JP2500711B2 - 耐食性に優れたブレ―ジングシ―ト及び製造方法 - Google Patents
耐食性に優れたブレ―ジングシ―ト及び製造方法Info
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- JP2500711B2 JP2500711B2 JP3174375A JP17437591A JP2500711B2 JP 2500711 B2 JP2500711 B2 JP 2500711B2 JP 3174375 A JP3174375 A JP 3174375A JP 17437591 A JP17437591 A JP 17437591A JP 2500711 B2 JP2500711 B2 JP 2500711B2
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- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
- B32B15/016—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic all layers being formed of aluminium or aluminium alloys
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- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用熱交換器等と
して使用され、ろう付け性，ろう付け後の強度及び耐食
性に優れたブレージングシートに関する。
して使用され、ろう付け性，ろう付け後の強度及び耐食
性に優れたブレージングシートに関する。
【０００２】
【従来の技術】アルミニウム製の熱交換器は、各部材を
ろう付けすることにより組立てられている。このとき、
ろう付けされるアルミニウム材料の表面を清浄化し且つ
ろう材に対する濡れ性を向上させるため、非腐食性のフ
ラックスが使用される。以下、本願明細書においては、
この非腐食性フラックスを使用したろう付け法を、ノコ
ロック法という。
ろう付けすることにより組立てられている。このとき、
ろう付けされるアルミニウム材料の表面を清浄化し且つ
ろう材に対する濡れ性を向上させるため、非腐食性のフ
ラックスが使用される。以下、本願明細書においては、
この非腐食性フラックスを使用したろう付け法を、ノコ
ロック法という。
【０００３】ラジエータチューブ，座板，レインフォー
ス，オイルクーラ，ヒータコア等の液体に接触する接液
部は、十分な耐食性をもつことが要求される。そこで、
皮材及びろう材を芯材にクラッドしたブレージングシー
トが接液部構成材料として使用されている。たとえば特
開平２−１７５０９３号公報では、３００３等のＡｌ−
Ｍｎ系合金を芯材とし、この芯材に４３４３，４０４５
等のＡｌ−Ｓｉ系合金をろう材として、また７０７２等
のＡｌ−Ｚｎ系合金を皮材としてクラッドしたものが紹
介されている。
ス，オイルクーラ，ヒータコア等の液体に接触する接液
部は、十分な耐食性をもつことが要求される。そこで、
皮材及びろう材を芯材にクラッドしたブレージングシー
トが接液部構成材料として使用されている。たとえば特
開平２−１７５０９３号公報では、３００３等のＡｌ−
Ｍｎ系合金を芯材とし、この芯材に４３４３，４０４５
等のＡｌ−Ｓｉ系合金をろう材として、また７０７２等
のＡｌ−Ｚｎ系合金を皮材としてクラッドしたものが紹
介されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、軽量化，コス
トダウン等の要求に応えるため、熱交換器構成材料とし
て、強度や耐食性等を劣化させることなく薄肉化した材
料が強く望まれている。また、材料の薄肉化に伴い、ろ
う付け後における添加元素の拡散状態が従来とは異な
り、これまで使用されている材料では接液部の耐食性が
不足することが明らかになってきた。しかも、最近の環
境問題，高出力化等に応じて、熱交換器もより過酷な高
温，腐食雰囲気に晒されるようになってきている。その
ため、材料強度及び耐食性についても、より優れたブレ
ージングシートが要求される。
トダウン等の要求に応えるため、熱交換器構成材料とし
て、強度や耐食性等を劣化させることなく薄肉化した材
料が強く望まれている。また、材料の薄肉化に伴い、ろ
う付け後における添加元素の拡散状態が従来とは異な
り、これまで使用されている材料では接液部の耐食性が
不足することが明らかになってきた。しかも、最近の環
境問題，高出力化等に応じて、熱交換器もより過酷な高
温，腐食雰囲気に晒されるようになってきている。その
ため、材料強度及び耐食性についても、より優れたブレ
ージングシートが要求される。
【０００５】本発明は、このような要求に応えるべく案
出されたものであり、各層間の挙動を考慮に入れて芯
材，皮材及びろう材の材質を特定することにより、耐食
性，ろう付け性，ろう付け後の強度等において優れ、薄
肉化した熱交換器としても十分な特性を発揮するブレー
ジングシートを提供することを目的とする。
出されたものであり、各層間の挙動を考慮に入れて芯
材，皮材及びろう材の材質を特定することにより、耐食
性，ろう付け性，ろう付け後の強度等において優れ、薄
肉化した熱交換器としても十分な特性を発揮するブレー
ジングシートを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明のブレージングシ
ートは、その目的を達成するため、Ｃｕ：０．１〜０．
８重量％，Ｍｎ：０．８〜２．５重量％，Ｓｉ：０．３
〜１．２重量％，Ｆｅ：０．２〜０．８重量％，Ｔｉ：
０．０５〜０．２重量％及びＭｇ：０．０５〜０．２重
量％を含有するアルミニウム合金の芯材と、該芯材の一
面にクラッドされたＭｇ：０．５〜２．５重量％，Ｚ
ｎ：１．３〜３．０重量％，Ｓｉ：０．０５〜０．５重
量％及びＦｅ：０．０５〜０．５重量％を含有するアル
ミニウム合金の皮材と、前記芯材の他面にクラッドされ
たＡｌ−Ｓｉ系ろう材又はＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系ろう材か
らなることを特徴とする。
ートは、その目的を達成するため、Ｃｕ：０．１〜０．
８重量％，Ｍｎ：０．８〜２．５重量％，Ｓｉ：０．３
〜１．２重量％，Ｆｅ：０．２〜０．８重量％，Ｔｉ：
０．０５〜０．２重量％及びＭｇ：０．０５〜０．２重
