KR20120024549A - 고강도 및 우수한 부식 성능을 가진 알루미늄 브레이징 시트 - Google Patents

고강도 및 우수한 부식 성능을 가진 알루미늄 브레이징 시트 Download PDF

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Abstract

알루미늄 합금으로 만들어진 코어 재료; 그리고 코어 재료보다 더 낮은 부식 전위를 갖는 알루미늄 합금으로 만들어진, 코어 재료의 적어도 일면 상의 클래딩 재료 클래드를 포함하는 알루미늄 합금 브레이징 시트로서, 클래딩 재료는 브레이징 시트의 최외각층이고, 클래딩 재료는 Mg 0.2 내지 2.0 wt%, Si 0.5 내지 1.5 wt%, Mn 1.0 내지 2.0 wt%, 바람직하게는 1.4-1.8%, Fe ≤0.7 wt%, Cu ≤0.1 wt%, 및 Zn ≤4 wt%, Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3 wt% 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5 wt%로 구성되고, 나머지는 Al 및 불가피한 불순물인 알루미늄 합금으로 만들어진다.

Description

고강도 및 우수한 부식 성능을 가진 알루미늄 브레이징 시트{ALUMINIUM BRAZING SHEET WITH A HIGH STRENGTH AND EXCELLENT CORROSION PERFORMANCE}
본 발명은 고강도 및 우수한 부식 성능을 가진 알루미늄 합금 브레이징 시트에 관한 것이다.
라디에이터 튜브 재료의 다운 게이징으로, 재료 기계적 성질, 내측 및 외측 부식 성능, 및 알루미늄의 용융점에 가까운 브레이징 작업을 받을 때 라이에이터 내 다른 구성요소들 간의 적합성에 대한 요건들이 엄격하다.
이전에는 냉매 측 클래딩, 또는 수측(waterside) 클래딩에 Zn과 Mg를 첨가함으로써 브레이징 시트의 내부식성을 개선하려는 시도가 있었다. 선행기술은 강도에 대한 Mg의 효과에 초점을 맞추었으며, Zn을 많은 양으로 첨가하여 희생 애노드 효과를 제공하였다. 얇은 튜브 재료에서는 브레이징 작업에 따라 Zn이 코어로 너무 깊숙히 확산될 수 있고, 그 결과 전체 브레이징 시트의 내부식성이 악화되어 조기 누출과 최종 제품의 실패 모드를 야기하므로 너무 많은 양의 Zn은 바람직하지 않다고 판명되었다.
US7387844는 2 내지 9 중량%의 Zn를 가지며, 0.3 내지 1.8 중량%의 Mn 및 0.04 내지 1.2 중량%의 Si로 구성되는 군으로부터 선택된 적어도 한가지, 그리고 0.02 내지 0.25 중량%의 Fe, 0.01 내지 0.30 중량%의 Cr, 0.005 내지 0.15 중량%의 Mg, 및 0.001 내지 0.15 중량%의 Cu로 구성되는 군으로부터 선택된 적어도 한가지를 갖는 희생 클래딩 재료를 갖는 브레이징 시트를 개시한다. 이 클래딩 재료는 얇은 게이지 브레이징 시트에 충분한 강도 및 내부식성을 제공하지 않는다.
본 발명의 목적은, 개선된 강도를 가지며, 라디에이터 또는 히터에서와 같은 예를 들어서 열교환기를 위한 튜브로서 또는 히터 플레이트로서 사용될 때 냉매(예를 들면 물)와 접촉해 있는 내표면 측에서의 양호한 내부식성을 갖는 더욱 얇은 알루미늄 합금 브레이징 시트를 제공하기 위한 것이다. 본 발명의 목적은 또한, 양호한 작업성을 가지며 동시적인 심각한 내측 및 외측 부식 환경을 수반하는 상황에서 사용될 수 있고, 이때 어느 한쪽에서도 조기 누출 및 실패 모드를 회피함으로써 수명을 상당히 향상시키는 얇은 브레이징 시트 재료를 제공하기 위한 것이다
본 발명은 코어 재료와 코어 재료의 한 표면 상에 형성된 클래딩 재료를 포함하는 알루미늄 합금 브레이징 시트에 관련되며, 클래딩 재료는 Mg 0.2-2.0 wt%, 바람직하게는 Mg 0.7-1.4 wt%, 가장 바람직하게는 Mg 0.8-1.3 wt%, Si 0.5 내지 1.5 wt%, Mn 1.0-2.0 wt%, 바람직하게는 1.4 내지 1.8wt%, Cu ≤0.1 wt%, 및 Zn ≤4 wt%, Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3 wt% 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5 wt%로 구성되고, 나머지는 Al 및 불가피한 불순물인 알루미늄 합금으로 만들어진다.
도 1은 내측 부식 시험 후 비교예의 견본을 단면으로 나타내는 현미경 사진이다.
도 2는 내측 부식 시험 후 본 발명 재료 견본을 단면으로 나타내는 현미경 사진이다.
도 3은 브레이징 후 브레이즈 클래딩 측으로부터 측정된 부식 전위 프로파일을 나타내는 그래프이다.
US7387844 (상기한 바와 같음)에 개시된 것과 같은 브레이징 시트는 요구되는 강도 및 내부식성을 얻기에 충분하지 않은 Mg 함량을 갖는 것으로 나타났다. 또한 Cr, Cu 및 높은 Zn 함량은 재료를 수측 클래딩으로서 부적합하게 만든다. 높은 수준의 Zn은 클래딩의 용융점을 감소시킬 것이고 잠재적으로 재료를 더욱 취약하게 만들어 압연 동안에 문제를 야기할 수 있다.
본 발명의 브레이징 시트는 알루미늄 합금의 코어를 포함하며, 이것은 한 표면 상에 클래드를 가지며 이것이 브레이징 시트로 부터 제조된 열교환기의 냉각제 측을 향해 놓이고, 나머지 표면에는 선택적으로 브레이징 클래드를 갖는다. 이후 냉각제 측 클래딩을 수측 클래딩(waterside cladding)이라고 하며, 이 클래딩은 브레이징 시트의 최외각층으로서 냉각제와 직접 접촉된다.
