JPH01252759A - アルミニウムブレージングシートの製造方法 - Google Patents
アルミニウムブレージングシートの製造方法Info
- Publication number
- JPH01252759A JPH01252759A JP63078092A JP7809288A JPH01252759A JP H01252759 A JPH01252759 A JP H01252759A JP 63078092 A JP63078092 A JP 63078092A JP 7809288 A JP7809288 A JP 7809288A JP H01252759 A JPH01252759 A JP H01252759A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- brazing
- core material
- alloy
- core
- brazing sheet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000005219 brazing Methods 0.000 title claims abstract description 72
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 title claims description 8
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 38
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims abstract description 11
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000011162 core material Substances 0.000 claims description 36
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 abstract description 17
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 abstract description 17
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 abstract description 14
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 abstract description 11
- 238000005253 cladding Methods 0.000 abstract description 5
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 abstract description 2
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 abstract 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 14
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 14
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 9
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 7
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 6
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 6
- 238000000034 method Methods 0.000 description 5
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 4
- 238000012733 comparative method Methods 0.000 description 3
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 3
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 239000003507 refrigerant Substances 0.000 description 2
- 239000007779 soft material Substances 0.000 description 2
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- 229910000881 Cu alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910009369 Zn Mg Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910007573 Zn-Mg Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 1
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 229910000679 solder Inorganic materials 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/24—Selection of soldering or welding materials proper
- B23K35/28—Selection of soldering or welding materials proper with the principal constituent melting at less than 950 degrees C
- B23K35/286—Al as the principal constituent
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はドロンカップタイプのオイルクーラー、インタ
ークーラー、エバポレーター等に使用するアルミニウム
ブレージングシートの製造方法に関するもので、プレス
成形等の加工を受けた後、ろう付加熱で接合する際のろ
う材の芯材側への拡散を少なくし、ろう付性や耐食性を
向上させたものである。
ークーラー、エバポレーター等に使用するアルミニウム
ブレージングシートの製造方法に関するもので、プレス
成形等の加工を受けた後、ろう付加熱で接合する際のろ
う材の芯材側への拡散を少なくし、ろう付性や耐食性を
向上させたものである。
ドロンカップタイプのエバポレーターは、第２図（イ）
（ロ）に示すように、板厚０．５〜１履のブレージング
シートをプレス成形したプレスプレート（２）、 （２
’）を積層して冷媒循環路（３）。
（ロ）に示すように、板厚０．５〜１履のブレージング
シートをプレス成形したプレスプレート（２）、 （２
’）を積層して冷媒循環路（３）。
（３′）を形成し、コルゲートフィン（１）と組合せ、
ろう付けにより接合して造られている。ブレージングシ
ートにはＪＩＳ ３００３合金やＪＩＳ ６９５１合金
等を芯材とし、その両面にＪＩＳ ４００４合金やＪＩ
Ｓ４１０４合金からなるろう材を５〜１５％クラッドし
たものが用いられ、プレス成形性をよくする上で軟質材
（Ｏ材）が普及している。
ろう付けにより接合して造られている。ブレージングシ
ートにはＪＩＳ ３００３合金やＪＩＳ ６９５１合金
等を芯材とし、その両面にＪＩＳ ４００４合金やＪＩ
Ｓ４１０４合金からなるろう材を５〜１５％クラッドし
たものが用いられ、プレス成形性をよくする上で軟質材
（Ｏ材）が普及している。
このようなブレージングシートは次のようにして造られ
ている。先ず芯材、例えばＪＩＳ ３００３合金を鋳造
後、６００℃程度の温度で均質化処理を施す。次にろう
材、例えばＪＩＳ ４００４合金を鋳造後、熱間圧延に
より所定の板厚にする。このろう材を上記芯材の両面に
クラッドし、５００℃程度の温度で熱間圧着圧延により
一体の３層材とする。これを３６０〜４００℃の温度で
中間焼鈍と冷間圧延を施して最終板厚とした後、３６０
〜４００℃の温度で最終焼鈍を施して軟質材とする。
ている。先ず芯材、例えばＪＩＳ ３００３合金を鋳造
後、６００℃程度の温度で均質化処理を施す。次にろう
材、例えばＪＩＳ ４００４合金を鋳造後、熱間圧延に
より所定の板厚にする。このろう材を上記芯材の両面に
クラッドし、５００℃程度の温度で熱間圧着圧延により
一体の３層材とする。これを３６０〜４００℃の温度で
中間焼鈍と冷間圧延を施して最終板厚とした後、３６０
〜４００℃の温度で最終焼鈍を施して軟質材とする。
プレス成形性の優れたブレージングシートを製造するに
は、均質化温度を高くし、最終焼鈍材のグレンサイズを
微細化し、更に冷間圧延率を８０％以上として最終焼鈍
時の軟化の促進と再結晶粒の微細化を図っている。芯材
の再結晶粒度は５０〜２００ＬｔＴｒＬ程度である。
は、均質化温度を高くし、最終焼鈍材のグレンサイズを
微細化し、更に冷間圧延率を８０％以上として最終焼鈍
時の軟化の促進と再結晶粒の微細化を図っている。芯材
の再結晶粒度は５０〜２００ＬｔＴｒＬ程度である。
（発明が解決しようとする課題〕
従来の完全Ｏ材をプレス成形すると、Ｏ〜２０％程度の
加工歪が加わり、この歪量が場所によりばらつく。これ
を６００℃程度にろう付加熱すると、芯材の再結晶が十
分に起らない低加工度（５〜１０％）領域では、ろう材
が芯材側へ異常に拡散する現象が発生し、ろう付性を低
下する。
加工歪が加わり、この歪量が場所によりばらつく。これ
を６００℃程度にろう付加熱すると、芯材の再結晶が十
分に起らない低加工度（５〜１０％）領域では、ろう材
が芯材側へ異常に拡散する現象が発生し、ろう付性を低
下する。
またろうの拡散により芯材の厚さが減少し、腐食による