量％を含有するアルミニウム合金の芯材と、該芯材の一
面にクラッドされたＭｇ：０．５〜２．５重量％，Ｚ
ｎ：１．３〜３．０重量％，Ｓｉ：０．０５〜０．５重
量％及びＦｅ：０．０５〜０．５重量％を含有するアル
ミニウム合金の皮材と、前記芯材の他面にクラッドされ
たＡｌ−Ｓｉ系ろう材又はＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系ろう材か
らなることを特徴とする。
【０００７】ここで、ろう付け後の皮材中に含まれる残
留Ｚｎ濃度が０．８〜１．５重量％となるように、全板
厚に対する皮材のクラッド比率で８〜１２％で芯材と皮
材とをクラッドすることが好ましい。また、芯材として
は、鋳塊の均熱処理によって微細なα−Ａｌ−（Ｆｅ，
Ｍｎ）−Ｓｉ系金属間化合物及びＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ−Ｔ
ｉ系金属間化合物が分散析出したものが好ましい。
留Ｚｎ濃度が０．８〜１．５重量％となるように、全板
厚に対する皮材のクラッド比率で８〜１２％で芯材と皮
材とをクラッドすることが好ましい。また、芯材として
は、鋳塊の均熱処理によって微細なα−Ａｌ−（Ｆｅ，
Ｍｎ）−Ｓｉ系金属間化合物及びＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ−Ｔ
ｉ系金属間化合物が分散析出したものが好ましい。
【０００８】このブレージングシートは、Ｃｕ：０．１
〜０．８重量％，Ｍｎ：０．８〜２．５重量％，Ｓｉ：
０．３〜１．２重量％，Ｆｅ：０．２〜０．８重量％，
Ｔｉ：０．０５〜０．２重量％及びＭｇ：０．０５〜
０．２重量％を含有するアルミニウム合金の鋳塊を４３
０〜５３０℃に１〜５時間加熱する均熱処理を施し、該
鋳塊から圧延された板材を芯材とし、Ｍｇ：０．５〜
２．５重量％，Ｚｎ：１．３〜３．０重量％，Ｓｉ：
０．０５〜０．５重量％及びＦｅ：０．０５〜０．５重
量％を含有するアルミニウム合金及びＡｌ−Ｓｉ系ろう
材又はＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系ろう材を前記芯材のそれぞれ
の面に熱間圧延及び冷間圧延で３層クラッドすることに
より製造される。
〜０．８重量％，Ｍｎ：０．８〜２．５重量％，Ｓｉ：
０．３〜１．２重量％，Ｆｅ：０．２〜０．８重量％，
Ｔｉ：０．０５〜０．２重量％及びＭｇ：０．０５〜
０．２重量％を含有するアルミニウム合金の鋳塊を４３
０〜５３０℃に１〜５時間加熱する均熱処理を施し、該
鋳塊から圧延された板材を芯材とし、Ｍｇ：０．５〜
２．５重量％，Ｚｎ：１．３〜３．０重量％，Ｓｉ：
０．０５〜０．５重量％及びＦｅ：０．０５〜０．５重
量％を含有するアルミニウム合金及びＡｌ−Ｓｉ系ろう
材又はＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系ろう材を前記芯材のそれぞれ
の面に熱間圧延及び冷間圧延で３層クラッドすることに
より製造される。
【０００９】
【作 用】本発明者等は、特に材料強度を中心として、
ろう付け性を満足しながら且つ接液部に対して十分な耐
食性を呈するアルミニウム合金製３層クラッド材を開発
すべく種々の調査・研究を行った。
ろう付け性を満足しながら且つ接液部に対して十分な耐
食性を呈するアルミニウム合金製３層クラッド材を開発
すべく種々の調査・研究を行った。
【００１０】強度，ろう付け性，耐食性等の問題を解決
するためには、３層クラッド材の各層単独についての材
料的な検討だけでは不十分であり、皮材，芯材及びろう
材の相互間の相乗効果を考慮に入れて各層の材質を選定
する必要がある。たとえば、ろう付け後の強度向上を図
るためＭｇ含有量を高めたアルミニウム合金製の芯材を
使用するとき、ろう付け時の加熱温度が４００℃以上に
なると、Ｍｇが拡散し易くなり、ろう材表面のＭｇ濃度
が上昇する。ろう材に濃縮したＭｇは、ノコロック法で
使用する非腐食性フラックスと反応し、表面清浄や濡れ
性向上等に必要なフラックスを消費する。そのため、実
質的に有効フラックス量が不足し、ろう付け不良の原因
となる。他方、所定含有量よりも少ないＭｇを添加した
芯材にあっては、強度が不足し、薄肉化が困難になる。
するためには、３層クラッド材の各層単独についての材
料的な検討だけでは不十分であり、皮材，芯材及びろう
材の相互間の相乗効果を考慮に入れて各層の材質を選定
する必要がある。たとえば、ろう付け後の強度向上を図
るためＭｇ含有量を高めたアルミニウム合金製の芯材を
使用するとき、ろう付け時の加熱温度が４００℃以上に
なると、Ｍｇが拡散し易くなり、ろう材表面のＭｇ濃度
が上昇する。ろう材に濃縮したＭｇは、ノコロック法で
使用する非腐食性フラックスと反応し、表面清浄や濡れ
性向上等に必要なフラックスを消費する。そのため、実
質的に有効フラックス量が不足し、ろう付け不良の原因
となる。他方、所定含有量よりも少ないＭｇを添加した
芯材にあっては、強度が不足し、薄肉化が困難になる。
【００１１】また、芯材にＭｇを添加することによって
強度の向上が図られたとしても、アルミニウム合金材料
の電位がＭｇ添加によって卑になる。そのため、芯材と
フィン或いは皮材との電位差が少なくなる。この電位差
の減少によって、フィン，皮材等の犠牲陽極作用が低下
し、熱交換器の耐食性が劣化する。
強度の向上が図られたとしても、アルミニウム合金材料
の電位がＭｇ添加によって卑になる。そのため、芯材と
フィン或いは皮材との電位差が少なくなる。この電位差
の減少によって、フィン，皮材等の犠牲陽極作用が低下
し、熱交換器の耐食性が劣化する。
【００１２】そこで、本発明においては、これら各層間
の相乗作用を考慮して、芯材，皮材及びろう材の材質を
特許請求の範囲の通り規定したものである。なかでも、
ろう付け後における皮材の残留Ｚｎ濃度が０．８〜１．
５重量％となるように、板厚に対する皮材のクラッド比
率を８〜１２％の範囲に設定することが好ましい。
の相乗作用を考慮して、芯材，皮材及びろう材の材質を
特許請求の範囲の通り規定したものである。なかでも、
ろう付け後における皮材の残留Ｚｎ濃度が０．８〜１．
５重量％となるように、板厚に対する皮材のクラッド比
率を８〜１２％の範囲に設定することが好ましい。
【００１３】芯材に添加されているＭｇ成分は、製板時
における鋳塊のソーキング工程で２００〜４００℃に昇
温する過程で鋳塊に含有されているＳｉと反応し、微細
