JP5068981B2 - アルミニウム合金クラッド材 - Google Patents

Description

本発明は、熱交換器等に用いられるアルミニウム合金クラッド材に関し、詳しくはフッ化物系フラックスを用いる不活性ガス雰囲気ろう付けあるいは真空ろう付けにより、自動車用ラジエーター、ヒーターコアなどのアルミニウム製熱交換器を製造する場合、その構成部材であるチューブ材（クラッド材の溶接管あるいは成型チューブ）などに適応でき、とくに等該熱交換器においてアルカリ腐食性環境に対して優れた耐食性を備えた熱交換器用アルミニウム合金クラッド材に関する。

従来のアルミニウム製熱交換器、例えば自動車用ラジエーターを図５（ａ），（ｂ）に示す。図５（ａ）は自動車用熱交換器（ラジエーター）の正面図、図５（ｂ）は図５（ａ）のＡ−Ａ断面拡大図である。
この自動車用熱交換器は、冷却水を通すチューブ管（１）にフィン（２）を配置し、チューブ管（１）の両端にヘッダープレート（３）を取り付けて、コア（４）を組み立て、ろう付け後にヘッダープレート（３）にバッキング（６）を介して樹脂タンク（５Ａ），（５Ｂ）を取り付けてなる。

その材料としてフィン（２）にはＪＩＳ３００３合金にＺｎを１．５０％添加した厚さ０．１ｍｍ前後の板を用い、チューブ管（１）には冷却水からの貫通孔食の発生を防止するために、ＪＩＳ３００３合金を芯材とし、Ｚｎが添加されているＪＩＳ７０７２合金を犠牲陽極材として冷却水側にクラッドし、外気側にＪＩＳ４０４５合金をろう材としてクラッドした厚さ０．２〜０．４ｍｍのアルミニウム合金複合材を用いる。

またヘッダープレート（３）には、厚さ１．０〜１．３ｍｍの厚さで、チューブ管（１）と同様の構成のアルミニウム合金複合材を用いる。

チューブ管（１）、ヘッダープレート（３）に用いられているアルミニウム合金複合材は、ろう付け加熱時に６００℃程度の雰囲気に曝される。このため、犠牲陽極材に添加されているＺｎは芯材中にＺｎの拡散層を形成する。このＺｎ拡散層が存在するために、犠牲陽極材に発生した腐食は、芯材方向に進行せず、横広がりに進行するため長期の耐貫通孔食性を示すことが知られている。

これら犠牲陽極材としてはＪＩＳ７０７２合金の他に、特許文献１に示されたＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｚｎ−Ｉｎ系合金が知られている。これらの合金もＪＩＳ７０７２合金と同様、アルミニウム合金複合材にした場合、犠牲陽極材の腐食は横広がりになることが知られている。

上記チューブ管（１）および特許文献１に示されたＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｚｎ−Ｉｎ系合金を犠牲陽極材としたアルミニウム合金複合材においては、芯材と犠牲陽極材に孔食電位差が存在し、そのため犠牲陽極材に腐食が発生し芯材が露出した場合においても、犠牲陽極材が優先的に腐食され、芯材の腐食が防止される。

さらに、特許文献２には、アルミニウム合金よりなる芯材の片面にアルミニウム合金ろう材をクラッドし、他の面に犠牲陽極材をクラッドしたアルミニウム合金クラッド材において、犠牲陽極材が、Ａｌと結合して犠牲陽極材のマトリックスより貴な化合物を形成する元素を含有し、残部Ａｌおよび不純物からなるアルミニウム合金から構成され、マトリックス中に粒子径（円相当直径）１〜１０μｍの前記化合物が１ｍｍ^２あたり５×１０２〜５×１０４個均一に分布していることを特徴とするアルミニウム合金クラッド材を提案している。

これらは、犠牲陽極材表面の化合物が存在する個所で、皮膜成分である水酸化アルミニウムの沈着が妨げられ皮膜の生成が抑制されるから、皮膜欠陥が多くなって孔食が分散するため、皮膜欠陥が少ない場合のように孔食が局在化して深さ方向への進行が速くなることが少なく、アルカリ腐食環境においても、貫通孔食の発生が防止できるとしている。

特開平９−９７７８８号公報 特開平９−２５９２３９号公報

熱交換器特にラジエーターの冷却水の仕様は、一部地域によって弱アルカリ仕様になっているものがある。近年、自動車を走行している環境によって冷却水が何らかの原因で劣化し、強アルカリ環境（ｐＨ＝１１）になることが判明した。
図５に示す自動車用ラジエーター関して説明したＪＩＳ３００３合金を芯材とし、冷却水側にＺｎが添加されているＪＩＳ７０７２合金を犠牲陽極材としてクラッドし、外気側にＪＩＳ４０４５合金をろう材としてクラッドした厚さ０．２〜０．４ｍｍのアルミニウム合金複合材を用いたチューブ（１）では、そのような環境では十分な防食効果が得られず、早期に貫通孔食を発生させてしまう問題を発生させていた。

さらに特許文献２に明らかにされたアルミニウム合金クラッド材ではマトリックスに化合物を分散させることで貫通孔食の発生を抑制できるとしても、マトリックスに化合物が分散される必要があるため熱処理等による強度の調整が制限を受け、軽量化及び強度向上という自動車熱交換器材料に本来的に求められる要請に応えがたいという問題があった。

本発明は以上の従来技術における問題に鑑み、自動車を走行している環境によって冷却水が強アルカリ環境となっても十分な防食効果が得られ、早期に貫通孔食を発生させるようなことがなく、かつ熱処理等による強度の調整が容易なアルミニウム合金クラッド材を提供することを目的とする。

本発明者は、アルカリ腐食液（ｐＨ＝９〜１１）を用い、８８℃で８時間の加熱を行った後に１６時間の放冷を行う熱サイクル試験中の自然電位を測定し、アルカリ環境下で早期に腐食貫通を示すクラッド材は、熱サイクル試験中の３サイクル後の８８℃の自然電位が、犠牲材よりも芯材が卑になり、この様な熱サイクル中８８℃の犠牲材の自然電位の値の変化は、特許文献２に示されるような化合物の存在に起因するものではなく、犠牲材に添加したＺｎがアルカリ溶液中でＺｎの水酸化皮膜を形成し、電位を貴化させることに起因し、犠牲材マトリックスにおける元素の固溶量に依存する現象であることが見出された。

本発明者は係る知見に基づき、アルカリ腐食液中で良好な耐食性を示すアルミニウム合金クラッド材たる要件を明確にすべく検討を進め、アルカリ溶液中で熱サイクル試験中の自然電位を測定し、併せて実際のアルミニウム合金クラッド材の浸漬試験の結果とを比較検討した。その結果、熱サイクル試験中の犠牲陽極材と芯材の自然電位が、３サイクル後の８８℃で１５０ｍＶ以上、３サイクル後の４０℃で４００ｍＶ以上を示すアルミニウム合金クラッド材がアルカリ腐食液中で良好な耐食性を示すことが見出され、この様なアルミニウム合金クラッド材の備えるべき要件は合金組成とクラッド材の製造工程により、犠牲材に添加した元素の固溶量を調整することにより実現することができることが明らかとなった。

本発明のアルミニウム合金クラッド材は係る知見に基づき構成されたものであって、Ｓｉ０．４ｗｔ％〜１．０ｗｔ％、Ｆｅ０．１５〜１．０ｗｔ％、Ｃｕ０．５〜１．０ｗｔ％、Ｍｎ１．０〜２．０ｗｔ％、Ｔｉ０．０５〜０．２ｗｔ％を含有し残部Ａｌ及び不可避不純物よりなる芯材の片面にろう材をクラッドし、前記芯材の前記ろう材をクラッドしていない他面にＺｎ３ｗｔ％〜８ｗｔ％、Ｓｉ０．４ｗｔ％〜１．０ｗｔ％、Ｆｅ０．２５ｗｔ％〜１．０ｗｔ％、Ｍｎ０．４〜２．０ｗｔ％、Ｔｉ０．０５〜０．２０ｗｔ％、Ｚｒ０．０５〜０．２ｗｔ％、Ｖ０．０１〜０．２ｗｔ％を含有し残部Ａｌ及び不可避不純物よりなる犠牲陽極材をクラッドしたアルミニウム合金クラッド材であって、以下の（ｉ）及び（ｉｉ）に示す前記犠牲陽極材表面と前記芯材表面の電位差構成を同時に備えて成ることを特徴とする。
（ｉ）Ｃｌ⁻１９５ｐｐｍ、ＳＯ_４ ^２−６０ｐｐｍ、Ｃｕ^２＋１ｐｐｍ、Ｆｅ^３＋３０ｐｐｍを含有し、建浴時にｐＨ＝１１に調整した腐食液中において、８８℃で８時間の加熱を行った後に１６時間の放冷を行う熱サイクルを３サイクル行い、３サイクル目の８８℃の時点で犠牲陽極材表面と芯材表面との電位差が１５０ｍＶ以上となる電位差構成
（ｉｉ）Ｃｌ⁻１９５ｐｐｍ、ＳＯ_４ ^２−６０ｐｐｍ、Ｃｕ^２＋１ｐｐｍ、Ｆｅ^３＋３０ｐｐｍを含有し、建浴時にｐＨ＝１１に調整した腐食液中において、８８℃で８時間の加熱を行った後に１６時間の放冷を行う熱サイクルを３サイクル行い、３サイクル目の４０℃の時点で犠牲陽極材表面と芯材表面との電位差が４００ｍＶ以上となる電位差構成。

