de metales y de metaloides tales como óxidos de silicio (SiOx) , óxidos de aluminio (AlQx) , nitruros de silicio (SÍ3N4) proporcionados junto con carbono, versiones hidrogenadas de nitruro de silicio, y mezclas de dos o más de los mismos. Las técnicas adecuadas para el depósito de tales recubrimientos sobre la película incluyen la deposición por vapor, deposición por vapor físico (PVD, por sus siglas en Inglés) , deposición por vapor químico mejorada por plasma (PECVD, por sus siglas en Inglés) , fuentes de evaporación por haz de electrones de plasma, generados por descarga de barrera dieléctrica o por magnetrón o por radiofrecuencia, fuentes de evaporación calentadas por inducción, fuentes de deposición por chisporroteo de magnetrón y deposición por capa atómica (ALD, por sus siglas en Inglés) .

Las películas utilizadas de acuerdo con la presente invención pueden ser de una variedad de espesores de acuerdo a los requerimientos de aplicación. Por ejemplo éstas pueden ser de aproximadamente 10 µt? hasta aproximadamente 240 µp? de espesor y preferentemente de aproximadamente 15 µ?? hasta aproximadamente 90 µ?t? de espesor.

La etiqueta puede comprender una película con un recubrimiento de PvdC sobre la misma. En este caso, preferentemente, la etiqueta está orientada en el molde tal que el recubrimiento de PvdC sobre la película yace sobre o hacia la superficie exterior de la etiqueta cuando es recuperada del molde. Más preferentemente, la película tiene un espesor de al menos aproximadamente 15 µp?, preferentemente al menos aproximadamente 20 im, más preferentemente al menos aproximadamente 30 µ?? y más preferentemente al menos aproximadamente 40 ym. Hablando en general, entre más grueso sea el sustrato, mejor su capacidad para aislar el recubrimiento de PvdC contra el calor proveniente del material fundido que entra al molde, pero tales consideraciones deben ser ponderadas por consideraciones tales como costo, funcionalidad y estética.

La etiqueta puede comprender una capa adhesiva que cubre al menos parcialmente, o que cubre completamente una superficie de la etiqueta la cual hace contacto con el artículo durante el proceso de etiquetado en molde. La capa adhesiva puede estar presente en una cantidad de al menos aproximadamente 1 gm"2, preferentemente al menos aproximadamente 2 gm'2 o más preferentemente al menos aproximadamente 3 gm"2.

La capa adhesiva puede ser activable.

La capa adhesiva activable puede ser activada mediante cualquier medio de activación tal como humedad, presión, químicamente o por calor, por ejemplo. Preferentemente, la capa adhesiva activable es activada por calor, por ejemplo la capa adhesiva se vuelve pegajosa después del calentamiento.

La capa adhesiva activable por calor puede comprender una poliolefina tal como polipropileno (PP) , polietileno (PE) o polibutileno; un poliestireno; una poliamida; un acetato de polivinilo; un policarbonato; un poliacrilato; un poliéster: un poliuretano; un fluoropolímero; un almidón tal como ácido poliláctico (PLA) ; 0 copolímeros, terpolímeros o combinaciones de los mismos. Preferentemente, la capa adhesiva activable por calor comprende un copolímero de acetato de etilen-vinilo (EVA) . La capa adhesiva activable por calor puede comprender un copolímero de EVA en una cantidad de al menos aproximadamente 1 gm"2, preferentemente al menos aproximadamente 2 gm"2 o más preferentemente al menos aproximadamente 3 gm"2.

La capa adhesiva activable por calor de la etiqueta puede ser activada antes de que la etiqueta sea alimentada al molde; preferentemente, mientras que la etiqueta está en el molde; más preferentemente, durante el proceso de moldeo; y lo más preferentemente, cuando el artículo hace contacto con la etiqueta durante el proceso de moldeo.

El artículo puede estar a una temperatura tal que cuando ésta hace contacto con la etiqueta durante el proceso de moldeo, ésta activa la capa adhesiva activable por calor sin descomponer o dañar sustancialmente el resto de la etiqueta. La temperatura necesaria para activar la capa adhesiva puede estar en el intervalo de aproximadamente 40°C hasta aproximadamente 100°C para aplicaciones de botella de poliéster y preferentemente está en el intervalo de aproximadamente 55°C a aproximadamente 65°C. La unión física entre la etiqueta y el artículo es preferentemente tal que la etiqueta no se desprende o se des-adhiere del artículo etiquetado en molde, temperatura de hasta aproximadamente 55°C, por ejemplo, durante el transporte en camión.

La etiqueta puede adherirse efectivamente al artículo durante el proceso de etiquetado en molde, debido al calor o presión, o preferentemente al calor y la presión, del artículo .

EL proceso de moldeo de la presente invención puede ser cualquier proceso de moldeo conocido, por ejemplo la termoformación, formación a vacío, moldeo por inyección, moldeo por compresión, o moldeo por soplado.

Preferentemente, el proceso de moldeo es un proceso de moldeo por soplado. Más preferentemente, el proceso de moldeo es el moldeo por soplado y estiramiento. Lo más preferentemente, el proceso de moldeo incluye el moldeo por soplado y estiramiento de una preforma. Esto puede ser realizado un proceso de 2 pasos, donde la inyección de la preforma y el moldeo de soplado por estiramiento del artículo son realizados en dos máquinas separadas.

El artículo puede ser formado de cualquier material moldeable tal como plástico, caucho o vidrio. Preferentemente el artículo es formado a partir de un material polimérico por ejemplo: una poliolefina tal como polipropileno (PP) o polietileno (PE) ; un haluro de polivinilo tal como cloruro de polivinilo (PVC) ; un poliéster tal como tereftalato de polietileno (PET) , naftalato de polietileno (PEN) , furanoato de polietileno (PEF) , TritanMR, o ácido poliláctico (PLA) ; un poliestireno; una poliamida; un acetato de polivinilo; un policarbonato, o mezclas de los mismos. Más preferentemente el artículo es formado a partir de PET, que incluye homopolímeros y/o copolímeros del mismo. El PET puede ser derivado de petróleo crudo o plantas y opcionalmente comprende colorantes, como pueden ser cualquiera de los materiales moldeables.

La red de material de etiquetas puede ser proporcionada con al menos un área de debilidad para facilitar el desprendimiento de la etiqueta desde ésta. Una ventaja de esto puede ser que el desprendimiento de la etiqueta adherida desde la red de material de etiquetas es efectuada sin la ayuda de medios cortadores tal como una herramienta cortadora o el molde mismo. El área de debilidad puede comprender una o más perforaciones, áreas adelgazadas, secciones con estrías o micro-etiquetas.

Después del retiro de la etiqueta, el resto de la red del material de etiquetas (es decir, la sección de la red a partir de la cual ha sido removida la etiqueta- también denominada como la "red de esqueleto") puede ser recuperada del molde por medio de enrollamiento en un carrete, gravedad, succión por vacío, fuerzas electrostáticas o cualquier otro medio de recuperación. Preferentemente, el resto de la red de material de etiquetas es recuperada del molde una vez que es formado el artículo etiquetado en molde. Más preferentemente, el resto de la red de material de etiqueta es recuperado del molde una vez que el artículo etiquetado en molde, formado, ha sido retirado del molde. El resto de la red de material de etiqueta puede ser proporcionada en la forma de una red residual continua que comprende al menos una apertura correspondiente al sitio desde el cual la etiqueta es desprendida durante el proceso de etiquetado en molde.

Una segunda etiqueta puede ser alimentada dentro del molde y un segundo artículo etiquetado de acuerdo al proceso de etiquetado en molde. Preferentemente, la segunda etiquetada dentro del molde mediante enrollamiento de la red de material de etiqueta hacia adelante.

