JP5019797B2 - 犠牲陽極材およびアルミニウム合金複合材 - Google Patents

Description

本発明は、犠牲陽極材およびその複合材に関し、特に熱交換器等に用いられる犠牲陽極材および芯材に犠牲陽極材をクラッドしたアルミニウム合金複合材に関するものである。

従来のアルミニウム製熱交換器、例えば自動車用ラジエーターを図１（ａ），（ｂ）に示す。図１（ａ）は自動車用熱交換器（ラジエーター）の正面図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ−Ａ断面拡大図である。
この自動車用熱交換器は、冷却水を通すチューブ管（１）にフィン（２）を配置し、チューブ管（１）の両端にヘッダープレート（３）を取り付けて、コア（４）を組み立て、ろう付け後にヘッダープレート（３）にバッキング（６）を介して樹脂タンク（５Ａ），（５Ｂ）を取り付けてなる。

その材料としてフィン（２）にはＪＩＳ３００３合金にＺｎを１．５０％添加した厚さ０．１ｍｍ前後の板を用い、チューブ管（１）には冷却水からの貫通孔食の発生を防止するために、ＪＩＳ３００３合金を芯材とし、Ｚｎが添加されているＪＩＳ７０７２合金を犠牲陽極材として冷却水側にクラッドし、外気側にＪＩＳ４０４５合金をろう材としてクラッドした厚さ０．２〜０．４ｍｍのアルミニウム合金複合材を用いる。

またヘッダープレート（３）には、厚さ１．０〜１．３ｍｍの厚さで、チューブ管（１）と同様の構成のアルミニウム合金複合材を用いる。

チューブ管（１）、ヘッダープレート（３）に用いられているアルミニウム合金複合材は、ろう付け加熱時に６００℃程度の雰囲気に曝される。このため、犠牲陽極材に添加されているＺｎは芯材中にＺｎの拡散層を形成する。このＺｎ拡散層が存在するために、犠牲陽極材に発生した腐食は、芯材方向に進行せず、横広がりに進行するため長期の耐貫通孔食性を示すことが知られている。

これら犠牲陽極材としてはＪＩＳ７０７２合金の他に、特許文献１に示されたＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｚｎ−Ｉｎ系合金が知られている。これらの合金もＪＩＳ７０７２合金と同様、アルミニウム合金複合材にした場合、犠牲陽極材の腐食は横広がりになることが知られている。

上記チューブ管（１）および特許文献１に示されたＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｚｎ−Ｉｎ系合金を犠牲陽極材としたアルミニウム合金複合材においては、芯材と犠牲陽極材に孔食電位差が存在し、そのため犠牲陽極材に腐食が発生し芯材が露出した場合においても、犠牲陽極材が優先的に腐食され、芯材の腐食が防止される。

さらに特許文献２には、犠牲陽極材としてＳｉ：０．７〜２．００％、Ｆｅ：０．５〜１．００％、Ｍｎ：０．８〜１．８０％、Ｃｒ：０．０２〜０．３０％、Ｚｒ：０．０２〜０．３０％、Ｚｎ：０．５〜１０％を含有するアルミニウム合金が提案されている。

この犠牲陽極材は通常の環境（Ｃ^ｌ−：１９５ｐｐｍ、ＳＯ_４ ^２−：６０ｐｐｍ、Ｃｕ^２＋：１ｐｐｍ、Ｆｅ^２＋：３０ｐｐｍ、溶液のｐＨ＝２．７〜３）で評価されており、この環境においてはＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ−Ｆｅ系の金属間化合物を均一分散させることで十分な耐食性を付与することができるとしている。
特開平９−９７７８８号公報 特開２００４−２１７９８２号公報

熱交換器特にラジエーターの冷却水の仕様は、一部地域によって弱アルカリ使用になっているものがある。近年、自動車を走行している環境によって冷却水が何らかの原因で劣化し、強アルカリ環境（ｐＨ＝１１）になることが判明した。
図１に示す自動車用ラジエーター関して説明したＪＩＳ３００３合金を芯材とし、冷却水側にＺｎが添加されているＪＩＳ７０７２合金を犠牲陽極材としてクラッドし、外気側にＪＩＳ４０４５合金をろう材としてクラッドした厚さ０．２〜０．４ｍｍのアルミニウム合金複合材を用いたチューブ（１）では、そのような環境では十分な防食効果が得られず、早期に貫通孔食を発生させてしまう問題を発生させていた。

また特許文献２の犠牲陽極材は通常の環境においては十分な耐食性を付与することができるとしてはいるが、アルカリ溶液中での効果は期待できない。

本発明は以上の従来技術における問題に鑑み、自動車を走行している環境によって冷却水が強アルカリ環境となっても十分な防食効果が得られ、早期に貫通孔食を発生させるようなことのない犠牲陽極材およびアルミニウム合金複合材を提供することを目的とする。

すなわち本発明のアルミニウム合金複合材は、０．４０〜１．００ｍａｓｓ％[以下同じ]のＳｉ、０．２５〜０．８０％のＦｅ、０．５０〜１．００％のＣｕ、０．５０〜１．６０％のＭｎ、０．０５〜０．２０％のＴｉを含有し、残部Ａｌおよび不可避不純物からなるアルミニウム合金芯材の両面に３．００〜８．００％のＺｎ、０．５０〜１．００％のＦｅ、０．３０〜１．００％のＳｉ、０．０１〜０．０５％のＴｉ、０．０１〜０．３０％のＶを含み残部Ａｌ及び不可避不純物からなる犠牲陽極材をクラッドしたことを特徴とする。

また本発明のアルミニウム合金複合材は０．４０〜１．００ｍａｓｓ％のＳｉ、０．２５〜０．８０％のＦｅ、０．５０〜１．００％のＣｕ、０．５０〜１．６０％のＭｎ、０．０５〜０．２０％のＴｉを含有し、残部Ａｌおよび不可避不純物からなるアルミニウム合金芯材の片面に３．００〜８．００％のＺｎ、０．５０〜１．００％のＦｅ、０．３０〜１．００％のＳｉ、０．０１〜０．０５％のＴｉ、０．０１〜０．３０％のＶを含み残部Ａｌ及び不可避不純物からなる犠牲陽極材をクラッドしたことを特徴とする。

以上のアルミニウム合金芯材の組成が、０．４０〜１．００％のＳｉ、０．２５〜０．８０％のＦｅ、０．５０〜１．００％のＣｕ、０．５０〜１．６０％のＭｎ、０．０５〜０．２０％のＴｉを含有し、さらに０．０５〜０．２０％のＣｒ、０．０５〜０．２０％のＺｒのうち１種または２種以上を含有し、残部Ａｌおよび不可避不純物からなるアルミニウム合金とするのが望ましい。

芯材の片面にろう材を重ね合わせてもよく、引っ張り試験での強度が１３４〜１７８MPaのブレージングシートとすることもできる。また本発明のアルミニウム合金複合材は自動車用熱交換器用とすることができる。

以上の本発明のアルミニウム合金複合材は、酸性側、アルカリ性側両方での腐食環境で優れた犠牲防食能を有し、かつ長時間にわたり腐食孔食が進行しない優れた耐食性を有し、犠牲陽極材の腐食溶解を必要以上に増大させないものである。

本発明によれば、自動車用熱交換器のアルミニウム合金配管材として、優れた強度、内部（酸性およびアルカリ性）耐食性、外部耐食性を有するアルミニウム合金複合材が得られる。

アルミニウム合金はアルカリ溶液中において、以下の反応式で溶解する。
２Ａｌ＋４Ｈ_２Ｏ→２ＡｌＯ_２ ⁻＋３Ｈ_２＋２Ｈ^＋・・・・・（１）
上記（１）の反応式をおのおのの素反応に分解すると以下の反応式（２），（３）になる。
Ａｌ＋２Ｈ_２Ｏ→ＡｌＯ_２ ⁻＋４Ｈ^＋＋３ｅ⁻・・・・・（２）
２Ｈ_２Ｏ＋２ｅ⁻→Ｈ_２＋２ＯＨ⁻・・・・・（３）
これら（１）〜（３）の式のうち、反応式（２）を進ませないことがアルカリ溶液中における腐食溶解反応を抑制することになる。