尚、以上においてＯＹ水はＣｌ⁻１９５ｐｐｍ、ＳＯ_４ ^２−６０ｐｐｍ、Ｃｕ^２＋１ｐｐｍ、Ｆｅ^３＋３０ｐｐｍを含有し建浴時ｐＨ＝３に調整した腐食液である。

また犠牲陽極材に、さらにＶ０．０１〜０．２ｗｔ％、Ｓｎ０．０５〜０．２ｗｔ％、Ｉｎ０．０５〜０．２ｗｔ％のうち１種または２種以上を含有する様にしても良い。

さらに芯材が、Ｚｒ０．０５〜０．２ｗｔ％、Ｃｒ０．０５〜０．２ｗｔ％、Ｖ０．０５〜０．２ｗｔ％のうち１種または２種以上を含有する様にしても良い。

以上の本発明のアルミニウム合金複合材は、酸性側、アルカリ性側両方での腐食環境で優れた犠牲防食能を有し、かつ長時間にわたり腐食孔食が進行しない優れた耐食性を有し、犠牲陽極材の腐食溶解を必要以上に増大させないものである。

本発明によれば、自動車用熱交換器のアルミニウム合金配管材として、優れた強度、内部（酸性およびアルカリ性）耐食性、外部耐食性を有する犠牲陽極材及びアルミニウム合金複合材が得られる。

本発明者は高温アルカリ熱サイクル環境下でのＡｌ合金の自然電位の経時変化を測定し、犠牲防食効果の有効性を調べた。供試材の化学組成を表１に示す。

鋳造、熱間圧延、冷間圧延にて板厚１．０ｍｍの冷延板とし、３０×１００ｍｍ２に切り出してリード線接続、裏面・端部をマスキングして測定に供した。試験液は、（ｉ）ＯＹ水（Ｃｌ⁻１９５ｐｐｍ、ＳＯ_４ ^２−６０ｐｐｍ、Ｆｅ^３＋３０ｐｐｍ、Ｃｕ^２＋１ｐｐｍ）（ｉｉ）イオン交換水を５Ｌを用い、水酸化ナトリウムを用いてｐＨ＝１１に調製した。熱サイクル条件は８８℃で８時間の加熱を行った後に１６時間の放冷を行う熱サイクルとした。

熱サイクル試験中の試験液温度の経時変化を図１（ａ）に、各供試材の自然電位のそれらを図１（ｂ）、（ｃ）にそれぞれ示す。

図１（ｂ）に示した純Ａｌの自然電位は、１サイクル目に８８℃では−１５００ｍＶより卑で、放冷中に貴化して２サイクル目の加熱直前に−１０００ｍＶに達した。以降のサイクルでも同様の挙動を繰り返した。図１（ｂ）には、当該試験液のｐＨの経時変化も合わせて示した。試験液はｐＨ＝１１に調整したが、Ａｌのアルカリ溶解によりサイクルとともに減少し、３サイクルでは８．５付近に落ち着いた。

Ａｌの２５℃および１００℃における電極電位−ｐＨ平衡図を図２（ａ）および（ｂ）に、これらに基づいて作成したｐＨと温度に関する腐食形態マップを図２（ｃ）にそれぞれ示す。熱サイクル試験における、ｐＨと温度条件を図２（ｃ）中に矢印で記入した。高温保持時にはアルカリ均一腐食領域、常温付近では不働体／孔食領域にそれぞれあることが判る。従って、図１（ｂ）の自然電位の卑・貴化挙動は、高温弱アルカリ環境中の均一腐食電位・常温弱アルカリ孔食電位にそれぞれむかっており、温度変化に伴う“腐食形態”の変化を示していると考えられる。

図１（ｃ）に示したＡｌ−Ｚｎ合金の自然電位は、純Ａｌと同様、加熱中は卑に、放冷中に貴化する傾向がある。しかし、ｐＨが低下する２サイクル以降、高温時の自然電位に下がり幅が小さくなる。すなわち、Ｚｎ添加は高温弱アルカリ環境におけるＡｌの脱不働態化を抑制する。同図に示した３００３合金の自然電位も、他合金と同様に温度変化に対応した挙動を示す。しかし、放冷時の貴化速度が早く、放冷中に孔食電位に達して孔食を起こしている。また２サイクル以降の高温時は約−９５０ｍＶで純Ａｌより貴である。すなわち、３００３の添加元素は放冷中に不働態化を促進し、Ｚｎと同様、高温時の脱不動態化を抑制する。図１（ｃ）の高温時には、３００３合金の自然電位がＡｌ−Ｚｎ合金のそれより卑になる期間がある。芯材が一部露出したクラッド材が、このような環境条件に曝されれば、犠牲材の防食効果はなく芯材の腐食が促進され深い侵食につながる。

以上の熱サイクル試験中の３サイクル後の８８℃（高温時）の自然電位が、犠牲材よりも芯材が卑になり、この様な熱サイクル中８８℃の犠牲材の自然電位の値の変化は、化合物の存在に起因するものではなく、犠牲材に添加したＺｎがアルカリ溶液中でＺｎの水酸化皮膜を形成し、電位を貴化させることに起因し、犠牲材マトリックスにおける元素の固溶量に依存する現象である。したがって、犠牲材に添加したＺｎ以外の元素（Ｓｉ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｚｒ等）の固溶量を調整し、製造工程を制御することで犠牲材に生成するＺｎの水酸化皮膜の形成を調整することによってアルカリ腐食液中で良好な耐食性を示す本発明のアルミニウム合金クラッド材を実現できる。

すなわち本発明のアルミニウム合金クラッド材は、本発明成分のアルミニウム合金クラッド材の犠牲材を製造する際に、犠牲材に予め５００℃〜６００℃の均熱化処理を施し、中間焼鈍温度を４００℃から５００℃で１時間以上行い、最終冷間圧延率を３０％から５０％で実施することで製造することができる。

５００℃〜６００℃の均熱化処理を施すことによって、犠牲材に添加したＺｎ以外の元素（Ｓｉ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｚｒ等）を十分に固溶させることができる。また、中間焼鈍時でのＡｌ−Ｍｎ−ＦｅあるいはＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ−Ｆｅ系の化合物の析出を抑制するために、これら化合物の析出ピーク温度である３００℃〜４００℃をはずした４００℃〜５００℃で実施し、最終冷間加工率を３０％〜５０％で実施する。このことで、熱サイクル時の犠牲材と芯材の電位差が、８８℃で１５０ｍＶ、４０℃で４００ｍＶであるという本発明のアルミニウム合金クラッド材の備える要件を具備することができる。

以下に本発明のアルミニウム合金クラッド材を構成する犠牲陽極材の成分の限定理由について説明する。
Ｚｎ：Ｚｎは中性環境においては、アルミニウム合金に固溶し、犠牲材の自然電極電位を卑にして芯材を防食し、チューブの耐食性を向上させる。しかしながらアルカリ環境においては熱サイクル試験中において、加熱中の電位において犠牲材と芯材の電位の逆転を生じ、チューブに早期に貫通孔を生じてしまう。この酸性域の腐食とアルカリ域での腐食を両立させるためには、添加量３．０ｗｔ％未満ではアルカリ溶液での加熱中の電位逆転が生じ、８．０ｗｔ％を越えると酸性環境において過剰に溶解し、チューブの貫通寿命を短くする。従ってＺｎの添加量を３．０ｗｔ％以上８．０ｗｔ％以下と規定した。

Ｓｉ：Ｓｉはアルミニウム合金に添加すると、アルミに固溶またはＡｌ−Ｓｉ−Ｆｅ系の化合物を形成する。この化合物は中性環境においては孔食の起点となり、腐食点を分散させることにより犠牲腐食を横広がりにする効果がある。またアルカリ環境においては、上記のＺｎ単独添加で発生する電位の逆転現象を抑制する効果を有する。この効果が０．４未満では十分でなく、１．０ｗｔ％を越えるとろう付け加熱時に溶けてしまう。従ってＳｉの添加量を０．４ｗｔ％以上、１．０ｗｔ％以下と規定した。

Ｆｅ：Ｆｅはアルミニウム合金に添加すると、アルミに固溶またはＡｌ−Ｆｅ系の化合物を形成する。この化合物は中性環境においては孔食の起点となり、腐食点を分散させることにより犠牲腐食を横広がりにする効果がある。またアルカリ環境においては、上記のＺｎ単独添加で発生する電位の逆転現象を抑制する効果を有する。この効果が０．２５ｗｔ％未満では十分でなく、１．０ｗｔ％を越えると圧延加工でわれてしまう。従ってＦｅの添加量を０．２５ｗｔ％以上、１．０ｗｔ％以下と規定した。