수측 클래딩 재료는 코어 재료보다 더 낮은 부식 전위를 갖는 알루미늄 합금으로 만들어지고, 브레이징 시트의 수측 최외각 층이다. 수측 클래딩 재료는 Mg 0.2 내지 2.0 wt%, Si 0.5 내지 1.5 wt%, Mn 1.0 내지 2.0 wt%, 바람직하게는 1.4-1.8%, Fe ≤0.7 wt%, Cu ≤0.1 wt%, 및 Zn ≤4 wt%, Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3 wt% 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5 wt%로 구성되고, 나머지는 Al 및 불가피한 불순물인 알루미늄 합금으로 만들어진다.
클래딩 재료는 바람직하게는 본질적으로 Mg 0.7 내지 1.4 wt%, Si 0.5 내지 1.5 wt%, Mn 1.4 내지 1.8 wt%, Fe ≤0.7 wt%, Cu ≤0.1 wt%, 및 Zn ≤4 wt%, Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3 wt% 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5 wt%로 구성되고, 나머지는 Al 및 불가피한 불순물인 알루미늄 합금으로 만들어진다.
수측 클래딩 재료는 또한 본질적으로 Mg 0.8 내지 1.3 wt%, Si 0.5 내지 1.5 wt%, Mn 1.4 내지 1.8 wt%, Fe ≤0.7 wt%, Cu ≤0.1 wt%, 및 Zn ≤4 wt%, Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3 wt% 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5 wt%로 구성되고, 나머지는 Al 및 불가피한 불순물인 알루미늄 합금으로 만들어진다. 클래딩 재료는 ≤O.05-0.3 wt% Zr을 함유할 수도 있다.
Mn은 수측 클래딩 재료의 강도를 개선할 뿐만 아니라, 예를 들어 열 교환기에 튜브로서 사용되었을 때 침식 부식에 대한 저항성을 개선하는 원소이다. Mn 함량이 1.0 wt% 미만이면, 입자 유도 강화를 위한 충분한 양의 Mn이 얻어질 수 없어 침식 부식 저항성을 위한 입자의 수가 너무 적어지고 강도가 확보될 수 없다. Mn 함량이 2.0 wt%를 넘으면, 클래딩 재료의 작업성이 악화되고, 너무 많은 금속간 입자가 형성될 수 있어 피로 특성에 부정적으로 영향을 미칠 수 있다. 1.4 내지 1.8 wt% Mn에서 작은 분산질들(<0.5 ㎛)과 큰 공융(eutectic) 입자들의 바람직한 함량이 달성되는데 이것은 개선된 침식 부식 저항성을 제공한다. 따라서, 수측 클래딩 재료 중의 Mn 함량은 1.0-2.0 wt% 범위, 더 바람직하게는 1.4-1.8 wt% 범위로 설정된다.
Si는 Mn과 반응함으로써 수측 클래딩 재료의 강도를 개선한다. Si 함량이 0.5wt% 미만이면, 형성된 AlMnSi 분산질의 수가 불충분하고 강도의 개선이 충분하지 않다. 또한, Si는 클래딩의 용융점을 저하시키므로 1.5wt%로 제한되는 것이 필요하다. 따라서, 수측 클래딩 재료 중의 Si 함량은 0.5-1.5% 범위로 설정된다.
Si 함량이 저하될 때, 부식 전위가 영향을 받아 클래드가 더 부식되기 어렵게 되어 희생 효과가 약해지는데, 이것은 바람직하지 않다. 또한, 원하는 희생 효과가 얻어지도록 수측 클래딩의 Si 함량이 코어의 Si 함량과 균형을 이루어야 한다. Mn 함량이 높을 때(1.4-1.8%), 일부 Si가 코어로 확산되어 손실되고 AlMnSi 입자의 형성시 Mn과 반응하기 때문에 클래딩 재료에 더 많은 Si가 필요해질 수 있다.
브레이징 동안에 Si는 또한 수측 클래딩으로부터 코어로 확산하고 AlMnSi-상 분산질을 형성하여, 부식 공격이 코어의 최외각층에서만 위치되도록 한다.
Zn은 클래딩 재료의 부식 전위를 낮게 하기 위해서 클래딩 재료에 첨가된다. 이 경우, 클래딩 재료 중의 Cu 함량이 불순물 수준이면, 클래딩 재료 중의 Zn 함량이 1.4wt% 미만이어도 충분한 희생 애노드 효과가 달성되고 내부식성이 유지될 수 있다. 코어 재료의 두께가 감소되거나, 또는 브레이징 과정의 온도가 높거나 높은 온도에서의 시간이 길 때, 수측 클래딩의 Zn이 코어로 깊이 확산되려는 경향이 있고, 이것은 브레이징 시트의 부식 성질을 악화시킬 수 있다. 따라서, Zn 함량의 상한은 4wt%로 설정되었고, Zn 함량은 바람직하게는 ≤1.4wt%, 더 바람직하게는 ≤1.1wt%, 가장 바람직하게는 ≤0.4wt%이다.
Mg는 강도를 개선하고 내부식성과 내침식성을 개선하기 위해서 클래딩 재료에 첨가된다. Mg 함량이 0.2 wt% 미만일 때, 부식 및 강도에 대한 효과는 충분하지 않다. 만일 Mg 함량이 2.0%를 초과하면, 압연 동안의 가공성이 어려워지고 용융점이 낮아진다. 만일 Mg 함량이 0.7-1.4 wt%, 또는 더 바람직하게는 0.8-1.3%이면, 강도 및 가공성에 대한 상기 평가기준은 충족되며 또한 부식 성질은 개선된다. 0.8-1.3 wt% Mg를 사용하는 부식 보호를 위한 클래드 층은 코어 합금에 최적 성능을 제공한다. Mg 0.8 wt% 미만 함량으로 더 산성인 OY-물 시험 용액에서 특히 공식(pitting corrosion)에 대한 저항성이 감소되어 외관상 표면 부식이 덜 현저해지게 된다. 70℃보다 위의 제공 온도에서 결정립 경계에서 애노드성 Al3Mg2 또는 Al8Mg5 입자의 형성을 회피하여 이로써 알루미늄에 해로운 IGC에 대한 위험을 제거하기 위해 마그네슘의 함량은 바람직하게는 1.3 wt% 또는 그 이하로 유지되어야 한다. 클래드 합금에서 1.3 wt% 보다 높은 함량의 마그네슘은 코어와 클래드 합금의 본딩 작업의 동안에 열간 압연 가공성을 감소시킬 수도 있다. 더욱이, 클래딩 합금에서 1.3 wt% 보다 높은 마그네슘 함량으로 스트레인 경화가 증가되어 일측면에서 클래드 시트는 열간 압연 동안 시트 두께를 가로질러 불균일한 스트레인 분포로 인해 굽혀질 수 있게 된다. 재순환성을 개선하기 위해 클래드 조성물은 바람직하게는 Ni을 함유하지 않는다.