反応式（２）を進めないためには、アルカリ溶液中で溶解するアルミニウム表面に緻密な皮膜を形成することが重要になってくる。
以下にこの様にアルミニウム表面に緻密な皮膜を形成することを基本的な要請とし、アルカリ環境における板厚方向への腐食抑制を強化するべく構成された犠牲陽極材の成分の限定理由について述べる。

Ｚｎ：Ｚｎは中性環境においては、アルミニウム合金に固溶し、犠牲陽極材の自然電極電位を卑にして芯材を防食し、チューブの耐食性を向上させる。またアルカリ環境においては表面に不溶性の沈着皮膜を形成し、アルカリ環境化の腐食溶解を防止する。この効果が３．００％未満では十分でなく、８．００％を越えると酸性環境において過剰に溶解し、チューブの貫通寿命を短くする。従ってＺｎの添加量を３．００〜８．００％と規定した。

Ｆｅ：Ｆｅはアルミニウム合金に添加すると、Ａｌ−Ｓｉ−Ｆｅ系の化合物を形成する。
この化合物は中性環境においては孔食の起点となり、腐食点を分散させることにより犠牲陽極材の腐食を横広がりにする効果がある。またアルカリ環境においては、化合物中のＡｌが選択溶解することにより、金属間化合物表面にＦｅの水酸化物を形成する。この皮膜が形成することによりアルカリ環境化での腐食溶解を防止する。この効果が０．５０％未満では十分でなく、また１．００％を越えると圧延加工性が劣る。従ってＦｅの添加量を０．５０〜１．００％と規定した。

Ｓｉ：Ｓｉはアルミニウム合金に添加すると、アルミニウム合金マトリックスに固溶し、またはＡｌ−Ｓｉ−Ｆｅ系の化合物を形成する。この化合物は中性環境においては孔食の起点となり、腐食点を分散させることにより犠牲腐食を横広がりにする効果がある。またアルカリ環境においては、沈着性の皮膜を形成することによりアルカリ環境化での腐食溶解を防止する。この効果が０．３０％未満では十分でなく、１．００％を越えるとろう付け加熱時に溶けてしまう。従ってＳｉの添加量を０．３０〜１．００％と規定した。

Ｔｉ：Ｔｉはアルミニウム合金に添加するとアルミニウム合金マトリックスに固溶し、またはＡｌ−Ｔｉ系の化合物を形成する。この化合物は中性環境においては孔食の起点となり、腐食点を分散させることにより犠牲腐食を横広がりにする効果がある。またアルカリ環境においては表面に強固な不動耐皮膜を形成し、アルカリ環境化での腐食溶解を防止する。この効果が０．０１％未満では十分でなく、０．０５％を越えると酸性および中性環境での孔食の起点が増える。従ってＴｉの添加量を０．０１〜０．０５％と規定した。

Ｖ：Ｖはアルミニウムに添加するとアルミニウム合金マトリックスに固溶し、またはＡｌ−Ｖ系の化合物を形成する。
また鋳造時において化合物とその周辺部にＶの濃淡層を形成する。この濃淡層は圧延によって伸ばされ、板厚方向にＶの濃淡層を形成する。Ａｌ−Ｖ系の化合物は中性環境においては孔食の起点となり、腐食点を分散させることにより犠牲腐食を横広がりにする効果がある。またアルカリ環境においてはこのＶの濃淡により、Ｖが濃い部分が優先的に溶解して板厚方向への腐食を抑制する。この中性、アルカリ環境で耐食性を向上させるＶの添加は、０．０１％未満では十分でなく、０．３０％を越えるとアルカリ環境での腐食溶解量が増大する。従ってＶの添加量を０．０１〜０．３０％と規定した。

次に本発明における芯材の成分限定理由を述べる。
Ｓｉ：Ｓｉは、マトリックスに固溶し、またＦｅ、Ｍｎと金属間化合物を形成し強度向上に寄与する。その含有量が０．４０％未満であると強度向上効果が無く、１．００％を越えるとろう付け時の芯材の溶融および外部耐食性に劣る。従って本発明においてはＳｉ含有量を０．４０〜１．００％と規定した。
Ｆｅ：Ｆｅは、マトリックスに固溶し、またＳｉ、Ｍｎと金属間化合物を形成し強度向上に寄与する。その含有量が０．２５％未満であると強度向上効果がなく、１．００％を超えると複合材の芯材とした場合に、圧延加工時に端部に割れが発生し圧延加工が困難になる。従って本発明においてはＦｅ含有量を０．２５〜０．８０％と規定した。

Ｃｕ：Ｃｕは、マトリックスに固溶し強度向上に寄与する。その含有量が０．５０％未満であると強度向上効果に乏しく、１．００％を超えるとろう付け時の芯材の溶融および芯材に粒界腐食が発生し外部耐食性に劣る。従って本発明においてはＣｕの含有量を０．５０〜１．００％と規定した。
Ｍｎ：Ｍｎはマトリックスに固溶し、またＳｉ、Ｆｅと金属間化合物を形成し強度向上に寄与する。その含有量が０．５０％未満では強度向上効果が十分でなく、１．６０％を越えると複合材の芯材とした場合に、圧延加工時に端部に割れが発生し圧延加工が困難になる。従って本発明においてはＭｎ含有量を０．５０〜１．６０％と規定した。

Ｔｉ：Ｔｉは鋳造時においてＴｉの濃淡部を形成する。この濃淡部が圧延加工により伸ばされＴｉの濃淡層を圧延方向に形成することで芯材自身の耐食性を向上させる。０．０５％未満の添加量では係る効果を期待することができず、０．２０％を超える場合にはＴｉの巨大晶出物を形成し、圧延時に割れの原因となる。
従ってＴｉの添加量を０．０５〜０．２０％と規定した。

Ｚｒ：Ｚｒは芯材に微細析出物を形成し強度向上に寄与する。０．０５％未満ではこの効果を期待することができず、０．２０％を超えて添加すると圧延時に割れが発生し、製品となすことができない。従ってＺｒの添加量を０．０５〜０．２０％と規定した。

Ｃｒ：Ｃｒは芯材に微細析出物を形成し強度向上に寄与する。０．０５％未満ではこの効果を期待することができず、０．２０％を超えるとＴｉとの組み合わせで巨大晶出物を形成し圧延時に割れの原因となる。従ってＣｒの添加量を０．０５〜０．２０％と規定した。

本発明において複合材を形成する場合に、ろう材として使用される合金はＪＩＳに規定されているＢＡ４３４３Ｐ、ＢＡ４０４５Ｐ、ＢＡ４０４７Ｐが用いられる。しかし本発明においてはろう材として使用される合金は特にこれ等に限定されるものではなく、熱交換器の形状および熱交換器を作成する時の加熱条件によって種々選択が可能である。なお、本発明の複合材は、「芯材・犠牲陽極材」、「ろう材・芯材・犠牲陽極材」、「犠牲陽極材・芯材・犠牲陽極材」の組合せのクラッド材として用いられることを想定している。

次に、本発明を実施例に基づきさらに詳細に説明する。
表１に本発明例及び比較例の芯材合金成分を示す。
表２に本発明例及び比較例の犠牲陽極材合金成分を示す。

これら芯材の一方の面に犠牲陽極材合金を他方の面にろう材（ＢＡ４０４５Ｐ合金）を重ね合わせて、表３に示すアルミニウムブレージングシートを作製した。尚、芯材合金成分には均質化処理を施している。ブレージングシートをろう材、芯材、犠牲陽極材の順に接合した状態で、厚さが３．５ｍｍになるように熱間圧延した後に、冷間圧延を行い、温度３６０℃において２ｈ保持する中間焼鈍、冷間圧延を行い、Ｈ１４の板０．２ｍｍを得た。このアルミニウム合金ブレージングシートに関して以下の評価を行った。