ろう材部分の優先腐食が発生した場合、芯材の耐食寿命
も板厚減少に比例して短期化する。
ろう材部分の優先腐食が発生した場合、芯材の耐食寿命
も板厚減少に比例して短期化する。
Ａ１−Ｍｎ−Ｃｕ系合金を芯材として使用したブレージ
ングシートはろう材を犠牲材として利用できるが、ろう
材拡散が大きくなると犠牲層は増えるものの芯材が減少
し、耐食性が著しく劣化する傾向にあり問題となってい
る。
ングシートはろう材を犠牲材として利用できるが、ろう
材拡散が大きくなると犠牲層は増えるものの芯材が減少
し、耐食性が著しく劣化する傾向にあり問題となってい
る。
本発明はこれに鑑み、種々検討の結果、Ａ１−Ｍｎ−Ｃ
ｕ系合金を芯材とする耐食性ブレージングシートのろう
材拡散を少なくし、ろう付性と耐食性を向上させたアル
ミニウムブレージングシートの製造方法を開発したもの
である。
ｕ系合金を芯材とする耐食性ブレージングシートのろう
材拡散を少なくし、ろう付性と耐食性を向上させたアル
ミニウムブレージングシートの製造方法を開発したもの
である。
即ち本発明は少なくともＭｎＯ，３〜２．０ ｗｔ％（
以下ｗｔ％を％と略記）とＣｕ０．２〜１．０％を含有
するアルミニウム合金を芯材とし、その片面又は両面に
アルミニウムろう材をクラッドしたブレージングシート
の製造において、芯材を５６０℃以下の温度で均質化処
理した後、芯材の片面又は両面にアルミニウムろう材を
クラッドして熱間圧延を施し、しかる後圧延率が３０〜
７５％の冷間圧延を行ない、最後に３００℃以上の温度
で焼鈍処理を行なうことを特徴とするものである。
以下ｗｔ％を％と略記）とＣｕ０．２〜１．０％を含有
するアルミニウム合金を芯材とし、その片面又は両面に
アルミニウムろう材をクラッドしたブレージングシート
の製造において、芯材を５６０℃以下の温度で均質化処
理した後、芯材の片面又は両面にアルミニウムろう材を
クラッドして熱間圧延を施し、しかる後圧延率が３０〜
７５％の冷間圧延を行ない、最後に３００℃以上の温度
で焼鈍処理を行なうことを特徴とするものである。
本発明において、芯材組成は基本的にはＭ ｎＯ，３〜
２．０％とＣｕＯ，２〜１．０％を含有するアルミ合金
からなり、不純物としてＦｅＯ，７％以下、３ｉ０．６
％以下を含み、更に強度向上のために、Ｍｌ、５％以下
、Ｃｒ０．３％以下、ＺｒＯ，３％以下、Ｚｎ０．３％
以下、Ｔｉ（）、２％以下の範囲内で、何れか１種以上
を添加することもできる。またろう材には真空ろう併用
のＡ１Ａ１−３ｉ−系ろう材としてはＪＩＳ ４００４
合金やＪＩＳ ４１０４合金を使用し、フラックスろう
併用のＡ１−３ｉ系ろう材としてはＪＩＳ ４３４３合
金やＪＩＳ ４０４５合金を使用する。
２．０％とＣｕＯ，２〜１．０％を含有するアルミ合金
からなり、不純物としてＦｅＯ，７％以下、３ｉ０．６
％以下を含み、更に強度向上のために、Ｍｌ、５％以下
、Ｃｒ０．３％以下、ＺｒＯ，３％以下、Ｚｎ０．３％
以下、Ｔｉ（）、２％以下の範囲内で、何れか１種以上
を添加することもできる。またろう材には真空ろう併用
のＡ１Ａ１−３ｉ−系ろう材としてはＪＩＳ ４００４
合金やＪＩＳ ４１０４合金を使用し、フラックスろう
併用のＡ１−３ｉ系ろう材としてはＪＩＳ ４３４３合
金やＪＩＳ ４０４５合金を使用する。
しかして本発明における芯材のＭｎ含有量を０．３〜２
．０％と限定したのは、Ｍｎは芯材の強度と耐孔食性を
向上するためであり、その含有量が０．３％未満では効
果が不十分であり、２．０％を越えると強度及び耐孔食
性は向上するも塑性加工性が著しく低下するためである
。またＣｕ含有量を０．２〜１．０％と限定したのは、
ＣＵはＭｎ同様芯材の強度と耐孔食性を向上すると共に
、芯材の電位を貴化し、ろう材との電位差により芯材を
防食し、優れた耐孔食性を得るためであり、その含有量
が０．２％未満では効果が不十分であり、１．０％を越
えると電位貴化の効果が飽和するばかりか、芯材自体の
耐食性を劣化するためである。
．０％と限定したのは、Ｍｎは芯材の強度と耐孔食性を
向上するためであり、その含有量が０．３％未満では効
果が不十分であり、２．０％を越えると強度及び耐孔食
性は向上するも塑性加工性が著しく低下するためである
。またＣｕ含有量を０．２〜１．０％と限定したのは、
ＣＵはＭｎ同様芯材の強度と耐孔食性を向上すると共に
、芯材の電位を貴化し、ろう材との電位差により芯材を
防食し、優れた耐孔食性を得るためであり、その含有量
が０．２％未満では効果が不十分であり、１．０％を越
えると電位貴化の効果が飽和するばかりか、芯材自体の
耐食性を劣化するためである。
本発明は上記芯材を５６０℃以下の温度で均質化処理し
た後、芯材の片面又は両面にアルミニウムろう材をクラ
ッドして熱間圧延を施し、しかる後圧延率３０〜７５％
の冷間圧延を行ない、最後に３００℃以上の温度で焼鈍
処理を行なってブレージングシートとするものである。
た後、芯材の片面又は両面にアルミニウムろう材をクラ
ッドして熱間圧延を施し、しかる後圧延率３０〜７５％
の冷間圧延を行ない、最後に３００℃以上の温度で焼鈍
処理を行なってブレージングシートとするものである。
しかして本発明において、芯材の均質化処理温度を５６
