JPH05104287A - 成形性に優れたアルミニウムブレージングシートの製造方法 - Google Patents
成形性に優れたアルミニウムブレージングシートの製造方法Info
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- JPH05104287A JPH05104287A JP29370891A JP29370891A JPH05104287A JP H05104287 A JPH05104287 A JP H05104287A JP 29370891 A JP29370891 A JP 29370891A JP 29370891 A JP29370891 A JP 29370891A JP H05104287 A JPH05104287 A JP H05104287A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ろう付け性、成形性に優れ、かつロット内の
成形性のばらつきのないアルミニウムブレージングシー
トの製造方法を提供する。 【構成】 Ｓｉ：０．０５〜０．８wt％、Ｆｅ：０．０
５〜０．８wt％、Ｍｎ：０．３〜１．６wt％を含有し、
必要に応じて０．８wt％以下のＣｕ、０．３wt％以下の
Ｃｒ、０．３wt％以下のＺｒ、０．３wt％以下のＴｉの
うちの１種または２種以上含有し、残部Ａｌと不可避不
純物からなるアルミニウム合金を芯材とし、Ａｌ−Ｓｉ
系合金もしくはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金のろう材を片面
に有し、犠牲効果を有するアルミニウム合金材をもう片
面に有した複合アルミニウム合金材を熱間圧延、冷間圧
延・焼鈍を行いアルミニウムブレージングシートを製造
するに当たり、熱間圧延において板厚１２０mm以下から
熱間圧延終了までの圧延を８パス以上のパス数で行うこ
とを特徴とする成形性に優れたアルミニウムブレージン
グシートの製造方法。
成形性のばらつきのないアルミニウムブレージングシー
トの製造方法を提供する。 【構成】 Ｓｉ：０．０５〜０．８wt％、Ｆｅ：０．０
５〜０．８wt％、Ｍｎ：０．３〜１．６wt％を含有し、
必要に応じて０．８wt％以下のＣｕ、０．３wt％以下の
Ｃｒ、０．３wt％以下のＺｒ、０．３wt％以下のＴｉの
うちの１種または２種以上含有し、残部Ａｌと不可避不
純物からなるアルミニウム合金を芯材とし、Ａｌ−Ｓｉ
系合金もしくはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金のろう材を片面
に有し、犠牲効果を有するアルミニウム合金材をもう片
面に有した複合アルミニウム合金材を熱間圧延、冷間圧
延・焼鈍を行いアルミニウムブレージングシートを製造
するに当たり、熱間圧延において板厚１２０mm以下から
熱間圧延終了までの圧延を８パス以上のパス数で行うこ
とを特徴とする成形性に優れたアルミニウムブレージン
グシートの製造方法。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車熱交換器等に用
いられるアルミニウムブレージングシートの製造方法に
関するものであり、さらに詳しくは、ヘッダー材やカッ
プタンク材等の成形後ろう付けされるプレート材として
用いられる、ろう付け前の成形性が優れ、かつロット内
の成形性のばらつきがなく、さらにろう付け性に優れた
アルミニウムブレージングシートの製造方法を提供する
ものである。
いられるアルミニウムブレージングシートの製造方法に
関するものであり、さらに詳しくは、ヘッダー材やカッ
プタンク材等の成形後ろう付けされるプレート材として
用いられる、ろう付け前の成形性が優れ、かつロット内
の成形性のばらつきがなく、さらにろう付け性に優れた
アルミニウムブレージングシートの製造方法を提供する
ものである。
【０００２】
【従来の技術およびその課題】ラジエーター等の熱交換
器は例えば図１に示すように複数本の偏平チューブ(1)
の間にコルゲート状に加工した薄肉フィン(2) を一体に
形成し、該偏平チューブ(1) の両端はヘッダー(3) とタ
ンク(4) とで構成される空間にそれぞれ開口しており、
一方のタンク側の空間から偏平チューブ(1) 内を通して
高温冷媒を他方のタンク(4) 側の空間に送り、チューブ
(1) およびフィン(2) の部分で熱交換して低温になった
冷媒を再び循環させるものである。このようなラジエー
ターのチューブ材およびヘッダー材は例えばＪＩＳ３０
０３合金を芯材とし、該芯材の内側、すなわち冷媒に常
時触れている側には内張材としてＪＩＳ７０７２合金
を、そして、該芯材の外側には、通常のろう材をクラッ
ドしたブレージングシートを用い、コルゲート加工を行
ったフィン等の他の部材とともにブレージングにより一
体に組み立てられている。また、積層型エバポレーター
を図２に示すが、フィン(5) と冷媒通路(7) 、(7')を形