Ｍｎ：Ｍｎはアルミニウム合金に添加すると、アルミに固溶またはＡｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系の化合物を形成する。この化合物は中性環境において孔食の起点とならず、そのため腐食による減耗を抑制する効果を有する。またアルカリ環境においては、上記のＺｎ単独添加で発生する電位の逆転現象を抑制する効果を有する。この効果が０．４ｗｔ％未満では十分でなく、２．０ｗｔ％を越えると圧延加工で割れてしまう。従ってＭｎの添加量を０．４ｗｔ％以上、２．０ｗｔ％以下と規定した。

Ｔｉ：Ｔｉはアルミニウム合金に添加するとアルミに固溶またはＡｌ−Ｔｉ系の化合物を形成する。この化合物は中性環境においては孔食の起点となり、腐食点を分散させることにより犠牲腐食を横広がりにする効果がある。またアルカリ環境においては、上記のＺｎ単独添加で発生する電位の逆転現象を抑制する効果を有する。この効果が０．０１ｗｔ％未満では十分でなく、０．０５ｗｔ％を越えると酸性および中性環境での孔食の起点が増える。従ってＴｉの添加量を０．０１ｗｔ％以上０．０５ｗｔ％以下と規定した。

Ｚｒ：Ｚｒはアルミニウムに添加するとアルミに固溶またはＡｌ−Ｚｒ系の化合物を形成する。この化合物は中性環境においては孔食の起点となり、腐食点を分散させることにより犠牲腐食を横広がりにする効果がある。また、アルカリ環境においては表面に強固な不導体皮膜を形成し、アルカリ環境での腐食溶解を防止する。この効果が０．０５ｗｔ％未満では十分でなく、０，２０ｗｔ％以上であると圧延割れを生じてしまう。従ってＺｒの添加量を０．０５ｗｔ％〜０．２０ｗｔ％に規定した。

Ｖ：Ｖはアルミニウムに添加するとアルミに固溶またはＡｌ−Ｖ系の化合物を形成する。
また鋳造時において化合物とその周辺部にＶの濃淡層を形成する。この濃淡層は圧延によって伸ばされ、板厚方向にＶの濃淡層を形成する。Ａｌ−Ｖ系の化合物は中性環境においては孔食の起点となり、腐食点を分散させることにより犠牲腐食を横広がりにする効果がある。またアルカリ環境においてはこのＶの濃淡により、Ｖが濃い部分が優先的に溶解して板厚方向への腐食を抑制する。またアルカリ環境においては上記のＺｎ単独添加で発生する電位の逆転現象を抑制する効果を有する。この中性、アルカリ環境で耐食性を向上させるＶの添加は、０．０１ｗｔ％未満では十分でなく、０．２ｗｔ％を越えるとアルカリ環境での腐食溶解量が増大する従ってＶの添加量を０．０１ｗｔ％以上０．２ｗｔ％以下と規定した。

Ｓｎ、Ｉｎ：Ｓｎ、Ｉｎはアルミニウムに添加するとアルミに固溶または化合物を形成する。中性では犠牲材の電位を卑にする効果があり、犠牲腐食を横広がりにする効果がある。 アルカリ性では上記のＺｎ単独添加で発生する電位の逆転現象を抑制する効果を有する。この効果が０．０５ｗｔ％未満では十分でなく、０．２ｗｔ％以上では圧延割れを生じてしまう。従ってＳｎ、Ｉｎの添加量を０．０５ｗｔ％〜０．２ｗｔ％に規定した。

次に本発明における芯材の限定理由を説明する。
Ｓｉ：Ｓｉは、マトリックスに固溶およびＦｅ、Ｍｎと金属間化合物を形成し強度向上に寄与する。その含有量が０．４０ｗｔ％未満であると強度向上効果が無く、１．０ｗｔ％を越えるとろう付け時の芯材の溶融および外部耐食性に劣る、従って本発明においてはＳｉ含有量を０．４０ｗｔ％以上１．００ｗｔ％以下と規定した。

Ｆｅ：Ｆｅは、マトリックスに固溶およびＳｉ、Ｍｎと金属間化合物を形成し強度向上に寄与する。その含有量が０．１５ｗｔ％未満であると強度向上効果がなく、１．０ｗｔ％を越えると複合材の芯材とした場合に、芯材の耐食性が劣化する。従って本発明においてはＦｅ含有量を０．１５ｗｔ％以上１．０ｗｔ％以下と規定した。

Ｃｕ：Ｃｕは、マトリックスに固溶し強度向上に寄与する。その含有量が０．５０ｗｔ％未満であると強度向上効果に乏しく、１．００ｗｔ％を越えるとろう付け時の芯材の溶融および芯材に粒界腐食が発生し外部耐食性に劣る、従って本発明においてはＣｕの含有量を０．５０ｗｔ％以上１．００ｗｔ％以下と規定した。

Ｍｎ：Ｍｎはマトリックスに固溶およびＳｉ、Ｆｅと金属間化合物を形成し強度向上に寄与する。その含有量が０．５０ｗｔ％未満では強度向上効果が十分でなく、２．００ｗｔ％を越えると複合材の芯材とした場合に、圧延加工時に端部に割れが発生し圧延加工が困難になる。従って本発明においてはＭｎ含有量を０．５０ｗｔ％以上２．００ｗｔ％以下と規定した。

Ｔｉ：Ｔｉは鋳造時においてＴｉの濃淡部を形成する、この濃淡部が圧延加工により伸ばされＴｉの濃淡層を圧延方向に形成することで芯材自身の耐食性を向上させる。０．０５ｗｔ％未満の添加量では上記効果が期待できず、０．２０ｗｔ％以上ではＴｉの巨大晶出物を形成し、圧延時に割れの原因となる。従ってＴｉの添加量を０．０５ｗｔ％以上０．２０ｗｔ％以下と規定した。

Ｚｒ：Ｚｒは芯材に微細析出物を形成し強度向上に寄与する。この効果が０．０５ｗｔ％未満では期待できず、０．２０ｗｔ％を越えて添加すると圧延時に割れが発生し製品ができない。従ってＺｒの添加量を０．０５ｗｔ％以上０．２０ｗｔ％以下と規定した。

Ｃｒ：Ｃｒは芯材に微細析出物を形成し強度向上に寄与する。この効果が０．０５ｗｔ％未満では期待できず、０．２０ｗｔ％を越えるとＴｉとの組み合わせで巨大晶出物を形成し圧延時に割れの原因となる、従ってＣｒの添加量を０．０５ｗｔ％以上０．２０ｗｔ％以下と規定した。

Ｖ：Ｖはアルミニウムに添加するとアルミに固溶またはＡｌ−Ｖ系の化合物を形成する。また鋳造時において化合物とその周辺部にＶの濃淡層を形成する。この濃淡層は圧延によって伸ばされ、板厚方向にＶの濃淡層を形成し耐食性の向上に寄与する。この効果が０．０５ｗｔ％未満では十分でなく、０．２ｗｔ％を越えるとアルカリ性での耐食性が劣る。従って０．０５ｗｔ％〜０．２ｗｔ％と規定した。

本発明において複合材を形成する場合に、ろう材として使用される合金はＪＩＳに規定されているＢＡ４３４３Ｐ、ＢＡ４０４５Ｐ、ＢＡ４０４７Ｐが用いられるが、本発明においては限定されるものではなく、熱交換器の形状および熱交換器を作成する時の加熱条件によって種々選択が可能である。

［実施例］
表２に本発明例の芯材合金成分と本発明例を外れる比較例芯材合金を示す。表３に本発明例の犠牲材合金成分と本発明例を外れる比較例犠牲材合金を示す。これら芯材と犠牲材合金をろう材（ＢＡ４０４５Ｐ合金）と合わせて、表４に示すアルミニウムブレージング゛シートを作製した。尚、芯材、犠牲材合金成分には５６０℃×３時間の均質化処理を施し、中間焼鈍温度は４００℃で１時間、最終冷間圧延率を３０％で実施した。このような工程を経て０．２０ｍｍの板を得た。なお、製造工程の比較例として、芯材と犠牲材合金の成分は本発明例範囲内であるが、中間焼鈍温度を４００℃ではなく３３０℃として１時間の中間焼鈍を行い、最終冷間圧延率を３０％ではなく６０％で実施して得られた比較例Ｎo.７４を表５に併せて示す。これらのアルミニウムブレージングシートに関して以下の評価を行った。

（１）引張り試験
表４の構成のブレージングシートをＪＩＳ５号の試験片に加工し、窒素雰囲気化でろう付け相当の加熱（６００℃で３分）を行った後、室温で７日間放置した後、引張り試験を行い、強度を測定した。その結果を表４に示す。