Cu가 내부식성을 악화시키고 그것이 공식 위험을 증가시키기 때문에 Cu 수준은 수측 클래딩에서 낮게 설정되어야 한다. 따라서 최대 함량 0.1 wt%, 바람직하게는 <0.04 wt%로 설정된다.
알루미늄 합금 브레이징 시트의 코어 재료는 Si ≤O.1 wt%, 바람직하게는 Si ≤0.06 wt%, Mg ≤0.35 wt%, Mn 1.0 내지 2.0 wt%, 바람직하게는 1.4 내지 1.8 wt%, Cu 0.2 내지 1.0 wt%, 바람직하게는 0.6 to 1.0 wt%, Fe ≤0.7 wt%, 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3 wt% 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5 wt%를 함유하고, 나머지는 Al 및 불가피한 불순물로 구성된다.
코어 재료는 바람직하게는 Si ≤O.1 wt%, 바람직하게는 Si ≤0.06 wt%, Mg ≤0.35 wt%, Mn 1.4 내지 1.8 wt%, Cu 0.6 내지 1.0 wt%, Fe ≤0.7 wt%, Zr 0.05 내지 0.3 wt%, 그리고 Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3 wt% 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5 wt%를 함유하고, 나머지는 Al 및 불가피한 불순물로 구성된다. 코어재료와 클래딩 재료는 둘다 Ni가 없는 것이 바람직하다.
코어에서 Mn은 고용체에서 및 입자에서 존재할 때 모두 강도를 증가시킨다. 적어도 1.0wt%의 코어 중의 Mn 함량에서, 예열 및 이후 열간 압연 동안 다수의 입자가 석출될 수 있고, 브레이징 후 고용체 중에서 Mn의 큰 차이 때문에 코어와 수측 클래딩 간에 실질적인 전위 기울기가 얻어질 수 있다. 용어 "예열"은 550℃ 이하의 온도에서 열간 압연 전에 잉곳을 가열하는 것을 말한다. Mn이 2.0 wt% 이상이면, 캐스팅 도중에 큰 공융 입자들이 형성되는데, 이것은 얇은 튜브의 제조에서는 바람직하지 않다. 1.8wt% 이하의 Mn 함량이 바람직한데, 캐스팅 동안 형성된 1차 입자가 더 작을 것이기 때문이다. 1.4 내지 1.8 wt% Mn에서 작은 분산질과 큰 공융 입자의 바람직한 함량이 달성된다.
구리는 고용체 중에 존재할 때 알루미늄의 강화제이므로, 0.2-1.0 wt% Cu의 첨가는 강도를 더 증가시킨다. 또한, 브레이징된 제품의 열처리에 의해서 또는 사용 중에 인식할만한 시효(ageing) 반응이 예상된다. 그러나, Cu는 캐스팅 동안 열 분해 민감성을 증가시키고, 내부식성을 감소시키며, 고상선 온도를 저하시킨다. 더 높은 강도가 요구되는 경우 0.6-1.0 wt%의 구리 함량이 바람직하다.
Zr의 첨가는 매우 미세한 입자의 수를 증가시키고, 이것은 새깅 저항성에 유리하다. 또한, 이것은 브레이징 후 큰 과립을 제공하는데, 이것은 부식 성질에 유리하다. 우수한 새깅 저항성 및 큰 결정립을 얻기 위해서, 바람직하게는 0.05-0.3wt% Zr이 코어 및/또는 수측 합금에 첨가될 수 있다.
코어 중 규소의 농도는 ≤0.1 wt% Si, 바람직하게는 ≤0.06 wt%이어야 한다. 이것은 어떤 부식 공격이 횡 방향으로 진행되도록 하며, 이로써 공식이 회피되고, 부식 공격이 횡 방향이 된다. 0.1 wt% 이상이면, 희생 층의 형성이 상당히 방해받는다.
본 발명에 따라서 브레이징 시트에 사용되는 알루미늄 합금을 제조할 때, 소량의 불순물들을 피하는 것은 불가능하다. 이런 불순물들은 본 발명에서 언급되지는 않고 무시되는 것도 아니지만, 합계가 결코 0.15 중량%를 초과하지는 않을 것이다. 본 발명의 모든 구체예와 실시예에서 나머지는 알루미늄으로 구성된다.
본 발명의 브레이징 시트는 고강도 및 수측 클래딩과 브레이즈 클래딩 측에서 모두 우수한 부식 성능을 제공한다. 수측 클래딩 재료는 코어와 클래딩 사이의 적합한 부식 전위로 인해, 이러한 코어 재료 위의 부식 보호 코팅으로서 적용되는데 특히 적합하다. 이 합금 조합은 충분한 강도와 부식 성질을 가진 더 얇은 튜브 재료의 제조를 가능하게 한다. 브레이징 시트는 300 ㎛, 더 바람직하게는 200 ㎛의 두께를 가지는 것이 유리하고, 수측 클래드의 두께는 바람직하게는 ≤30 ㎛, 더 바람직하게는 20㎛ 미만이다.
브레이징 시트의 상이한 합금 원소들의 조성 범위를 주의 깊게 선택하는 것이 매우 중요하다. 따라서, 본 발명은 Mg, Mn, Si, Cu, Zr 및 선택적으로 Zn의 주의 깊게 고안된 함량의 사용에 의해서 브레이징 시트의 전위 기울기 및 부식 성질을 조절하는 수단을 제공한다. 이런 식으로, 수측 클래딩의 두께가 최소화될 수 있는 동시에, 고강도 및 높은 부식 및 침식 저항성은 유지된다. 희생 수측 클래드 층의 부식 메커니즘을 조절하는데 있어서 단지 아연 효과에만 의존하지 않으면서, 제설용 염 상태에 노출된 차량의 외부 부식 상황과 내측에서의 품질이 불량한 냉각제에 의한 상황을 모두 만족하기 위해서는, 잘 균형을 이룬 개선된 부식 성능을 얻는 것이 바람직하다.