成するブレージングシートからなる通路構成シート(6)
、(6')を交互に積層し、ろう付け接合するもので、フ
ィンには通常板厚 0.1mm前後のものが用いられ、通路構
成シートには板厚 0.5mm程度のブレージングシートが用
いられている。このようなエバポレーターでは、冷媒通
路を外部腐食から防食するため、犠牲陽極としての効果
があるフィン材が通常用いられ、冷媒通路にはＡｌ−１
％Ｍｎ合金にＣｕ、Ｚｒ等を必要に応じて添加した合金
を芯材とし、その表面にＪＩＳ４００４やＪＩＳ４３４
３等のろう材をクラッドしている。これらのブレージン
グ工法としては、真空ろう付け法、フラックスブレージ
ング法、非腐食性のフラックスを用いたノコロックブレ
ージング法等が行われる。
器は例えば図１に示すように複数本の偏平チューブ(1)
の間にコルゲート状に加工した薄肉フィン(2) を一体に
形成し、該偏平チューブ(1) の両端はヘッダー(3) とタ
ンク(4) とで構成される空間にそれぞれ開口しており、
一方のタンク側の空間から偏平チューブ(1) 内を通して
高温冷媒を他方のタンク(4) 側の空間に送り、チューブ
(1) およびフィン(2) の部分で熱交換して低温になった
冷媒を再び循環させるものである。このようなラジエー
ターのチューブ材およびヘッダー材は例えばＪＩＳ３０
０３合金を芯材とし、該芯材の内側、すなわち冷媒に常
時触れている側には内張材としてＪＩＳ７０７２合金
を、そして、該芯材の外側には、通常のろう材をクラッ
ドしたブレージングシートを用い、コルゲート加工を行
ったフィン等の他の部材とともにブレージングにより一
体に組み立てられている。また、積層型エバポレーター
を図２に示すが、フィン(5) と冷媒通路(7) 、(7')を形
成するブレージングシートからなる通路構成シート(6)
、(6')を交互に積層し、ろう付け接合するもので、フ
ィンには通常板厚 0.1mm前後のものが用いられ、通路構
成シートには板厚 0.5mm程度のブレージングシートが用
いられている。このようなエバポレーターでは、冷媒通
路を外部腐食から防食するため、犠牲陽極としての効果
があるフィン材が通常用いられ、冷媒通路にはＡｌ−１
％Ｍｎ合金にＣｕ、Ｚｒ等を必要に応じて添加した合金
を芯材とし、その表面にＪＩＳ４００４やＪＩＳ４３４
３等のろう材をクラッドしている。これらのブレージン
グ工法としては、真空ろう付け法、フラックスブレージ
ング法、非腐食性のフラックスを用いたノコロックブレ
ージング法等が行われる。
【０００３】ところで、近年、熱交換器は軽量・小型化
の方向にあり、そのためには熱効率を向上が必要であ
り、さまざまな形状の熱交換器が開発されている。しか
し、従来の熱交換器用の材料は成形性についてのほとん
どが考慮されていないため、近年開発されている熱交換
器では図１のヘッダー材や図２の通路構成部材等で特に
成形する際に割れが生じて加工できないことがしばしば
生じている。また、特にきびしい成形条件で加工を行う
場合、同じロットの材料でも割れが生じたり、生じなか
ったりすることがあり、材料の特性のばらつきを抑える
必要が特に求められている。さらに、加工度が大きい場
合、強加工を受けた部分と受けない部分とでろう付け性
に差が出てしまい、全体としてろう付け性が低下する問
題が生じている。
の方向にあり、そのためには熱効率を向上が必要であ
り、さまざまな形状の熱交換器が開発されている。しか
し、従来の熱交換器用の材料は成形性についてのほとん
どが考慮されていないため、近年開発されている熱交換
器では図１のヘッダー材や図２の通路構成部材等で特に
成形する際に割れが生じて加工できないことがしばしば
生じている。また、特にきびしい成形条件で加工を行う
場合、同じロットの材料でも割れが生じたり、生じなか
ったりすることがあり、材料の特性のばらつきを抑える
必要が特に求められている。さらに、加工度が大きい場
合、強加工を受けた部分と受けない部分とでろう付け性
に差が出てしまい、全体としてろう付け性が低下する問
題が生じている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明はこのような状況
に鑑み、ろう付け前の成形性が優れ、かつロット内の成
形性のばらつきがなく、さらにろう付け性に優れたアル
ミニウムブレージングシートの製造方法を開発したもの
で、その１つは、Ｓｉ：０．０５〜０．８wt％、Ｆｅ：
０．０５〜０．８wt％、Ｍｎ：０．３〜１．６wt％を含
有し、必要に応じて０．８wt％以下のＣｕ、０．３wt％
以下のＣｒ、０．３wt％以下のＺｒ、０．３wt％以下の
Ｔｉのうちの１種または２種以上含有し、残部Ａｌと不
可避不純物からなるアルミニウム合金を芯材とし、Ａｌ
−Ｓｉ系合金もしくはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金のろう材
を片面に有し、犠牲効果を有するアルミニウム合金材を