表４に示す本発明例及び表５に示す比較例の各試験片の構成につき以下に説明する。
本発明例であるＮo.１〜Ｎo.１３試験片は表２に示す芯材の成分におけるS１組成の芯材を用いた複合材として構成された。
またＮo.１４及びＮo.２８試験片はS２組成、Ｎo.１５及びＮo.２９試験片はS３組成、Ｎo.１６及びＮo.３０試験片はS４組成、Ｎo.１７及びＮo.３１試験片はS５組成、Ｎo.１８及びＮo.３２試験片はS６組成、Ｎo.１９及びＮo.３３試験片はS７組成、Ｎo.２０及びＮo.３４試験片はS８組成、Ｎo.２１及びＮo.３５試験片はS９組成、Ｎo.２２及びＮo.３６試験片はS１０組成、Ｎo.２３及びＮo.３７試験片はS１１組成、Ｎo.２４及びＮo.３８試験片はS１２組成、Ｎo.２５及びＮo.３９試験片はS１３組成、Ｎo.２６及びＮo.４０試験片はS１４組成、Ｎo.２７及びＮo.４１試験片はS１５組成の芯材を用いた複合材として構成された。

また犠牲陽極材については表３に示す各犠牲陽極材の組成の中で、Ｎo.１試験片にはG１、Ｎo.２試験片にはG２、Ｎo.３及びＮo.１４〜Ｎo.２７試験片にはG３、Ｎo.４試験片にはG４、Ｎo.５及びＮo.２８〜Ｎo.４１試験片にはG５、Ｎo.６試験片にはG６、Ｎo.７試験片にはG７、Ｎo.８試験片にはG８、Ｎo.９試験片にはG９、Ｎo.１０試験片にはG１０、Ｎo.１１試験片にはG１１、Ｎo.１２試験片にはG１２、Ｎo.１３試験片にはG１３の組成の犠牲陽極材がそれぞれ用いられた。

また、表４に示す本発明例であるＮo.４２試験片にはS２（芯材）−G１（犠牲陽極材）、Ｎo.４３試験片にはS３−G２、Ｎo.４４試験片にはS４−G３、Ｎo.４５試験片にはS５−G４という構成が適用されている。

したがって以上のＮo.１〜Ｎo.１３試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量は０．４１％、Ｆｅ含有量が０．１６％、Ｃｕ含有量が０．５３％、Ｍｎ含有量が１．１２％、Ｔｉ含有量が０．０６％であった（S１）。

またＮo.１４、Ｎo.２８及びＮo.４２試験片のアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量は０．４２％、Ｆｅ含有量が０．１６％、Ｃｕ含有量が０．５１％、Ｍｎ含有量が１．９５％、Ｔｉ含有量が０．１８％であった（S２）。またＮo.１５、Ｎo.２９及びＮo.４３試験片にあってはアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量は０．４３％、Ｆｅ含有量が０．９５％、Ｃｕ含有量が０．９７％、Ｍｎ含有量が１．０５％、Ｔｉ含有量が０．０５％であった（S３）。

さらにＮo.１６、Ｎo.３０及びＮo.４４試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量は０．４２％、Ｆｅ含有量が０．９７％、Ｃｕ含有量が０．９５％、Ｍｎ含有量が１．９５％、Ｔｉ含有量が０．１９％であった（S４）。またＮo.１７、Ｎo.３１及びＮo.４５試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が０．９９％、Ｆｅ含有量が０．１５％、Ｃｕ含有量が０．５５％、Ｍｎ含有量が１．１１％、Ｔｉ含有量が０．２０％であった（S５）。

さらにＮo.１８及びＮo.３２試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が０．９０％、Ｆｅ含有量が０．１８％、Ｃｕ含有量が０．５１％、Ｍｎ含有量が１．９８％、Ｔｉ含有量が０．０６％であった（S６）。またＮo.１９及びＮo.３３試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が０．９５％、Ｆｅ含有量が０．９０％、Ｃｕ含有量が０．９０％、Ｍｎ含有量が１．２０％、Ｔｉ含有量が０．１８％であった（S７）。

またＮo.２０及びＮo.３４試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が０．９４％、Ｆｅ含有量が０．９５％、Ｃｕ含有量が０．９９％、Ｍｎ含有量が１．９０％、Ｔｉ含有量が０．０６％であった（S８）。Ｎo.２１及びＮo.３５試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が０．４５％、Ｆｅ含有量が０．１８％、Ｃｕ含有量が０．５４％、Ｍｎ含有量が１．１３％、Ｔｉ含有量が０．０７％、Ｃr含有量が０．１８％であった（S９）。

Ｎo.２２及びＮo.３６試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が０．４３％、Ｆｅ含有量が０．１７％、Ｃｕ含有量が０．５４％、Ｍｎ含有量が１．９０％、Ｔｉ含有量が０．１８％、Ｚr含有量が０．１８％であって（S１０）、Ｎo.２３及びＮo.３７試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が０．４１％、Ｆｅ含有量が０．９４％、Ｃｕ含有量が０．９０％、Ｍｎ含有量が１．３０％、Ｔｉ含有量が０．０６％、Ｖ含有量が０．１８％であった（S１１）。

Ｎo.２４及びＮo.３８試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が０．４３％、Ｆｅ含有量が０．９３％、Ｃｕ含有量が０．９７％、Ｍｎ含有量が１．９６％、Ｔｉ含有量が０．１９％、Ｃｒ含有量が０．０６％、Ｚｒ含有量が０．０６％であった（S１２）。またＮo.２５及びＮo.３９試験片はＳｉ含有量が０．９７％、Ｆｅ含有量が０．１８％、Ｃｕ含有量が０．９５％、Ｍｎ含有量が１．１６％、Ｔｉ含有量が０．１９％、Ｚｒ含有量が０．０６％、Ｖ含有量が０．０８％であった（S１３）。

またＮo.２６及びＮo.４０試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が０．９５％、Ｆｅ含有量が０．１６％、Ｃｕ含有量が０．９７％、Ｍｎ含有量が１．９２％、Ｔｉ含有量が０．０６％、Ｃｒ含有量が０．１９％、Ｚｒ含有量が０．１８％であった（S１４）。またＮo.２７及びＮo.４１試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が０．９４％、Ｆｅ含有量が０．９２％、Ｃｕ含有量が０．５２％、Ｍｎ含有量が１．１８％、Ｔｉ含有量が０．１８％、Ｃｒ含有量が０．０６％、Ｚｒ含有量が０．０５％、Ｖ含有量が０．０６％であった（S１５）。

したがって以上のＮo.１試験片〜Ｎo.４５試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材の組成（S１〜S１５）はＳｉ０．４ｗｔ％〜１．０ｗｔ％、Ｆｅ０．１５〜１．０ｗｔ％、Ｃｕ０．５〜１．０ｗｔ％、Ｍｎ１．０〜２．０ｗｔ％、Ｔｉ０．０５〜０．２ｗｔ％を含有し残部Ａｌ及び不可避不純物よりなるとする本発明のアルミニウム合金複合材（請求項３）の条件を充足する。

ただしＮo.１〜Ｎo.２０試験片、Ｎo.２８〜Ｎo.３４試験片及びＮo.４２〜Ｎo.４５試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材にＣｒ及びＺｒの含有は認められず（S１〜S８）、したがって、アルミニウム合金芯材がＺｒ０．０５〜０．２ｗｔ％、Ｃｒ０．０５〜０．２ｗｔ％、Ｖ０．０５〜０．２ｗｔ％のうち１種または２種以上を含有するとする本発明請求項４のアルミニウム合金複合材の条件は充足しない。

一方、Ｎo.２１、Ｎo.３５試験片の芯材は本発明（請求項４）の上限値を下廻る０．１８％のＣｒを含有し（S９）、一方、Ｎo.２２、Ｎo.３６試験片の芯材は本発明（請求項４）の上限値を下廻る０．１８％のＺｒを含有し（S１０）、Ｎo.２３、Ｎo.３７試験片の芯材は本発明（請求項４）の上限値を下廻る０．１８％のＶを含有する（S１１）。

Ｎo.２４、Ｎo.３８試験片の芯材は本発明（請求項４）の下限値を越える０．０６％のＣｒ及びＺｒを含有し（S１２）、一方、Ｎo.２５、Ｎo.３９試験片の芯材は本発明（請求項４）の下限値を越えるである０．０６％のＺｒ及び０．０８％のＶを含有する（S１３）。

Ｎo.２６、Ｎo.４０試験片の芯材は本発明（請求項４）の上限値を下廻る０．１９％のＣｒ及び０．１８％Ｚｒ量を含有し（S１４）、一方、Ｎo.２７、Ｎo.４１試験片の芯材は本発明（請求項４）の下限値を越える０．０６％のＣｒ、下限値である０．０６％のＺｒ及び下限値を越える０．０６％のＶを含有する（S１５）。

したがってＮo.２１〜Ｎo.２７及びＮo.３５〜Ｎo.４１試験片については、アルミニウム合金芯材がＺｒ０．０５〜０．２ｗｔ％、Ｃｒ０．０５〜０．２ｗｔ％、Ｖ０．０５〜０．２ｗｔ％のうち１種または２種以上を含有するとする本発明のアルミニウム合金複合材（請求項４）の条件を充足する。

次に本発明各実施例の犠牲陽極材について説明する。
Ｎo.１及びＮo.４２試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量は３．１４％、Ｓｉ含有量が０．４１％、Ｆｅ含有量が０．２６％、Ｍｎ含有量が１．９５％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｚｒ含有量が０．０８％であった（G１）。またＮo.２及びＮo.４３試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量は７．７８％、Ｓｉ含有量が０．４１％、Ｆｅ含有量が０．２７％、Ｍｎ含有量が１．９０％、Ｔｉ含有量が０．１９％、Ｚｒ含有量が０．１８％であった（G２）。