な金属間化合物Ｍｇ2 Ｓｉを生成する。金属間化合物Ｍ
ｇ2 Ｓｉは、更に昇温が進行して４００℃を超えるよう
になると、マトリックスに固溶し始める。このとき、金
属間化合物Ｍｇ2 Ｓｉが存在した部分に、α−Ａｌ（Ｆ
ｅ，Ｍｎ）Ｓｉ相が、平均粒径０．１μｍ以下で微細且
つ均一に析出する。この析出によって、ろう付け後の強
度が向上する。
における鋳塊のソーキング工程で２００〜４００℃に昇
温する過程で鋳塊に含有されているＳｉと反応し、微細
な金属間化合物Ｍｇ2 Ｓｉを生成する。金属間化合物Ｍ
ｇ2 Ｓｉは、更に昇温が進行して４００℃を超えるよう
になると、マトリックスに固溶し始める。このとき、金
属間化合物Ｍｇ2 Ｓｉが存在した部分に、α−Ａｌ（Ｆ
ｅ，Ｍｎ）Ｓｉ相が、平均粒径０．１μｍ以下で微細且
つ均一に析出する。この析出によって、ろう付け後の強
度が向上する。
【００１４】また、この種のブレージングシートは、通
常５８０〜６１０℃に１〜１０分間保持されることによ
ってろう付けされる。ブレージングシートがろう付け温
度に加熱されると、マトリックスに固溶した一部の金属
間化合物Ｍｇ2 Ｓｉにより時効が進行し、ろう付け後の
強度が向上する。
常５８０〜６１０℃に１〜１０分間保持されることによ
ってろう付けされる。ブレージングシートがろう付け温
度に加熱されると、マトリックスに固溶した一部の金属
間化合物Ｍｇ2 Ｓｉにより時効が進行し、ろう付け後の
強度が向上する。
【００１５】ソーキング時の高温加熱によって固溶した
金属間化合物Ｍｇ2 Ｓｉは、熱間圧延後の冷却過程或い
は中間焼鈍で再度析出する。析出した金属間化合物Ｍｇ
2 Ｓｉはろう付け時に拡散し難く、ろう材表面に対する
Ｍｇの供給が抑制される。したがって、Ｍｇによるフラ
ックスの消費が防止され、ろう付け性が阻害されること
がなくなる。
金属間化合物Ｍｇ2 Ｓｉは、熱間圧延後の冷却過程或い
は中間焼鈍で再度析出する。析出した金属間化合物Ｍｇ
2 Ｓｉはろう付け時に拡散し難く、ろう材表面に対する
Ｍｇの供給が抑制される。したがって、Ｍｇによるフラ
ックスの消費が防止され、ろう付け性が阻害されること
がなくなる。
【００１６】芯材に含まれているＣｕは、Ｍｇ添加やα
−Ａｌ（Ｆｅ，Ｍｎ）Ｓｉ相析出に起因して芯材の電位
が卑になることを防止し、芯材を貴な電位に維持する。
また、芯材のＣｕは、ろう付け性に何らの悪影響を与え
ることなく、Ａｌ2 Ｃｕに基づく時効硬化によってろう
付け後の強度を向上させる。
−Ａｌ（Ｆｅ，Ｍｎ）Ｓｉ相析出に起因して芯材の電位
が卑になることを防止し、芯材を貴な電位に維持する。
また、芯材のＣｕは、ろう付け性に何らの悪影響を与え
ることなく、Ａｌ2 Ｃｕに基づく時効硬化によってろう
付け後の強度を向上させる。
【００１７】芯材に添加されたＴｉは、鋳造組織を微細
にすると共にコアリングを起こし、ろう付け後において
孔食の発生を防止し、耐食性を向上させる。また、ソー
キング，中間焼鈍，ろう付け等の加熱の際に、平均粒径
０．１μｍ以下の微細なＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ−Ｔｉ系金属
間化合物を形成する。この金属間化合物は、孔食の発生
を防ぎ、耐食性を向上させる。
にすると共にコアリングを起こし、ろう付け後において
孔食の発生を防止し、耐食性を向上させる。また、ソー
キング，中間焼鈍，ろう付け等の加熱の際に、平均粒径
０．１μｍ以下の微細なＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ−Ｔｉ系金属
間化合物を形成する。この金属間化合物は、孔食の発生
を防ぎ、耐食性を向上させる。
【００１８】また、皮材に１．３〜３重量％のＺｎを添
加することによって、ろう付け後のチューブの内部循環
水に対する耐食性が向上する。内部循環水に対する耐孔
食性には、１．２重量％未満のＺｎを含有するアルミニ
ウム合金７０７２をクラッドする方法が通常採用されて
いるが、チューブの薄肉化に伴って内部循環水に対する
耐孔食性を更に向上させる必要がある。たとえば、従来
の７０７２クラッド構成の薄肉化チューブでは、ろう付
け時の加熱によって皮材から芯材にＺｎが拡散し、皮材
の残留Ｚｎ濃度が０．８重量％未満になる。このような
低濃度の残留Ｚｎでは、犠牲陽極作用が不十分となり、
芯材を防食する作用が期待できない。
加することによって、ろう付け後のチューブの内部循環
水に対する耐食性が向上する。内部循環水に対する耐孔
食性には、１．２重量％未満のＺｎを含有するアルミニ
ウム合金７０７２をクラッドする方法が通常採用されて
いるが、チューブの薄肉化に伴って内部循環水に対する
耐孔食性を更に向上させる必要がある。たとえば、従来
の７０７２クラッド構成の薄肉化チューブでは、ろう付
け時の加熱によって皮材から芯材にＺｎが拡散し、皮材
の残留Ｚｎ濃度が０．８重量％未満になる。このような
低濃度の残留Ｚｎでは、犠牲陽極作用が不十分となり、
芯材を防食する作用が期待できない。
【００１９】この点、皮材に１．３〜３重量％のＺｎを
添加し、且つクラッド率を８〜１２％に維持するとき、
ろう付け後において皮材のＺｎ濃度を０．８〜１．５重
量％の範囲に保つことができる。そのため、皮材の犠牲
陽極作用によって芯材が防食され、薄肉化されたチュー
ブを使用することが可能となる。
添加し、且つクラッド率を８〜１２％に維持するとき、
ろう付け後において皮材のＺｎ濃度を０．８〜１．５重
量％の範囲に保つことができる。そのため、皮材の犠牲
陽極作用によって芯材が防食され、薄肉化されたチュー
ブを使用することが可能となる。
【００２０】熱交換器の形状によっては、ろう付け時の
加熱条件が異なる。長い加熱時間を必要とする場合に
は、１．３〜３重量％の範囲で皮材のＺｎ含有量を増加
させ、及び／又は８〜１２％の範囲でクラッド率を増加
させる。逆に、短い加熱時間でろう付けが行われる場
合、皮材のＺｎ含有量及びクラッド率を減少させる。何
れにおいても、ろう付け後における皮材の残留Ｚｎ濃度
を０．８〜１．５重量％の範囲に維持する限り、芯材に
対する防食効果が顕著に現れる。
加熱条件が異なる。長い加熱時間を必要とする場合に
は、１．３〜３重量％の範囲で皮材のＺｎ含有量を増加
させ、及び／又は８〜１２％の範囲でクラッド率を増加
させる。逆に、短い加熱時間でろう付けが行われる場
合、皮材のＺｎ含有量及びクラッド率を減少させる。何
れにおいても、ろう付け後における皮材の残留Ｚｎ濃度