もう片面に有した複合アルミニウム合金材を熱間圧延、
冷間圧延・焼鈍を行いアルミニウムブレージングシート
を製造するに当たり、熱間圧延において板厚１２０mm以
下から熱間圧延終了までの圧延を８パス以上のパス数で
行うことを特徴とする成形性に優れたアルミニウムブレ
ージングシートの製造方法であり、また他の１つは、Ｓ
ｉ：０．０５〜０．８wt％、Ｆｅ：０．０５〜０．８wt
％、Ｍｎ：０．３〜１．６wt％を含有し、必要に応じて
０．８wt％以下のＣｕ、０．３wt％以下のＣｒ、０．３
wt％以下のＺｒ、０．３wt％以下のＴｉのうちの１種ま
たは２種以上含有し、残部Ａｌと不可避不純物からなる
アルミニウム合金を芯材とし、Ａｌ−Ｓｉ系合金もしく
はＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金のろう材を両面に有した複合
アルミニウム合金材を熱間圧延、冷間圧延・焼鈍を行い
アルミニウムブレージングシートを製造するに当たり、
熱間圧延において板厚１２０mm以下から熱間圧延終了ま
での圧延を８パス以上のパス数で行うことを特徴とする
成形性に優れたアルミニウムブレージングシートの製造
方法である。
に鑑み、ろう付け前の成形性が優れ、かつロット内の成
形性のばらつきがなく、さらにろう付け性に優れたアル
ミニウムブレージングシートの製造方法を開発したもの
で、その１つは、Ｓｉ：０．０５〜０．８wt％、Ｆｅ：
０．０５〜０．８wt％、Ｍｎ：０．３〜１．６wt％を含
有し、必要に応じて０．８wt％以下のＣｕ、０．３wt％
以下のＣｒ、０．３wt％以下のＺｒ、０．３wt％以下の
Ｔｉのうちの１種または２種以上含有し、残部Ａｌと不
可避不純物からなるアルミニウム合金を芯材とし、Ａｌ
−Ｓｉ系合金もしくはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金のろう材
を片面に有し、犠牲効果を有するアルミニウム合金材を
もう片面に有した複合アルミニウム合金材を熱間圧延、
冷間圧延・焼鈍を行いアルミニウムブレージングシート
を製造するに当たり、熱間圧延において板厚１２０mm以
下から熱間圧延終了までの圧延を８パス以上のパス数で
行うことを特徴とする成形性に優れたアルミニウムブレ
ージングシートの製造方法であり、また他の１つは、Ｓ
ｉ：０．０５〜０．８wt％、Ｆｅ：０．０５〜０．８wt
％、Ｍｎ：０．３〜１．６wt％を含有し、必要に応じて
０．８wt％以下のＣｕ、０．３wt％以下のＣｒ、０．３
wt％以下のＺｒ、０．３wt％以下のＴｉのうちの１種ま
たは２種以上含有し、残部Ａｌと不可避不純物からなる
アルミニウム合金を芯材とし、Ａｌ−Ｓｉ系合金もしく
はＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金のろう材を両面に有した複合
アルミニウム合金材を熱間圧延、冷間圧延・焼鈍を行い
アルミニウムブレージングシートを製造するに当たり、
熱間圧延において板厚１２０mm以下から熱間圧延終了ま
での圧延を８パス以上のパス数で行うことを特徴とする
成形性に優れたアルミニウムブレージングシートの製造
方法である。
【０００５】
【作用】まず、本発明ブレージングシートの構成につい
て説明する。ブレージングシートの芯材の合金はＳｉ：
０．０５〜０．８wt％、Ｆｅ：０．０５〜０．８wt％、
Ｍｎ：０．３〜１．６wt％を含有し、必要に応じて０．
８wt％以下のＣｕ、０．３wt％以下のＣｒ、０．３wt％
以下のＺｒ、０．３wt％以下のＴｉのうちの１種または
２種以上含有し、残部Ａｌと不可避不純物からなるアル
ミニウム合金である。各添加元素の役割を以下に述べ
る。
て説明する。ブレージングシートの芯材の合金はＳｉ：
０．０５〜０．８wt％、Ｆｅ：０．０５〜０．８wt％、
Ｍｎ：０．３〜１．６wt％を含有し、必要に応じて０．
８wt％以下のＣｕ、０．３wt％以下のＣｒ、０．３wt％
以下のＺｒ、０．３wt％以下のＴｉのうちの１種または
２種以上含有し、残部Ａｌと不可避不純物からなるアル
ミニウム合金である。各添加元素の役割を以下に述べ
る。
【０００６】Ｓｉは、Ｍｎの析出を促進し金属間化合物
を増やし、強度を向上させ、ろう付け性を安定させる。
このためにＳｉが０．０５wt％未満の場合上記効果が十
分でなく、０．８０wt％を超えるとブレージング加熱時
にろうの拡散が大きくなりろう付け性が低下し、さらに
チューブの耐食性も低下する。したがって、Ｓｉは０．
０５wt％以上０．８wt％以下とする。ＦｅはＭｎととも
に金属間化合物を形成し、強度向上に寄与する。その量
が０．０５wt％未満では効果が十分でなく、０．８wt％
を超えると鋳造時に粗大な晶出物を多く生じ、ブレージ
ング加熱時の芯材の再結晶粒径が小さくなり、ろう付け
性が低下する。Ｍｎは、金属間化合物を合金中に分布さ
せるための必須元素である。その量が０．３wt％未満で