またＮo.３及びＮo.１４〜Ｎo.２７及びＮo.４４試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量は３．１７％、Ｓｉ含有量が０．４３％、Ｆｅ含有量が０．９５％、Ｍｎ含有量が０．４６％、Ｔｉ含有量が０．０７％、Ｚｒ含有量が０．１８％であった（G３）。またＮo.４及びＮo.４５試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量は７．８２％、Ｓｉ含有量が０．４２％、Ｆｅ含有量が０．９７％、Ｍｎ含有量が０．４１％、Ｔｉ含有量が０．１８％、Ｚｒ含有量が０．０６％であった（G４）。

さらにＮo.５及びＮo.２８〜Ｎo.４１試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量は３．２２％、Ｓｉ含有量が０．９５％、Ｆｅ含有量が０．２７％、Ｍｎ含有量が０．４２％、Ｔｉ含有量が０．１２％、Ｚｒ含有量が０．０８％であった（G５）。またＮo.６試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量は７．７８％、Ｓｉ含有量が０．９６％、Ｆｅ含有量が０．２８％、Ｍｎ含有量が０．４４％、Ｔｉ含有量が０．０６％、Ｚｒ含有量が０．１７％であった（G６）。

またＮo.７試験片あってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量は３．１２％、Ｓｉ含有量が０．９４％、Ｆｅ含有量が０．９７％、Ｍｎ含有量が１．９２％、Ｔｉ含有量が０．１８％、Ｚｒ含有量が０．１８％、Ｖ含有量が０．０１％であった（G７）。加えてＮo.８試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量は７．７８％、Ｓｉ含有量が０．９８％、Ｆｅ含有量が０．９２％、Ｍｎ含有量が１．８２％、Ｔｉ含有量が０．０６％、Ｚｒ含有量が０．０８％、Ｖ含有量が０．１７％であった（G８）。

さらにＮo.９試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量は３．１２％、Ｓｉ含有量が０．４２％、Ｆｅ含有量が０．９９％、Ｍｎ含有量が０．４３％、Ｔｉ含有量が０．０７％、Ｚｒ含有量が０．１７％、Ｖ含有量が０．１８％であり、さらに０．０６％のＳｎを含有した（G９）。さらにＮo.１０試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量は３．０８％、Ｓｉ含有量が０．４１％、Ｆｅ含有量が０．９５％、Ｍｎ含有量が０．４１％、Ｔｉ含有量が０．０６％、Ｚｒ含有量が０．１９％、Ｖ含有量が０．０２％であり、さらに０．１５％のＳｎを含有した（G１０）。

さらにＮo.１１試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量は３．２０％、Ｓｉ含有量が０．４２％、Ｆｅ含有量が０．９９％、Ｍｎ含有量が０．４４％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｚｒ含有量が０．１８％、Ｖ含有量が０．１８％であり、さらに０．０５％のＩｎを含有した（G１１）。さらにＮo.１２試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量は３．１８％、Ｓｉ含有量が０．４４％、Ｆｅ含有量が０．９３％、Ｍｎ含有量が０．４１％、Ｔｉ含有量が０．０７％、Ｚｒ含有量が０．１７％、Ｖ含有量が０．０３％であり、さらに０．１５％のＩｎを含有した（G１２）。さらにＮo.１３試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量は３．２１％、Ｓｉ含有量が０．４１％、Ｆｅ含有量が０．９１％、Ｍｎ含有量が０．４４％、Ｔｉ含有量が０．０６％、Ｚｒ含有量が０．１６％、Ｖ含有量が０．１７％であり、さらに０．０５％のＳｎ及び０．１６％のＩｎを含有した（G１３）。

したがって以上のＮo.１〜Ｎo.６、Ｎo.１４〜Ｎo.２７、Ｎo.２８〜Ｎo.４１、Ｎo.４２〜Ｎo.４５試験片にあっては、犠牲陽極材がＺｎ３ｗｔ％〜８ｗｔ％、Ｓｉ０．４ｗｔ％〜１．０ｗｔ％、Ｆｅ０．２５ｗｔ％〜１．０ｗｔ％、Ｍｎ０．４〜２．０ｗｔ％、Ｔｉ０．０５〜０．２０ｗｔ％、Ｚｒ０．０５〜０．２ｗｔ％を含有し残部Ａｌ及び不可避不純物よりなるとする本発明のアルミニウム合金クラッド材（請求項１）の条件を充足する。さらにＮo.７〜Ｎo.１３試験片にあってはＶ０．０１〜０．２ｗｔ％、Ｓｎ０．０５〜０．２ｗｔ％、Ｉｎ０．０５〜０．２ｗｔ％のうち１種または２種以上を含有するとする本発明のアルミニウム合金クラッド材（請求項２）の条件を充足する。

表５に示す比較例であるＮo.４６〜Ｎo.７４試験片は表２に示す各芯材及び表３に示す各犠牲陽極材の組成の中で、Ｎo.４６試験片にはS１６（芯材）−G１（犠牲陽極材）、Ｎo.４７試験片にはS１７−G２、Ｎo.４８試験片にはS１８−G３、Ｎo.４９試験片にはS１９−G４、Ｎo.５０試験片にはS２０−G５、Ｎo.５１試験片にはS２１−G６、Ｎo.５２試験片にはS２２−G７、Ｎo.５３試験片にはS２３−G８、Ｎo.５４試験片にはS２４−G９、Ｎo.５５試験片にはS２５−G１０、Ｎo.５６試験片にはS２６−G１１、Ｎo.５７試験片にはS２７−G１２、Ｎo.５８試験片にはS２８−G１３の組成の芯材−犠牲陽極材がそれぞれ用いられた。

Ｎo.５９試験片には表２に示す芯材の成分におけるS１（芯材）−G１４（犠牲陽極材）、Ｎo.６０試験片にはS２−G１５、Ｎo.６１試験片にはS３−G１６、Ｎo.６２試験片にはS４−G１７、Ｎo.６３試験片にはS５−G１８、Ｎo.６４試験片にはS５−G１９、Ｎo.６５試験片にはS７−G２０、Ｎo.６６試験片にはS８−G２１、Ｎo.６７試験片にはS９−G２２、Ｎo.６８試験片にはS１０−G２３、Ｎo.６９試験片にはS１１−G２４、Ｎo.７０試験片にはS１２−G２５、Ｎo.７１試験片にはS１４−G２６、Ｎo.７２試験片にはS１５−G２７、Ｎo.７３試験片にはS１５−G２８組成の芯材ー犠牲陽極材がそれぞれ用いられた。

比較例複合材Ｎo.４６〜Ｎo.５８試験片のアルミニウム合金芯材における成分構成は表２に示される様に、比較例試験片Ｎo.４６はＳｉ含有量が０．３５％、Ｆｅ含有量が０．１６％、Ｃｕ含有量が０．５１％、Ｍｎ含有量が１．０９％、Ｔｉ含有量が０．０６％であった（S１６）。また比較例試験片Ｎo.４７はＳｉ含有量が１．１１％、Ｆｅ含有量が０．１７％、Ｃｕ含有量が０．５２％、Ｍｎ含有量が１．９５％、Ｔｉ含有量が０．１９％であった（S１７）。

また比較例試験片Ｎo.４８はＳｉ含有量が０．４１％、Ｆｅ含有量が０．１１％、Ｃｕ含有量が０．５３％、Ｍｎ含有量が１．０６％、Ｔｉ含有量が０．０７％であった（S１８）。また比較例試験片Ｎo.４９はＳｉ含有量が０．４１％、Ｆｅ含有量が１．１８％、Ｃｕ含有量が０．９８％、Ｍｎ含有量が１．９５％、Ｔｉ含有量が０．１９％であった（S１９）。

また比較例試験片Ｎo.５０はＳｉ含有量が０．９７％、Ｆｅ含有量が０．１８％、Ｃｕ含有量が０．１６％、Ｍｎ含有量が１．１０％、Ｔｉ含有量が０．１９％であった（S２０）。また比較例試験片Ｎo.５１はＳｉ含有量が０．９５％、Ｆｅ含有量が０．１６％、Ｃｕ含有量が１．２６％、Ｍｎ含有量が１．９４％、Ｔｉ含有量が０．０６％であった（S２１）。

また比較例試験片Ｎo.５２はＳｉ含有量が０．４１％、Ｆｅ含有量が０．１７％、Ｃｕ含有量が０．５３％、Ｍｎ含有量が０．５２％、Ｔｉ含有量が０．１９％であった（S２２）。また比較例試験片Ｎo.５３はＳｉ含有量が０．９９％、Ｆｅ含有量が０．４２％、Ｃｕ含有量が０．９９％、Ｍｎ含有量が２．５２％、Ｔｉ含有量が０．０６％であった（S２３）。