4XXX-시리즈의 어떤 알루미늄 브레이즈 합금도 본 발명의 범위 내에서 사용될 수 있다. 따라서, 본 발명의 실시예에서 사용된 브레이즈 클래딩의 두께와 브레이즈 클래딩의 타입은 단지 예로서만 해석되어야 한다.
브레이징 시트에 고강도를 제공하기 위해서 코어 및 수측 클래딩이 모두 높은 Mn 함량을 가진다. 두 재료 중 Si 함량의 차이를 주의 깊게 조절함으로써 전위 기울기가 달성되고, 이로써 수측 클래딩이 코어에 대해 희생될 것이다. 브레이징 동안 수측 클래딩 중의 Si는 새로운 알파-AlMnSi 분산질을 안정화하고 아마도 그것을 형성함으로써 수측 클래딩 중에서 용질 Mn의 양을 주로 낮게 유지하고, 따라서 브레이징 후 코어 및 수측 클래딩 중의 Mn의 고용체에 차이가 생길 것이다. 코어 중의 낮은 Si 함량은 Mn의 높은 용질 함량을 허용하는데, 이것은 시트의 가공 동안 형성된 가장 미세한 AlMn 분산질 입자가 브레이징 도중에 용해될 것이기 때문이다. 이것은 전위 기울기의 형성을 제공하며, 브레이즈 사이클이나 클래딩 두께에는 민감하지 않은 성질이다. 클래딩 중의 Si 대 코어 중의 Si의 비는 유리하게 적어도 5:1, 바람직하게는 적어도 10:1이어야 한다. 따라서, 얇은 브레이징 시트 및 더 얇은 수측 클래딩에서, 수측의 규소 함량은 브레이징 동안 높은 수준의 알파-AlMnSi 분산질을 유지하기 위해서 이용할 수 있는 충분한 Si를 확보하려면 바람직하게는 0.5 wt% 이상이어야 한다. Zn은 필요에 따라서 전위 기울기를 더 증가시키고, 수측 클래딩이 원한다면 심지어 표면층에서는 더 빠르게 희생 부식되도록 하기 위해 수측 클래딩에 첨가될 수 있다. 그러나, 본 발명은 희생 클래드 층의 아연 함량이 더 낮은 수준으로 적용되는 것을 허용하여, 코어로 깊게 확산되어 외측에서부터 전체 부식 성능을 악화시키는 아연의 부정적인 영향을 감소시킨다. 아연 함량이 감소된 이러한 제품은 열교환기 제품의 재활용성에도 또한 유리하며, 또한 같은 CAB 브레이징 노에서 상이한 타입의 열교환기들의 더욱 유연한 생산을 허용한다. 이것은 수측 클래딩에서는 매우 낮은 수준으로 유지되고 코어에서는 높은 구리 함량을 가진 구리의 효과와 조합하여 부식 전위 차이를 더욱 높일 것이고, 이로써 규소와 망간의 효과에 더하여 부식 성능을 개선할 것이다.
Mg가 수측 클래딩에 첨가될 때, 클래딩의 강도는 증가하는데, 이것은 브레이징 시트의 전체 강도에 기여한다. 이와 같이 얻어지는 클래드의 비교적 높은 기계적 강도로 인해, 브레이징 시트의 전체 두께는 최저로 유지될 수 있다. 또한 본 발명에서는 수측 클래딩에서의 Mg가 부식 환경에서 피트(pit) 깊이을 감소시킨다는 것이 또한 발견되었다.
어떤 용도에서는 Mg가 시스템에 존재할 때 브레이징성이 손상될 수 있다. 접힌 튜브와 같은 둥근 것이외의 다른 기하구조에 대해서는 B-형상 튜브 조인트의 브레이징성이 가능하게는 수측 클래딩에서의 Mg에 의해 부정적으로 영향받게 될 수 있다.
이것을 달성하기 위해, 본 발명은 다수의 합금 작용을 제공하는데, 이때 희생 층, 즉 수측 클래딩 및 코어의 규소 함량은 중요한 역할을 하며 따라서 균형을 이루어 희생 수측 클래드 층의 높은 규소 함량이, 코어의 매우 낮은 규소 함량과 조합하여, 브레이징 작업 후의 부식 전위 차이를 가져올 것이다. 전위 기울기는 주로 클래딩과 코어 간의 Mn, Cu 및 가능하게는 Zn (존재하는 경우)의 용질 함량의 차이로 인해 달성된다. 코어에서 및 클래딩에서 Si 함량은 최적 성능을 달성하기 위해 주의깊게 선택되었다. 코어에서의 Si-함량은 브레이징 동안 높은 수준의 알파-AlMnSi-함유 분산질의 형성을 피하기 위해서 가능한 한 낮게 유지된다. 이것은 수측 클래딩에서는 매우 낮은 수준으로 유지되고 코어에서는 높은 구리 함량을 갖는 구리의 효과와 조합하여 부식 전위 차이를 더욱 높일 것이고, 이로써 규소와 망간의 효과에 더하여 부식 성능을 개선할 것이다.