は十分でなく、１．６wt％を超えて添加した場合成形性
が低下し、組付け等の加工時にブレージングシートが割
れてしまう。
を増やし、強度を向上させ、ろう付け性を安定させる。
このためにＳｉが０．０５wt％未満の場合上記効果が十
分でなく、０．８０wt％を超えるとブレージング加熱時
にろうの拡散が大きくなりろう付け性が低下し、さらに
チューブの耐食性も低下する。したがって、Ｓｉは０．
０５wt％以上０．８wt％以下とする。ＦｅはＭｎととも
に金属間化合物を形成し、強度向上に寄与する。その量
が０．０５wt％未満では効果が十分でなく、０．８wt％
を超えると鋳造時に粗大な晶出物を多く生じ、ブレージ
ング加熱時の芯材の再結晶粒径が小さくなり、ろう付け
性が低下する。Ｍｎは、金属間化合物を合金中に分布さ
せるための必須元素である。その量が０．３wt％未満で
は十分でなく、１．６wt％を超えて添加した場合成形性
が低下し、組付け等の加工時にブレージングシートが割
れてしまう。
【０００７】本合金ではさらに０．８wt％以下のＣｕ、
０．３wt％以下のＣｒ、０．３wt％以下のＺｒ、０．３
wt％以下のＴｉのうちの１種または２種以上添加するこ
とがある。Ｃｕは固溶状態にて合金中に存在し、強度を
向上させる。さらに芯材の電位を貴にし耐食性を向上さ
せる働きを有する。しかし、０．８wt％を超えて添加し
た場合、逆に粒界腐食を生じやすくなるため添加する場
合０．８wt％以下とする。Ｃｒ、Ｚｒ、Ｔｉはいずれも
微細な金属間化合物を形成し合金の強度を向上させる働
きを有する。しかし、それぞれ０．３wt％を超えて添加
した場合成形性が低下し、組付け等の加工時にブレージ
ングシートが割れてしまう。以上が本合金の成分である
が、鋳塊組織の微細のために添加されるＢや強度向上を
目的として添加されるＭｇ、Ｎｉ等、上記以外の元素は
それぞれ０．０５wt％以下であれば添加してもさしつか
えない。
０．３wt％以下のＣｒ、０．３wt％以下のＺｒ、０．３
wt％以下のＴｉのうちの１種または２種以上添加するこ
とがある。Ｃｕは固溶状態にて合金中に存在し、強度を
向上させる。さらに芯材の電位を貴にし耐食性を向上さ
せる働きを有する。しかし、０．８wt％を超えて添加し
た場合、逆に粒界腐食を生じやすくなるため添加する場
合０．８wt％以下とする。Ｃｒ、Ｚｒ、Ｔｉはいずれも
微細な金属間化合物を形成し合金の強度を向上させる働
きを有する。しかし、それぞれ０．３wt％を超えて添加
した場合成形性が低下し、組付け等の加工時にブレージ
ングシートが割れてしまう。以上が本合金の成分である
が、鋳塊組織の微細のために添加されるＢや強度向上を
目的として添加されるＭｇ、Ｎｉ等、上記以外の元素は
それぞれ０．０５wt％以下であれば添加してもさしつか
えない。
【０００８】本発明材ではＡｌ−Ｓｉ系合金もしくはＡ
ｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金のろう材を芯材の片面に被覆し、
犠牲効果を有するアルミニウム合金材をもう片面に被覆
するか、Ａｌ−Ｓｉ系合金もしくはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系
合金のろう材を芯材の両面に被覆する。ろう材は通常用
いられているＪＩＳ４００４やＪＩＳ４０４５やＪＩＳ
４３４３等の通常用いられているろう材を用いればよ
い。犠牲効果を有するアルミニウム合金の代表として、
ＪＩＳ７０７２合金が上げられるがこれに限定するもの
でない。ただし、内張材の電位は芯材に対して電気化学
的に卑である必要がある。これは熱交換器の使用環境下
において当該内張材に孔食が発生した場合、それが芯材
に波及するのを防止する効果を有するためである。以上
が本発明のブレージングシートであるが、そのろう材は
通常厚さ３０μｍ程度であり、犠牲層もまた通常は厚さ
３０μｍ程度である。
ｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金のろう材を芯材の片面に被覆し、
犠牲効果を有するアルミニウム合金材をもう片面に被覆
するか、Ａｌ−Ｓｉ系合金もしくはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系
合金のろう材を芯材の両面に被覆する。ろう材は通常用
いられているＪＩＳ４００４やＪＩＳ４０４５やＪＩＳ
４３４３等の通常用いられているろう材を用いればよ
い。犠牲効果を有するアルミニウム合金の代表として、
ＪＩＳ７０７２合金が上げられるがこれに限定するもの
でない。ただし、内張材の電位は芯材に対して電気化学
的に卑である必要がある。これは熱交換器の使用環境下
において当該内張材に孔食が発生した場合、それが芯材
に波及するのを防止する効果を有するためである。以上
が本発明のブレージングシートであるが、そのろう材は
通常厚さ３０μｍ程度であり、犠牲層もまた通常は厚さ
３０μｍ程度である。