La segunda etiqueta puede ser alimentada dentro del molde mediante enrollamiento de la red de material de etiquetas hacia adelante una vez que la etiqueta previa ha sido desprendida de la red de material de etiqueta. Preferentemente, la segunda etiqueta puede ser alimentada dentro del molde mediante enrollamiento de la red de material de etiquetas hacia adelante una vez que la etiqueta previa se ha desprendido de la red de material de etiquetas y el artículo formado y etiquetado ha sido retirado del molde.

La red de material de etiquetas puede ser desenrollada sobre un primer lado del moldeo y re-enrollada sobre un segundo lado del molde, mediante el uso de carretes, por ejemplo.

El proceso de etiquetado en molde puede ser de este modo ejecutado continuamente.

Múltiples redes de material de etiqueta pueden ser alimentadas dentro del molde, de modo que dos o más etiquetas pueden ser adheridas al artículo de manera simultánea.

De acuerdo a otro aspecto más de la invención, durante el proceso de etiquetado en molde la red de material de etiqueta puede entrar al molde a través de una primera abertura externa y la abandona a través de una segunda abertura externa . La primera y/o segunda aberturas externas están preferentemente acomodadas en una mitad de molde. Más preferentemente, las aberturas están colocadas sobre lados opuestos del molde, la mitad del moldeo o la porción del molde .

En el contexto de la presente invención, el término "mitad de molde" no necesariamente significa la mitad de un molde cuantitativamente. Más bien, el término "mitad de molde" en este contexto significa una parte del molde, la cual, junto con la otra mitad del molde, está destinada a formar un molde y una cavidad de molde respectivamente. El molde puede definir una cavidad.

La primera y segunda aberturas externas pueden ser conectadas vía un túnel que interseca la cavidad del molde. El túnel puede definir la trayectoria de la red de material de etiquetas a través del cuerpo del molde. La cavidad puede dividir el túnel en dos partes, una primera parte del túnel que comienza en la primera abertura externa y que termina en una primera abertura interna sobre la pared de cavidad y una segunda parte del túnel que comienza en una segunda abertura interna sobre la pared de cavidad, y que termina en la segunda abertura externa .

Pueden existir uno o más túneles por molde y/o por mitad de molde o por porción de molde. Esto puede aplicar a una o ambas mitades de molde y/o una más porciones de molde.

Los túneles pueden estar acomodados uno sobre el otro y/o sobre lados opuestos del molde. Por ejemplo, podrían existir dos túneles paralelos en una mitad de molde y otro túnel más en la otra mitad de molde para aplicar dos etiquetas sobre el frente del artículo y una etiqueta sobre la parte posterior del artículo. Con respecto a la dirección de movimiento de la red de material de etiqueta a través de los túneles, los túneles pueden o no estar (sustancialmente) paralelos uno al otro. Éstos pueden estar, por ejemplo acomodados a un ángulo de al menos 0o, 5o, 10° ó 30° y/o a un ángulo de a lo más 90°, 80° ó 60° uno con respecto al otro y/o al eje central De la cavidad de molde.

Una red de material de etiqueta simple puede llevar una o más etiquetas diferentes (que tienen diferentes tamaños, formas, impresiones y/o colores, etc.) que pueden estar presentes dentro de la misma cavidad de molde al mismo tiempo, proporcionando de este modo un proceso de etiquetado en molde, altamente flexible.

Las áreas entre la primera y segunda aberturas internas pueden definir una ventana en la cual una sección de la red de material de etiqueta que lleva una etiqueta, es colocada antes de que se forme el artículo, por ejemplo, antes del paso de moldeo por soplado o moldeo por inyección. Preferentemente, el lado de la etiqueta de cara hacia el interior de la cavidad interior (es decir, hacia el artículo) está recubierta con una capa adhesiva, la cual se une al material de resina del artículo cuando está todavía caliente. De este modo, la capa adhesiva es pre erentemente una capa adhesiva activable por calor, como se describió previamente. Preferentemente, el resto de la red de material de etiqueta, en particular el área que rodea y/o que une la etiqueta, no se une al artículo. Por esta razón, el resto de la red de material de etiqueta puede no ser recubierto con una capa adhesiva para unirse al artículo. El resto de la red de material de etiqueta puede estar no recubierto u opcionalmente recubierto con un material que no se une a la resina del artículo, de modo que puede ser recubierta desde el molde después de que el artículo ha sido retirado del molde. Si está presente una capa adhesiva sobre el resto de la red de material de etiqueta, puede ser aplicado un material de no unión sobre la parte superior de la capa adhesiva .

La primera y segunda aberturas internas pueden ser conectadas vía uno o dos canales dentro de y/o extendiéndose a lo largo de la superficie de la cavidad. Esto permite que uno o ambos de los márgenes de la red de material de etiqueta cruce la cavidad dentro de los canales . De esta manera, únicamente parte de la anchura de la red de material de etiqueta puede ser presentada al artículo durante su formación (es decir, durante el moldeo o el inflado del artículo) . De este modo, cuando el artículo se expande éste preferentemente no hace contacto con la red de material de etiqueta a través de su anchura completa. Un efecto similar puede ser logrado por la presentación de la red de material de etiquetas al artículo con uno o ambos márgenes flexionados hacia el molde. Adicional o alternativamente, puede ser ventajoso en el contexto de la invención, que el molde cubra parte de la red de material de etiqueta en el área de uno o ambos márgenes de la red de material de etiquetas. Preferentemente, el molde cubre el área de la red de material de etiqueta que rodea y/o que une la etiqueta, de modo que durante su formación, el artículo no hace contacto o se adhiere a las áreas circunvecinas y/o juntas. De acuerdo a otra definición más, sobre el lado de la red de material de etiqueta que está de cara al artículo, el molde puede proporcionar una abertura que corresponde preferentemente a la etiqueta en la forma y/o en tamaño. No obstante, es concebible que la abertura pueda tener la misma forma pero ser sustancialmente más grande en tamaño que la etiqueta.

De acuerdo a otro aspecto más de la invención, el área de la cavidad entre la primera y segunda aberturas internas (es decir, sobre el lado de la red de material de etiqueta opuesta al artículo) puede formar un hueco en donde el hueco corresponde preferentemente a la etiqueta en forma y preferentemente también en tamaño. De esta manera el artículo, mientras que se expande y después de hacer contacto con la etiqueta, puede expandirse adicionalmente en la dirección de la pared de la cavidad. La protuberancia resultante puede entonces tener la forma de la etiqueta y puede ser cubierta por la etiqueta.

En sección transversal (perpendicular a la dirección de movimiento de la red de material de etiqueta) el túnel tiene preferentemente, total o parcialmente, la forma de una línea recta o curvada. Una línea curvada puede tener uno, dos o más puntos de inflexión. En este contexto, un punto de inflexión significa un punto donde la línea curvada cambia su curvatura de izquierda a derecha, o viceversa. Adicional o alternativamente, la primera y/o la segunda abertura interna del túnel pueden tener la forma descrita anteriormente para la sección transversal del túnel . El uso de un túnel que es recto en sección transversal, es más fácil de implementar y útil en una amplia gama de aplicaciones. En particular, la red de material de etiqueta puede moverse recta dentro de un plano y puede de este modo presentar una superficie plana (y de este modo, una etiqueta plana) al artículo durante su formación (es decir, durante el moldeo del artículo). Otras aplicaciones no obstante, pueden requerir que la etiqueta (y/o la parte de la red de material de etiqueta que lleva la etiqueta) que está presente dentro del molde durante la formación del artículo y que es presentada al artículo durante su formación, sea flexionada, contorneada o incluso torcida. En particular, ésta puede ser flexionada o curvada en una o dos direcciones o dimensiones. La dirección puede, por ejemplo, corresponder a la dirección de movimiento de la red de material de etiquetas o puede ser perpendicular a ésta.