また比較例試験片Ｎo.５４はＳｉ含有量が０．４３％、Ｆｅ含有量が０．１８％、Ｃｕ含有量が０．５６％、Ｍｎ含有量が１．１４％、Ｔｉ含有量が０．０３％であった（S２４）。また比較例試験片Ｎo.５５はＳｉ含有量が０．４５％、Ｆｅ含有量が０．１６％、Ｃｕ含有量が０．５１％、Ｍｎ含有量が１．９４％、Ｔｉ含有量が０．２５％であった（S２５）。

また比較例試験片Ｎo.５６はＳｉ含有量が０．４１％、Ｆｅ含有量が０．４１％、Ｃｕ含有量が０．９３％、Ｍｎ含有量が１．０４％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｃr含有量が０．２９％であった（S２６）。また比較例試験片Ｎo.５７はＳｉ含有量が０．４２％、Ｆｅ含有量が０．４１％、Ｃｕ含有量が０．９８％、Ｍｎ含有量が１．９５％、Ｔｉ含有量が０．１８％、Ｚr含有量が０．２８％であった（S２７）。

また比較例試験片Ｎo.５８はＳｉ含有量が０．９５％、Ｆｅ含有量が０．１８％、Ｃｕ含有量が０．９７％、Ｍｎ含有量が１．１７％、Ｔｉ含有量が０．１９％、Ｖ含有量が０．２８％であった（S２８）。

したがってＮo.４６〜Ｎo.５８試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材における成分構成がＳｉ０．４ｗｔ％〜１．０ｗｔ％、Ｆｅ０．１５〜１．０ｗｔ％、Ｃｕ０．５〜１．０ｗｔ％、Ｍｎ１．０〜２．０ｗｔ％、Ｔｉ０．０５〜０．２ｗｔ％を含有し残部Ａｌ及び不可避不純物よりなることを特徴とする本発明のアルミニウム合金複合材（請求項３）の条件を充足しない。

すなわち、比較例Ｎo.４６は芯材のＳｉ量が本発明の下限値の０．４０％未満の０．３５％であり、Ｎo.４７は芯材のＳｉ量が本発明の上限値の１．００％を越える１．１１％であり、比較例試験片Ｎo.４８は芯材のＦｅ量が本発明の下限値の０．１５％未満の０．１１％である。

比較例のＮo.４９は芯材のＦｅ量が本発明の上限値の１．００％を越える１．１８％であり、比較例試験片Ｎo.５０は芯材のＣｕ量が０．１６％であって０．５０％以上とする本発明の規定値未満である。さらに比較例のＮo.５１はＣｕ量が本発明の上限値である１．００％を越える１．２６％であった。また比較例試験片Ｎo.５２は芯材のＭｎ量が本発明の下限値の１．００％未満の０．５２％である。比較例のＮo.５３は芯材のＭｎ量が本発明の上限値の２．００％を越える２．５２％であった。

比較例複合材Ｎo.５４では芯材のＴｉ量が０．０３％であって芯材のＴｉ量が０．０５％以上とする本発明規定値未満であった。さらに比較例のＮo.５５は芯材のＴｉ量が本発明の上限値である０．２０％を越える０．２５％であった。

また比較例試験片Ｎo.５６は芯材のＣｒ量が０．２９％、比較例試験片Ｎo.５７は芯材のＺｒ量が０．２８％、比較例試験片Ｎo.５８は芯材のＶ量が０．２８％であって、比較例試験片Ｎo.５６〜Ｎo.５８はいずれもＺｒ０．０５〜０．２ｗｔ％、Ｃｒ０．０５〜０．２ｗｔ％、Ｖ０．０５〜０．２ｗｔ％のうち１種または２種以上を含有するとする本発明請求項４の条件を充足しない。またこの比較例試験片Ｎo.５６〜Ｎo.５８はいずれもＳｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｔｉを含有し残部Ａｌ及び不可避不純物よりなるとする本発明請求項３の条件も充足しない。

比較例複合材Ｎo.５９〜Ｎo.７３試験片の犠牲陽極材における成分構成は表２に示される様に、Ｎo.５９試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量は３．１２％、Ｆｅ含有量が０．２６％、Ｓｉ含有量が０．３５％、Ｍｎ含有量が０．９８％、Ｔｉ含有量が０．０６％、Ｚｒ含有量が０．０７％であった（G１４）。またＮo.６０試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が３．０６％、Ｆｅ含有量が０．２７％、Ｓｉ含有量が１．１６％、Ｍｎ含有量が０．９５％、Ｔｉ含有量が０．０７％、Ｚｒ含有量が０．０５％であった（G１５）。

またＮo.６１試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が７．８２％、Ｆｅ含有量が０．１１％、Ｓｉ含有量が０．４２％、Ｍｎ含有量が０．９２％、Ｔｉ含有量が０．１９％、Ｚｒ含有量が０．１８％であった（G１６）。またＮo.６２試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が７．８２％、Ｆｅ含有量が１．１８％、Ｓｉ含有量が０．４４％、Ｍｎ含有量が０．９１％、Ｔｉ含有量が０．１７％、Ｚｒ含有量が０．１９％であった（G１７）。

さらにＮo.６３試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が３．１７％、Ｆｅ含有量が０．９２％、Ｓｉ含有量が０．４１％、Ｍｎ含有量が０．２６％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｚｒ含有量が０．１５％であった（G１８）。またＮo.６４試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が３．０５％、Ｆｅ含有量が０．９６％、Ｓｉ含有量が０．４４％、Ｍｎ含有量が２．５１％、Ｔｉ含有量が０．０６％、Ｚｒ含有量が０．１９％であった（G１９）。

またＮo.６５試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が２．０７％、Ｆｅ含有量が０．９８％、Ｓｉ含有量が０．４２％、Ｍｎ含有量が０．４１％、Ｔｉ含有量が０．１７％、Ｚｒ含有量が０．０６％であった（G２０）。加えてＮo.６６試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が９．９７％、Ｆｅ含有量が０．９９％、Ｓｉ含有量が０．４１％、Ｍｎ含有量が０．４５％、Ｔｉ含有量が０．１９％、Ｚｒ含有量が０．０５％であった（G２１）。

Ｎo.６７試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が７．９２％、Ｆｅ含有量が０．２５％、Ｓｉ含有量が０．９９％、Ｍｎ含有量が０．４３％、Ｔｉ含有量が０．０３％、Ｚｒ含有量が０．０５％であった（G２２）。Ｎo.６８試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が７．９４％、Ｆｅ含有量が０．２７％、Ｓｉ含有量が０．９１％、Ｍｎ含有量が０．４１％、Ｔｉ含有量が０．２５％、Ｚｒ含有量が０．０６％であった（G２３）。

Ｎo.６９試験片の犠牲陽極材はＺｎ含有量が７．９２％、Ｆｅ含有量が０．２５％、Ｓｉ含有量が０．９４％、Ｍｎ含有量が０．４４％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｚｒ含有量が０．０３％であった（G２４）。またＮo.７０試験片の犠牲陽極材はＺｎ含有量が７．８９％、Ｆｅ含有量が０．２６％、Ｓｉ含有量が０．９９％、Ｍｎ含有量が０．４１％、Ｔｉ含有量が０．０６％、Ｚｒ含有量が０．２５％であった（G２５）。

Ｎo.７１試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が３．０２％、Ｆｅ含有量が０．９２％、Ｓｉ含有量が０．９７％、Ｍｎ含有量が０．９１％、Ｔｉ含有量が０．１８％、Ｚｒ含有量が０．１９％、Ｖ含有量が０．２７％であった（G２６）。

Ｎo.７２試験片の犠牲陽極材はＺｎ含有量が３．１６％、Ｆｅ含有量が０．９２％、Ｓｉ含有量が０．４１％、Ｍｎ含有量が０．４１％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｚｒ含有量が０．１８％、Ｖ含有量が０．１９％、Ｓn含有量が０．２６％であった（G２７）。
Ｎo.７３試験片の犠牲陽極材はＺｎ含有量が３．１７％、Ｆｅ含有量が０．９６％、Ｓｉ含有量が０．４１％、Ｍｎ含有量が０．４２％、Ｔｉ含有量が０．０６％、Ｚｒ含有量が０．１９％、Ｖ含有量が０．１９％、Ｉｎ含有量が０．２７％であった（G２８）。

したがって以上のＮo.５９〜Ｎo.７３試験片にあってはその犠牲陽極材の組成は、Ｚｎ３ｗｔ％〜８ｗｔ％、Ｓｉ０．４ｗｔ％〜１．０ｗｔ％、Ｆｅ０．２５ｗｔ％〜１．０ｗｔ％、Ｍｎ０．４〜２．０ｗｔ％、Ｔｉ０．０５〜０．２０ｗｔ％、Ｚｒ０．０５〜０．２０ｗｔ％を含有し残部Ａｌ及び不可避不純物よりなるとする本発明の犠牲陽極材（請求項１）の条件を充足しない。