더욱이, 수측 클래딩은 큰 결정립과 많은 수의 금속간 입자를 가지며, 이것은 그것이 유동 액체로 인한 침식으로부터 견디게 한다. 이것은 높은 함량의 Mn과 가공 경로에 의해서 얻어진다. 550℃ 이하에서 캐스팅 후에 예열하는 것을 포함하는 공정에서 코어 슬랩과 클래드 슬랩이 제조된다. 침식 성질은 예를 들면 라디에이터나 히터에서와 같이 시스템에 유동 액체가 존재하는 경우 튜브에 중요하다. 본 발명의 수측 클래딩은 특히 내침식성이도록 맞춤 제작된다. 내침식성은 입자 분율 및 크기 분포에 의존하고, Al-Si-Fe-Mn을 제어된 수로 함유하는 입자가 재료가 침식 작용을 견디는데 유리하다. 본 발명의 수측 합금은 적합한 입자 면적 분율을 가진다. 브레이징된 상태 그대로에서 면적 분율은 조성, 공정, 및 브레이즈 사이클에 의존한다. 이것은 AlMn 시트를 생산하기 위한 본 발명에 따른 방법에 의해 달성되며, 여기서 수측 클래딩 압연 슬랩은 (중량 퍼센트로) Si 0.5-1.5%, Mn 1.0-2.0%, 바람직하게는 1.4-1.8%, Mg 0.2-0.2%, Cu ≤0.1%, Fe ≤0.7%, Zn ≤1.4%, ≤4% 바람직하게는 ≤1.4wt%, 더 바람직하게는 ≤1.1wt%, 가장 바람직하게는 ≤0.4wt%, Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3% 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5 wt%를 함유하고, 나머지는 알루미늄과 불가피한 불순물들로 구성된 용융물로부터 생산된다. 이후 주어지는 합금 원소들의 양은 모두 중량 퍼센트이다. 열간 압연 전에 압연 슬랩을 550℃ 미만의 예열 온도에서 예열하여 분산질 입자(과포화된 고용체로부터 석출되는 입자)의 수와 크기를 조절한 다음, 예열된 압연 슬랩을 적당한 치수의 고온 스트립으로 열간 압연한다. 수측 스트립 두께의 정상적인 전체 열간 압연 높이 감소는 수측 클래딩의 최종 게이지와 두께에 의존하며, 전형적으로 >70%이다. 수측 클래딩의 고온 스트립 배출 게이지는 전형적으로 25 내지 100mm 범위이다. 이것이, Si <0.1%, 바람직하게는 <0.06%, Mn 1.0 내지 2.0%, 바람직하게는 1.4-1.8%, Mg ≤0.35%, Cu ≤0.2-1.0%, 바람직하게는 0.6-1.0%, Fe ≤0.7%, Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3 wt% 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5 wt%를 함유하고, 나머지는 알루미늄과 불가피한 불순물들로 구성되는 용융물로부터 생산된 코어 슬랩 위에 용접된다. 클래드 슬랩은 바람직하게는 550℃ 미만의 예열 온도에서 예열된다. 이것은 열간 압연되고, 최종 게이지로 더 냉각 압연된다. 코일은 바람직하게는 최종 게이지로 템퍼 어닐링된다. 이때 생산된 수측 클래딩 재료는 50-500nm의 범위에서 등가 직경을 가진 입자들에 대해 입자의 수 밀도가 ㎟ 당 0.5 내지 20×105 입자, 바람직하게는 ㎟ 당 1 내지 12×105 입자, 가장 바람직하게는 ㎟ 당 2 내지 9×105 입자의 범위이고, >500nm의 범위에서 등가 직경을 가진 입자들에 대해 입자의 수 밀도가 ㎟ 당 1-20×103 입자, 바람직하게는 ㎟ 당 7 내지 15×103 입자 범위인, 브레이징 후 미소구조를 가진다. 이들 미세 입자의 대부분은 열간 압연 전 예열하는 동안 생성된다. 전형적인 브레이징 조건은 580-630℃, 예를 들어 약 600℃의 온도로 2-5분, 전형적으로 약 3분의 체류시간으로 가열하는 것을 포함한다. 입자 밀도를 측정하는 방법에 대한 설명은 실시예 2에 설명된다.
브레이징 시트에는 Al-Si 브레이즈 클래드가 클래딩의 반대측 상에 직접 적용될 수 있으며, 상기 브레이즈 클래드는 5-13wt% Si를 포함한다. 코어가 수측 클래딩의 반대측에 브레이즈 클래딩을 구비하는 경우, 코어 중의 낮은 규소 함량이 희생 층의 형성을 제공하고, 부식은 브레이즈 클래딩 측에서도 또한 단지 횡 방향으로만 진행된다. 이 코어 재료의 우수한 내부식성은 EP1580286에서 이미 밝혀졌다. 브레이징 시트가 브레이즈 클래드를 포함하는 경우, 브레이징 시트의 브레이징 측에 중간층은 필요하지 않으며, 이것은 경제적인 관점에서 유리하다. 코어의 조성과 상이한 조성의 중간층이 사용되지 않은 경우 재료의 재활용이 또한 용이해진다.
브레이즈 클래드를 포함하는 브레이징 시트의 부식 보호는 내측과 외측 모두에서 생기는 전위 기울기 때문에 우수하다. 공기측과 마주하는 외표면에는 브레이징 동안 표면 밑 수준에 희생 애노드성 장기-수명 층이 생성된다. Al, Mn 및 Si를 함유하는 코어 중의 미세 입자들은 브레이즈 클래딩으로부터 Si의 내부 확산으로 인하여 브레이즈 클래드 표면 근처에 석출된다. 이것은 코어와 비교하여 이 구역에서 고용체 중의 Mn을 저하시킨다. 규소가 도달하지 못한 코어의 더 깊은 곳에서는 AlMn 미세 분산질 입자 대부분이 브레이징 작업 동안 용해되어 용질 Mn의 양이 증가한다. 브레이징 작업 후 희생 애노드성 표면 밑 층에서 용질 Mn의 이런 차이가 외표면과 코어 사이에 전위 기울기를 만들어 우수한 부식 성능을 제공한다.
또한, 브레이징 시트의 최상의 성능에 도달하기 위하여 이러한 브레이징 시트를 생산하는 과정이 최적화되었다. 브레이징 후 고용체 중의 Mn, Cu 및 Si의 최종 프로파일과 그에 따른 그것의 부식 보호는 시트의 가공 이력에 의존한다.
브레이징 시트의 잉곳은 열간 압연 전에 <550℃로 예열된다. 이 공정 경로는 브레이징 동안 용해될 수 있을 만큼 충분히 작은 Mn-함유 분산질을 다량으로 가진 코어 재료를 생산하기 위해서 선택되며, 이로써 고용체 중의 Mn의 양은 최대화된다. 또한, 템퍼 H24가 템퍼 H14보다 바람직하다. 템퍼 H24에서 재료가 생산되었을 때, 외부 브레이즈 클래딩 측의 전위 기울기가 더 가파른 것으로 판명되었다.
따라서, 본 발명에 따른 알루미늄 합금 브레이징 시트의 코어의 템퍼는 H24가 바람직하고, 코어 슬랩과 클래드 슬랩은 550℃ 이하에서의 캐스팅 후 예열을 포함하는 과정에서 제조되는 것이 유리하다. 이후 본 발명의 구체예를 예시의 방식으로 설명한다.