【０００９】以下に続いて製造方法について説明する。
本発明に用いる合金鋳塊は通常の半連続鋳造法によれば
よい。従来は鋳造時に幅方向に冷却速度差が生じること
が原因で、幅方向でＦｅ、Ｓｉ、Ｍｎの固溶量差が生
じ、特性をばらつかせていたが、本発明法を行えばこれ
を原因とするばらつきは生じない。従来のブレージング
シートの製造方法では、この鋳塊に６００℃付近の温度
で均質化処理を行い、冷却後面削を行い、ろう材を片面
に、犠牲効果を有するアルミニウム合金材をもう片面に
クラッドし、またはろう材を両面にクラッドし、熱間圧
延温度（４９０〜５２０℃）に再加熱し、合わせ圧延を
行い、複合アルミニウム合金材としている。本発明では
熱間圧延前の工程は常法通りでかまわないし、鋳塊の均
質化処理を行わないことも可能である。
本発明に用いる合金鋳塊は通常の半連続鋳造法によれば
よい。従来は鋳造時に幅方向に冷却速度差が生じること
が原因で、幅方向でＦｅ、Ｓｉ、Ｍｎの固溶量差が生
じ、特性をばらつかせていたが、本発明法を行えばこれ
を原因とするばらつきは生じない。従来のブレージング
シートの製造方法では、この鋳塊に６００℃付近の温度
で均質化処理を行い、冷却後面削を行い、ろう材を片面
に、犠牲効果を有するアルミニウム合金材をもう片面に
クラッドし、またはろう材を両面にクラッドし、熱間圧
延温度（４９０〜５２０℃）に再加熱し、合わせ圧延を
行い、複合アルミニウム合金材としている。本発明では
熱間圧延前の工程は常法通りでかまわないし、鋳塊の均
質化処理を行わないことも可能である。
【００１０】熱間圧延は、１２０mm以下の板厚から熱間
圧延終了板厚までの圧延を８パス以上のパス数で行う。
これは、本発明の骨子であり、ブレージングシートの芯
材の全面に極微細な金属間化合物を分布させるためであ
る。微細な金属間化合物により、成形時に歪みが均一に
入ることで成形性を向上させるとともに、ろう付け加熱
中に生じる再結晶粒を粗大かつパンケーキ状にし、芯材
へのろうの拡散を少なくするのである。すなわち、多数
パスで構成される熱間圧延工程においては熱間圧延工程
中に析出が生じるが、析出の大部分は熱間圧延パスの加
工中に動的に生じ、本発明はこのことに基づき熱間圧延
パス数を増やすことで熱間圧延中に微細な析出相が生じ
るようにしたのである。さらにこれらの微細な金属間化
合物の分布と板の集合組織を圧延コイルのあらゆる部分
で均一にすることで材料の特性（主に成形性）のばらつ
きを防止し、材料のあらゆる場所で優れた特性を得るこ
とができるのである。
圧延終了板厚までの圧延を８パス以上のパス数で行う。
これは、本発明の骨子であり、ブレージングシートの芯
材の全面に極微細な金属間化合物を分布させるためであ
る。微細な金属間化合物により、成形時に歪みが均一に
入ることで成形性を向上させるとともに、ろう付け加熱
中に生じる再結晶粒を粗大かつパンケーキ状にし、芯材
へのろうの拡散を少なくするのである。すなわち、多数
パスで構成される熱間圧延工程においては熱間圧延工程
中に析出が生じるが、析出の大部分は熱間圧延パスの加
工中に動的に生じ、本発明はこのことに基づき熱間圧延
パス数を増やすことで熱間圧延中に微細な析出相が生じ
るようにしたのである。さらにこれらの微細な金属間化
合物の分布と板の集合組織を圧延コイルのあらゆる部分
で均一にすることで材料の特性（主に成形性）のばらつ
きを防止し、材料のあらゆる場所で優れた特性を得るこ
とができるのである。
【００１１】ここで、１２０mm以下の板厚から熱間圧延
終了板厚までの圧延を８パス以上のパス数で行う。ここ
でいう１２０mmとは圧延パスの開始板厚である。１２０
mm以降の熱間圧延は通常は５パスまたは６パスで行われ
ているが、８パス未満の場合、１回の圧延パスの圧延率
が大となり、パスとパスとの間に再結晶が生じ、圧延中
の板幅方向、長さ方向の温度分布差により、集合組織が
異なるため、成形性のばらつきが生じる上、パス数が少
ない分、析出量が少なくなり成形性が低下する。パス数
の上限は特に定めないが、増え過ぎると経済的に非効率
な上、圧延板の温度が冷却し、板割れが生じることがあ
るので通常は２０パス以下である。また、１２０mmを超
えた板厚でのパス数は特に定めない。通常の圧延工程通
り行ってもよいし、通常よりパス数を増やしてもよい。
１２０mm以下の板厚での温度は３５０〜４４０℃が推奨
される。これは、この温度範囲で動的析出が進行し易い
ためである。熱間圧延の終了板厚は、本発明の冷間圧延
条件を実施できる板厚であればよく、特に定めないが、
通常２mm〜１０mm程度である。なお、熱間圧延は熱間粗
圧延、仕上げ圧延と異なった２種の圧延機で行ってもよ
く、また１つの圧延機で行ってもよい。
終了板厚までの圧延を８パス以上のパス数で行う。ここ
でいう１２０mmとは圧延パスの開始板厚である。１２０
mm以降の熱間圧延は通常は５パスまたは６パスで行われ
ているが、８パス未満の場合、１回の圧延パスの圧延率