すなわち比較例複合材Ｎo.５９は犠牲陽極材のＳｉ量が０．３５％であって、Ｓｉ量が０．４０％以上とする本発明規定値未満である。また比較例Ｎo.６０は犠牲陽極材のＳｉ量が本発明の上限値である１．００％を越え１．１６％である。比較例複合材Ｎo.６１は犠牲陽極材のＦｅ量が０．１１％であって、犠牲陽極材のＦｅ量が０．２５％以上とする本発明の規定値未満である。比較例Ｎo.６２は犠牲陽極材のＦｅ量が本発明の上限値である１．００％を越え１．１８％である。

また比較例複合材Ｎo.６３は犠牲陽極材のＭｎ量が０．２６％であって、Ｍｎ量が０．４０％以上とする本発明規定値未満である。また比較例複合材Ｎo.６４は犠牲陽極材のＭｎ量が２．５１％であって、Ｍｎ量が２．００％以下とする本発明規定値を越える。さらに比較例複合材Ｎo.６５は犠牲陽極材のＺｎ量が２．０７％であって、Ｚｎ量が３．００％以上とする本発明規定値未満である。

また比較例複合材Ｎo.６６は犠牲陽極材のＺｎ量が９．９７％であって、Ｚｎ量が８．００％以下とする本発明規定値を越える。比較例複合材Ｎo.６７は犠牲陽極材のＴｉ量が０．０３％であって、Ｔｉ量が０．０５％以上とする本発明規定値未満である。比較例複合材Ｎo.６８は犠牲陽極材のＴｉ量が０．２５％であって、Ｔｉ量が０．２０％以下とする本発明規定値を越える。

さらに比較例複合材Ｎo.６９は犠牲陽極材のＺｒ量が０．０３％であって、Ｚｒ量が０．０５％以上とする本発明規定値未満である。また比較例複合材Ｎo.７０は犠牲陽極材のＺｒ量が０．２５％であって、Ｚｒ量が０．２０％以下とする本発明規定値を越える。

Ｎo.７１試験片は０．２７％のＶを含有し、Ｎo.７２試験片にあっては０．２５％のＳｎを含有し、Ｎo.７３試験片にあっては０．２５％のＩｎを含有することから、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｚｒを含有し残部Ａｌ及び不可避不純物よりなるとする本発明請求項１の犠牲陽極材の条件を充足せず、また、Ｖ０．０１〜０．２ｗｔ％、Ｓｎ０．０５〜０．２ｗｔ％、Ｉｎ０．０５〜０．２ｗｔ％のうち１種または２種以上を含有するとする本発明請求項２におけるＶ、Ｓｎ、Ｉｎの含有量の上限値の条件を越えており、本発明請求項２の条件も充足しない。

従来例複合材であるＮo.７５試験片は芯材（S２９）及び犠牲陽極材（G２９）から成る。その結果、芯材はＳｉ量含有量が０．１８％であって、芯材のＳｉ量を０．４０％以上とする本発明規定値未満とされている。また、芯材のＣｕ量は０．１３％であって、芯材のＣｕ量を０．５０％以上とする本発明規定値未満とされている。さらに芯材にはＴｉが含有されず、０．０５〜０．２０％のＴｉを含有すると規定する本発明（請求項３）と異なる。さらにＣｒ及びＺｒ及びＶのいずれも含有せず、０．０５〜０．２０％のＣｒ及びＺｒ及びＶのうち１種または２種以上を含有すると規定する本発明（請求項４）と異なる。

さらに従来例複合材であるＮo.７５試験片の犠牲陽極材はＳｉ量含有量が０．２１％であって、犠牲陽極材のＳｉ量を０．４０％以上とする本発明の規定値未満とされている。また犠牲陽極材にＺｎ、Ｔｉ、Ｚｒを本発明の規定値の範囲で含有せず本発明の犠牲陽極材（請求項１、請求項２）とは異なる。

（１）引っ張り試験
表４（本発明例）及び表５（比較例）の構成のブレージングシートをＪＩＳ５号の試験片に加工し、窒素雰囲気化でろう付け相当の加熱（６００℃×３分）を行った後、室温で７日間放置した後引張試験を行い強度を測定した。その結果を表４又は表５に示す。

本発明例のＮo.１〜Ｎo.４５のうち、本発明のアルミニウム合金複合材（請求項４）の条件を充足するＮo.２１〜Ｎo.２７及びＮo.３５〜Ｎo.４１試験片については、１３５〜１７０ＭＰａの良好な強度を示した。またＮo.１試験片〜Ｎo.４５試験片の中で本発明請求項３の条件は充足するが本発明請求項４のアルミニウム合金複合材の条件は充足しないＮo.１〜Ｎo.２０試験片、Ｎo.２８〜Ｎo.３４試験片及びＮo.４２〜Ｎo.４５試験片にあっては１２７〜１６４ＭＰａの良好な強度を示した。

これに対し、芯材のＳｉ量が本発明の基準値未満である比較例Ｎo.４６、芯材のＦｅ量が本発明の基準値未満であるＮo.４８、芯材のＣｕ量が本発明の基準値未満であるＮo.５０、芯材のＭｎが本発明未満の比較例Ｎo.５２、従来例Ｎo.７５はろう付け加熱後の引張り強度が１１４〜１２３ＭＰａであり、本発明例と比較して明らかに劣っていた。尚、芯材のＳｉ量が本発明の範囲を越える比較例Ｎo.４７は、芯材に過剰なＳｉを含有する結果、ろう付け加熱の際に材料が溶けて試験片の作製ができなかった。芯材のＦｅ量が本発明の基準値を越える比較例Ｎo.４９、芯材のＭｎ量が本発明の基準値を越える比較例Ｎo.５３、芯材のＴｉ量が本発明の基準値を越えるＮo.５５、芯材のＣｒ量が本発明の基準値を越えるＮo.５６、芯材のＺｒ量が本発明の基準値を越えるＮo.５７は、各々Ｆｅ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｚｒを過剰に含有する結果、圧延中に割れて試験片の作製を行うことができなかった。

比較例Ｎo.６０は犠牲材のＳｉが本発明の基準値を越えており、その結果、ろう付け加熱の際に材料が溶けて試験片の作製を行うことができなかった。比較例Ｎo.６２は犠牲材のＦｅ量が本発明の基準値を越え、Ｎo.６４は犠牲材のＭｎ量が本発明の基準値を越え、Ｎo.６８は犠牲材のＴｉ量が本発明の基準値を越え、Ｎo.７０は犠牲材のＺｒ量が本発明の基準値を越え、Ｎo.７１は犠牲材のＶ量が本発明の基準値を越え、Ｎo.７２は犠牲材のＳｎ量が本発明の基準値を越え、Ｎo.７３は犠牲材のＩｎが本発明範囲を越えており、そのためこれらの比較例では圧延中に割れて試験片の作製を行うことができなかった。

（２）熱サイクル中の自然電位測定
表４及び表５の構成のブレージングシートを幅１００ｍｍ、長さ２００ｍｍの試験片に加工し、窒素雰囲気下でろう付け加熱（６００℃で３分）を行った。その後、幅３０ｍｍ、長さ１００ｍｍの試験片に切り出し、自然電位の試験片を作製した。犠牲材の測定には、リード線で接続をとった後に、ろう材面と端面を信越化学製シリコンシーラントでマスキングして試験に供した。芯材の測定には、犠牲材層を研磨で取り除き、芯材を露出した後に、リード線で接続をとった後に、ろう材面と端面を信越化学製シリコンシーラントでマスキングして試験に供した。Ｃｌ⁻：１９５ｐｐｍ、ＳＯ_４ ^２−：６０ｐｐｍ、Ｃｕ^２＋：１ｐｐｍ、Ｆｅ^３＋：３０ｐｐｍ（ｐＨ＝１１に水酸化ナトリウムで調整）の溶液をビーカーに入れその中に試験片を浸漬した。溶液を外部の水による間接加熱により８８℃で８時間加熱した後に１６ｈ時間放冷する熱サイクル試験を施した。Ａｇ／ＡｇＣｌ電極を参照極とし、北斗電工製ＨＧ−１０１にて自然電位を測定した。３サイクル後加熱中の８８℃の電位と、同じく３サイクル後の放冷中の４０℃の電位を測定した。芯材の自然電位の値より犠牲材の自然電位の値を減じて、８８℃と４０℃の芯材と犠牲材表面の電位差を求めた。

本発明例のＮo.１〜Ｎo.４５においては、犠牲材と芯材の電位差が３サイクル後加熱中の８８℃の電位で１５８〜５９０ｍＶであり、Ｎo.１〜Ｎo.４５試験片のいずれもが１５０ｍＶ以上であると共に、同じく３サイクル後放冷中の４０℃の電位で４１２〜７２９ｍＶであって、Ｎo.１〜Ｎo.４５試験片のいずれもが４００ｍＶ以上であった。

これに対し、比較例Ｎo.５９では犠牲材のＳｉ量が本発明の基準値未満であり、Ｎo.６１では犠牲材のＦｅ量が本発明の基準値未満であり、Ｎo.６３では犠牲材のＭｎ量が本発明の基準値未満であり、Ｎo.６５では犠牲材のＺｎ量が本発明の基準値未満であり、Ｎo.６７では犠牲材のＴｉ量が本発明の基準値未満であり、Ｎo.６９では犠牲材のＺｒ量が本発明の基準値未満であり、これらについては、そのように特定の成分が基準値未満であることに起因して、３サイクル後加熱中の８８℃における電位差が１５０ｍＶ以下になった。また成分範囲は本発明例範囲であるが、製造工程が本発明を逸脱するＮo.７４、および従来例Ｎo.７５においても３サイクル後８８℃の電位差が１５０ｍＶ以下になった。