실시예
실시예 1
표 1에 주어진 조성을 가진 코어를 사용하여 재료 시트 견본 A-D를 만들었다. 상기 코어 재료의 열간 압연한 재료를 사용했고, 이것은 원래 10% AA4343 브레이즈 클래딩과 10% 수측 클래딩 두께를 갖는 클래드이었다. 수측 클래딩을 제거하고, 표 2의 조성에 따른 다른 수측 합금 클래딩으로 대체하였다. 견본 A 및 C는 비교예이다. 랩-밀에서 냉간 압연에 의해 적합한 치수로 재료 패키지 두께를 더 감소시키고, 최종 열처리하여 템퍼 H24로 하였다.
OES에 의해 측정된 코어의 화학 조성 wt-%
Si Fe Cu Mn Mg Zn Zr Ti
코어 0.05 0.2 0.80 1.7 ＜0.01 ＜0.01 0.13 0.03
OES에 의해 측정된 수측 합금의 화학 조성 wt-%
견본 Si Fe Cu Mn Mg Zn Zr Ti
A 0.8 0.2 ＜0.01 1.7 ＜0.01 ＜0.01 ＜0.01 ＜0.01
B 0.8 0.2 ＜0.01 1.7 1.1 ＜0.01 ＜0.01 ＜0.01
C 0.8 0.2 ＜0.01 1.6 ＜0.01 2.7 ＜0.01 ＜0.01
D 0.8 0.2 ＜0.01 1.6 1.1 2.7 ＜0.01 ＜0.01
모든 견본을 CAB 배치 노에서 브레이즈 시뮬레이션하였다. 시트를 수측 클래딩과 서로 마주하도록 짝을 맞춰 배치하여 아연 증발을 최소화하였다. 20분에 실온에서 600℃까지 온도 상승, 최대 온도에서 체류 시간 3분, 그리고 그후 두가지 다른 냉각 과정 중 하나로 200℃로 냉각을 포함하는 열 사이클을 사용하였다. 표 3 참조. 냉각 분위기는 공기 또는 N2이었다. 냉각 속도는 임의로 정하였지만, 냉각 속도는 빠른 것이 바람직하다. 다른 재료 조합 및 브레이징 과정들이 표 4에 주어진다. 이미 언급한 바와 같이 모든 견본은 표 1에 주어진 코어, AA4343 브레이즈 클래딩, 및 표 2에 주어진 수측 클래딩을 포함한다. 게이지 및 클래딩 두께는 연마된 샘플에서 라이트 옵티컬 현미경(Light Optical Microscopy)으로 측정하였다.
브레이즈 사이클
브레이즈 사이클 번호 가열 시간
(분)		 최대 온도
(℃)		 온도에서
체류시간
(분)		 200℃로의
냉각 속도
(℃/초)		 냉각
분위기
I 20 600 2 2.4 공기
II 20 600 2 1.4 N2
재료 조합 및 브레이징 계획안
견본 수측 클래딩 전체 두께
(㎛)		 수측 클래딩 두께
(㎛)		 브레이즈
클래딩 두께
(㎛)		 브레이즈
사이클 번호
A1 A 210 22 11 I
B1 B 190 19 10 I
C1 C 201 20 11 I
D1 D 205 19 12 I
A2 A 210 22 11 II
B2 B 190 19 10 II
D2 D 205 19 12 II
내부 부식 작용은 비이커 시험을 사용하여 평가하였다. 40×80 mm의 시험 쿠폰을 각 재료 조합으로부터 제조하였다. 그것들을 온화한 알칼리성 탈지 욕(Candoclene)에서 탈지하였다. 후면 측을 접착 테이프로 차단하였다. 4개의 시험 쿠폰을 400 ml OY-물 용액을 함유하는 각 유리 비이커에 침지하였다. OY-물 조성은 195 ppm Cl-, 60 ppm SO4 2-, 1 ppm Cu2+, 및 30 ppm Fe3+이었다. 그것은 탈이온수에서 NaCl, Na2SO4, CuCl2?H2O, 및 FeCl3?6H2O를 사용하여 제조하였다. 비이커를 타이머로 조절될 수 있는 자기 교반되는 핫플레이크에 두었다. 온도 사이클은 88℃에서 8시간 동안 및 실온에서 16시간 동안으로 설정하였다. 교반은 8시간 가열 기간 동안에만 적용하였다. 시험은 같은 시험 용액을 사용하는 내내 2주 기간에 걸쳐 수행하였다. 각 재료 조합의 두벌 샘플을 분석하였다. 시험한 후, 쿠폰을 HNO3에 10-15 분 동안 침지하고 탈이온수에서 헹구었다. 피트 깊이 분석을 ISO 11463에 따라 현미경 법(Microscopy Method)을 사용하여 행하였다. 부식 공격 및 피트 깊이의 유형의 더욱 상세한 분석을 위해 라이트 옵티칼 현미경으로 단면을 연구하였다. 구멍이 존재한다면 구멍의 수를 계수하고 가장자리에서 5 mm보다 가까운 구멍들은 세지 않았다.
표 5는 내부 부식 시험으로부터의 결과를 나타낸다. 구멍의 수 (두가지 시험 쿠폰들에 대한 합계)를 제공한다. 구멍은 발견되지 않았다.
표 6은 견본들 A1-D1 및 A3-D3의 피트 깊이를 나타낸다. B1 , B2, D1, 및 D2는 본 발명의 범위내에 있고 A1, A2 및 C1은 비교용 견본이다.
2주 내측 부식 시험 후 구멍의 수
견본 수측 클래딩 게이지
(㎛)		 수측 클래딩 두께
(㎛)		 구멍의 수
A1 A 210 22 0
B1 B 190 19 0
C1 C 201 20 0
D1 D 205 19 0
A2 A 210 22 0
B2 B 190 19 0
D2 D 205 19 0
내측 부식 시험 2주 후의 초점 방법으로부터의 피트-깊이 결과
샘플 수측 클래딩 평균 피트
깊이
(㎛)		 표준편차
(㎛)
A1 A 110 28
B1 B 78 20
C1 C 136 29
D1 D 70 11
A2 A 136 33
B2 B 70 17
D2 D 49 14
표 6에서 볼 수 있는 바와 같이, B1 및 B2는 A1 및 A2보다 더 작은 피트 깊이를 갖는다. D1 및 D2는 C1보다 더 작은 피트 깊이를 갖는다. 수측 클래딩에 마그네슘의 첨가는 피트 깊이를 감소시킨다는 것은 분명하다. 이것은 또한 내측 부식 시험 후 재료 C1 및 D1을 나타내는 도 1 및 도 2에서 단면으로 나타낸다. 본 발명의 수측 클래딩과 코어 사이의 전위 기울기는 재료 A 및 C가 내부 부식 시험에서 구멍나는 것을 견디기에 충분하다. 그러나, 부식 성능은 수측 클래딩에 Mg의 첨가로 훨씬 향상된다. 강한 코어와 수측 클래딩의 조합은 향상된 공식 특징을 나타내는데, 이것은 더욱 얇은 재료 치수를 제공한다.