を０．８〜１．５重量％の範囲に維持する限り、芯材に
対する防食効果が顕著に現れる。
【００２１】残留Ｚｎ濃度が１．５重量％を超えると、
犠牲陽極として働く皮材が短期間に消耗してしまう。そ
こで、残留Ｚｎ濃度を１．５重量％以下に抑えるため、
皮材のＺｎ含有量を３重量％以下とし、好ましくはクラ
ッド率を１２％以下にする。また、残留Ｚｎ濃度が０．
８重量％未満であると所定の耐孔食性が得られないた
め、皮材のＺｎ含有量を１．３重量％以上とし、好まし
くは８％以上のクラッド率を設定する。なお、クラッド
率が１２％を超えると、板厚に対する皮材の厚さが増
し、薄肉化の要求によってトータルの板厚が制約を受け
ているクラッド材における芯材の厚みがその分だけ減少
する。そのため、ろう付け後の強度が低下することにな
る。
犠牲陽極として働く皮材が短期間に消耗してしまう。そ
こで、残留Ｚｎ濃度を１．５重量％以下に抑えるため、
皮材のＺｎ含有量を３重量％以下とし、好ましくはクラ
ッド率を１２％以下にする。また、残留Ｚｎ濃度が０．
８重量％未満であると所定の耐孔食性が得られないた
め、皮材のＺｎ含有量を１．３重量％以上とし、好まし
くは８％以上のクラッド率を設定する。なお、クラッド
率が１２％を超えると、板厚に対する皮材の厚さが増
し、薄肉化の要求によってトータルの板厚が制約を受け
ているクラッド材における芯材の厚みがその分だけ減少
する。そのため、ろう付け後の強度が低下することにな
る。
【００２２】皮材に含まれる０．５〜２．５重量％のＭ
ｇは、皮材のＺｎ成分と相俟つて犠牲陽極効果を高める
作用を呈する。皮材のＭｇは、ろう付け時の加熱によっ
て７０〜１５０μｍ程度の深さまで芯材に拡散し、ろう
付け後の強度を高める上でも有効である。また、Ｍｇの
拡散速度はＺｎの拡散速度よりも大きいため、ろう付け
中におけるＺｎの拡散が抑制され、ろう付け後のＺｎ濃
度の低下も有効に防止される。しかも、Ｍｇ含有量をこ
の範囲に設定するとき、ろう付け中にＭｇがろう材層ま
で拡散することがないので、ろう付け性が損なわれな
い。
ｇは、皮材のＺｎ成分と相俟つて犠牲陽極効果を高める
作用を呈する。皮材のＭｇは、ろう付け時の加熱によっ
て７０〜１５０μｍ程度の深さまで芯材に拡散し、ろう
付け後の強度を高める上でも有効である。また、Ｍｇの
拡散速度はＺｎの拡散速度よりも大きいため、ろう付け
中におけるＺｎの拡散が抑制され、ろう付け後のＺｎ濃
度の低下も有効に防止される。しかも、Ｍｇ含有量をこ
の範囲に設定するとき、ろう付け中にＭｇがろう材層ま
で拡散することがないので、ろう付け性が損なわれな
い。
【００２３】ろう材としては、４０４５，４３４３等の
Ａｌ−Ｓｉ系合金が使用される。また、熱交換器の構成
部材であるフィン，ろう材，芯材の間で、ろう付け後の
電位関係が（卑）フィン＜ろう材＜芯材（貴）にならな
い限り、０．５〜２．５重量％のＺｎをＡｌ−Ｓｉ合金
系のろう材に添加して最適電位勾配を得ることができ
る。芯材の防食を図る最適電位勾配としては、フィン材
とろう材及びろう材と芯材との間に電位差５０ｍＶ以上
を確保することが好ましい。
Ａｌ−Ｓｉ系合金が使用される。また、熱交換器の構成
部材であるフィン，ろう材，芯材の間で、ろう付け後の
電位関係が（卑）フィン＜ろう材＜芯材（貴）にならな
い限り、０．５〜２．５重量％のＺｎをＡｌ−Ｓｉ合金
系のろう材に添加して最適電位勾配を得ることができ
る。芯材の防食を図る最適電位勾配としては、フィン材
とろう材及びろう材と芯材との間に電位差５０ｍＶ以上
を確保することが好ましい。
【００２４】本発明は、以上の知見に基づき、芯材，フ
ィン材及びろう材の材質を総合的に選定することによっ
て完成されたものである。次いで、各層の成分及びその
含有量について説明する。
ィン材及びろう材の材質を総合的に選定することによっ
て完成されたものである。次いで、各層の成分及びその
含有量について説明する。
【００２５】［芯材の組成］ Ｃｕ：固溶してマトリックスを強化すると共に、芯材を
貴の電位に維持する上で、Ｃｕは有効な元素である。こ
の効果は、Ｃｕ含有量が０．１重量％未満では小さい。
しかし、Ｃｕ含有量が０．８重量％を超えると、耐食性
が低下する。そこで、芯材のＣｕ含有量を０．１〜０．
８重量％、好ましくは０．２〜０．６重量％の範囲に規
定した。
貴の電位に維持する上で、Ｃｕは有効な元素である。こ
の効果は、Ｃｕ含有量が０．１重量％未満では小さい。
しかし、Ｃｕ含有量が０．８重量％を超えると、耐食性
が低下する。そこで、芯材のＣｕ含有量を０．１〜０．
８重量％、好ましくは０．２〜０．６重量％の範囲に規
定した。
【００２６】Ｍｎ：微細なＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系金属間化
合物をソーキング時に分散析出させ、芯材の強度を向上
する上で、Ｍｎは有効な元素である。また、芯材の孔食
電位を貴に移行させ、皮材との間に電位勾配を形成する
ことによって、皮材の陰極防食効果を発揮させる作用を
呈する。これらの効果は、Ｍｎ含有量が０．８重量％未
満では小さくなる。しかし、２．５重量％を超えるＭｎ
含有量では、Ｍｎ添加による効果が飽和するばかりでな
く、鋳造時に巨大な金属間化合物が形成され、加工性を
阻害する。そこで、Ｍｎ含有量を０．８〜２．５重量
％、好ましくは１．０〜２．０重量％の範囲に規定し
た。
合物をソーキング時に分散析出させ、芯材の強度を向上
する上で、Ｍｎは有効な元素である。また、芯材の孔食
電位を貴に移行させ、皮材との間に電位勾配を形成する
ことによって、皮材の陰極防食効果を発揮させる作用を
呈する。これらの効果は、Ｍｎ含有量が０．８重量％未
満では小さくなる。しかし、２．５重量％を超えるＭｎ
含有量では、Ｍｎ添加による効果が飽和するばかりでな
く、鋳造時に巨大な金属間化合物が形成され、加工性を
阻害する。そこで、Ｍｎ含有量を０．８〜２．５重量
％、好ましくは１．０〜２．０重量％の範囲に規定し
た。
【００２７】Ｓｉ：Ｍｇと結合してＭｇ2 Ｓｉ化合物を
形成し、Ｍｇ成分を芯材中に固定する上で必要な元素で
ある。このＳｉ含有によってろう材の表面に対するＭｇ
成分の拡散移動が抑制され、ろう付け性及び強度の低下
が防止される。また、ソーキング時に微細なα−Ａｌ−
（Ｆｅ，Ｍｎ）−Ｓｉ系化合物を分散析出させ、芯材の
強度を向上させる。しかし、Ｓｉ含有量が０．３重量％
未満では、芯材に対する強度向上作用が小さい。逆に、
Ｓｉ含有量が１．２重量％を超えると、芯材の溶融温度