Se ha descrito que en sección transversal (perpendicular a la dirección de movimiento de la red de material de etiqueta) el túnel tiene preferentemente la forma de una línea recta o curvada, teniendo la línea dos puntos extremos uno en cada extremo. Si la orientación de una línea recta a través de los puntos extremos es definida como la orientación de la sección transversal del túnel, se puede decir que la sección transversal puede estar preferentemente orientada paralela al eje longitudinal o central de la cavidad o artículo, o a un ángulo de al menos 0o, 5o, 10°, ó 30° y/o a lo más 90°, 70° ó 60° a éste, si existe más de un túnel que puede aplicarse a uno o más de ellos. Más específicamente, en este contexto el ángulo entre una primera y una segunda línea que no se cruzan debe entenderse entre el ángulo entre la primera línea y la línea definida por la proyección ortográfica de la segunda línea sobre la primera línea, a lo largo de o paralela a la trayectoria más corta entre la primera y segunda líneas. Preferentemente, la sección transversal del túnel que sirve como punto de referencia en este contexto es la sección transversal en el área en o entre las dos aberturas internas del túnel .

De acuerdo a otro aspecto más de la invención, una parte de la cavidad acomodada en el área entre la primera y segunda abertura interna (es decir, sobre el lado de la red de material de etiqueta opuesta al artículo) puede ser reemplazable y/o movible con relación al molde y/o removible desde el molde. Esto permite la variación de la superficie de la pared de la cavidad en el área detrás de la etiqueta. Tales partes pueden tener diferentes superficies de cara a la red de material de etiqueta Existen varias formas de controlar el área de la red de material de etiqueta que entra en contacto con el artículo durante su formación. Algunos han sido descritos anteriormente. Sin embargo, hablando más en general se prefiere que el área seccional definida por la intersección del túnel y la cavidad, corresponda a la etiqueta en la forma y preferentemente también en el tamaño.

La red de material de etiqueta puede ser alimentada a través de una trayectoria proporcionada en el molde a lo largo de una dirección de movimiento, que corresponde a la dirección longitudinal de la red de material de etiqueta, dentro y fuera de la cavidad. Esto tiene la ventaja de que las etiquetas de diferentes tamaños pueden ser aplicadas a diferentes sitios sobre el artículo. La trayectoria para el transporte de la red de material de etiqueta es preferentemente formada por una hendidura o túnel proporcionado en el cuerpo del molde.

La trayectoria puede corresponder a un plano que interseca el molde, tal que los bordes laterales opuestos de la trayectoria se extienden dentro del cuerpo del molde, en donde el plano es preferentemente plano o curvado en una o en dos direcciones. Esto significa que el proceso de etiquetado en molde de la invención, puede ser utilizado en conexión con cualquier tipo de forma de recipiente.

La forma y/o el tamaño de la etiqueta pueden corresponder al área definida por la intersección entre la trayectoria y la cavidad del molde. En consecuencia, únicamente la etiqueta puede ser expuesta a la resina del artículo, la manguera o tubo de expansión, durante el proceso de etiquetado en molde, de modo que ésta puede ser fácilmente desprendida del resto de la red de material de etiqueta. Una característica preferida del proceso es que la etiqueta de la red de material de etiqueta puede ser colocada a una distancia de la pared del molde. Esto significa que la etiqueta puede adherirse al artículo antes de que alcance su forma final. En consecuencia, la etiqueta puede ser también expandida y deformada a un cierto grado. La etiqueta expandida o deformada puede tener un área superficial que es más de 1%, preferentemente más 3%, y lo más preferentemente más de 5% mayor que el área superficial de la etiqueta original, es decir antes de la expansión o la deformación. Se entiende que un material de etiqueta puede ser seleccionado, el cual es suficientemente elástico con el fin de permite la expansión requerida. Se puede proporcionar que la impresión sobre la etiqueta sea seleccionada (por ejemplo, en términos de su tamaño, orientación, posición y/o peso de impresión) para explicar la expansión y/o la deformación de la etiqueta durante el proceso. Durante el proceso de etiquetado en molde, la etiqueta puede deformarse en estructuras grabadas, desgravadas, cóncavas o convexas, tridimensionales, mientras que es presionada contra las porciones de molde correspondientes y/o la pared del molde.

Donde la etiqueta es pre-impresa, la etiqueta puede comprender al menos una cara y la cara opuesta a la impresión sobre la etiqueta puede ser laminada con una termoplaca reversible adaptada para soldarse a temperaturas por arriba de 50 °C, preferentemente por arriba de 60 °C y lo más preferentemente por arriba de 65 °C.

Un espacio de entre 0.01 mm y 1.5 mm, preferentemente entre 0.1 mm y 1 mm y lo más preferentemente entre 0.3 mm y 0.8 mm, puede ser proporcionada entre la etiqueta y la red de material de etiqueta. El espacio vacío está preferentemente unido en puente por una pluralidad de elementos de conexiones espaciados, preferentemente en la forma de micro-etiquetas.

La red de material de etiquetas puede estar equipada con marcas de posición que permiten un posicionamiento exacto de la etiqueta dentro de la ventana del molde. Las marcas de posición pueden estar en la forma de marcadores ópticos o identaciones en los bordes laterales de la red. La red de material de etiqueta puede ser introducida dentro de la cavidad a cualquier ángulo, es decir, paralela u ortogonal, con relación al eje longitudinal de la cavidad o a cualquier ángulo entre éstos .

La red de material de etiqueta puede ser alimentada a través de una pluralidad de cavidades acomodadas una después de la otra. El proceso de etiquetado en molde es especialmente útil en conexión con las máquinas de moldeo por soplado, lineales, donde son proporcionadas una pluralidad de cavidades idénticas dentro de un molde simple - en contraste a las máquinas de moldeo por soplado, giratorias, donde un número de herramientas de moldeo por soplado están localizadas sobre una rueda giratoria.

De acuerdo a otro aspecto más de la presente invención, se proporciona un molde para fabricar un artículo etiquetado en molde, que comprende al menos una primera parte de molde y una segunda parte de molde, cuya primera y segunda partes de molde, cuando son combinadas, definen una cavidad de molde con una forma interna que corresponde a la forma externa de un artículo que va a ser formado en el molde. El molde puede ser además caracterizado porque en al menos una de la primera y segunda partes de molde, es proporcionada una hendidura o túnel que intersecta la cavidad de molde. Esto puede permitir que una red de material de etiqueta que comprende etiquetas espaciadas sea alimentada a través de la cavidad o secciones de la cavidad.

La hendidura y/o el túnel pueden tener una primera abertura externa que conduce a una primera abertura interna y una segunda abertura interna que conduce a una segunda abertura externa. La primera y segunda abertura internas pueden estar conectadas vía uno o dos canales dentro de y/o extendiéndose a lo largo de una superficie de la cavidad de molde. El área entre la primera y segunda abertura internas puede corresponder sustancialmente al tamaño de la etiqueta que va a ser aplicada al artículo en el proceso de etiquetado en molde .

La hendidura y/o el túnel pueden definir un espacio vacío que corresponde sustancialmente a la anchura y al espesor de una red de material de etiqueta alimentada a través de una hendidura y/o el túnel. Adicional o alternativamente, la hendidura y/o el túnel pueden definir un plano o trayectoria curvada.

El molde puede comprender además un hueco para formar una protuberancia o abombamiento sobre el artículo. La etiqueta puede ser aplicada a la protuberancia o abombamiento durante el proceso de etiquetado en molde. La hendidura y/o el túnel pueden intersectar el hueco en un plano sustancialmente paralelo a una cara inferior del hueco.