위에서 주어진 바와 같이 CAB 브레이징 후 브레이즈 클래딩 측으로부터의 부식 전위 프로파일을 템퍼 H24 및 템퍼 H14 재료 둘다에 대해 측정하였다. 부식 전위 측정은 6-8 깊이에서 행하여 잔류 브레이즈 클래딩의 외표면으로부터 시작하고 코어로 진행하였다. 샘플을 고온 NaOH에서 다른 깊이들로 에칭하였다(뒷면은 접착 테이프로 차단하였다. 에칭 후, 샘플을 진한 HNO3에서 세정하고 탈이온수 및 에탄올에서 헹구었다. 각 샘플의 두께를 에칭 전과 후에 마이크로미터로 측정하여 깊이를 구하였다.
시험 쿠폰을 뒷면에서 접착 테이프를 사용하고 가장자리를 덮기 위해 네일 에나멜을 사용하여 차단하였다. 차단 후 활성 면적은 ~20×30 mm이었다. Solartron IMP 프로세스 로거를 사용하여 전기화학적 측정을 수행하였다. 표준 칼로멜 전극(SCE)을 기준 전극으로 사용하였다. 샘플을 SWAAT 용액 전해질(ASTM D1141, pH 2.95에서 중금속 없음)에 침지하였다. 리터 당 10 ml의 H2O2 전해질 용액을 측정 시작 시에 첨가하였다. 측정에 앞서 샘플들을 에칭함으로써 깊이의 함수로서 개방 회로 전위(OCP)를 모니터하였다.
부식 전위 프로파일을 도 3에 나타낸다. 템퍼 H24 재료는 템퍼 H14 재료보다 더 가파른 부식 전위 프로파일을 제공한다는 것을 알 수 있다.
실시예 2
본 발명의 또 다른 양태는 입자 면적 분포이다. 표 1에 따르는 코어 조성과 표 7로부터의 수측 클래딩 E를 갖는 재료를 분석에 사용하였다. Mg 함량은 입자 밀도에 크게 영향을 주는 것 같지 않다. 수측 클래딩 잉곳을 450 내지 55O℃의 온도에서 예열하고 슬랩을 열간 압연하여 전체 감소율 90%로 하였다. 수측 슬랩을 코어 잉곳 상에 용접하고 반대측 상에 AA4343 브레이즈 클래딩 슬랩을 용접하였다. 패키지는 온도 <550℃에서 있었고 전체 감소율 99%로 열간 압연하여 3.9 mm로 하였다. 슬랩을 냉간 압연에 의해 최종 게이지 0.270 mm로 더욱 감소시켰다. 코일을 템퍼 어닐링하여 템퍼 H24로 하였다.
OES에 의해 측정된 수측 합금의 화학 조성 wt-%
견본 Si Fe Cu Mn Mg Zn Zr Ti
E 0.9 0.3 ＜0.01 1.6 ＜0.01 1.6 0.1 ＜0.01
상기한 코일로부터의 재료를 CAB 배치 노에서 브레이즈 시뮬레이션하였다. 두가지 열 사이클을 사용하였는데, 한가지는 20분에 실온으로부터 610℃로 온도를 올리고 이어서 최대 온도에서 3분간의 체류 시간을 포함하는 것이었다. 두번째 열 사이클은 앞과 유사하나, 최대 온도 585℃로 하였다. 냉각은 ~0.50℃/s의 속도로 비활성 분위기 하에 수행하였다.
재료의 입자 밀도를 측정하기 위해 섹션들을 스트립의 길이방향인 ND-RD 평면으로 절단하였다. 섹션들을 마지막 제조단계에서 0.04 ㎛ 콜로이달 실리카를 함유하는 Struers OP-S 현탁액을 사용하여 기계적으로 연마하였다. 입자들의 면적 단면적을 Oxford Instruments IMQuant/X를 사용하여 이미지 분석 시스템을 사용하여 FEG-SEM, Philips XL30S에서 측정하였다.
측정을 위한 이미지들을 현미경에서 "인-렌즈(in-lens)" 검출기를 사용하여 백스캐터 방식으로 기록하였다. 정보 깊이를 최소화하기 위해서 및 백스캐터 이미지에서의 양호한 공간 분해능을 얻기 위해, 낮은 가속 전압, 3 kV을 사용하였다.
통상의 그레이 레벨 문턱값을 사용하여 입자를 검출하였다. 샘플 내의 입자들의 수 및 분포를 대표하는 결과를 얻기 위해, 측정된 이미지 프레임을 단면에 걸쳐 펼쳤다. 측정은 두 단계로 행하였다. 제 1 단계는 작은 분산질(등가 직경 <500 nm를 갖는 입자들)로 만들어졌다. 1000보다 큰 분산질을 측정하였다. 각 입자의 면적 A를 측정하고 등가 입자 직경을 √(4A/π)로서 계산한다. 제 2의 측정은 구성 입자들에 대해 행하였다(등가 직경 >500 nm를 갖는 입자들). 측정은 클래딩 두께의 약 80%를 덮는 이미지 장에 대해 행하였다. 100개의 이러한 이미지 장들을 분석하였다.
샘플은 610℃에서 2분간 브레이징 후 mm2 당 3.9×105 입자들의 크기 범위 50-500 nm 내에서의 분산질의 수 밀도를 가졌다. 샘플은 브레이징 후 mm2 당 1.4×104 입자들의 크기 범위 >500 nm 내에서의 구성 입자들의 수 밀도를 가졌다.