が大となり、パスとパスとの間に再結晶が生じ、圧延中
の板幅方向、長さ方向の温度分布差により、集合組織が
異なるため、成形性のばらつきが生じる上、パス数が少
ない分、析出量が少なくなり成形性が低下する。パス数
の上限は特に定めないが、増え過ぎると経済的に非効率
な上、圧延板の温度が冷却し、板割れが生じることがあ
るので通常は２０パス以下である。また、１２０mmを超
えた板厚でのパス数は特に定めない。通常の圧延工程通
り行ってもよいし、通常よりパス数を増やしてもよい。
１２０mm以下の板厚での温度は３５０〜４４０℃が推奨
される。これは、この温度範囲で動的析出が進行し易い
ためである。熱間圧延の終了板厚は、本発明の冷間圧延
条件を実施できる板厚であればよく、特に定めないが、
通常２mm〜１０mm程度である。なお、熱間圧延は熱間粗
圧延、仕上げ圧延と異なった２種の圧延機で行ってもよ
く、また１つの圧延機で行ってもよい。
【００１２】熱間圧延後には冷間圧延・焼鈍を行って所
定の製品板厚にする。製品はＯ材またはＨ材とする。Ｈ
材の場合、最終冷間圧延率を２０〜８０％と定める。最
終冷間圧延率が２０％未満の場合および８０％を超える
場合、ろう付け加熱中にろうが拡散し強度が低下する。
したがって、最終冷間圧延率は２０〜８０％とする。さ
らにＨ材、Ｏ材共に、焼鈍はバッチ式により、加熱温度
は４５０℃以下とする。焼鈍は転位が存在した状態で行
われるので、均質化処理よりも速やかに拡散が進行す
る。したがって、焼鈍時に微細な粒子を析出させるが、
４５０℃を超えると粒子の粗大化が生じてしまう。焼鈍
の保持時間は０．５〜６ｈ程度である。なお、焼鈍は冷
間圧延途中で２回以上行っても差しつかえない。
定の製品板厚にする。製品はＯ材またはＨ材とする。Ｈ
材の場合、最終冷間圧延率を２０〜８０％と定める。最
終冷間圧延率が２０％未満の場合および８０％を超える
場合、ろう付け加熱中にろうが拡散し強度が低下する。
したがって、最終冷間圧延率は２０〜８０％とする。さ
らにＨ材、Ｏ材共に、焼鈍はバッチ式により、加熱温度
は４５０℃以下とする。焼鈍は転位が存在した状態で行
われるので、均質化処理よりも速やかに拡散が進行す
る。したがって、焼鈍時に微細な粒子を析出させるが、
４５０℃を超えると粒子の粗大化が生じてしまう。焼鈍
の保持時間は０．５〜６ｈ程度である。なお、焼鈍は冷
間圧延途中で２回以上行っても差しつかえない。
【００１３】
【実施例】以下に実施例により本発明を具体的に説明す
る。表１に示すいずれも本発明の範囲内の各種アルミニ
ウム合金を芯材とし、内張材（犠牲材）にＪＩＳ７０７
２合金を用い、外張材（ろう材）にはＪＩＳ４０４５合
金を用いたブレージングシートを製造した。クラッド率
は外張材、内張材とも１０％である。製造方法としては
表２及び表３に示すように、均質化処理、熱間圧延、焼
鈍条件等を種々に変化させたものである。合わせは各鋳
塊を均質化処理後面削してから行った。ここで１２０mm
までの熱間圧延の各圧延パスの圧延量は３０〜９０mmと
した。得られたブレージングシートコイル（板厚０．２
５mm）より、板幅中央部、端部のコイル内巻き部、中心
部、外巻き部についてろう付け加熱試験、成形性試験を
行った。まず、ろう付け加熱試験は図３に示す逆Ｔ字継
ぎ手を非腐食性フラックスを塗布した後にＮ2 ガス中で
６００℃×５min.の条件で加熱を行った。外観によりろ
う付け性を評価し、従来材を基準にそれ以下を×、同等
もしくはそれ以上を○とし、結果を表４に記した。さら
にブレージングシートの断面を研磨し、ろう材（外張
材）の侵食状況を調べた。従来材を基準とし（約４０μ
ｍ）それ以下を○、それを超えるものを×とし、結果を
表４に記した。また、成形性評価は得られたブレージン
グシートを通常の深い絞り加工により、限界絞り比を測
定した。
る。表１に示すいずれも本発明の範囲内の各種アルミニ
ウム合金を芯材とし、内張材（犠牲材）にＪＩＳ７０７
２合金を用い、外張材（ろう材）にはＪＩＳ４０４５合
金を用いたブレージングシートを製造した。クラッド率
は外張材、内張材とも１０％である。製造方法としては
表２及び表３に示すように、均質化処理、熱間圧延、焼
鈍条件等を種々に変化させたものである。合わせは各鋳
塊を均質化処理後面削してから行った。ここで１２０mm
までの熱間圧延の各圧延パスの圧延量は３０〜９０mmと
した。得られたブレージングシートコイル（板厚０．２
５mm）より、板幅中央部、端部のコイル内巻き部、中心
部、外巻き部についてろう付け加熱試験、成形性試験を
行った。まず、ろう付け加熱試験は図３に示す逆Ｔ字継
ぎ手を非腐食性フラックスを塗布した後にＮ2 ガス中で
６００℃×５min.の条件で加熱を行った。外観によりろ
う付け性を評価し、従来材を基準にそれ以下を×、同等
もしくはそれ以上を○とし、結果を表４に記した。さら
にブレージングシートの断面を研磨し、ろう材（外張
材）の侵食状況を調べた。従来材を基準とし（約４０μ
ｍ）それ以下を○、それを超えるものを×とし、結果を