Las etiquetas en molde anteriormente descritas son ventajosas en gran medida sobre las etiquetas tradicionales que van a ser aplicadas a un artículo después de la fabricación del mismo ya que, por una parte, la etiqueta es íntimamente unida al artículo y, por lo tanto, altamente resistente al desgarre y, por otra parte, en términos de logística debido a que los artículos que van a ser etiquetados no necesitan ser almacenados y transportados a las instalaciones donde van a ser aplicadas las etiquetas tradicionales. Entre los muchos inconvenientes de las etiquetas tradicionales están que éstas se llegan a rayar fácilmente, no existe una unión integral entre la etiqueta y el artículo, lo cual da como resultado el desprendimiento; y, la parte no es reciclable en virtud de que las etiquetas no son compatibles con el artículo subyacente. Típicamente, un adhesivo o pegamento estándar sobre la etiqueta es producido con las capas separadas que incluyen una capa de medicamento, una capa para cubrir la capa de pegamento, una capa de silicona, y una capa adicional para transportar las otras capas. Este tipo de estructura de etiqueta previene usualmente que se llegue a reciclar. No obstante, la estructura de etiqueta en molde y la red de material de etiqueta de la presente invención son fáciles de reciclar. En particular, donde existe únicamente una capa delgada de adhesivo y/o termolaca sobre la etiqueta, puede ser posible reciclar la etiqueta como un material polimérico simple. Adicionalmente , existe costo agregado al proceso de aplicación de la etiqueta, ya que ésta debe ser manejada una vez para el proceso de moldeo y la segunda vez para agregar la etiqueta.

Las etiquetas de uso en el etiquetado en molde de la presente invención, enfrentan estas deficiencias ya que las etiquetas no son fácilmente rayadas debido a que éstas son más durables en condiciones adversas (en comparación a las etiquetas adheribles tradicionales) ; el desprendimiento no resulta debido a la unión integral entre la etiqueta y el artículo moldeado; la etiqueta no es sometida a desvanecimiento bajo rayos de UV; la etiqueta es compatible con el material del artículo y, por lo tanto, el reciclamiento del producto completo es posible, en concordancia con la práctica ambientalmente amigable.

De acuerdo a otro aspecto más de la presente invención, se proporciona un artículo etiquetado por el proceso de etiquetado en molde como se describió previamente.

De acuerdo a un aspecto adicional de la presente invención, se proporciona un proceso para retirar la etiqueta del artículo etiquetado en molde descrito anteriormente, que comprende los pasos de : poner en contacto el artículo etiquetado en molde con un fluido de lavado; calentar el fluido de lavado a una temperatura de lavado pretendida o seleccionada; y - retirar la etiqueta del artículo etiquetado en molde .

Adicionalmente , el proceso puede incluir un paso de desmenuzar el artículo etiquetado en molde mediante cualquier medio conocido de desmenuzamiento, formación de hojuelas, molienda, trituración, desintegración, pulverización, o similares. Preferentemente, el artículo etiquetado en molde es desmenuzado en piezas de menos de aproximadamente 3 cm2, más preferentemente en piezas de menos de aproximadamente 2 cm2 o lo más preferentemente en piezas de menos de aproximadamente 1 cm2. El artículo etiquetado en molde puede ser desmenuzado antes de entrar al fluido de lavado, mientras que está en contacto con el fluido de lavado o una vez que éste ha sido retirado del fluido de lavado. El artículo etiquetado en molde puede ser completamente desmenuzado o parcialmente desmenuzado.

Una vez que la etiqueta es retirada del artículo etiquetado en molde, existe la etiqueta y un artículo desetiquetado, en donde la etiqueta y/o el artículo desetiquetado puede ser completamente desmenuzado o parcialmente desmenuzado.

La etiqueta y artículo desetiquetado pueden separarse uno del otro vía un medio de separación tal como fuerza electrostática, succión a vacío, flujo de aire, tamizado, un transportador, separación por filtración o por densidad. Preferentemente, la etiqueta y el artículo desetiquetado son separados por separación de densidad, en donde uno de la etiqueta o el artículo desetiquetado es menos denso que el otro. Más preferentemente, la etiqueta es menos densa que el artículo desetiquetado. Todavía más preferentemente, la etiqueta es menos densa que el artículo desetiquetado y el fluido de lavado. Lo más preferentemente, la etiqueta es menos densa que el artículo desetiquetado y que el fluido de lavado, de modo que la etiqueta flota en el fluido de lavado y de este modo, se separa del artículo desetiquetado mediante separación por flotación.

El fluido de lavado puede ser agua, una solución acuosa o un solvente. Preferentemente, el fluido de lavado es una solución acuosa tal como solución caustica; lo más preferentemente, la solución caustica comprende, hidróxido de sodio, hidróxido de potasio o hidróxido de calcio, por ejemplo. Lo más preferentemente, la solución caustica comprende hidróxido de sodio.

El fluido de lavado puede comprender hidróxido de sodio en una cantidad de entre aproximadamente 0.1 por ciento en peso y aproximadamente 5 por ciento en peso.

El fluido de lavado puede ser calentado al menos aproximadamente 30°C, preferentemente al menos aproximadamente 40°C, más preferentemente al menos aproximadamente 50°C, aún más preferentemente al menos aproximadamente 80°C, todavía más preferentemente al menos aproximadamente 70°C y lo más preferentemente al menos aproximadamente 80 °C.

La temperatura del fluido de lavado no debe exceder la temperatura de degradación del artículo y de la etiqueta. Además, temperaturas que exceden en gran medida el punto de ebullición del agua son en general menos preferibles ya que el fluido de lavado de la presente invención es preferentemente retenido en la fase líquida. De este modo, los límites superiores preferidos del intervalo de temperaturas de fluido de lavado son, por ejemplo, aproximadamente 120°C, aproximadamente 110°C, aproximadamente 105°C, aproximadamente 100°C o aproximadamente 95°C.

La etiqueta puede expandirse después de la exposición a fluido de lavado. Esto puede provocar que se formen canales, capilares o micro-túneles entre la etiqueta y el artículo etiquetado en molde, lo cual permite que el fluido de lavado pase entre ellos y facilite el retiro de la etiqueta mediante desintegración de la interfaz etiqueta/artículo etiquetado en molde.

El fluido de lavado puede estar contenido en un baño de lavado. El artículo etiquetado en molde, desmenuzado o de otro modo, puede ser colocado secuencialmente en uno o más baños de lavado, los cuales pueden contener fluidos de lavado de la misma o de una composición diferente.

El artículo etiquetado en molde puede ser agitado, por ejemplo: agitado, revuelto, batido, mezclado, vibrado, o similar, mediante cualquier medio de agitación conocido. Preferentemente, el artículo etiquetado en molde es agitado mientras está en contacto con el fluido de lavado caliente, lo cual puede ayudar al retiro de la etiqueta desde el artículo etiquetado en molde.

Se apreciará que, de acuerdo a la presente invención, la capa adhesiva y cualesquiera otras capas adicionales empleadas en la etiqueta fílmica pueden ser apretadamente unidas una a la otra y a la capa de núcleo polimérica para prevenir la deslaminación durante el proceso, ya que preferentemente, la etiqueta completa es retirada del artículo etiquetado en molde durante el proceso.

Una vez que la etiqueta ha sido retirada del artículo etiquetado en molde, la etiqueta o el artículo desetiquetado o ambos, pueden ser recuperados del fluido de lavado mediante cualquier medio de recuperación conocido tal como succión por vacío, tamizado, desnatado de la parte superior o por flujo de aire dirigido. Preferentemente, la etiqueta y el artículo desetiquetado son recuperados del fluido de lavado separadamente, de modo que puede ser no requerido un paso de separación adicional.

El proceso puede ser ejecutado continuamente.

Una vez que la etiqueta ha sido retirada del artículo etiquetado en molde, la etiqueta o el artículo desetiquetado, o ambos pueden ser posteriormente procesados. Por ejemplo, el artículo desetiquetado, desmenuzado, puede ser fundido y extruido para formar pelotillas, trozos, hojuelas o similares, los cuales pueden ser utilizados como un material de alimentación para producir un nuevo artículo. Alternativamente, si el artículo desetiquetado permanece intacto, entonces el artículo puede ser limpiado, re-etiquetado y reutilizado.