（３）腐食試験（ｉ）（アルカリ性内部試験）
表４及び表５に示す構成のブレージングシートを幅３０ｍｍ、長さ１２０ｍｍの板に切り出し、窒素雰囲気下でろう付け相当の加熱（６００℃で３分）を行った後、端部を絶縁テープでマスキングした後に、Ｃｌ⁻：１９５ｐｐｍ、ＳＯ_４ ^２−：６０ｐｐｍ、Ｃｕ^２＋：１ｐｐｍ、Ｆｅ^３＋：３０ｐｐｍ（ｐＨ＝１１に水酸化ナトリウムで調整）溶液に、腐食試験片の試験面に対して、比液量６ｍＬ／ｃｍ^２で試験片を浸漬し、試験液８８℃で８時間過熱した後、１６時間放置するサイクル試験を３ヶ月間実施し、試験後の最大孔食深さを測定した。

本発明例のＮo.１〜Ｎo.４５では最大孔食深さが５０μｍであり良好な耐食性を示した。しかし、比較例試験片Ｎo.５８は芯材のＶ量が０．３０％であって、本発明範囲を越えることに起因して孔食深さが１７０μｍに達し、耐食性が劣った。比較例Ｎo.５９では犠牲材のＳｉ量が本発明の基準値未満であり、Ｎo.６１では犠牲材のＦｅ量が本発明の基準値未満であり、Ｎo.６３では犠牲材のＭｎ量が本発明の基準値未満であり、Ｎo.６５では犠牲材のＺｎ量が本発明の基準値未満であり、Ｎo.６７では犠牲材のＴｉ量が本発明の基準値未満であり、Ｎo.６９では犠牲材のＺｒ量が本発明の基準値未満であり、これらについては、そのように特定の成分が基準値未満であることに起因して、３サイクル後加熱中の８８℃における電位差が１５０ｍＶ未満になると共に最大孔食深さが１４０μｍ以上に達し、耐食性が劣った。特にＮo.６５については貫通孔を生じた。
また成分範囲は本発明例範囲であるが、製造工程が本発明を逸脱するＮo.７４、および従来例Ｎo.７５においても３サイクル後８８℃の電位差が１５０ｍＶ以下となり耐食性が劣り、貫通孔を生じた。

（４）腐食試験（ｉｉ）（酸性内部試験）
表４及び表５に示す組成のブレージングシートを幅３０ｍｍ、長さ１２０ｍｍの板に切り出し、窒素雰囲気下でろう付け相当の加熱（６００℃で３分）を行った後、端部を絶縁テープ等でマスキングした後に、Ｃｌ⁻：１９５ｐｐｍ、ＳＯ_４ ^２−：６０ｐｐｍ、Ｃｕ^２＋：１ｐｐｍ、Ｆｅ^３＋：３０ｐｐｍ（未調整でｐＨ＝３）溶液に、腐食試験片の試験面に対して比液量６ｍＬ／ｃｍ^２で試験片を浸漬し、試験液を８８℃で８時間加熱した後、１６時間放置するサイクル試験を３ヶ月間実施し、試験後の最大孔食深さを測定した。結果を表４及び表５に示す。

本発明例のＮo.１〜Ｎo.４５では最大孔食深さが５０μｍであり良好な耐食性を示した。しかし、犠牲材のＺｎ量が本発明の基準値未満である比較例試験片Ｎo.６５では孔食深さが７０μｍに達し、比較例Ｎo.６６では犠牲材のＺｎ量が本発明を越えるため貫通孔を生じ、また従来例Ｎo.７５でも貫通孔を生じた。

（４）腐食試験（ｉｉｉ）
表４及び表５に示す成分の各試験片を、幅１６ｍｍ、長さ８０ｍｍの板に切り出し、２枚の板の間にろう材面にフィンが接するように組み付け、窒素雰囲気下でろう付け相当の加熱（６００℃で３分）を実施して１段のミニコアを作製した。フィン材としてはＪＩＳ３００３合金にＺｎを１．５％添加した板厚０．１ｍｍのもの使用した。作成したミニコアの概念図を図４に示す。このミニコアのフィンが接していない面を信越化学製のシリコンシーラントでマスキングして試験に供した。試験はＪＩＳ Ｚ２３７１に準じる塩水噴霧試験を２０００ｈｒ実施した。試験後、マスキング面とフィンを削除し、フィンとフィンの間のチューブ表面の孔食深さを測定した。結果を表４及び表５に示す。

本発明例のＮo.１〜Ｎo.４５では最大孔食深さが５０μｍであり良好な耐食性を示した。
これに対し、芯材のＣｕ量が０．１５％（Ｓ２０）であって０．５０％以上とする本発明の規定値未満である比較例複合材Ｎo.５０はチューブに貫通孔を生じた。またＮo.５１はＣｕ量が本発明の上限値である１．００％を越える１．２０％であるため、やはりチューブに貫通孔を生じた。Ｎo.５４では芯材のＴｉ量が０．０３％であって芯材のＴｉ量が０．０５％以上とする本発明規定値未満であるため耐食性が劣り、孔食深さが１００μｍに達した。

図１（ａ）は熱サイクル試験中の試験液温度の経時変化を、図１（ｂ）、（ｃ）は熱サイクル試験中の各供試材の自然電位の試験液温度の経時変化を示す。 図２（ａ）はＡｌの１００℃における電極電位−ｐＨ平衡図を、図２（ｂ）はＡｌの２５℃における電極電位−ｐＨ平衡図を示す。 ＡｌのｐＨと温度に関する腐食形態マップを示す。 本発明の実施例において作成したミニコアの概念図。 図５（ａ）は自動車用熱交換器（ラジエーター）の正面図、図５（ｂ）は図５（ａ）のＡ−Ａ断面拡大図である。

符号の説明

１・・・チューブ管、２・・・フィン、３・・・ヘッダープレート、４・・・コア、５・・・樹脂タンク、６・・・バッキング。

Claims (3)

1. Ｓｉ０．４ｗｔ％〜１．０ｗｔ％、Ｆｅ０．１５〜１．０ｗｔ％、Ｃｕ０．５〜１．０ｗｔ％、Ｍｎ１．０〜２．０ｗｔ％、Ｔｉ０．０５〜０．２ｗｔ％を含有し残部Ａｌ及び不可避不純物よりなる芯材の片面にろう材をクラッドし、前記芯材の前記ろう材をクラッドしていない他面にＺｎ３ｗｔ％〜８ｗｔ％、Ｓｉ０．４ｗｔ％〜１．０ｗｔ％、Ｆｅ０．２５ｗｔ％〜１．０ｗｔ％、Ｍｎ０．４〜２．０ｗｔ％、Ｔｉ０．０５〜０．２０ｗｔ％、Ｚｒ０．０５〜０．２ｗｔ％を含有し残部Ａｌ及び不可避不純物よりなる犠牲陽極材をクラッドしたアルミニウム合金クラッド材であって、以下の（ｉ）及び（ｉｉ）に示す前記犠牲陽極材表面と前記芯材表面の電位差構成を同時に備えて成ることを特徴とするアルミニウム合金クラッド材。
   （ｉ）Ｃｌ⁻１９５ｐｐｍ、ＳＯ_４ ^２−６０ｐｐｍ、Ｃｕ^２＋１ｐｐｍ、Ｆｅ^３＋３０ｐｐｍを含有し、建浴時にｐＨ＝１１に調整した腐食液中において、８８℃で８時間の加熱を行った後に１６時間の放冷を行う熱サイクルを３サイクル行い、３サイクル目の８８℃の時点で犠牲陽極材表面と芯材表面との電位差が１５０ｍＶ以上となる電位差構成
   （ｉｉ）Ｃｌ⁻１９５ｐｐｍ、ＳＯ_４ ^２−６０ｐｐｍ、Ｃｕ^２＋１ｐｐｍ、Ｆｅ^３＋３０ｐｐｍを含有し、建浴時にｐＨ＝１１に調整した腐食液中において、８８℃で８時間の加熱を行った後に１６時間の放冷を行う熱サイクルを３サイクル行い、３サイクル目の４０℃の時点で犠牲陽極材表面と芯材表面との電位差が４００ｍＶ以上となる電位差構成。
2. 前記犠牲陽極材に、さらにＶ０．０１〜０．２ｗｔ％、Ｓｎ０．０５〜０．２ｗｔ％、Ｉｎ０．０５〜０．２ｗｔ％のうち１種または２種以上を含有する請求項１に記載のアルミニウム合金クラッド材。
3. 前記芯材が、さらにＺｒ０．０５〜０．２ｗｔ％、Ｃｒ０．０５〜０．２ｗｔ％、Ｖ０．０５〜０．２ｗｔ％のうち１種または２種以上を含有する請求項１又は請求項２に記載のアルミニウム合金クラッド材。

Images