샘플은 585℃에서 2분간 브레이징 후 mm2 당 6.8×106 입자들의 크기 범위 50-500 nm 내에서의 분산질의 수 밀도를 가졌다. 샘플은 브레이징 후 mm2 당 1×104 입자들의 크기 범위 >500 nm 내에서의 구성 입자들의 수 밀도를 가졌다.

Claims (17)

  1. 알루미늄 합금으로 만들어진 코어 재료; 그리고 코어 재료보다 더 낮은 부식 전위를 갖는 알루미늄 합금으로 만들어진, 코어 재료의 적어도 일면 상의 클래딩 재료 클래드를 포함하며, 클래딩 재료는 브레이징 시트의 최외각층이고, 클래딩 재료는 Mg 0.2 내지 2.0 wt%, Si 0.5 내지 1.5 wt%, Mn 1.0 내지 2.0 wt%, 바람직하게는 1.4-1.8%, Fe ≤0.7 wt%, Cu ≤0.1 wt%, 및 Zn ≤4 wt%, 바람직하게는 ≤ 1.4 wt%, 더 바람직하게는 ≤ 1.1 wt%, 가장 바람직하게는 ≤ 0.4 wt%, Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3 wt% 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5 wt%로 구성되고, 나머지는 Al 및 불가피한 불순물인 알루미늄 합금으로 만들어지는, 알루미늄 합금 브레이징 시트.
  2. 제 1 항에 있어서, 클래딩 재료는 Mg 0.2 내지 2.0 wt%, Si 0.5 내지 1.5 wt%, Mn 1.4-1.8%, Fe ≤0.7 wt%, Cu ≤0.1 wt%, 및 Zn ≤4 wt%, 바람직하게는 ≤ 1.4 wt%, 더 바람직하게는 ≤ 1.1 wt%, 가장 바람직하게는 ≤ 0.4 wt%, Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3 wt% 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5 wt%로 구성되고, 나머지는 Al 및 불가피한 불순물인 알루미늄 합금으로 만들어지는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
  3. 제 1 항에 있어서, 클래딩 재료는 본질적으로 Mg 0.7 내지 1.4 wt%, Si 0.5 내지 1.5 wt%, Mn 1.0-2.0 wt%, 바람직하게는 1.4 내지 1.8 wt%, Fe ≤0.7 wt%, Cu ≤0.1 wt%, 및 Zn ≤4 wt%, 바람직하게는 ≤ 1.4 wt%, 더 바람직하게는 ≤ 1.1 wt%, 가장 바람직하게는 ≤ 0.4 wt%, Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3 wt% 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5 wt%로 구성되고, 나머지는 Al 및 불가피한 불순물인 알루미늄 합금으로 만들어지는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 클래딩 재료는 본질적으로 Mg 0.8 내지 1.3 wt%, Si 0.5 내지 1.5 wt%, Mn 1.0-2.0 wt%, 바람직하게는 1.4 내지 1.8 wt%, Fe ≤0.7 wt%, Cu ≤0.1 wt%, 및 Zn ≤4 wt%, 바람직하게는 ≤ 1.4 wt%, 더 바람직하게는 ≤ 1.1 wt%, 가장 바람직하게는 ≤ 0.4 wt%, Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3 wt% 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5 wt%로 구성되고, 나머지는 Al 및 불가피한 불순물인 알루미늄 합금으로 만들어지는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 클래딩 재료는 Zr ≤O.05-0.3 wt%를 함유하는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 클래딩 재료는 Ni을 함유하지 않는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서, 클래딩의 구리 함량은 <0.04wt% 인 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서, 코어 재료는 Si ≤O.1 wt%, 바람직하게는 Si ≤0.06 wt%, Mg ≤0.35 wt%, Mn 1.0 내지 2.0 wt%, 바람직하게는 1.4 내지 1.8%, Cu 0.2 내지 1.0 wt%, 바람직하게는 0.6 to 1.0 wt%, Fe ≤0.7 wt%, 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3 wt% 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5 wt%를 함유하고, 나머지는 알루미늄과 불가피한 불순물로 구성되는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 코어 재료는 Si ≤O.1 wt%, 바람직하게는 Si ≤0.06 wt%, Mg ≤0.35 wt%, Mn 1.4 내지 1.8%, Cu 0.6 내지 1.0 wt%, Fe ≤0.7 wt%, Zr 0.05 내지 0.3 wt%, 그리고 Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 각각 ≤0.3 wt% 및 Zr, Ti, Ni, Hf, V, Cr, In, Sn 합계 ≤0.5 wt%를 함유하고, 나머지는 알루미늄과 불가피한 불순물로 구성되는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서, 코어 재료 및 클래딩 재료는 둘다 Ni가 없는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
  11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 클래딩 재료는 수측 클래딩 재료이고, 코어는 클래딩으로부터 반대측 상에 직접 적용된 추가의 Al-Si 브레이즈 클래드를 가지며, 상기 브레이즈 클래드는 Si 5-13 wt%를 포함하는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
  12. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서, 수측 클래드 중의 Si의 코어 중의 Si에 대한 비는 적어도 5:1, 바람직하게는 적어도 10:1인 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
  13. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서, 브레이징 시트의 두께는 300 ㎛ 미만, 바람직하게는 200 ㎛ 미만인 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
  14. 제 13 항에 있어서, 클래드의 두께는 ≤30 ㎛, 바람직하게는 20 ㎛ 미만인 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
  15. 제 1 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서, 코어의 템퍼는 H24인 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
  16. 제 1 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서, 코어 슬랩과 클래드 슬랩으로부터 만들어지고, 상기 코어 슬랩과 클래드 슬랩은 캐스팅 후 550℃ 이하로 예열하는 것을 포함하는 공정으로 제조되는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
  17. 제 1 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서, 50-500nm의 범위에서 등가 직경을 가진 입자들에 대해 ㎟ 당 0.5 내지 20×105 입자, 바람직하게는 ㎟ 당 1 내지 12×105 입자, 가장 바람직하게는 ㎟ 당 2 내지 9×105 입자 범위로 입자의 수 밀도를 포함하고, >500nm의 범위에서 등가 직경을 가진 입자들에 대해 ㎟ 당 1-20×103 입자, 바람직하게는 ㎟ 당 7 내지 15×103 입자 범위로 입자의 수 밀도를 포함하는 브레이징 후의 미소구조를 갖는 수측 클래딩 재료를 갖는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 브레이징 시트.
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