BREVE DESCRIPCION DE LAS FIGURAS La presente invención es más específicamente descrita con referencia a las siguientes figuras esquemáticas: Figura 1: muestra una sección de la red de material de etiqueta en el área de moldeo por soplado de estiramiento, enrollada sobre carretes; Figura 2 : muestra una preforma que es moldeada por soplado y estiramiento, adhiriéndose a una etiqueta de la red de material de etiquetas y desprendiendo la etiqueta de la red de material de etiquetas; Figura 3 : muestra la cavidad de molde en donde el artículo es soplado y hace contacto con un área limitada de la red de material de etiquetas; Figura 4 : muestra una red de material de etiqueta convencional con un revestimiento portador y un material de etiqueta que tiene impresas áreas de etiqueta y área de desechos no impresas; Figura 5: muestra una red de material de etiqueta de acuerdo a la invención que comprende únicamente material de etiqueta, mientras que las etiquetas son separadas del material de etiqueta remanente por una línea de límite perforada o de otro modo debilitada; Figura 6 : muestra esquemáticamente un molde y una red de material de etiqueta que es alimentada de lado a lado; Figura 7: muestra un molde con múltiples cavidades acomodadas, donde la red de material de etiqueta es alimentada a través de todas las cavidades; Figura 8: muestra una vista superior de la parte interna de una mitad de molde con una profundidad cilindrica; Figura 9: muestra una vista lateral de la profundidad de la Figura 8 ; Figura 10: muestra una sección transversal a través de la profundidad de la Figura 8 ; Figura 11: muestra la profundidad de la Figura 8 con mayor detalle; Figura 12 : muestra esquemáticamente diferentes vistas de una mitad de molde cilindrica con una trayectoria de red de material de etiqueta que se extiende dentro de un plano; Figura 13 : muestra esquemáticamente diferentes vistas de una mitad de molde cilindrica con una trayectoria de red de material de etiqueta que es curvada perpendicular a la dirección de alimentación; Figura 14 : muestra dos vías alternativas en las cuales una etiqueta puede ser retirada de un artículo etiquetado en molde utilizando un proceso de lavado.

DESCRIPCION DETALLADA DE LA INVENCION Con referencia a la Figura 1, se muestra esquemáticamente una red de material de etiqueta 2 que comprende una etiqueta impresa 3 adherida a la red de material de etiqueta vía múltiples micro-etiquetas 4. Las etiquetas impresas son colocadas tal que éstas no se extienden hacia los bordes de la red de material de etiqueta, en otras palabras, la red de material de etiqueta es un portador continuo. La red de material de etiqueta es alimentada dentro del área de moldeo por soplado y de estiramiento 5 utilizando los carretes 1, 7, donde se forma un artículo etiquetado en molde. La etiqueta impresa se desprende de la red de material de etiqueta en el área de moldeo por soplado y estiramiento que recién abandona la red de esqueleto 6. Mediante el enrollamiento en carretes 7 hacia adelante, la red de esqueleto es retirada del área de moldeo por soplado y estiramiento y una nueva etiqueta adherida a la red de material de etiqueta es alimentada dentro del área de moldeo por soplado y estiramiento desde el carrete 1.

Con referencia a la vista esquemática de la Figura 2, se muestra una red de material de etiquetas 2 que comprende una etiqueta impresa 3 adherida a la red de material de etiqueta vía múltiples micro-etiquetas 4. Las etiquetas impresas son colocadas tal que éstas no se extienden a los bordes de la red de material de etiquetas. Una preforma 8 es moldeada por soplado y estiramiento en un artículo moldeada por soplado y estiramiento 9. Durante el moldeo por soplado y estiramiento, la etiqueta hace contacto con el artículo y efectivamente se adhiere a éste. La etiqueta se desprende de la red de material de etiquetas conforme el artículo etiquetado en molde 10 es retirado del molde, dejando solo la red de esqueleto 6 en el molde.

Con referencia ahora a la vista esquemática de la Figura 3, se muestra una cavidad de molde 11 en la forma deseada para el artículo que va a ser formado. La cavidad de molde es colocada dentro del área de moldeo por soplado y estiramiento 5. La red de material de etiqueta 2 que comprende la etiqueta impresa 3 es alimentada dentro del área de moldeo por soplado y estiramiento, tal que la capa adhesiva de la etiqueta está de frente a la cavidad de molde. El molde está acomodado tal que el artículo moldeado por soplado y estiramiento únicamente hace contacto con la red de material de etiqueta en un área limitada 12, específicamente, la etiqueta y no el resto de la red de material de etiqueta.

Con referencia a la Figura 4, se muestra una red de material de etiqueta 21, convencional, que comprende un revestimiento portador 23, usualmente papel, con un recubrimiento de Silicona 25, sobre el cual es proporcionado un material etiquetado auto-adhesivo 27. El material de etiqueta 27 es preferentemente, PE, PP, HOPE u OPP (polipropileno orientado) y comprende las áreas de etiqueta impresas 29 que forman la etiqueta 3 y las áreas no impresas 33 que rodean la etiqueta. Las áreas impresas y no impresas 20, 33 son separadas una de la otra por un espacio 35. El espacio vacío 35 es introducido por un dispositivo cortador que separa las áreas impresa y no impresa 29, 33 durante la fabricación de la red de material de etiquetas, de modo que la etiqueta puede ser fácilmente desprendida del revestimiento 23. La etiqueta 3 tiene un lado frontal impreso y un lado posterior. Sobre el lado posterior, el material de etiqueta 27 está recubierto con pegamento, proporcionando una capa de pegamento 37 para adherir la etiqueta a un artículo, por ejemplo un recipiente.

Como se muestra en la Figura 5, la red de material de etiquetas 2 de acuerdo a una modalidad de la presente invención no requiere un revestimiento portador. El material de etiqueta 27 comprende áreas de etiqueta impresas 29 y áreas no impresas 33 que rodean las áreas de etiqueta 29. Ya que no está presente ningún revestimiento portador, la etiqueta 3 (como es definida por el área de etiqueta impresa 29) se extiende desde el lado frontal de la red de material de etiqueta 2 hacia el lado posterior de la red de material de etiqueta 2 y/o el lado frontal de la etiqueta 3 constituye parte del lado frontal de la red de material de etiqueta 2, mientras que el lado posterior de la etiqueta 3 constituye parte del lado posterior de la red de material de etiqueta 2. En contraste a la red de material de etiqueta 21 convencional (ver Figura 4), las áreas impresas y no impresas 29, 33 son mantenidas juntas por 1, 2 y preferentemente 3 o más micro-etiquetas 4, conexiones en forma de puente o una línea de rompimiento circunferencial que rodea la etiqueta 3. Cuando la etiqueta 3 es retirada de la red de material de etiqueta 2, la red de esqueleto 6 permanece. En contraste a la red de material de etiqueta 21 de acuerdo a la técnica anterior, la red de material de etiqueta 2 es recubierta con una capa 39 activable por calor, en particular una termoplaca. Preferentemente, el material de etiqueta es el mismo material o se selecciona del mismo grupo de materiales que se utilizan para la formación del artículo, sobre los cuales es adherida la etiqueta. Esto puede permitir el reciclamiento del artículo sin la necesidad de desprender la etiqueta.

La frase "área impresa" 29 como se utiliza en este contexto, se entiende que significa el área de la red de material de etiqueta 2 que forma y/o que define la etiqueta 3. Ésta está preferentemente (pero no necesariamente) impresa y/o coloreada (por ejemplo, con uno, dos o más colores) y/o tiene una textura superficial especial (por ejemplo con protuberancias o huecos) . Tal textura superficial es preferentemente diferente de la textura superficial del artículo (por ejemplo, un recipiente) sobre el cual va a ser aplicada la etiqueta. Ésta puede ser también diferente de la textura superficial de la denominada área no impresa 33. De esta manera, la etiqueta puede agregar posteriormente características al artículo como agarre mejorado.

La frase "área no impresa" 33 como se utiliza en este contexto, se entiende que significa el área que rodea la denominada "área impresa" 29. Ésta es preferentemente (pero no necesariamente) plana, en particular no impresa o no coloreada, y preferentemente tiene una textura superficial lisa.