が低下し、ろう付け時の加熱によって溶け落ちや変形等
の欠陥が発生し易くなる。したがって、芯材のＳｉ含有
量は、０．３〜１．２重量％、好ましくは０．５〜１．
０重量％の範囲とした。
形成し、Ｍｇ成分を芯材中に固定する上で必要な元素で
ある。このＳｉ含有によってろう材の表面に対するＭｇ
成分の拡散移動が抑制され、ろう付け性及び強度の低下
が防止される。また、ソーキング時に微細なα−Ａｌ−
（Ｆｅ，Ｍｎ）−Ｓｉ系化合物を分散析出させ、芯材の
強度を向上させる。しかし、Ｓｉ含有量が０．３重量％
未満では、芯材に対する強度向上作用が小さい。逆に、
Ｓｉ含有量が１．２重量％を超えると、芯材の溶融温度
が低下し、ろう付け時の加熱によって溶け落ちや変形等
の欠陥が発生し易くなる。したがって、芯材のＳｉ含有
量は、０．３〜１．２重量％、好ましくは０．５〜１．
０重量％の範囲とした。
【００２８】Ｔｉ：鋳造組織の微細化すると共に、カソ
ード反応を抑制する作用を呈する。しかし、Ｔｉ含有量
が０．０５重量％未満では、効果が小さい。逆に、Ｔｉ
含有量が０．２０重量％を超えると、鋳造時に巨大な金
属間化合物が形成され、加工性を阻害するばかりでな
く、巨大な金属間化合物とマトリックスとの間で局部電
池が形成され、耐孔食性が劣化する。そのため、Ｔｉ含
有量は、０．０５〜０．２０重量％、好ましくは０．０
６〜０．１４重量％の範囲に設定した。
ード反応を抑制する作用を呈する。しかし、Ｔｉ含有量
が０．０５重量％未満では、効果が小さい。逆に、Ｔｉ
含有量が０．２０重量％を超えると、鋳造時に巨大な金
属間化合物が形成され、加工性を阻害するばかりでな
く、巨大な金属間化合物とマトリックスとの間で局部電
池が形成され、耐孔食性が劣化する。そのため、Ｔｉ含
有量は、０．０５〜０．２０重量％、好ましくは０．０
６〜０．１４重量％の範囲に設定した。
【００２９】Ｆｅ：熱間圧延性及び強度を向上する上
で、有効な元素である。０．２重量％未満のＦｅ含有量
では、これらの効果が小さい。しかし、Ｆｅ含有量が
０．８重量％を超えると、却って耐孔食性が阻害され
る。そこで、０．２〜０．８重量％、好ましくは０．３
〜０．６重量％の範囲に、Ｆｅ含有量を規定した。
で、有効な元素である。０．２重量％未満のＦｅ含有量
では、これらの効果が小さい。しかし、Ｆｅ含有量が
０．８重量％を超えると、却って耐孔食性が阻害され
る。そこで、０．２〜０．８重量％、好ましくは０．３
〜０．６重量％の範囲に、Ｆｅ含有量を規定した。
【００３０】Ｍｇ：材料強度及び耐食性を向上させる上
で、Ｍｇは有効な合金元素である。しかし、０．２重量
％を超えてＭｇを含有させるとき、ろう付け性が著しく
阻害される。また、０．０５重量％未満のＭｇ添加で
は、効果が小さい。したがって、芯材のＭｇ含有量は、
０．０５〜０．２０重量％以下、好ましくは０．０８〜
０．１８重量％の範囲に規定した。
で、Ｍｇは有効な合金元素である。しかし、０．２重量
％を超えてＭｇを含有させるとき、ろう付け性が著しく
阻害される。また、０．０５重量％未満のＭｇ添加で
は、効果が小さい。したがって、芯材のＭｇ含有量は、
０．０５〜０．２０重量％以下、好ましくは０．０８〜
０．１８重量％の範囲に規定した。
【００３１】［皮材の組成］ Ｚｎ：犠牲陽極作用によって接液部のチューブ芯材を保
護する上で、必須の合金成分である。しかし、Ｚｎはろ
う付け時に拡散し易いため、皮材の残留Ｚｎ濃度として
０．８重量％以上を確保することが好ましい。また、残
留Ｚｎ濃度の上限は、犠牲陽極として消耗する速度を考
慮して１．５重量％にすることが好ましい。この残留Ｚ
ｎ濃度を得るため、チューブ材の板厚が０．３ｍｍ以下
の場合には、皮材に添加するＺｎ含有量として１．３重
量％以上が必要である。このとき、１．３重量％未満の
Ｚｎ含有量では、拡散によって残留Ｚｎ濃度が０．８重
量％を超えることができず、耐孔食性が低下する。ま
た、皮材に添加されるＺｎの含有量が３．０重量％を超
えると、チューブ皮材中の残留Ｚｎ濃度が１．５重量％
を超え、チューブ内に目詰りを発生させる原因である接
液時の腐食生成量が多くなる。したがって、皮材のＺｎ
含有量は、１．３〜３．０重量％、好ましくは１．５〜
２．５重量％の範囲に規定した。
護する上で、必須の合金成分である。しかし、Ｚｎはろ
う付け時に拡散し易いため、皮材の残留Ｚｎ濃度として
０．８重量％以上を確保することが好ましい。また、残
留Ｚｎ濃度の上限は、犠牲陽極として消耗する速度を考
慮して１．５重量％にすることが好ましい。この残留Ｚ
ｎ濃度を得るため、チューブ材の板厚が０．３ｍｍ以下
の場合には、皮材に添加するＺｎ含有量として１．３重
量％以上が必要である。このとき、１．３重量％未満の
Ｚｎ含有量では、拡散によって残留Ｚｎ濃度が０．８重
量％を超えることができず、耐孔食性が低下する。ま
た、皮材に添加されるＺｎの含有量が３．０重量％を超
えると、チューブ皮材中の残留Ｚｎ濃度が１．５重量％
を超え、チューブ内に目詰りを発生させる原因である接
液時の腐食生成量が多くなる。したがって、皮材のＺｎ
含有量は、１．３〜３．０重量％、好ましくは１．５〜
２．５重量％の範囲に規定した。
【００３２】Ｍｇ：皮材中のＭｇ成分は、Ｚｎによる犠
牲陽極効果を高める作用を呈する。また、皮材に含まれ
るＭｇ成分は、芯材に拡散してろう付け性を阻害させる
ことなく、強度の向上が図られる。このような効果を得
るためには、０．５重量％以上の含有量でＭｇを添加す
ることが必要である。しかし、２．５重量％を超えてＭ
ｇを皮材に含有させると、皮材の電位が必要以上に卑に
なり、皮材の消耗が促進される。そこで、皮材のＭｇ含
有量を０．５〜２．５重量％、好ましくは０．６〜２．
０重量％の範囲に設定した。
牲陽極効果を高める作用を呈する。また、皮材に含まれ
るＭｇ成分は、芯材に拡散してろう付け性を阻害させる
ことなく、強度の向上が図られる。このような効果を得
るためには、０．５重量％以上の含有量でＭｇを添加す
ることが必要である。しかし、２．５重量％を超えてＭ
ｇを皮材に含有させると、皮材の電位が必要以上に卑に
なり、皮材の消耗が促進される。そこで、皮材のＭｇ含
有量を０．５〜２．５重量％、好ましくは０．６〜２．
０重量％の範囲に設定した。
【００３３】Ｓｉ：皮材中のＳｉ成分は、Ｍｇ成分と反
応し微細な金属間化合物Ｍｇ2 Ｓｉを生成することによ
って、ろう付け後の強度を向上させる。この強度向上効
果は、Ｓｉ含有量が０．０５重量％未満では小さい。ま