０℃以下と限定したのは、芯材のグレンサイズを中程度
（２００μｍ＞から粗大（１０００μｍ）前後として、
ろう材の拡散を防止するためであり、均質化処理温度が
５６０℃を越えるとグレンサイズが小さくなってろう材
の拡散が大きくなる。尚保持時間は１時間以上とするこ
とが望ましい。また熱間圧延後の冷間圧延率を３０〜７
５％と限定したのは、次の最終焼鈍処理時に、部分再結
晶組織とし、プレス加工の際に加工歪が加わった場合、
素材での残留歪と合わせてろう付時に芯材のあらゆる部
分で容易に再結晶し、ろう材の拡散を均一に少なくする
ためであり、冷間圧延率が３０％未満では部分再結晶が
進まず、素材の伸びが低下すると共にプレス成形性を劣
化し、７０％を越えると素材の再結晶が進み、プレス成
形時の低加工歪部がろう付加熱でろう材拡散が大きくな
るためである。また最終焼鈍温度を３００℃以上とした
のは、素材の部分再結晶を進めるためで、冷間圧延率に
対応して４５０℃程度まで昇温する必要があり、３００
’Ｃ未満では部分再結晶が進まず、素材の伸びが確保
されず、成形性が劣る。
０℃以下と限定したのは、芯材のグレンサイズを中程度
（２００μｍ＞から粗大（１０００μｍ）前後として、
ろう材の拡散を防止するためであり、均質化処理温度が
５６０℃を越えるとグレンサイズが小さくなってろう材
の拡散が大きくなる。尚保持時間は１時間以上とするこ
とが望ましい。また熱間圧延後の冷間圧延率を３０〜７
５％と限定したのは、次の最終焼鈍処理時に、部分再結
晶組織とし、プレス加工の際に加工歪が加わった場合、
素材での残留歪と合わせてろう付時に芯材のあらゆる部
分で容易に再結晶し、ろう材の拡散を均一に少なくする
ためであり、冷間圧延率が３０％未満では部分再結晶が
進まず、素材の伸びが低下すると共にプレス成形性を劣
化し、７０％を越えると素材の再結晶が進み、プレス成
形時の低加工歪部がろう付加熱でろう材拡散が大きくな
るためである。また最終焼鈍温度を３００℃以上とした
のは、素材の部分再結晶を進めるためで、冷間圧延率に
対応して４５０℃程度まで昇温する必要があり、３００
’Ｃ未満では部分再結晶が進まず、素材の伸びが確保
されず、成形性が劣る。
なお本発明は片面に純Ａ１．Ａ１−Ｚｎ。
Ａ１−Ｚｎ−Ｍｇ等の犠牲材料をクラッドし、他面にろ
う材をクラッドする場合にも適用することができる。即
ちラジェーターのヘッダー材に外側ハＪＩｓ ４３４３
０う材を、内側にＡ１−Ｚｎ系、 ＪＩＳ ７０７２合
金をクラッドした３層材を使用し、外側のろう付性と耐
食性を良好にし、内側（水側）の犠牲効果を更に高める
ことができる。
う材をクラッドする場合にも適用することができる。即
ちラジェーターのヘッダー材に外側ハＪＩｓ ４３４３
０う材を、内側にＡ１−Ｚｎ系、 ＪＩＳ ７０７２合
金をクラッドした３層材を使用し、外側のろう付性と耐
食性を良好にし、内側（水側）の犠牲効果を更に高める
ことができる。
（実施例〕
第１表に示す５種の芯材を使用してブレージングシート
を試作した。ろう材にはＪＩＳ ４００４合金を用い、
芯材の両面に各々１５％クラッドし、板厚を０．５ｍと
した。上記ブレージングシートの試作に当り、均質処理
、冷間圧延率、最終焼鈍温度を第２表に示す。
を試作した。ろう材にはＪＩＳ ４００４合金を用い、
芯材の両面に各々１５％クラッドし、板厚を０．５ｍと
した。上記ブレージングシートの試作に当り、均質処理
、冷間圧延率、最終焼鈍温度を第２表に示す。
このようにして試作した１０種のブレージングシートを
使用し、成形性をエリクセン試験により評価した。即ち
９０ｍ角に切断してＪＩＳ Ｚ ２２４７八法に基づき
直径２０ｍの球頭ポンチで張出成形を行ない、亀裂が入
るときの成形高さを測定し、５個の平均値により評価し
た。
使用し、成形性をエリクセン試験により評価した。即ち
９０ｍ角に切断してＪＩＳ Ｚ ２２４７八法に基づき
直径２０ｍの球頭ポンチで張出成形を行ない、亀裂が入
るときの成形高さを測定し、５個の平均値により評価し
た。
ろう付性は第１図に示すようにＪＩＳ ３００３からな
る厚さ１ｍの母板（５）上に上記ブレージングシート（
４）を垂直に立てて接合し、ステンレス線（６）で固定
したＴ継手を用い、真空中６００℃で３分間ろう付加熱
し、その流動係数を測定して評価した。ブレージングシ
ートにはドロンカップエバポレーターのプレス加工を想
定して冷間圧延により加工率０．５．１０．１５．２０
％の加工を加えたものを用いた。流動係数は初期ろう材
！ （Ａ）を断面から求め、ろう付後のフィレット部の
ろう材量（Ｂ）を同じく断面から求め、Ｂ／Ａ値の３個
の平均値で評価した。これ等の結果を＠２表に併記した
。
る厚さ１ｍの母板（５）上に上記ブレージングシート（
４）を垂直に立てて接合し、ステンレス線（６）で固定
したＴ継手を用い、真空中６００℃で３分間ろう付加熱
し、その流動係数を測定して評価した。ブレージングシ
ートにはドロンカップエバポレーターのプレス加工を想
定して冷間圧延により加工率０．５．１０．１５．２０
％の加工を加えたものを用いた。流動係数は初期ろう材
！ （Ａ）を断面から求め、ろう付後のフィレット部の