以上の本発明例及び比較例の各試験片の構成につき以下に説明する。

表３に示す本発明例であるＮｏ．１〜Ｎｏ．８試験片は表１に示す芯材の成分におけるＳ５組成の芯材を用いた複合材として構成された。
また犠牲陽極材については表２に示す各犠牲陽極材の組成の中で、Ｎｏ．１試験片にはＧ１、Ｎｏ．２試験片にはＧ２、Ｎｏ．３試験片にはＧ３、Ｎｏ．４試験片にはＧ４、Ｎｏ．５試験片にはＧ５、Ｎｏ．６試験片にはＧ６、Ｎｏ．７試験片にはＧ７、Ｎｏ．８試験片にはＧ８の組成の犠牲陽極材がそれぞれ用いられた。

したがってＮｏ．１試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量は３．０１％、Ｆｅ含有量が０．５１％、Ｓｉ含有量が０．３１％、Ｔｉ含有量が０．０２％、Ｖ含有量が０．０２％であった（Ｇ１）。またＮｏ．２試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が３．１０％、Ｆｅ含有量が０．５２％、Ｓｉ含有量が０．３２％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｖ含有量が０．０５％であった（Ｇ２）。

またＮｏ．３試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が３．０２％、Ｆｅ含有量が０．９９％、Ｓｉ含有量が０．３２％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｖ含有量が０．１１％であった（Ｇ３）。またＮｏ．４試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が３．０５％、Ｆｅ含有量が１．００％、Ｓｉ含有量が０．３４％、Ｔｉ含有量が０．０３％、Ｖ含有量が０．１８％であった（Ｇ４）。

さらにＮｏ．５試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が８．００％、Ｆｅ含有量が０．５３％、Ｓｉ含有量が０．９９％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｖ含有量が０．２２％であった（Ｇ５）。またＮｏ．６試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が７．９５％、Ｆｅ含有量が０．５５％、Ｓｉ含有量が１．００％、Ｔｉ含有量が０．０２％、Ｖ含有量が０．３０％であった（Ｇ６）。

またＮｏ．７試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が７．９０％、Ｆｅ含有量が０．９８％、Ｓｉ含有量が０．９７％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｖ含有量が０．２７％であった（Ｇ７）。加えてＮｏ．８試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が７．８０％、Ｆｅ含有量が０．９９％、Ｓｉ含有量が０．９５％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｖ含有量が０．１５％であった（Ｇ８）。

また以上のＮｏ．１〜Ｎｏ．８試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が１．００％、Ｆｅ含有量が０．２６％、Ｃｕ含有量が０．５２％、Ｍｎ含有量が１．５９％、Ｔｉ含有量が０．１９％であった（Ｓ５）。

表３に示す本発明例であるＮｏ．９〜Ｎｏ．１８試験片は表２に示すＧ４の組成の犠牲陽極材を用いた複合材として構成された。またＮｏ．１９〜Ｎｏ．２８試験片は表２に示すＧ３の組成の犠牲陽極材を用いた複合材として構成された。
またその芯材については表１に示す各種芯材のなかでＮｏ．９及びＮｏ．１９試験片はＳ１組成、Ｎｏ．１０及びＮｏ．２０試験片はＳ２組成、Ｎｏ．１１及びＮｏ．２１試験片はＳ３組成、Ｎｏ．１２及びＮｏ．２２試験片はＳ４組成、Ｎｏ．１３及びＮｏ．２３試験片はＳ６組成、Ｎｏ．１４及びＮｏ．２４試験片はＳ７組成、Ｎｏ．１５及びＮｏ．２５試験片はＳ８組成、Ｎｏ．１６及びＮｏ．２６試験片はＳ９組成、Ｎｏ．１７及びＮｏ．２７試験片はＳ１０組成、Ｎｏ．１８及びＮｏ．２８試験片はＳ１１組成の芯材を用いた複合材として構成された。

また、表３に示す本発明例であるＮｏ．２９試験片にはＳ１２（芯材）−Ｇ１（犠牲陽極材）、Ｎｏ．３０試験片にはＳ１３−Ｇ２、Ｎｏ．３１試験片にはＳ１４−Ｇ３、Ｎｏ．３２試験片にはＳ１５−Ｇ４という構成が適用されている。

したがってＮｏ．９及びＮｏ．１９試験片のアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量は０．４２％、Ｆｅ含有量が０．２６％、Ｃｕ含有量が０．９９％、Ｍｎ含有量が０．５１％、Ｔｉ含有量が０．０６％であった（Ｓ１）。またＮｏ．１０及びＮｏ．２０試験片にあってはアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量は０．４１％、Ｆｅ含有量が０．２７％、Ｃｕ含有量が０．５１％、Ｍｎ含有量が１．６０％、Ｔｉ含有量が０．１８％であった（Ｓ２）。

さらにＮｏ．１１及びＮｏ．２１試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量は０．４１％、Ｆｅ含有量が０．８０％、Ｃｕ含有量が０．９８％、Ｍｎ含有量が１．５５％、Ｔｉ含有量が０．１３％であった（Ｓ３）。またＮｏ．１２及びＮｏ．２２試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が０．４１％、Ｆｅ含有量が０．８０％、Ｃｕ含有量が０．９９％、Ｍｎ含有量が０．５２％、Ｔｉ含有量が０．１１％であった（Ｓ４）。

さらにＮｏ．１３及びＮｏ．２３試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が０．９９％、Ｆｅ含有量が０．２６％、Ｃｕ含有量が０．５２％、Ｍｎ含有量が０．５２％、Ｔｉ含有量が０．１８％であった（Ｓ６）。またＮｏ．１４及びＮｏ．２４試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が０．９９％、Ｆｅ含有量が０．８０％、Ｃｕ含有量が１．００％、Ｍｎ含有量が０．５２％、Ｔｉ含有量が０．１９％であった（Ｓ７）。

またＮｏ．１５及びＮｏ．２５試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が０．９８％、Ｆｅ含有量が０．７８％、Ｃｕ含有量が０．９８％、Ｍｎ含有量が１．５８％、Ｔｉ含有量が０．１７％であった（Ｓ８）。Ｎｏ．１６及びＮｏ．２６試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が０．４１％、Ｆｅ含有量が０．７９％、Ｃｕ含有量が１．００％、Ｍｎ含有量が０．５３％、Ｔｉ含有量が０．１１％であった（Ｓ９）。

Ｎｏ．１７及びＮｏ．２７試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が０．４１％、Ｆｅ含有量が０．７７％、Ｃｕ含有量が０．９８％、Ｍｎ含有量が０．５１％、Ｔｉ含有量が０．２０％であって（Ｓ１０）、Ｎｏ．１８及びＮｏ．２８試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が０．９７％、Ｆｅ含有量が０．７９％、Ｃｕ含有量が０．９９％、Ｍｎ含有量が１．６０％、Ｔｉ含有量が０．１６％であった（Ｓ１１）。

Ｎｏ．２９試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が０．４２％、Ｆｅ含有量が０．７７％、Ｃｕ含有量が０．５０％、Ｍｎ含有量が１．００％、Ｔｉ含有量が０．１５％、Ｃｒ含有量が０．０３％であった（Ｓ１２）。またＮｏ．３０試験片はＳｉ含有量が０．４３％、Ｆｅ含有量が０．７７％、Ｃｕ含有量が０．９９％、Ｍｎ含有量が０．５１％、Ｔｉ含有量が０．１０％、Ｃｒ含有量が０．２５％であった（Ｓ１３）。

またＮｏ．３１試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が０．４２％、Ｆｅ含有量が０．７８％、Ｃｕ含有量が０．５１％、Ｍｎ含有量が１．００％、Ｔｉ含有量が０．１０％、Ｚｒ含有量が０．０２％であった（Ｓ１４）。またＮｏ．３２試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が０．４１％、Ｆｅ含有量が０．７９％、Ｃｕ含有量が０．９９％、Ｍｎ含有量が０．５５％、Ｔｉ含有量が０．１５％、Ｚｒ含有量が０．２４％であった（Ｓ１５）。