た、皮材に含有されているＳｉ成分は、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓ
ｉ系の金属間化合物を形成する要因でもある。このＡｌ
−Ｆｅ−Ｓｉ系の金属間化合物は、Ａｌ−Ｚｎ系金属間
化合物よりも電気化学的に貴であるため、孔食の核とし
て作用し犠牲陽極効果を減じる。Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系の
金属間化合物の形成は、Ｓｉ含有量が０．５重量％を超
えるとき顕著に現れる。したがって、皮材中のＳｉ含有
量は、０．０５〜０．５重量％の範囲に規定した。
応し微細な金属間化合物Ｍｇ2 Ｓｉを生成することによ
って、ろう付け後の強度を向上させる。この強度向上効
果は、Ｓｉ含有量が０．０５重量％未満では小さい。ま
た、皮材に含有されているＳｉ成分は、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓ
ｉ系の金属間化合物を形成する要因でもある。このＡｌ
−Ｆｅ−Ｓｉ系の金属間化合物は、Ａｌ−Ｚｎ系金属間
化合物よりも電気化学的に貴であるため、孔食の核とし
て作用し犠牲陽極効果を減じる。Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系の
金属間化合物の形成は、Ｓｉ含有量が０．５重量％を超
えるとき顕著に現れる。したがって、皮材中のＳｉ含有
量は、０．０５〜０．５重量％の範囲に規定した。
【００３４】Ｆｅ：Ｆｅ成分は、熱間圧延性及び強度の
向上に寄与する。しかし、０．０５重量％未満のＦｅ含
有量では、性質改善の効果が小さい。逆に、０．５重量
％を超えるＦｅ含有量では、却って耐食性が阻害され
る。したがって、０．０５〜０．５重量％の範囲にＦｅ
含有量を規制した。
向上に寄与する。しかし、０．０５重量％未満のＦｅ含
有量では、性質改善の効果が小さい。逆に、０．５重量
％を超えるＦｅ含有量では、却って耐食性が阻害され
る。したがって、０．０５〜０．５重量％の範囲にＦｅ
含有量を規制した。
【００３５】［皮材のクラッド率］ 皮材の残留Ｚｎ濃度を０．８〜１．５重量％の範囲に調
整するためには、クラッド率を８〜１２％に設定するこ
とが好ましい。残留Ｚｎ濃度には、チューブ材そのもの
の厚さが影響するが、皮材の厚さも大きな影響を与え
る。皮材の厚さが８％未満では、Ｚｎの濃度低下が大き
くなり、０．８重量％以上の残留Ｚｎ濃度が得られ難く
なる。逆に、クラッド率が１２％を超えると、チューブ
自体の強度が低下し易くなる。したがって、好ましくは
８〜１２％の範囲にクラッド率を設定する。
整するためには、クラッド率を８〜１２％に設定するこ
とが好ましい。残留Ｚｎ濃度には、チューブ材そのもの
の厚さが影響するが、皮材の厚さも大きな影響を与え
る。皮材の厚さが８％未満では、Ｚｎの濃度低下が大き
くなり、０．８重量％以上の残留Ｚｎ濃度が得られ難く
なる。逆に、クラッド率が１２％を超えると、チューブ
自体の強度が低下し易くなる。したがって、好ましくは
８〜１２％の範囲にクラッド率を設定する。
【００３６】［ソーキング条件］ 本発明のブレージングシートは、４３０〜５３０℃で１
〜５時間ソーキングする均熱処理を施した鋳塊から得ら
れる。このソーキングが４３０℃未満或いは１時間未満
で行われると、α−Ａｌ−（Ｆｅ，Ｍｎ）−Ｓｉ系化合
物及びＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ−Ｔｉ系化合物を析出させる十
分な反応が起こらない。逆に、５３０℃或いは５時間を
超えるソーキングでは、析出した化合物が０．１μｍを
超えて粗大化し、芯材の強度を低下させる。
〜５時間ソーキングする均熱処理を施した鋳塊から得ら
れる。このソーキングが４３０℃未満或いは１時間未満
で行われると、α−Ａｌ−（Ｆｅ，Ｍｎ）−Ｓｉ系化合
物及びＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ−Ｔｉ系化合物を析出させる十
分な反応が起こらない。逆に、５３０℃或いは５時間を
超えるソーキングでは、析出した化合物が０．１μｍを
超えて粗大化し、芯材の強度を低下させる。
【００３７】
【実施例】芯材，皮材及びろう材を別々に鋳造し、それ
ぞれ４８０℃に３時間加熱する均熱処理を施し、熱間圧
延後に冷間圧延を行う３層クラッド圧延によって板厚
０．２５ｍｍのブレージングシートを製造した。なお、
冷間圧延は、４００℃に１．５時間加熱する中間焼鈍を
挟みながら行った。ろう材としては４０４５ろう材を使
用し、芯材及び皮材の材質的な組合せを表１〜３に示
す。表１及び表２は本発明に従った組合せ例であり、表
３は比較のための組合せ例である。また、皮材のクラッ
ド率は、６％，８％，１０％，１２％及び１５％とし
た。
ぞれ４８０℃に３時間加熱する均熱処理を施し、熱間圧
延後に冷間圧延を行う３層クラッド圧延によって板厚
０．２５ｍｍのブレージングシートを製造した。なお、
冷間圧延は、４００℃に１．５時間加熱する中間焼鈍を
挟みながら行った。ろう材としては４０４５ろう材を使
用し、芯材及び皮材の材質的な組合せを表１〜３に示
す。表１及び表２は本発明に従った組合せ例であり、表
３は比較のための組合せ例である。また、皮材のクラッ
ド率は、６％，８％，１０％，１２％及び１５％とし
た。
【００３８】
【表１】
【００３９】
【表２】
【００４０】
【表３】
【００４１】得られたブレージングシートを供試材とし
て、ノコロックフラックスを塗布した後、次の条件下で
ろう付けした。 ろう付けの条件 フラックス塗布量：５ｇ／ｍ2 及び２ｇ／ｍ2 ろう付け温度：６００℃ 加熱時間：３分間 ろう付け雰囲気：露点−３０〜−４０℃の窒素ガス
て、ノコロックフラックスを塗布した後、次の条件下で
ろう付けした。 ろう付けの条件 フラックス塗布量：５ｇ／ｍ2 及び２ｇ／ｍ2 ろう付け温度：６００℃ 加熱時間：３分間 ろう付け雰囲気：露点−３０〜−４０℃の窒素ガス
【００４２】ろう付けされた供試材から幅２５ｍｍ，長
さ１００ｍｍの試験片を切り出し、図１に示すようにブ
レージングシート１をアルミニウム合金Ａ３００３製の
フィン材２とろう付けし、ろう付け部３の接合状況を観
察した。また、ろう付けされたブレージングシートの耐
食性試験及び引張り試験を行った。これらの試験結果
を、表４（本発明例）及び表５（比較例）に示す。
さ１００ｍｍの試験片を切り出し、図１に示すようにブ
レージングシート１をアルミニウム合金Ａ３００３製の