表４に記した。また、成形性評価は得られたブレージン
グシートを通常の深い絞り加工により、限界絞り比を測
定した。
【００１４】
【表１】
【００１５】
【表２】
【００１６】
【表３】
【００１７】
【表４】
【００１８】表４から明らかなように本発明例製造No．
１〜８は従来例製造No．１２、１３と比較してろう付
性、成形性とも同等或いは優れており、ロット内の特性
のばらつきも少ない。これに対し、１２０mm以下の板厚
での熱間圧延パス回数が、本発明の範囲より少ない比較
例、製造No．９〜１１は、ろう付性、成形性に劣るもの
があり、ロット内にもばらつきがある。
１〜８は従来例製造No．１２、１３と比較してろう付
性、成形性とも同等或いは優れており、ロット内の特性
のばらつきも少ない。これに対し、１２０mm以下の板厚
での熱間圧延パス回数が、本発明の範囲より少ない比較
例、製造No．９〜１１は、ろう付性、成形性に劣るもの
があり、ロット内にもばらつきがある。
【００１９】
【発明の効果】以上述べたように本発明製造方法による
アルミニウムブレージングシートはろう付け性、成形性
に優れ、かつロット内のばらつきがなく優れており、工
業上顕著な効果を奏するものである。
アルミニウムブレージングシートはろう付け性、成形性
に優れ、かつロット内のばらつきがなく優れており、工
業上顕著な効果を奏するものである。
【図１】ラジエーターを示す一部断面の斜視図。
【図２】エバポレーターを示す一部断面の斜視図。
【図３】ろう付け試験を行った逆Ｔ字継ぎ手。
１ 偏平チューブ ２ フィン ３ ヘッダー ４ タンク ５ フィン ６ ブレージングシート ７ 冷媒通路 ８ ブレージングシート ９ ＪＩＳ３００３合金（ベア材）
Claims (4)
- 【請求項１】 Ｓｉ：０．０５〜０．８wt％、Ｆｅ：
０．０５〜０．８wt％、Ｍｎ：０．３〜１．６wt％を含
有し、残部Ａｌと不可避不純物からなるアルミニウム合
金を芯材とし、Ａｌ−Ｓｉ系合金もしくはＡｌ−Ｓｉ−
Ｍｇ系合金のろう材を片面に有し、犠牲効果を有するア
ルミニウム合金材をもう片面に有した複合アルミニウム
合金材を熱間圧延、冷間圧延・焼鈍を行いアルミニウム
ブレージングシートを製造するに当たり、熱間圧延にお
いて板厚１２０mm以下から熱間圧延終了板厚までの圧延
を８パス以上のパス数で行うことを特徴とする成形性に
優れたアルミニウムブレージングシートの製造方法。 - 【請求項２】 Ｓｉ：０．０５〜０．８wt％、Ｆｅ：
０．０５〜０．８wt％、Ｍｎ：０．３〜１．６wt％を含
有し、さらに０．８wt％以下のＣｕ、０．３wt％以下の
Ｃｒ、０．３wt％以下のＺｒ、０．３wt％以下のＴｉの
うちの１種または２種以上を含有し、残部Ａｌと不可避
不純物からなるアルミニウム合金を芯材とし、Ａｌ−Ｓ
ｉ系合金もしくはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金のろう材を片
面に有し、犠牲効果を有するアルミニウム合金材をもう
片面に有した複合アルミニウム合金材を熱間圧延、冷間
圧延・焼鈍を行いアルミニウムブレージングシートを製
造するに当たり、熱間圧延において板厚１２０mm以下か
ら熱間圧延終了板厚までの圧延を８パス以上のパス数で
行うことを特徴とする成形性に優れたアルミニウムブレ
ージングシートの製造方法。 - 【請求項３】 Ｓｉ：０．０５〜０．８wt％、Ｆｅ：
０．０５〜０．８wt％、Ｍｎ：０．３〜１．６wt％を含
有し、残部Ａｌと不可避不純物からなるアルミニウム合
金を芯材とし、Ａｌ−Ｓｉ系合金もしくはＡｌ−Ｓｉ−
Ｍｇ系合金のろう材を両面に有した複合アルミニウム合
金材を熱間圧延、冷間圧延・焼鈍を行いアルミニウムブ
レージングシートを製造するに当たり、熱間圧延におい
て板厚１２０mm以下から熱間圧延終了までの圧延を８パ
ス以上のパス数で行うことを特徴とする成形性に優れた
アルミニウムブレージング材の製造方法。 - 【請求項４】 Ｓｉ：０．０５〜０．８wt％、Ｆｅ：
０．０５〜０．８wt％、Ｍｎ：０．３〜１．６wt％を含
有し、さらに０．８wt％以下のＣｕ、０．３wt％以下の
Ｃｒ、０．３wt％以下のＺｒ、０．３wt％以下のＴｉの
うちの１種または２種以上を含有し、残部Ａｌと不可避
不純物からなるアルミニウム合金を芯材とし、Ａｌ−Ｓ
ｉ系合金もしくはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金のろう材を両
面に有した複合アルミニウム合金材を熱間圧延、冷間圧
延・焼鈍を行いアルミニウムブレージングシートを製造
するに当たり、熱間圧延において板厚１２０mm以下から
熱間圧延終了までの圧延を８パス以上のパス数で行うこ
とを特徴とする成形性に優れたアルミニウムブレージン
グシートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29370891A JPH05104287A (ja) | 1991-10-14 | 1991-10-14 | 成形性に優れたアルミニウムブレージングシートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29370891A JPH05104287A (ja) | 1991-10-14 | 1991-10-14 | 成形性に優れたアルミニウムブレージングシートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05104287A true JPH05104287A (ja) | 1993-04-27 |
Family
ID=17798210
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29370891A Pending JPH05104287A (ja) | 1991-10-14 | 1991-10-14 | 成形性に優れたアルミニウムブレージングシートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05104287A (ja) |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06212371A (ja) * | 1993-01-19 | 1994-08-02 | Furukawa Alum Co Ltd | 成形用高強度アルミニウム合金フィン材の製造方法 |
| JPH09268338A (ja) * | 1996-04-02 | 1997-10-14 | Shinko Alcoa Yuso Kizai Kk | ろう付熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート |
| JP2007169745A (ja) * | 2005-12-26 | 2007-07-05 | Kobe Steel Ltd | 熱交換器のヘッダ部材およびタンク部材用アルミニウムクラッド材 |
| CN103203560A (zh) * | 2013-04-18 | 2013-07-17 | 桂林市庆通有色金属工艺材料开发有限公司 | 一种应用于铝合金连续钎焊的复合铝基钎焊丝及其制备方法 |
| CN103343264A (zh) * | 2013-07-15 | 2013-10-09 | 南通恒秀铝热传输材料有限公司 | 家用空调用钎焊式用铝合金材料及其制备方法 |
| JP2013213235A (ja) * | 2012-03-30 | 2013-10-17 | Kobe Steel Ltd | 熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート |
| CN104607818A (zh) * | 2014-11-30 | 2015-05-13 | 安徽中天世纪航天科技有限公司 | 一种铝镁钪合金配用焊丝 |
| CN104690444A (zh) * | 2014-11-30 | 2015-06-10 | 安徽中天世纪航天科技有限公司 | 一种火箭贮箱内铝镁钪合金配用焊丝 |
| CN104690443A (zh) * | 2014-11-30 | 2015-06-10 | 安徽中天世纪航天科技有限公司 | 一种飞机燃料箱配用焊丝 |
| CN105112732A (zh) * | 2015-06-25 | 2015-12-02 | 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 | 一种石墨烯/铝合金复合材料 |
| CN105195917A (zh) * | 2015-10-30 | 2015-12-30 | 江苏科技大学 | 用于钎焊泡沫铝板的Al-Si-Mg系非晶钎料及制备方法和钎焊方法 |
| CN102554585B (zh) * | 2010-12-30 | 2016-03-09 | 格朗吉斯铝业（上海）有限公司 | 铝合金钎焊板料及其制造方法、散热器部件 |
-
1991
- 1991-10-14 JP JP29370891A patent/JPH05104287A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN104690444A (zh) * | 2014-11-30 | 2015-06-10 | 安徽中天世纪航天科技有限公司 | 一种火箭贮箱内铝镁钪合金配用焊丝 |
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| CN105195917A (zh) * | 2015-10-30 | 2015-12-30 | 江苏科技大学 | 用于钎焊泡沫铝板的Al-Si-Mg系非晶钎料及制备方法和钎焊方法 |
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