したがって以上のＮｏ．１試験片〜Ｎｏ．３２試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材の組成（Ｓ１〜Ｓ１５）はアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量を０．４０〜１．００％とし、Ｆｅ含有量を０．２５〜０．８０％とし、Ｃｕ含有量を０．５０〜１．００％とし、Ｍｎ含有量を０．５０〜１．６０％とすると共にＴｉ含有量を０．０５〜０．２０％とする本発明のアルミニウム合金複合材の条件を充足する。

ただしＮｏ．１〜Ｎｏ．１５試験片及びＮｏ．１９〜Ｎｏ．２５試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材にＣｒ及びＺｒの含有は認められず（Ｓ１〜Ｓ８）、したがって、アルミニウム合金芯材が０．０５〜０．２０％のＣｒ、０．０５〜０．２０％のＺｒのうち１種または２種以上を含有するとする本発明のアルミニウム合金複合材の条件は充足しない。

Ｎｏ．２９は芯材のＣｒ量が本発明の下限値の０．０５％未満の０．０３％であり、一方、Ｎｏ．３０は芯材のＣｒ量が本発明の上限値の０．２０％を超える０．２５％であり、Ｎｏ．３１は芯材のＺｒ量が本発明の下限値の０．０５％未満の０．０２％であり、さらにＮｏ．３２は芯材のＺｒ量が本発明の上限値の０．２０％を越える０．２４％であった。

したがってＮｏ．２９〜Ｎｏ．３２試験片についてはＣｒ又はＺｒを含有するものの、０．０５〜０．２０％のＣｒ、０．０５〜０．２０％のＺｒのうち１種または２種以上を含有するとする本発明のアルミニウム合金複合材の条件は充足しない。

しかしＮｏ．１６及びＮｏ．２６試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＣｒ含有量が０．０６％であり（Ｓ９）、またＮｏ．１７及びＮｏ．２７試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＺｒ含有量が０．０７％であって（Ｓ１０）、さらにＮｏ．１８及びＮｏ．２８試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＣｒ含有量が０．１９％であり、Ｚｒ含有量が０．１８％であって（Ｓ１１）、Ｎｏ．１６〜Ｎｏ．１８及びＮｏ．２６〜Ｎｏ．２８試験片は、アルミニウム合金芯材が０．０５〜０．２０％のＣｒ、０．０５〜０．２０％のＺｒのうち１種または２種以上を含有するとする本発明のアルミニウム合金複合材の条件を充足する。

また以上のＮｏ．９〜Ｎｏ．１８及びＮｏ．３２試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が３．０５％、Ｆｅ含有量が１．００％、Ｓｉ含有量が０．３４％、Ｔｉ含有量が０．０３％、Ｖ含有量が０．１８％であり（Ｇ４）、一方、Ｎｏ．１９〜Ｎｏ．２８及びＮｏ．３１試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が３．０２％、Ｆｅ含有量が０．９９％、Ｓｉ含有量が０．３２％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｖ含有量が０．１１％である（Ｇ３）。

なお、Ｎｏ．２９試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量は３．０１％、Ｆｅ含有量が０．５１％、Ｓｉ含有量が０．３１％、Ｔｉ含有量が０．０２％、Ｖ含有量が０．０２％であった（Ｇ１）。またＮｏ．３０試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が３．１０％、Ｆｅ含有量が０．５２％、Ｓｉ含有量が０．３２％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｖ含有量が０．０５％であった（Ｇ２）。

したがって以上のＮｏ．１〜Ｎｏ．３２試験片にあっては、犠牲陽極材におけるＺｎ含有量を３．００〜８．００％とし、Ｆｅ含有量を０．５０〜１．００％とし、Ｓｉ含有量を０．３０〜１．００％とし、Ｔｉ含有量を０．０１〜０．０５％とすると共にＶ含有量を０．０１〜０．３０％とする本発明のアルミニウム合金複合材の条件を充足する。

表３に示す比較例であるＮｏ．３３〜Ｎｏ．４０試験片は表１に示す各芯材及び表２に示す各犠牲陽極材の組成の中で、Ｎｏ．３３試験片にはＳ１６（芯材）−Ｇ１（犠牲陽極材）、Ｎｏ．３４試験片にはＳ１７−Ｇ２、Ｎｏ．３５試験片にはＳ１８−Ｇ３、Ｎｏ．３６試験片にはＳ１９−Ｇ４、Ｎｏ．３７試験片にはＳ２０−Ｇ５、Ｎｏ．３８試験片にはＳ２１−Ｇ６、Ｎｏ．３９試験片にはＳ２２−Ｇ７、Ｎｏ．４０試験片にはＳ２３−Ｇ８の組成の芯材ー犠牲陽極材がそれぞれ用いられた。

Ｎｏ．４１〜Ｎｏ．５０試験片は表１に示す芯材の成分におけるＳ５組成の芯材を用いた複合材として構成された。
また犠牲陽極材については表２に示す各犠牲陽極材の組成の中で、Ｎｏ．４１試験片にはＧ９、Ｎｏ．４２試験片にはＧ１０、Ｎｏ．４３試験片にはＧ１１、Ｎｏ．４４試験片にはＧ１２、Ｎｏ．４５試験片にはＧ１３、Ｎｏ．４６試験片にはＧ１４、Ｎｏ．４７試験片にはＧ１５、Ｎｏ．４８試験片にはＧ１６、Ｎｏ．４９試験片にはＧ１７、Ｎｏ．５０試験片にはＧ１８の組成の犠牲陽極材がそれぞれ用いられた。

Ｎｏ．５１、Ｎｏ．５２、Ｎｏ．５３、Ｎｏ．５４、Ｎｏ．５５、Ｎｏ．５６試験片はそれぞれ表１に示す芯材の成分におけるＳ１、Ｓ３、Ｓ７、Ｓ９、Ｓ１１、Ｓ１８組成の芯材を用いた複合材として構成された。

また犠牲陽極材についてはＮｏ．５１、Ｎｏ．５２、Ｎｏ．５３試験片はいずれも表２に示すＧ１７組成の犠牲陽極材を用いて構成され、Ｎｏ．５４、Ｎｏ．５５、Ｎｏ．５６試験片はいずれも表２に示すＧ１８組成の犠牲陽極材を用いて構成された。

Ｎｏ．５７試験片はＳ２４−Ｇ５、Ｎｏ．５８試験片にはＳ２５−Ｇ６を用いた複合材として構成された。

比較例複合材Ｎｏ．３３〜Ｎｏ．４０試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材における成分構成は表１に示される様に、比較例試験片Ｎｏ．３３はＳｉ含有量が０．３２％、Ｆｅ含有量が０．２６％、Ｃｕ含有量が０．５１％、Ｍｎ含有量が０．５１％、Ｔｉ含有量が０．１２％であった（Ｓ１６）。また比較例試験片Ｎｏ．３４はＳｉ含有量が１．１４％、Ｆｅ含有量が０．２６％、Ｃｕ含有量が０．５２％、Ｍｎ含有量が１．４４％、Ｔｉ含有量が０．１３％であった（Ｓ１７）。

また比較例試験片Ｎｏ．３５はＳｉ含有量が０．４２％、Ｆｅ含有量が０．１５％、Ｃｕ含有量が０．５１％、Ｍｎ含有量が０．５１％、Ｔｉ含有量が０．０６％であった（Ｓ１８）。また比較例試験片Ｎｏ．３６はＳｉ含有量が１．００％、Ｆｅ含有量が１．００％、Ｃｕ含有量が０．５２％、Ｍｎ含有量が１．３５％、Ｔｉ含有量が０．１７％であった（Ｓ１９）。