フィン材２とろう付けし、ろう付け部３の接合状況を観
察した。また、ろう付けされたブレージングシートの耐
食性試験及び引張り試験を行った。これらの試験結果
を、表４（本発明例）及び表５（比較例）に示す。
【００４３】なお、耐食性試験としては、ろう材側及び
端部を樹脂でシールし、腐食液に試験片を浸漬し、８８
℃×８時間→３５℃×１６時間を１サイクルとして２１
回繰り返すビーカーテストを採用した。腐食液には、Ｃ
ｌ- １０００ｐｐｍ，ＳＯ4 2- １０００ｐｐｍ，ＨＣＯ
3 -１０００ｐｐｍ及びＣｕ2+１０ｐｐｍを含む液を純水
で調整したものを使用した。また、浸漬を７サイクル繰
り返すごとに、腐食液を更新した。そして、試験片に発
生した孔食の深さを、顕微鏡焦点深度法によって測定し
た。
端部を樹脂でシールし、腐食液に試験片を浸漬し、８８
℃×８時間→３５℃×１６時間を１サイクルとして２１
回繰り返すビーカーテストを採用した。腐食液には、Ｃ
ｌ- １０００ｐｐｍ，ＳＯ4 2- １０００ｐｐｍ，ＨＣＯ
3 -１０００ｐｐｍ及びＣｕ2+１０ｐｐｍを含む液を純水
で調整したものを使用した。また、浸漬を７サイクル繰
り返すごとに、腐食液を更新した。そして、試験片に発
生した孔食の深さを、顕微鏡焦点深度法によって測定し
た。
【００４４】また、皮材の残留Ｚｎ濃度は、ＸＭＡライ
ン分析で測定した。この残留Ｚｎ濃度と孔食深さとの関
係を調べたところ、両者の間に図２に示す関係があるこ
とが判った。図２から明らかなように、残留Ｚｎ濃度が
０．８以上であるとき、孔食深さが小さく、ろう付け後
に優れた耐食性が示されている。
ン分析で測定した。この残留Ｚｎ濃度と孔食深さとの関
係を調べたところ、両者の間に図２に示す関係があるこ
とが判った。図２から明らかなように、残留Ｚｎ濃度が
０．８以上であるとき、孔食深さが小さく、ろう付け後
に優れた耐食性が示されている。
【００４５】ろう付け性は、ろう付け部の観察によって
判定した。そして、ろう付け性が極めて良好なものを
◎，ろう付け性が良好なものを○，ろう付け性がほぼ良
好なものを□，ろう付け部に一部不良箇所がみられるも
のを△，ろう付けできなかったものを×で評価した。
判定した。そして、ろう付け性が極めて良好なものを
◎，ろう付け性が良好なものを○，ろう付け性がほぼ良
好なものを□，ろう付け部に一部不良箇所がみられるも
のを△，ろう付けできなかったものを×で評価した。
【００４６】表４及び表５の結果を実際の熱交換器用と
して考慮するとき、合格ラインは、残留Ｚｎ濃度が０．
８〜１．５重量％の範囲にあるもの、最大孔食深さが１
００μｍ以下であるもの、◎，○或いは□で表されるろ
う付け性をもつもの、及びろう付け後のブレージングシ
ートが１７ｋｇｆ／ｍｍ2 以上の引張り強さをもつもの
である。そして、本発明で規定する条件を満足するブレ
ージングシートにあっては、何れも合格ラインに達し、
耐食性，ろう付け性及びろう付け後の強度が良好であっ
た。
して考慮するとき、合格ラインは、残留Ｚｎ濃度が０．
８〜１．５重量％の範囲にあるもの、最大孔食深さが１
００μｍ以下であるもの、◎，○或いは□で表されるろ
う付け性をもつもの、及びろう付け後のブレージングシ
ートが１７ｋｇｆ／ｍｍ2 以上の引張り強さをもつもの
である。そして、本発明で規定する条件を満足するブレ
ージングシートにあっては、何れも合格ラインに達し、
耐食性，ろう付け性及びろう付け後の強度が良好であっ
た。
【００４７】
【表４】
【００４８】
【表５】
【００４９】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明において
は、各層間の反応や合金元素の拡散等を考慮して芯材，
皮材及びろう材の材質を特定することにより、芯材の強
度を向上させると共に、ろう付け性を低下させるＭｇが
ろう材層に拡散することを抑制している。これにより、
耐食性，ろう付け性，ろう付け後の強度等において優れ
たブレージングシートが得られる。
は、各層間の反応や合金元素の拡散等を考慮して芯材，
皮材及びろう材の材質を特定することにより、芯材の強
度を向上させると共に、ろう付け性を低下させるＭｇが
ろう材層に拡散することを抑制している。これにより、
耐食性，ろう付け性，ろう付け後の強度等において優れ
たブレージングシートが得られる。
【図１】 本発明実施例のブレージングシートをフィン
材にろう付けした接合部を示す。
材にろう付けした接合部を示す。
【図２】 皮材に含まれる残留Ｚｎ濃度と孔食深さとの
関係を示したグラフ
関係を示したグラフ
１ ブレージングシート ２ フィン材 ３ ろう付け部
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−198447（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−215945（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−113367（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−198448（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−8569（ＪＰ，Ａ)
Claims (4)
- 【請求項１】 Ｃｕ：０．１〜０．８重量％，Ｍｎ：
０．８〜２．５重量％，Ｓｉ：０．３〜１．２重量％，
Ｆｅ：０．２〜０．８重量％，Ｔｉ：０．０５〜０．２
重量％及びＭｇ：０．０５〜０．２重量％を含有するア
ルミニウム合金の芯材と、 該芯材の一面にクラッドされたＭｇ：０．５〜２．５重
量％，Ｚｎ：１．３〜３．０重量％，Ｓｉ：０．０５〜
０．５重量％及びＦｅ：０．０５〜０．５重量％を含有
するアルミニウム合金の皮材と、 前記芯材の他面にクラッドされたＡｌ−Ｓｉ系ろう材又
はＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系ろう材からなることを特徴とする
耐食性に優れたブレージングシート。 - 【請求項２】 ろう付け後の皮材中に含まれる残留Ｚｎ
濃度が０．８〜１．５重量％となるように、クラッド率
８〜１２％で請求項１記載の皮材が芯材に貼り合わされ
ている請求項１記載のブレージングシート。 - 【請求項３】 請求項１記載の芯材は、鋳塊の均熱処理
によって微細なα−Ａｌ−（Ｆｅ，Ｍｎ）−Ｓｉ系金属