ろう材量（Ｂ）を同じく断面から求め、Ｂ／Ａ値の３個
の平均値で評価した。これ等の結果を＠２表に併記した
。
第１表
第１表及び第２表から明らかなように本発明方法Ｎα１
〜６によるブレージングシートは何れも従来方法Ｎα７
によるブレージングシートとほぼ同等のエリクセン値を
示し、同等の成形性を有することが判る。また従来方法
Ｎα７によるブレージングシートは加工率を変えたろう
付試験において、５〜１０％の加工度でろうの芯材への
拡散が屑太し、ろう付性が低下しているのに対し、本発
明方法Ｎα１〜６によるブレージングシートは何れの加
工度においてもろう材の芯材への拡散が少なく、ろう付
性が優れていることが判る。
〜６によるブレージングシートは何れも従来方法Ｎα７
によるブレージングシートとほぼ同等のエリクセン値を
示し、同等の成形性を有することが判る。また従来方法
Ｎα７によるブレージングシートは加工率を変えたろう
付試験において、５〜１０％の加工度でろうの芯材への
拡散が屑太し、ろう付性が低下しているのに対し、本発
明方法Ｎα１〜６によるブレージングシートは何れの加
工度においてもろう材の芯材への拡散が少なく、ろう付
性が優れていることが判る。
一方冷延率９０％の比較方法Ｎα８によるブレージング
シートでは、従来方法Ｎα７によるブレージングシート
と同様高いエリクセン値を示すも、加工率を変えたろう
付試験において、５〜１０％の加工度でろう材の芯材へ
の拡散が増大し、ろう付性が劣る。また冷延率が２５％
の比較方法Ｎα９及び最終焼鈍温度が２９０℃でおる比
較方法Ｎα１０によるブレージングシートでは何れも部
分再結晶が進まず、エリクセン値が小さい。
シートでは、従来方法Ｎα７によるブレージングシート
と同様高いエリクセン値を示すも、加工率を変えたろう
付試験において、５〜１０％の加工度でろう材の芯材へ
の拡散が増大し、ろう付性が劣る。また冷延率が２５％
の比較方法Ｎα９及び最終焼鈍温度が２９０℃でおる比
較方法Ｎα１０によるブレージングシートでは何れも部
分再結晶が進まず、エリクセン値が小さい。
このように本発明によれば、プレス成形により加工度が
変化したブレージングシートをろう付する場合、ろう材
の芯材への拡散を小さくしろう付性を安定化すると共に
、耐食性の改善を図ることができる等、工業上顕著な効
果を奏するものでおる。
変化したブレージングシートをろう付する場合、ろう材
の芯材への拡散を小さくしろう付性を安定化すると共に
、耐食性の改善を図ることができる等、工業上顕著な効
果を奏するものでおる。
第１図は流動係数測定のためのＴ継手の斜視図、第２図
（イ）（ロ）はドロンカップタイプのエバポレーターの
一例を示すもので、（イ）は要部拡大斜視図、（ロ）は
側面図でおる。 １、フィン ２．２’ 、プレスプレート ３、冷媒循環路 ４、ブレージングシート ５、ｆｆｉ板 ６、ステンレス線 第１図 す 第２図
（イ）（ロ）はドロンカップタイプのエバポレーターの
一例を示すもので、（イ）は要部拡大斜視図、（ロ）は
側面図でおる。 １、フィン ２．２’ 、プレスプレート ３、冷媒循環路 ４、ブレージングシート ５、ｆｆｉ板 ６、ステンレス線 第１図 す 第２図
Claims (1)
- （１） 少なくともＭｎ０．３〜２．０ｗｔ％とＣｕ０
．２〜１．０ｗｔ％を含有するアルミニウム合金を芯材
とし、その片面又は両面にアルミニウムろう材をクラッ
ドしたブレージングシートの製造において、芯材を５６
０℃以下の温度で均質化処理した後、芯材の片面又は両
面にアルミニウムろう材をクラツドして熱間圧延を施し
、しかる後圧延率３０〜７５％の冷間圧延を行ない、最
後に３００℃以上の温度で焼鈍処理を行なうことを特徴
とするアルミニウムブレージングシートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63078092A JPH01252759A (ja) | 1988-04-01 | 1988-04-01 | アルミニウムブレージングシートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63078092A JPH01252759A (ja) | 1988-04-01 | 1988-04-01 | アルミニウムブレージングシートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01252759A true JPH01252759A (ja) | 1989-10-09 |
Family
ID=13652216
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63078092A Pending JPH01252759A (ja) | 1988-04-01 | 1988-04-01 | アルミニウムブレージングシートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01252759A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04371368A (ja) * | 1991-06-19 | 1992-12-24 | Nippon Light Metal Co Ltd | 耐食性に優れたブレージングシート及び製造方法 |