また比較例試験片Ｎｏ．３７はＳｉ含有量が１．００％、Ｆｅ含有量が０．２６％、Ｃｕ含有量が０．２５％、Ｍｎ含有量が１．４０％、Ｔｉ含有量が０．１２％であった（Ｓ２０）。また比較例試験片Ｎｏ．３８はＳｉ含有量が１．００％、Ｆｅ含有量が０．２７％、Ｃｕ含有量が１．１６％、Ｍｎ含有量が０．５３％、Ｔｉ含有量が０．１２％であった（Ｓ２１）。

また比較例試験片Ｎｏ．３９はＳｉ含有量が０．４４％、Ｆｅ含有量が０．２７％、Ｃｕ含有量が０．５５％、Ｍｎ含有量が０．３０％、Ｔｉ含有量が０．１２％であった（Ｓ２２）。また比較例試験片Ｎｏ．４０はＳｉ含有量が１．００％、Ｆｅ含有量が０．８０％、Ｃｕ含有量が１．００％、Ｍｎ含有量が１．９０％、Ｔｉ含有量が０．１８％であった（Ｓ２３）。

また比較例試験片Ｎｏ．５７はＳｉ含有量が０．９８％、Ｆｅ含有量が０．７７％、Ｃｕ含有量が１．００％、Ｍｎ含有量が１．５５％、Ｔｉ含有量が０．０２％であった（Ｓ２４）。また比較例試験片Ｎｏ．５８はＳｉ含有量が０．９７％、Ｆｅ含有量が０．７６％、Ｃｕ含有量が０．９７％、Ｍｎ含有量が１．５５％、Ｔｉ含有量が０．２３％であった（Ｓ２５）。

したがってＮｏ．３３〜Ｎｏ．４０及びＮｏ．５７、Ｎｏ．５８試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材における成分構成がアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量を０．４０〜１．００％とし、Ｆｅ含有量を０．２５〜０．８０％とし、Ｃｕ含有量を０．５０〜１．００％とし、Ｍｎ含有量を０．５０〜１．６０％とすると共にＴｉ含有量を０．０５〜０．２０％とする本発明のアルミニウム合金複合材の条件を充足しない。

すなわち、比較例Ｎｏ．３３は芯材のＳｉ量が本発明の下限値の０．４０％未満の０．３２％であり、Ｎｏ．３４は芯材のＳｉ量が本発明の上限値の１．００％を越える１．１４％であり、比較例試験片Ｎｏ．３５は芯材のＦｅ量が本発明の下限値の０．２５％未満の０．１５％である。

比較例のＮｏ．３６は芯材のＦｅ量が本発明の上限値の０．８０％を超える１．００％であり、比較例試験片Ｎｏ．３７は芯材のＣｕ量が０．２５％（Ｓ２０）であって０．５０％以上とする本発明の規定値未満である。さらに比較例のＮｏ．３８はＣｕ量が本発明の上限値である１．００％を越える１．１６％であった。また比較例試験片Ｎｏ．３９は芯材のＭｎ量が本発明の下限値の０．５０％未満の０．３０％である。比較例のＮｏ．４０は芯材のＭｎ量が本発明の上限値の１．６０％を越える１．９０％であった。

比較例複合材Ｎｏ．５７では芯材のＴｉ量が０．０２％（Ｓ２４）であって芯材のＴｉ量が０．０５％以上とする本発明の規定値未満であった。さらに比較例のＮｏ．５８は芯材のＴｉ量が本発明の上限値である０．２０％を越える０．２３％であった。

また比較例複合材Ｎｏ．４１〜Ｎｏ．５０試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量が１．００％、Ｆｅ含有量が０．２６％、Ｃｕ含有量が０．５２％、Ｍｎ含有量が１．５９％、Ｔｉ含有量が０．１９％であった（Ｓ５）。
したがって比較例複合材Ｎｏ．４１〜Ｎｏ．５５試験片（Ｓ５、Ｓ１、Ｓ３、Ｓ７、Ｓ９、Ｓ１１）にあってはアルミニウム合金芯材におけるＳｉ含有量を０．４０〜１．００％とし、Ｆｅ含有量を０．２５〜０．８０％とし、Ｃｕ含有量を０．５０〜１．００％とし、Ｍｎ含有量を０．５０〜１．６０％とすると共にＴｉ含有量を０．０５〜０．２０％とする本発明のアルミニウム合金複合材の条件を充足する。しかし、Ｎｏ．５６試験片にあっては係る本発明のアルミニウム合金複合材の条件は充足しない（Ｓ１８）。

またＮｏ．４１〜Ｎｏ．５３試験片にあってはそのアルミニウム合金芯材にＣｒ及びＺｒの含有は認められず（Ｓ５、Ｓ１、Ｓ３、Ｓ７）、したがって、アルミニウム合金芯材が０．０５〜０．２０％のＣｒ、０．０５〜０．２０％のＺｒのうち１種または２種以上を含有するとする本発明請求項４のアルミニウム合金複合材の条件は充足しない。しかしＮｏ．５４、Ｎｏ．５５試験片にあっては係る本発明請求項４のアルミニウム合金複合材の条件は充足される（Ｓ９、Ｓ１１）。

また各比較例複合材の犠牲陽極材に関しては、Ｎｏ．３３試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量は３．０１％、Ｆｅ含有量が０．５１％、Ｓｉ含有量が０．３１％、Ｔｉ含有量が０．０２％、Ｖ含有量が０．０２％であった（Ｇ１）。またＮｏ．３４試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が３．１０％、Ｆｅ含有量が０．５２％、Ｓｉ含有量が０．３２％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｖ含有量が０．０５％であった（Ｇ２）。

Ｎｏ．３５試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が３．０２％、Ｆｅ含有量が０．９９％、Ｓｉ含有量が０．３２％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｖ含有量が０．１１％であった（Ｇ３）。またＮｏ．３６試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が３．０５％、Ｆｅ含有量が１．００％、Ｓｉ含有量が０．３４％、Ｔｉ含有量が０．０３％、Ｖ含有量が０．１８％であった（Ｇ４）。

さらにＮｏ．３７及びＮｏ．５７試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が８．００％、Ｆｅ含有量が０．５３％、Ｓｉ含有量が０．９９％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｖ含有量が０．２２％であった（Ｇ５）。またＮｏ．３８及びＮｏ．５８試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が７．９５％、Ｆｅ含有量が０．５５％、Ｓｉ含有量が１．００％、Ｔｉ含有量が０．０２％、Ｖ含有量が０．３０％であった（Ｇ６）。

またＮｏ．３９試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が７．９０％、Ｆｅ含有量が０．９８％、Ｓｉ含有量が０．９７％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｖ含有量が０．２７％であった（Ｇ７）。加えてＮｏ．４０試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が７．８０％、Ｆｅ含有量が０．９９％、Ｓｉ含有量が０．９５％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｖ含有量が０．１５％であった（Ｇ８）。

したがって以上のＮｏ．３３〜Ｎｏ．４０、Ｎｏ．５７、Ｎｏ．５８試験片にあってはその犠牲陽極材の組成は、Ｚｎ含有量を３．００〜８．００％とし、Ｆｅ含有量を０．５０〜１．００％とし、Ｓｉ含有量を０．３０〜１．００％とし、Ｔｉ含有量を０．０１〜０．０５％とすると共にＶ含有量を０．０１〜０．３０％とする本発明のアルミニウム合金複合材の条件を充足する。

Ｎｏ．４１試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量は３．１０％、Ｆｅ含有量が０．５５％、Ｓｉ含有量が０．２０％、Ｔｉ含有量が０．０２％、Ｖ含有量が０．０２％であった（Ｇ９）。またＮｏ．４２試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が３．２０％、Ｆｅ含有量が０．５４％、Ｓｉ含有量が１．２０％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｖ含有量が０．１０％であった（Ｇ１０）。

またＮｏ．４３試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が７．９０％、Ｆｅ含有量が０．４０％、Ｓｉ含有量が０．３３％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｖ含有量が０．１４％であった（Ｇ１１）。またＮｏ．４４試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が７．８５％、Ｆｅ含有量が１．２０％、Ｓｉ含有量が０．９８％、Ｔｉ含有量が０．０２％、Ｖ含有量が０．２３％であった（Ｇ１２）。