間化合物及びＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ−Ｔｉ系金属間化合物が
分散析出したものであることを特徴とするブレージング
シート。 - 【請求項４】 Ｃｕ：０．１〜０．８重量％，Ｍｎ：
０．８〜２．５重量％，Ｓｉ：０．３〜１．２重量％，
Ｆｅ：０．２〜０．８重量％，Ｔｉ：０．０５〜０．２
重量％及びＭｇ：０．０５〜０．２重量％を含有するア
ルミニウム合金の鋳塊を４３０〜５３０℃に１〜５時間
加熱する均熱処理を施し、該鋳塊から圧延された板材を
芯材とし、Ｍｇ：０．５〜２．５重量％，Ｚｎ：１．３
〜３．０重量％，Ｓｉ：０．０５〜０．５重量％及びＦ
ｅ：０．０５〜０．５重量％を含有するアルミニウム合
金及びＡｌ−Ｓｉ系ろう材又はＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系ろう
材を前記芯材のそれぞれの面に熱間圧延及び冷間圧延に
よりクラッドすることを特徴とするブレージングシート
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3174375A JP2500711B2 (ja) | 1991-06-19 | 1991-06-19 | 耐食性に優れたブレ―ジングシ―ト及び製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3174375A JP2500711B2 (ja) | 1991-06-19 | 1991-06-19 | 耐食性に優れたブレ―ジングシ―ト及び製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04371368A JPH04371368A (ja) | 1992-12-24 |
| JP2500711B2 true JP2500711B2 (ja) | 1996-05-29 |
Family
ID=15977516
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3174375A Expired - Fee Related JP2500711B2 (ja) | 1991-06-19 | 1991-06-19 | 耐食性に優れたブレ―ジングシ―ト及び製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2500711B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7428891B2 (en) | 2005-12-02 | 2008-09-30 | Honda Motor Co., Ltd. | Outboard motor equipped with internal combustion engine with carburetor |
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|---|---|---|---|---|
| JP3276790B2 (ja) | 1994-11-11 | 2002-04-22 | 古河電気工業株式会社 | アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法、前記ブレージングシートを用いた熱交換器、および前記熱交換器の製造方法 |
| BRPI0518414B1 (pt) * | 2004-12-13 | 2019-07-30 | Behr Gmbh & Co. Kg | Dispositivo para troca de calor para gases com teor de ácido |
| JP5214899B2 (ja) * | 2007-03-23 | 2013-06-19 | 古河スカイ株式会社 | 熱交換器用高耐食アルミニウム合金複合材およびその製造方法 |
| JP5944088B2 (ja) * | 2008-02-12 | 2016-07-05 | 株式会社神戸製鋼所 | 疲労特性に優れたアルミニウム合金積層板 |
| JP5917786B2 (ja) * | 2008-02-12 | 2016-05-18 | 株式会社神戸製鋼所 | 疲労特性に優れたアルミニウム合金積層板 |
| JP5306836B2 (ja) * | 2009-01-19 | 2013-10-02 | 古河スカイ株式会社 | 強度及び耐食性に優れたアルミニウム合金ブレージングシート |
| JP5452027B2 (ja) * | 2009-01-23 | 2014-03-26 | 株式会社神戸製鋼所 | 疲労特性に優れたアルミニウム合金積層板 |
| JP5577616B2 (ja) | 2009-04-06 | 2014-08-27 | 株式会社デンソー | 熱交換器用チューブ及び熱交換器 |
| EP3164524B1 (en) | 2014-07-04 | 2019-10-30 | Aleris Rolled Products Germany GmbH | Aluminium alloy for use in the building industry |
| CN113878947B (zh) * | 2021-08-25 | 2023-06-02 | 银邦金属复合材料股份有限公司 | 一种五层铝合金复合材料及其制造方法 |
Family Cites Families (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58113367A (ja) * | 1981-12-28 | 1983-07-06 | Nippon Radiator Co Ltd | アルミニウム製ラジエ−タ用ヘツダプレ−ト材 |
| JPS60230953A (ja) * | 1984-04-27 | 1985-11-16 | Nippon Radiator Co Ltd | 熱交換器用アルミニウム材製複合板 |
| US4649087A (en) * | 1985-06-10 | 1987-03-10 | Reynolds Metals Company | Corrosion resistant aluminum brazing sheet |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
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