La frase "área impresa" y "área no impresa" ha sido elegida para distinguir mejor las dos áreas 29, 33 y para indicar su diseño preferido respectivo.

Cuando se utilizan, las frases no obstante, también describirán (en el caso del "área impresa") un área de etiqueta en general y (en el caso del "área no impresa") un área que rodea el área de etiqueta en general. Por ejemplo, el proceso de impresión puede requerir que la denominada área no impresa sea de hecho impresa, especialmente en aquellas partes que están cercanas al área de la etiqueta. Por otra parte, la denominada área impresa puede no ser impresa pero podría más bien tener un color que es diferente de aquel del artículo en el que va a ser aplicada la etiqueta. Éste podría ser por ejemplo, elaborado de un polímero coloreado. Alternativamente, éste podría tener una textura superficial especial como se describe anteriormente, o alguna otra característica visualmente o de otro modo (por ejemplo, al tacto) perceptible.

Con referencia a la Figura 6, se muestra un molde 41 con una cavidad 11 a través del cual es alimentada una red de material de etiqueta 2. La red de material de etiqueta 2 entra al interior del molde 41 a través de una hendidura 43 o túnel proporcionado en la poción lateral 45 del molde. Después del retiro de la etiqueta 3, la red de esqueleto 6 abandona el molde 41 a través de una segunda hendidura en el lado opuesto 47. Una sección de la red de material de etiqueta 2 con la etiqueta 3 es colocada dentro de la cavidad 11 y es con esto expuesta a la manguera o tubo de inflamiento, la cual forma el artículo. Con el fin de prevenir la adhesión de la red de esqueleto 6 al artículo, la superficie de la red de esqueleto 6 dirigida hacia el interior de la cavidad puede estar no recubierta o cubierta con una capa de material que no se une al artículo, por ejemplo una capa de silicona. La etiqueta misma está parcial o completamente recubierta con un adhesivo sobre el lado orientado hacia el artículo. En otras palabras, la parte de la red de material de etiqueta 2, la cual va a ser transferida sobre el artículo, es recubierta con una capa adhesiva, preferentemente una capa adhesiva activable por calor 39. Mientras que el resto de la red, es decir, la red de esqueleto 6 está no recubierta o recubierta con una capa que no se une al material de resina caliente del artículo.

Como se puede observar a partir de la Figura 7, la red de material de etiqueta 2 puede ser alimentada a través de una pluralidad de cavidades 11 de un molde simple 41. La distancia entre las dos etiquetas adyacentes 3 sobre la red de material de etiqueta 2 puede ser elegida para ser la misma, una fracción o un múltiplo de la distancia entre dos cavidades adyacentes 11 dentro del molde 41.

Con referencia a la Figura 8, se muestra una vista superior de una sección de un molde 41 con un hueco 49 que corresponde a y que da como resultado en la formación de un abombamiento o proyección sobre el artículo, por ejemplo, un recipiente. Durante el proceso de moldeo una etiqueta es colocada en el abombamiento o proyección, de modo que con el inflamiento del artículo (por ejemplo, el recipiente) la etiqueta es adherida de manera efectiva al material de resina caliente .

En la Figura 9 se muestra la hendidura 43 a través de la cual la red de material de etiqueta 2 es introducida dentro de la cavidad. Sobre lados opuestos de la hendidura 43 se proporcionan biseles 51 que facilitan la alimentación de la red de material de etiqueta 2 dentro de la cavidad.

Las Figuras 10 y 11 muestran una modalidad de un molde 41 con un contorno interno 53, la hendidura 43 para la red de material de etiqueta 2 intersecta el hueco 49 aproximadamente en la parte intermedia de su profundidad, y se extiende más allá del hueco 49, de modo que un margen de la red de material de etiqueta se extiende dentro del cuerpo 55 del molde 41. Preferentemente, la hendidura 43 intersecta el hueco 49 en un plano sustancialmente paralelo a la cara inferior 50 del hueco. Como se puede observar mejor a partir de la Figura 11, la hendidura 43 tiene un espacio vacío sustancialmente constante a través de su anchura completa. La proporción de la anchura de la hendidura 43 a la anchura del hueco 49 está preferentemente en el intervalo de entre 6:1 y 1:6, y lo más preferentemente entre 3:1 y 1:3.

En la modalidad mostrada en la Figura 10 se proporciona un primer inserto 57 o matriz, el lado frontal del cual puede tener diferentes formas, de modo que pueden ser formadas áreas de etiquetas cóncavas, planas o convexas en el proceso de moldeo. Un segundo inserto 59 forma en conexión con el cuerpo del molde, una hendidura 43 a través de la cual puede ser introducida la red de material de etiqueta dentro y fuera de la cavidad.

El presente proceso de etiquetado en molde es particularmente útil en conexión con las máquinas de moldeo por soplado, lineales, donde una o más hileras de cavidades espaciadas son proporcionadas en un molde simple, de modo que la red de material de etiqueta puede ser alimentada a través de una pluralidad de cavidades.

Las Figuras 12 y 13 muestran, a manera de ilustración únicamente, una red de material de etiqueta 2 que es transportada a través de un cuerpo de molde cilindrico a lo largo de diferentes trayectorias conformadas. La representación esquemática de la Figura 12 corresponde a la modalidad mostrada en las Figuras 8 a la 11, donde en una mitad de molde 61 se proporciona el hueco 49. La trayectoria de la red de material de etiqueta conduce a través de las paredes laterales del hueco 49, con lo cual la trayectoria puede ser proporcionada a una distancia desde la cara inferior del hueco. La red de material de etiqueta 2 es alimentada dentro de la cavidad de molde a través de una primera abertura externa 63 que conduce a una primera abertura interna 65 dentro de la cavidad 11, y abandona la cavidad a través de una segunda abertura interna 67, la cual conduce a una segunda abertura externa 69.

En la Figura 13, la trayectoria de la red de material de etiqueta es recta a lo largo de su dirección de movimiento y curvada perpendicular a ésta. Como en las otras modalidades, la ventana de la trayectoria de la red de material de etiquetas (que corresponde a la intersección de la trayectoria de la red de material de etiqueta con la superficie interna del molde) , corresponde sustancialmente al tamaño de la etiqueta.

En seguida, con referencia a la figura esquemática de la Figura 14, se muestra el artículo etiquetado en molde 10. En la trayectoria superior, el artículo etiquetado en molde, como un todo, es colocado dentro de un fluido de lavado 13 contenido en un baño de lavado 14. La etiqueta 3 es retirada del artículo etiquetado en molde, dejando el artículo desetiquetado 9. La etiqueta y el artículo desetiquetado se separan uno del otro mediante separación por flotación ya que la etiqueta es menos densa que el artículo desetiquetado y el fluido de lavado.

En la trayectoria inferior de la Figura 14, el artículo etiquetado en molde 10 es completamente desmenuzado en piezas 15 antes de entrar al fluido de lavado 13 contenido en el baño de lavado 14. Una vez en el fluido de lavado, las piezas desmenuzadas de la etiqueta 16 se separan de las piezas desmenuzadas del artículo 17 mediante separación por flotación. Nuevamente, esto es debido a que las piezas desmenuzadas de la etiqueta son menos densas que las piezas desmenuzadas del artículo y el fluido de lavado, tal que las piezas desmenuzadas de la etiqueta flotan sobre la parte superior del fluido de lavado.

La invención es además ilustrada por los siguientes ejemplos, los cuales son a manera de ilustración únicamente, y no son limitantes del alcance de la invención descrita en la presente.