さらにＮｏ．４５試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が２．００％、Ｆｅ含有量が０．５５％、Ｓｉ含有量が０．９９％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｖ含有量が０．２４％であった（Ｇ１３）。またＮｏ．４６試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が１０．００％、Ｆｅ含有量が０．５１％、Ｓｉ含有量が０．９５％、Ｔｉ含有量が０．０２％、Ｖ含有量が０．１８％であった（Ｇ１４）。

またＮｏ．４７試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が７．９０％、Ｆｅ含有量が０．９９％、Ｓｉ含有量が０．９３％、Ｔｉ含有量が０．００５％、Ｖ含有量が０．１５％であった（Ｇ１５）。加えてＮｏ．４８試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が７．８５％、Ｆｅ含有量が０．９８％、Ｓｉ含有量が０．９９％、Ｔｉ含有量が０．１０％、Ｖ含有量が０．１２％であった（Ｇ１６）。

Ｎｏ．４９試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が３．１０％、Ｆｅ含有量が０．９８％、Ｓｉ含有量が０．３２％、Ｔｉ含有量が０．０２％、Ｖ含有量が０．００５％であった（Ｇ１７）。Ｎｏ．５０試験片にあってはその犠牲陽極材におけるＺｎ含有量が７．７５％、Ｆｅ含有量が０．５３％、Ｓｉ含有量が０．９７％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｖ含有量が０．４５％であった（Ｇ１８）。

Ｎｏ．５１、Ｎｏ．５２、Ｎｏ．５３試験片の犠牲陽極材はＺｎ含有量が３．１０％、Ｆｅ含有量が０．９８％、Ｓｉ含有量が０．３２％、Ｔｉ含有量が０．０２％、Ｖ含有量が０．００５％であった（Ｇ１７）。

またＮｏ．５４、Ｎｏ．５５、Ｎｏ．５６試験片の犠牲陽極材はＺｎ含有量が７．７５％、Ｆｅ含有量が０．５３％、Ｓｉ含有量が０．９７％、Ｔｉ含有量が０．０５％、Ｖ含有量が０．４５％であった（Ｇ１８）。

したがって以上のＮｏ．４１〜Ｎｏ．５６試験片にあってはその犠牲陽極材の組成は、Ｚｎ含有量を３．００〜８．００％とし、Ｆｅ含有量を０．５０〜１．００％とし、Ｓｉ含有量を０．３０〜１．００％とし、Ｔｉ含有量を０．０１〜０．０５％とすると共にＶ含有量を０．０１〜０．３０％とする本発明のアルミニウム合金複合材の条件を充足しない。

すなわち比較例複合材Ｎｏ．４１は犠牲陽極材のＳｉ量が０．２０％であって、Ｓｉ量が０．３０％以上とする本発明規定値未満である。また比較例Ｎｏ．４２は犠牲陽極材のＳｉ量が本発明の上限値である１．００％を越え１．２０％である。比較例複合材Ｎｏ．４３は犠牲陽極材のＦｅ量が０．４０％であって、犠牲陽極材のＦｅ量が０．５０％以上とする本発明の規定値未満である。比較例Ｎｏ．４４は犠牲陽極材のＦｅ量が本発明の上限値である１．００％を越え１．２０％である。

また比較例複合材Ｎｏ．４５は犠牲陽極材のＺｎ量が２．００％であって、Ｚｎ量が３．００％以上とする本発明規定値未満である。また比較例複合材Ｎｏ．４６は犠牲陽極材のＺｎ量が１０．００％であって、Ｚｎ量が８．００％以下とする本発明規定値を超える。さらに比較例複合材Ｎｏ．４７は犠牲陽極材のＴｉ量が０．００５％であって、Ｔｉ量が０．０１％以上とする本発明規定値未満である。

また比較例複合材Ｎｏ．４８は犠牲陽極材のＴｉ量が０．１０％であって、Ｔｉ量が０．０５％以下とする本発明規定値を超える。比較例複合材Ｎｏ．４９は犠牲陽極材のＶ量が０．００５％であって、Ｖ量が０．０１％以上とする本発明規定値未満である。比較例複合材Ｎｏ．５０は犠牲陽極材のＶ量が０．４５％であって、Ｖ量が０．３０％以下とする本発明規定値を超える。

さらに比較例複合材Ｎｏ．５１、Ｎｏ．５２、Ｎｏ．５３試験片は、そのいずれもが犠牲陽極材のＶ量が０．００５％であって、Ｖ量が０．０１％以上とする本発明規定値未満である。

また比較例複合材Ｎｏ．５４、Ｎｏ．５５、Ｎｏ．５６試験片は、そのいずれもが犠牲陽極材のＶ量が０．４５％であって、Ｖ量が０．３０％以下とする本発明規定値を超えている。さらにＮｏ．５６試験片にあっては芯材のＦｅ量が本発明の下限値の０．２５％未満の０．１５％である。

従来例複合材であるＮｏ．５９試験片は芯材（Ｓ２６）及び犠牲陽極材（Ｇ１９）から成る。その結果、芯材はＳｉ量含有量が０．１８％であって、芯材のＳｉ量を０．４０％以上とする本発明規定値未満とされている。また、芯材のＣｕ量は０．１３％であって、芯材のＣｕ量を０．５０％以上とする本発明規定値未満とされている。さらに芯材にはＴｉが含有されず、０．０５〜０．２０％のＴｉを含有すると規定する本発明と異なる。さらにＣｒ及びＺｒのいずれも含有せず、０．０５〜０．２０％のＣｒ、０．０５〜０．２０％のＺｒのうち１種または２種以上を含有すると規定する本発明と異なる。

さらに従来例複合材であるＮｏ．５９試験片の犠牲陽極材はＳｉ量含有量が０．２０％であって、犠牲陽極材のＳｉ量を０．３０％以上とする本発明の規定値未満とされている。また、犠牲陽極材のＦｅ含有量が０．２５％であって、犠牲陽極材のＦｅ量を０．５０％以上とする犠牲陽極材の規定値未満とされている。さらに犠牲陽極材のＺｎ量が１．００％であって、犠牲陽極材のＺｎ量が３．００％以上とする規定値未満とされている。さらに犠牲陽極材にＴｉ、Ｖ共に含有しない点で、０．０１〜０．０５％のＴｉ、０．０１〜０．３０％のＶを含むとする犠牲陽極材とは異なる。

（１）引っ張り試験
表３の構成のブレージングシートをＪＩＳ５号の試験片に加工し、窒素雰囲気化でろう付け相当の加熱（６００℃×３分）を行った後、室温で７日間放置した後引張試験を行い強度を測定した。その結果を表３に示す。

本発明例のＮｏ．１〜Ｎｏ．３２のうち、本発明の実施例の複合材であるＮｏ．１６〜Ｎｏ．１８及びＮｏ．２６〜Ｎｏ．２８は１４６〜１７８ＭＰａの良好な強度を示した。また本発明の実施例の複合材であるＮｏ．１〜Ｎｏ．１５及びＮｏ．１９〜Ｎｏ．２５及びＮｏ．２９〜Ｎｏ．３２は１３４〜１６５ＭＰａの良好な強度を示した。

比較例のＮｏ．３４は芯材のＳｉ量が本発明の上限値の１．００％を越える１．１４％であり、同じく比較例のＮｏ．３８はＣｕ量が本発明の上限値である１．００％を越える１．１６％であって、ろう付け加熱の際に材料が溶けて評価の対象とすることはできなかった。

比較例のＮｏ．３６は芯材のＦｅ量が本発明の上限値の０．８０％を超える１．００％であり、同じく比較例のＮｏ．４０は芯材のＭｎ量が本発明の上限値の１．６０％を越える１．９０％であり圧延加工することができなかった。