| US5476725A (en) * | 1991-03-18 | 1995-12-19 | Aluminum Company Of America | Clad metallurgical products and methods of manufacture |
-
1988
- 1988-04-01 JP JP63078092A patent/JPH01252759A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5476725A (en) * | 1991-03-18 | 1995-12-19 | Aluminum Company Of America | Clad metallurgical products and methods of manufacture |
| US5669436A (en) * | 1991-03-18 | 1997-09-23 | Aluminum Company Of America | Method of continuously casting composite strip |
| JPH04371368A (ja) * | 1991-06-19 | 1992-12-24 | Nippon Light Metal Co Ltd | 耐食性に優れたブレージングシート及び製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4166613B2 (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金フィン材および該フィン材を組付けてなる熱交換器 | |
| JP3276790B2 (ja) | アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法、前記ブレージングシートを用いた熱交換器、および前記熱交換器の製造方法 | |
| EP1484425A1 (en) | Method for producing aluminum alloy composite material for heat exchanger and aluminum alloy composite material | |
| JPS6182992A (ja) | Ａｌ合金ブレ−ジングシ−ト | |
| US5398864A (en) | Corrosion-resistant aluminum alloy brazing composite | |
| JP3533434B2 (ja) | アルミニウム合金製熱交換器用ブレージングシート | |
| JPH05104287A (ja) | 成形性に優れたアルミニウムブレージングシートの製造方法 | |
| JPH0230741A (ja) | アルミニウムブレージングシートの製造方法 | |
| JP2001170793A (ja) | 造管性および耐食性に優れた熱交換器用高強度アルミニウム合金クラッド材 | |
| JPH0230394A (ja) | アルミニウムブレージングシート | |
| JPH03100143A (ja) | ろう付け用アルミニウム合金フィン材の製造方法 | |
| JPH01252759A (ja) | アルミニウムブレージングシートの製造方法 | |
| JPS63195240A (ja) | Ａｌ製ブレ−ジングシ−ト | |
| JP3801016B2 (ja) | ろう付け性、成形性および耐エロージョン性に優れた熱交換器用高強度アルミニウム合金ブレージングシートの製造方法 | |
| JP2005068557A (ja) | 高温強度に優れたアルミニウム合金、熱交換器用部材、熱交換チューブおよび熱交換器 | |
| JPH0436434A (ja) | Ａ１熱交換器用高強度高耐食性ａ１合金クラッド材 | |
| JPH09184038A (ja) | アルミニウム合金ブレージングシート条の製造方法 | |
| JPH03197652A (ja) | ろう付け用アルミニウム合金フィン材の製造方法 | |
| JPH0331454A (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金フィン材の製造方法 | |
| JPH05305307A (ja) | 熱交換器用高強度アルミニウム合金フィン材の製造方法 | |
| JPH04198448A (ja) | 熱交換器用高強度高耐食性アルミニウム合金クラッド材 | |
| JPS63195239A (ja) | アルミニウム合金ブレ−ジングシ−ト | |
| JPH076045B2 (ja) | 熱交換器用高強度アルミニウム合金フィン材の製造方法 | |
| JPH04193925A (ja) | 熱交換器用高強度高耐食性アルミニウム合金クラッド材 | |
| JPH04198447A (ja) | 熱交換器用高強度高耐食性アルミニウム合金クラッド材 |