Ejemplo 1 - Proceso de Etiquetado en Molde Un tubo polimérico de tres capas fue formado mediante la co-extrusión de una capa de núcleo (que comprende un homopolímero de polipropileno, 12% a 70% de Ti02, y 3% de lote maestro antiestática que contiene una mezcla de mono-estearato de glicerol y amina etoxilada) con una capa de terpolímero de polietileno/polipropileno/polibutileno (un copolímero aleatorio que comprende polipropileno/etileno/butileno-1) como una capa superficial externa (primer capa de selladura) sobre un lado de la capa de núcleo, y sobre el otro lado de la capa de núcleo existe una capa de laminación (un terpolímero aleatorio de polipropileno/polietileno/polibutileno) . El tubo fue enfriado y subsecuentemente recalentado antes de ser soplado para producir un tubo de película adyacentemente orientado, de tres capas. El tubo de película fue luego sujetado y laminado a sí mismo (capa de laminación a capa de laminación que constituye una capa interna) , empalmado para formar una película laminada con cinco capas para proporcionar una película laminada de 58 um de espesor. La película laminada fue también proporcionada con una capa adicional de aprestador.

La película laminada fue luego recubierta con una capa adhesiva que comprendía resina de EVA dispersa, acuosa, utilizando disposición programada inversa antes de ser secada .

Se entenderá que de manera similar películas claras constituidas pueden ser preparadas como se describe anteriormente, pero con la omisión del T1O2. Además, se entenderá que películas de densidad/cavitadas similarmente constituidas pueden ser utilizadas preparando técnicas estándares (tales como cavitación alrededor de una partícula) .

La película laminada fue cortada en la forma de un material de etiqueta, impresa, y las etiquetas micro-marcadas fueron cortadas por matriz a partir del material. La red de material de etiqueta resultante fue luego montada sobre un carrete y alimentada a través de un molde para ser recolectada sobre un segundo carrete. Conforme cada etiqueta cortada por troquel fue colocada en el molde, una preforma de botella polimérica de PET fue soplada por soplado en el molde para hacer contacto con la etiqueta como se describió anteriormente. La botella soplada, etiquetada, fue luego retirada del molde con la etiqueta adherida a ésta, dejando el resto del material de etiqueta (red de esqueleto) detrás/en el molde. El segundo carrete fue luego enrollado para poner una nueva etiqueta recortada por troquel dentro del molde y el proceso se repitió.

Ejemplo 2 - Proceso de Lavado Los artículos etiquetados con diferentes tipos de etiqueta fueron probados para observar cuánto tiempo tomaba que la etiqueta fuera retirada del artículo en un proceso de lavado, de acuerdo a la presente invención. i) El artículo de PET etiquetado con etiquetas de WPA o CPA a una temperatura de lavado de 80 °C Un artículo etiquetado que replica un acoplamiento de etiqueta que corresponde a aquel formado a partir del proceso de etiquetado en molde del Ejemplo 1, fue formado mediante selladura por calor de una etiqueta a un sustrato de PET ya sea a 70°C ó 90°C, y a 2.81 kg/cm2 (40 psi) por 2 segundos. La etiqueta comprendió una película de etiqueta de polipropileno estándar, la cual fue ya sea- blanca o clara, recubierta con una capa adhesiva de EVA. Las películas de etiqueta utilizadas son producidas por Innovia Films Limited bajo las designaciones WPA (película blanca) y CPA (película clara) .

El artículo etiquetado fue colocado en un baño de lavado que contenía una solución acuosa al 2% de hidróxido de sodio a una temperatura de 80 °C y agitada con un agitador. El tiempo tomado para que la etiqueta fuera completamente retirada del artículo fue registrado, y los resultados se muestran en la Tabla 1 siguiente.

Tabla 1 A partir de los resultados se puede observar que en cada experimento, la etiqueta fue retirada del artículo dentro de 10 minutos de estar en el fluido de lavado, ii) Un artículo de PET etiquetado con las etiquetas WPA o CPA a temperaturas de lavado de 60°C, 70°C u 80°C.

Un artículo etiquetado que replica un acoplamiento de etiqueta que corresponde a aquel formado a partir del proceso de etiquetado en molde del Ejemplo 1, fue formado mediante selladura térmica de una etiqueta a un sustrato de PET a 90°C, y a 2.81 kg/cm2 (40 psi) por 2 segundos. La etiqueta comprendió ya sea una película de etiqueta de WPA o CPA (como se describieron anteriormente) , recubierta con una capa adhesiva de EVA.

El artículo etiquetado fue colocado en un baño de lavado que contenía una solución acuosa de hidróxido de sodio al 2% a una temperatura de 60°C, 70°C u 80°C, con agitación de un agitador. El tiempo que tomó para que la etiqueta fuera completamente retirada del artículo fue registrado, y los resultados se muestran en la Tabla 2 siguiente.

Tabla 2 iii) Artículo de PET etiquetado con etiquetas basadas en PP, HDPE, PET, PLA o celulosa Un artículo etiquetado que replica un acoplamiento de etiqueta que corresponde a aquel formado a partir de un proceso de etiquetado en molde del Ejemplo 1, fue formado mediante selladura térmica de una etiqueta a un sustrato de PET a 90°C, y a 2.81 kg/cm2 (40 psi) por 2 segundos. La etiqueta comprendió un sustrato de película basado en PP, HDPE, PET, PLA o celulosa, recubierto con aproximadamente 2 gm"2 de adhesivo EVA.

El artículo etiquetado fue desmenuzado en piezas de aproximadamente 1 cm2 y colocado en un baño de lavado que contenía una solución acuosa de hidróxido de sodio al 2% a una temperatura de 80°C, con agitación de un agitador. Cada prueba fue repetida dos veces y el tiempo tomado para que la etiqueta fuera completamente retirada del artículo, fue registrado. Los resultados se muestran en la Tabla 3 siguiente .

Tabla 3 Nuevamente, se puede observar a partir de los resultados que el proceso de lavado retira las etiquetas de manera eficiente - en todos los experimentos el tiempo tomado para el retiro fue menor de 10 minutos.

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones :

1. Un proceso de etiquetado en molde para la fabricación de un artículo etiquetado, caracterizado porque comprende los pasos de : alimentar una red de material de etiqueta dentro de un molde; formar un artículo en el molde, tal que el artículo formado hace contacto con y se adhiere efectivamente a, una etiqueta de la red de material de etiqueta; desprender la etiqueta adherida de la red de material de etiqueta; y retirar el artículo formado y etiquetado del molde .

2. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende además un paso de recuperar el resto de la red de material de etiqueta desde el molde, opcionalmente donde el resto de la red de material de etiqueta es proporcionado en la forma de una red residual continua que comprende al menos una abertura que corresponde al sitio desde el cual la etiqueta es desprendida durante el proceso; y/o en donde el desprendimiento de la etiqueta adherida desde la red de material de etiqueta es efectuado sin la ayuda de una herramienta de corte; y/o en donde la red de material de etiqueta es proporcionada con al menos un área de debilidad para facilitar el desprendimiento de la etiqueta desde ésta; y/o en donde la red de material de etiqueta comprende una etiqueta adherida a la red de material de etiqueta vía una o más micro-etiquetas.

3. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la etiqueta comprende una película, en donde opcionalmente la película comprende una película de poliolefina seleccionada de polietileno, polipropileno, mezclas de los mismos y/u otras poliolefinas conocidas; u opcionalmente en donde la película comprende una película biopolimérica, una película de poliéster, una película de poliamida o una película de acetato.

4. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la etiqueta comprende una capa adhesiva que cubre al menos parcialmente una superficie de la etiqueta en contacto con el artículo, opcionalmente en donde la etiqueta adhesiva es activable por calor, y en donde la capa adhesiva activable por calor puede comprender una poliolefina, tal como polipropileno, polietileno, polibutileno ; un poliestireno ; una poliamida; un acetato de polivinilo; un policarbonato; un poliacrilato; un poliéster; un poliuretano; un fluoropolímero; un copolímero de etileño-acetato de vinilo; un almidón tal como PLA o copolímeros, terpolímeros o combinaciones de los mismos; y/u opcionalmente en donde la capa adhesiva comprende un copolímero de etileno-acetato de vinilo.

5. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la etiqueta es pre-impresa, opcionalmente en donde la impresión sobre la etiqueta explica cualquier expansión de la etiqueta durante el proceso; y/o opcionalmente en donde la etiqueta comprende al menos una cara y en donde la cara opuesta de la impresión sobre la etiqueta es laminada con una termolaca que es opcionalmente una termolaca reversible y está adaptada para soldarse a temperaturas por arriba de 50°C, opcionalmente por arriba de 60°C y opcionalmente por arriba de 65°C.

6. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el artículo es formado mediante el moldeo por soplado y estiramiento y/o mediante moldeo por soplado y estiramiento de una preforma; opcionalmente en donde el calor y la presión del artículo soplado contra la etiqueta, provoca que la etiqueta se adhiera de manera efectiva al artículo; y/o opcionalmente en donde la temperatura del artículo soplado es tal que ésta activa la capa adhesiva sin descomponer el sustrato de etiqueta.

7. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la etiqueta es adherida de manera efectiva al artículo mientras que está siendo todavía adherida a la red de material de etiqueta; y/o en donde el paso de desprendimiento de la etiqueta adherida desde la red de material de etiqueta es efectuado por el retiro del artículo formado y etiquetado desde el molde o por la acción del paso del moldeo; y/o en donde el artículo es elaborado de un material polimérico, opcionalmente en donde el material polimérico es seleccionado de las poliolefinas tales como polipropileno o polietileno; haluros de polivinilo tales como cloruro de polivinilo; poliésteres tales como PET, PEN, PEF, Tritan^ o PIA; poliestirenos; poliamidas; acetatos de polivinilo; o policarbonatos y/o en donde el artículo es elaborado de PET; y/o en donde una vez que la etiqueta adherida es desprendida de la red de material de etiqueta y el artículo formado y etiquetado es retirado del molde, es alimentada una segunda etiqueta dentro del molde y un segundo artículo es etiquetado de acuerdo a el proceso de conformidad con la reivindicación 1; y/o en donde el proceso puede ser ejecutado continuamente.

8. Un proceso para la fabricación de un artículo etiquetado en molde, caracterizado porque comprende los pasos de; colocar una etiqueta pelicular mientras que está todavía adherida a una red de material de etiqueta, dentro de un molde para moldeo por inyección, termoformación, o moldeo por soplado; retener la red de material de etiquetas en posición; inyectar un fundido polimérico dentro, o termoformar o soplar una preforma polimérica en el molde, para unirse así con la etiqueta; y retirar el artículo a partir del molde, en donde la etiqueta es desprendida de la red de material de etiqueta durante o después de la unión del fundido inyectado o la preforma polimérica termoformada o suplantada, con la etiqueta.

9. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el molde define una cavidad y en donde la red de material de etiqueta es alimentada a través de una trayectoria proporcionada en el molde a lo largo de una dirección de movimiento dentro y fuera de la cavidad, opcionalmente en donde la trayectoria es formada por una hendidura o túnel proporcionada en el molde; y/o en donde opcionalmente la trayectoria corresponde a un plano que interseca el molde, tal que los bordes laterales opuestos de la trayectoria se extienden dentro del molde, en donde el plano es preferentemente plano o curvado en una o en dos direcciones, y en donde la forma y/o el tamaño de la etiqueta pueden corresponder al área definida por la intersección entre la trayectoria y la cavidad del molde.

10. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el molde define una cavidad y en donde antes de la formación del artículo la etiqueta es colocada en el molde tal que únicamente la etiqueta, pero no el resto de la red se extiende dentro de la cavidad; y/o en donde el molde comprende una pared de molde y en donde la etiqueta de la red de material de etiqueta es colocada a una distancia de la pared del molde; y/o en donde el molde comprende una pared de molde y en donde la etiqueta se deforma mientras que es presionada contra la pared del molde, produciendo una de las estructuras de etiqueta grabadas, en relieve, cóncavas, y convexas; y/o en donde un espacio de entre 0.01 mm y 1.5 ptp, opcionalmente entre 0.1 mm y 1 mm y opcionalmente entre 0.3 mm y 0.8 mm, es proporcionado entre la etiqueta y la red de material de etiqueta, en donde el espacio vacío es opcionalmente unido en puente por una pluralidad de elementos de conexión espaciados, opcionalmente en la forma de micro-etiquetas; y/o en donde la red de material de etiqueta es desenrollada sobre un primer lado del molde, y re-enrollada sobre un segundo lado del molde; y/o en donde la red de material de etiqueta está equipada con marcas de posición; y/o en donde el molde define una cavidad y en donde la red de material de etiqueta es alimentada a través de una pluralidad de cavidades acomodadas después de la otra; y/o en donde múltiples redes de material de etiqueta son alimentadas dentro del molde, de modo que dos o más etiquetas son adheridas al artículo de manera simultánea.

11. Un artículo, caracterizado porque es etiquetado mediante un proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes .

12. Un proceso para retirar una etiqueta de un artículo etiquetado en molde de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque comprende los pasos de: poner en contacto el artículo etiquetado en molde con un fluido de lavado; calentar el fluido de lavado a una temperatura de lavado pretendida o seleccionada; y retirar la etiqueta del artículo etiquetado en molde; opcionalmente en donde el proceso comprende además el paso de desmenuzar el artículo etiquetado en molde, el cual puede ser desmenuzado antes de entrar el fluido de lavado.

13. El proceso de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque la etiqueta en el artículo etiquetado en molde, separada después de que la etiqueta es retirada, opcionalmente en donde la etiqueta y el artículo etiquetado en molde se separan por separación de densidad; y/o en donde la etiqueta tiene una densidad menor que el artículo etiquetado en molde; y/o en donde la etiqueta tiene una densidad menor que el fluido de lavado; y/o en donde la etiqueta o el artículo etiquetado en molde o ambos, es decir la etiqueta y el artículo etiquetado en molde son recuperados del fluido de lavado; y/o en donde el fluido de lavado es una solución acuosa; y/o en donde el fluido de lavado es una solución caústica; y/o en donde el fluido de lavado comprende hidróxido de sodio; y/o en donde el fluido de lavado es calentado al menos aproximadamente 50°C, al menos aproximadamente 60°C, al menos aproximadamente 70°C o al menos aproximadamente 80°C; y/o en donde el proceso es ejecutado continuamente.

14. El proceso de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el fluido de lavado es un solvente; y/o en donde el fluido de lavado es calentado al menos aproximadamente 50°C, al menos aproximadamente 60°C, al menos aproximadamente 70°C o al menos aproximadamente 80°C; y/o en donde el proceso es ejecutado continuamente.

15. U molde para fabricar un artículo etiquetado en molde, caracterizado porque comprende al menos una primera parte del molde y una segunda parte del molde, cuya primera y segundas partes de molde, cuando son combinadas, definen una cavidad de molde con una forma interna que corresponde a la forma externa del artículo que va a ser formado en el molde, en donde al menos una de las partes de molde es proporcionada con una hendidura o túnel que intersecta la cavidad de molde.

16. El molde de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque la hendidura o túnel tiene una primera abertura externa que conduce a una primera abertura interna, y una segunda abertura interna que conduce a una segunda abertura extema; y/o en donde la primera y segunda aberturas internas están conectadas vía uno o dos canales dentro de y/o extendiéndose a lo largo de una superficie de la cavidad de molde; y/o en donde el área entre la primera y segunda aberturas internas corresponden sustancialmente al tamaño de una etiqueta que va a ser aplicada a un artículo en un proceso de etiquetado en molde; y/o en donde la hendidura o el túnel define un espacio vacío que corresponde sustancialmente a la anchura y el espesor de una red de material de etiqueta alimentada a través de la hendidura o del túnel; y/o en donde la hendidura o el túnel define un plano o trayectoria curvada; y/o en donde el molde comprende un hueco para formar una protuberancia o abombamiento sobre el artículo, sobre el cual es aplicada la etiqueta durante el proceso de etiquetado en molde, opcionalmente en donde la hendidura o el túnel intersecta el hueco en un plano sustancialmente paralelo a una cara inferior del hueco.