同様に比較例のＮｏ．５８は芯材のＴｉ量が本発明の上限値である０．２０％を越える０．２３％であり、以上いずれも圧延加工することが出来なかった。

犠牲陽極材のＳｉ量が本発明の上限値である１．００％を越え１．２０％である比較例Ｎｏ．４２はろう付け加熱で材料が溶けて評価できなかった。
犠牲陽極材のＦｅ量が本発明の上限値である１．００％を越え１．２０％である比較例Ｎｏ．４４は圧延加工することができなかった。

芯材のＳｉ量が本発明の下限値の０．４０％未満の０．３２％である比較例Ｎｏ．３３、芯材のＦｅ量が本発明の下限値の０．２５％未満の０．１５％である比較例Ｎｏ．３５及び比較例Ｎｏ．５６、芯材のＭｎ量が本発明の下限値の０．５０％未満の０．３０％である比較例Ｎｏ．３９及び従来例Ｎｏ．５９は本発明例と比較して強度が劣っていた。

（３）腐食試験（ｉ）（アルカリ性内部試験）
表１に示す成分の各試験片を、幅３０ｍｍ、長さ１２０ｍｍの板に切り出し、窒素雰囲気下でろう付け相当の加熱（６００℃×３．５分）を行った。その後、端部を絶縁テープ等でマスキングした後に、Ｃ^ｌ−：１９５ｐｐｍ、ＳＯ_４ ^２−：６０ｐｐｍ、Ｃｕ^２＋：１ｐｐｍ、Ｆｅ^２＋：３０ｐｐｍ（ｐＨ＝１１に水酸化ナトリウムで調整）溶液に、腐食試験片の試験面に対して比液量６ｍＬ／ｃｍ^２で試験片を浸漬し、試験液を８８℃で８時間加熱した。その後、１６時間放置するサイクル試験を３ヶ月間実施し、試験後の最大孔食深さを測定した。その結果を表３に示す。

本発明例のＮｏ．１〜Ｎｏ．３２のうち、本発明の実施例の複合材であるＮｏ．１６〜Ｎｏ．１８及びＮｏ．２６〜Ｎｏ．２８は最大孔食深さが４５〜７１μｍであった。また本発明の実施例の複合材であるＮｏ．１〜Ｎｏ．１５及びＮｏ．１９〜Ｎｏ．２５及びＮｏ．２９〜Ｎｏ．３２は最大孔食深さが４７〜８８μｍであった。

これに対し、芯材のＣｕ量が０．２５％（Ｓ２０）であって０．５０％以上とする本発明の規定値未満である比較例複合材Ｎｏ．３７はチューブに貫通孔を生じた。

また犠牲陽極材のＳｉ量が０．２０％（Ｇ９）であって、Ｓｉ量が０．３０％以上とする本発明規定値未満である比較例複合材Ｎｏ．４１は孔食深さが１８１μｍであって、本発明例の中で最も大きな最大孔食深さを示したＮｏ．１試験片の８８μｍよりも遙かに大なる孔食深さを示した。

また犠牲陽極材のＦｅ量が０．４０％（Ｇ１１）であって、犠牲陽極材のＦｅ量が０．５０％以上とする本発明の規定値未満である比較例複合材Ｎｏ．４３は孔食深さが１７７μｍであって、本発明例の中で最も大きな最大孔食深さを示したＮｏ．１試験片の８８μｍよりも遙かに大なる孔食深さを示した。

また犠牲陽極材のＺｎ量が２．００％（Ｇ１３）であって、Ｚｎ量が３．００％以上とする本発明規定値未満である比較例複合材Ｎｏ．４５はチューブに貫通孔を生じた。

また犠牲陽極材のＺｎ量が１０．００％（Ｇ１４）であって、Ｚｎ量が８．００％以下とする本発明規定値を超える比較例複合材Ｎｏ．４６は貫通孔を生じた。

また犠牲陽極材のＴｉ量が０．００５％（Ｇ１５）であって、Ｔｉ量が０．０１％以上とする本発明規定値未満である比較例複合材Ｎｏ．４７は孔食深さが１９２μｍであって、本発明例の中で最も大きな最大孔食深さを示したＮｏ．１試験片の８８μｍよりも遙かに大なる孔食深さを示した。

また犠牲陽極材のＶ量が０．００５％（Ｇ１８）であって、Ｖ量が０．０１％以上とする本発明規定値未満である比較例複合材Ｎｏ．５０は孔食深さが２００μｍであって、本発明例の中で最も大きな最大孔食深さを示したＮｏ．１試験片の８８μｍよりも遙かに大なる孔食深さを示した。

また犠牲陽極材のＶ量が０．４５％（Ｇ１８）であって、Ｖ量が０．３０％以下とする本発明規定値を超える比較例複合材Ｎｏ．５４は孔食深さが１９５μｍであって、本発明例の中で最も大きな最大孔食深さを示したＮｏ．１試験片の８８μｍよりも遙かに大なる孔食深さを示した。

また犠牲陽極材のＶ量がＮｏ．５４と同様に０．４５％（Ｇ１８）であって、Ｖ量が０．３０％以下とする本発明規定値を超える比較例複合材Ｎｏ．５５は孔食深さが２１０μｍであって、本発明例の中で最も大きな最大孔食深さを示したＮｏ．１試験片の８８μｍよりも遙かに大なる孔食深さを示した。

さらに犠牲陽極材のＶ量がＮｏ．５４、Ｎｏ．５５と同様に０．４５％（Ｇ１８）であって、Ｖ量が０．３０％以下とする本発明規定値を超える比較例複合材Ｎｏ．５６についても孔食深さが２２０μｍであって、本発明例の中で最も大きな最大孔食深さを示したＮｏ．１試験片の８８μｍよりも遙かに大なる孔食深さを示した。

さらに犠牲陽極材のＳｉ量が０．２０％（Ｇ１９）であって、Ｓｉ量が０．３０％以上とする本発明規定値未満であると共にＦｅ量が０．２５％（Ｇ１９）であって、犠牲陽極材のＦｅ量が０．５０％以上とする本発明の規定値未満であり、Ｚｎ量が１．００％（Ｇ１９）であって、Ｚｎ量が３．００％以上とする本発明規定値未満で、さらにＴｉ、Ｖ共に含有しない従来例複合材Ｎｏ．５９試験片では、チューブに貫通孔を生じた。

（３）腐食試験（ｉｉ）（酸性内部試験）
表１に示す成分の各試験片を、幅３０ｍｍ、長さ１２０ｍｍの板に切り出し、窒素雰囲気化でろう付け相当の加熱（６００℃で３．５分間保持）を行った後、端部を絶縁テープ等でマスキングした後に、Ｃ^ｌ−：１９５ｐｐｍ、ＳＯ_４ ^２−：６０ｐｐｍ、Ｃｕ^２＋：１ｐｐｍ、Ｆｅ^２＋：３０ｐｐｍ溶液に、腐食試験片の試験面に対して比液量６ｍＬ／ｃｍ^２で試験片を浸漬し、試験液を８８℃で８時間加熱した後、１６時間放置するサイクル試験を３ヶ月間実施し、試験後の最大孔食深さを測定した。なお、この腐食試験（ｉｉ）にあっては、腐食試験（ｉ）では水酸化ナトリウムでｐＨ＝１１に調整された溶液が用いられたのに対し、特にその様な調整は行われず、ｐＨ＝３として行われた。
結果を表３に示す。

本発明例のＮｏ．１〜Ｎｏ．３２のうち、本発明の実施例の複合材であるＮｏ．１６〜Ｎｏ．１８及びＮｏ．２６〜Ｎｏ．２８は最大孔食深さが４４〜６４μｍであった。また本発明の実施例の複合材であるＮｏ．１〜Ｎｏ．１５及びＮｏ．１９〜Ｎｏ．２５及びＮｏ．２９〜Ｎｏ．３２は最大孔食深さが３７〜７０μｍであった。

これに対し、芯材のＣｕ量が０．２５％（Ｓ２０）であって０．５０％以上とする本発明の規定値未満である比較例複合材Ｎｏ．３７は孔食深さが１６０μｍであって、本発明例の中で最も大きな最大孔食深さを示したＮｏ．１０試験片の７２μｍよりも遙かに大なる孔食深さを示した。

また犠牲陽極材のＺｎ量が１０．００％（Ｇ１４）であって、Ｚｎ量が８．００％以下とする本発明規定値を超える比較例複合材Ｎｏ．４６は貫通孔を生じた。

また犠牲陽極材のＴｉ量が０．１０％（Ｇ１６）であって、Ｔｉ量が０．０５％以下とする本発明規定値を超える比較例複合材Ｎｏ．４８は孔食深さが１８０μｍであって、本発明例の中で最も大きな最大孔食深さを示したＮｏ．１０試験片の７２μｍよりも遙かに大なる孔食深さを示した。

また犠牲陽極材のＶ量が０．００５％（Ｇ１７）であって、Ｖ量が０．０１％以上とする本発明規定値未満である比較例複合材Ｎｏ．４９は孔食深さが２０２μｍに達し、本発明例の中で最も大きな最大孔食深さを示したＮｏ．１０試験片の７２μｍよりも遙かに大なる孔食深さを示した。

また犠牲陽極材のＶ量が０．００５％（Ｇ１７）であって、Ｖ量が０．０１％以上とする本発明規定値未満である比較例複合材Ｎｏ．５１についても孔食深さが１９０μｍに達し、本発明例の中で最も大きな最大孔食深さを示したＮｏ．１０試験片の７２μｍよりも遙かに大なる孔食深さを示した。

さらに犠牲陽極材のＶ量が０．００５％（Ｇ１７）であって、Ｖ量が０．０１％以上とする本発明規定値未満である比較例複合材Ｎｏ．５２についても孔食深さが１７９μｍに達し、本発明例の中で最も大きな最大孔食深さを示したＮｏ．１０試験片の７２μｍよりも遙かに大なる孔食深さを示した。

さらに犠牲陽極材のＶ量が０．００５％（Ｇ１７）であって、Ｖ量が０．０１％以上とする本発明規定値未満である比較例複合材Ｎｏ．５３についても孔食深さが２００μｍに達し、本発明例の中で最も大きな最大孔食深さを示したＮｏ．１０試験片の７２μｍよりも遙かに大なる孔食深さを示した。

さらに犠牲陽極材のＳｉ量が０．２０％（Ｇ１９）であって、Ｓｉ量が０．３０％以上とする本発明規定値未満であると共にＦｅ量が０．２５％（Ｇ１９）であって、犠牲陽極材のＦｅ量が０．５０％以上とする本発明の規定値未満であり、Ｚｎ量が１．００％（Ｇ１９）であって、Ｚｎ量が３．００％以上とする本発明規定値未満で、さらにＴｉ、Ｖ共に含有しない従来例複合材では、孔食深さが１５０μｍに達し、本発明例の中で最も大きな最大孔食深さを示したＮｏ．１０試験片の７２μｍよりも遙かに大なる孔食深さを示した。

（４）腐食試験（ｉｉｉ）
表３に示す成分の各試験片を、幅１６ｍｍ、長さ８０ｍｍの板に切り出し、２枚の板の間にろう材面にフィン材が接するように組み付け、窒素雰囲気下でろう付け相当の加熱（６００℃にて３．５分間保持）を実施して１段のミニコアを作製した。作成したミニコアの概念図を図２として示す。フィン材としてはＪＩＳ３００３合金にＺｎを１．５％添加した板厚０．１ｍｍのものを使用した。このミニコアのフィンが接していない面を信越化学製のシリコンシーラントでマスキングして試験に供した。試験はＪＩＳ Ｚ２７３１に準じる塩水噴霧試験を２０００ｈ行った。試験後、マスキング面とフィンを削除し、フィンとフィンの間のチューブ表面の孔食深さを測定した、結果を表３に示す。

本発明例のＮｏ．１〜Ｎｏ．３２のうち、本発明の実施例の複合材であるＮｏ．１６〜Ｎｏ．１８及びＮｏ．２６〜Ｎｏ．２８は最大孔食深さが３７〜４５μｍであった。また本発明の実施例の複合材であるＮｏ．１〜Ｎｏ．１５及びＮｏ．１９〜Ｎｏ．２５及びＮｏ．２９〜Ｎｏ．３２は最大孔食深さが２７〜４５μｍであった。

これに対し、芯材のＣｕ量が０．２５％（Ｓ２０）であって０．５０％以上とする本発明の規定値未満である比較例複合材Ｎｏ．３７はチューブに貫通孔を生じた。

芯材のＴｉ量が０．０２％（Ｓ２４）であって芯材のＴｉ量が０．０５％以上とする本発明規定値未満である比較例複合材Ｎｏ．５７についても孔食深さが１６０μｍに達し、本発明例の中で最も大きな孔食深さを示したＮｏ．２３，Ｎｏ．２８試験片の４５μｍに比べ遙かに大なる孔食深さを示した。

さらに犠牲陽極材にＴｉ、Ｖ共に含有しない点で、０．０１〜０．０５％のＴｉ、０．０１〜０．３０％のＶを含むとする本発明の複合材とは異なる従来例複合材であるＮｏ．５９試験片では、貫通孔が形成された。

図１（ａ）は自動車用熱交換器（ラジエーター）の正面図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ−Ａ断面拡大図である。 本発明の実施例において作成したミニコアの概念図。

符号の説明

１・・・チューブ管、２・・・フィン、３・・・ヘッダープレート、４・・・コア、５・・・樹脂タンク、６・・・バッキング。

Claims (6)

1. ０．４０〜１．００ｍａｓｓ％[以下同じ]のＳｉ、０．２５〜０．８０％のＦｅ、０．５０〜１．００％のＣｕ、０．５０〜１．６０％のＭｎ、０．０５〜０．２０％のＴｉを含有し、残部Ａｌおよび不可避不純物からなるアルミニウム合金芯材の両面に３．００〜８．００％のＺｎ、０．５０〜１．００％のＦｅ、０．３０〜１．００％のＳｉ、０．０１〜０．０５％のＴｉ、０．０１〜０．３０％のＶを含み残部Ａｌ及び不可避不純物からなる犠牲陽極材をクラッドしたことを特徴とするアルミニウム合金複合材。
2. ０．４０〜１．００ｍａｓｓ％のＳｉ、０．２５〜０．８０％のＦｅ、０．５０〜１．００％のＣｕ、０．５０〜１．６０％のＭｎ、０．０５〜０．２０％のＴｉを含有し、残部Ａｌおよび不可避不純物からなるアルミニウム合金芯材の片面に３．００〜８．００％のＺｎ、０．５０〜１．００％のＦｅ、０．３０〜１．００％のＳｉ、０．０１〜０．０５％のＴｉ、０．０１〜０．３０％のＶを含み残部Ａｌ及び不可避不純物からなる犠牲陽極材をクラッドしたことを特徴とするアルミニウム合金複合材。
3. アルミニウム合金芯材の組成が、０．４０〜１．００％のＳｉ、０．２５〜０．８０％のＦｅ、０．５０〜１．００％のＣｕ、０．５０〜１．６０％のＭｎ、０．０５〜０．２０％のＴｉを含有し、さらに０．０５〜０．２０％のＣｒ、０．０５〜０．２０％のＺｒのうち１種または２種以上を含有し、残部Ａｌおよび不可避不純物からなるアルミニウム合金であることを特徴とする請求項１又は請求項２記載のアルミニウム合金複合材。
4. 芯材の片面にろう材を重ね合わせた請求項２又は請求項３に記載のアルミニウム合金複合材。
5. 引っ張り試験での強度が１３４〜１７８MPaのブレージングシートである請求項４記載のアルミニウム合金複合材。
6. 自動車用熱交換器用である請求項１〜請求項５に記載のいずれか1に記載のアルミニウム合金複合材。

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