KR102201475B1 - 기록방법 및 기록장치 - Google Patents

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Abstract

기록방법은, 기록 헤드를 사용하여 시트에 화상을 기록하는 단계와, 시트의 폭 방향의 기록된 화상의 가장자리를 검지하는 단계와, 검지의 결과에 근거하여, 폭 방향에 있어서 시트의 외측에 화상이 형성되지 않도록, 폭 방향에 있어서의 여백량이 소정값 이하가 되도록 테두리가 없는 기록을 행하는 단계를 포함한다.

Description

기록방법 및 기록장치{PRINTING METHOD AND PRINTING APPARATUS}
본 발명은 기록방법 및 기록장치에 관한 것이다.
예를 들어, 사진 화상의 기록에 있어서, 시트에 여백을 설치하지 않고 시트에 화상을 기록하는 테두리가 없는 기록이 알려져 있다. 잉크젯 기록장치를 사용하여 테두리가 없는 기록을 행할 때 시트를 벗어나 기록 범위를 설정하는 기술이 제안되었다. 그러나, 시트 밖으로 잉크가 토출되기 때문에, 주변부의 얼룩과 잉크의 낭비를 일으키는 요인이 된다.
이 문제에 대한 대책으로서, 일본국 특허 제4434143호 공보에는, 시트의 가장자리를 검지하고, 검지한 가장자리 근방 외측의 위치에 기록 개시 위치나 기록 종료 위치를 설정함으로써, 시트 밖으로 토출되는 잉크의 양을 최소화하는 기술이 개시되어 있다. 또한, 일본국 특개 2006-231612호 공보에는, 플래튼에 잉크를 받는 홈들을 설치함으로써 주변부의 얼룩을 방지하는 기술이 개시되어 있다. 이들 홈은, 주요한 시트 사이즈를 참조하여 플래튼의 가장자리에 대응하는 위치에 설치되어 있다.
일본국 특허 제4434143호 공보 및 일본국 특개2006-231612호 공보에 개시된 기술에서는, 시트 밖으로 잉크를 토출하기 때문에, 잉크가 낭비된다. 즉, 낭비되는 기록재의 양을 삭감하는 점에서 개선의 여지가 있다.
본 발명은, 낭비되는 기록재의 양을 삭감하면서, 테두리가 없는 기록을 행하는 기술을 제공한다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 기록 헤드를 사용하여 시트에 화상을 기록하는 단계와, 상기 시트의 폭 방향의 기록된 화상의 가장자리를 검지하는 단계와, 검지의 결과에 근거하여, 상기 폭 방향에 있어서 상기 시트의 외측에 화상이 형성되지 않도록, 상기 폭 방향에 있어서의 여백량이 소정값 이하가 되도록 테두리가 없는 기록을 행하는 단계를 포함하는 기록방법이 제공된다.
본 발명의 또 다른 특징은 (첨부도면을 참조하여 주어지는) 이하의 실시형태의 상세한 설명으로부터 명백해질 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시형태에 따른 기록장치의 사시도이다.
도 2는 도 1의 기록장치의 일부의 측면도이다.
도 3은 도 1의 기록장치의 플래튼의 평면도이다.
도 4a는 도 3의 플래튼의 부분 확대도이고, 도 4b는 도 4a의 I-I선에 따른 단면도이고, 도 4c는 도 4a의 II-II선에 따른 단면도이다.
도 5는 도 3의 플래튼의 부분 사시도이다.
도 6은 도 1의 기록장치의 제어 유닛의 블록도이다.
도 7a 내지 도 7c는 화상 데이터의 사이즈 변경 예를 도시한 도면이다.
도 8a 및 도 8b는 센서 유닛의 설명도이다.
도 9a 내지 도 9c는 시트의 가장자리의 위치를 검지하는 원리의 설명도이다.
도 10은 기록 위치의 교정예를 도시한 도면이다.
도 11은 처리 예를 나타낸 흐름도이다.
도 12는 처리 예를 나타낸 흐름도이다.
도 13은 처리 예를 나타낸 흐름도이다.
도 14는 플래튼의 구성 예를 나타낸 사시도이다.
도 15a 내지 도 15d는 잉크의 착탄 위치에 영향을 미치는 요소들의 설명도이다.
도 16a 및 도 16b는 다른 예의 설명도이다.
<제 1 실시형태>
도 1은 본 발명의 일 실시형태에 따른 기록장치(100)의 사시도다. 도 2는 기록장치(100)의 일부의 측면도다. 기록장치(100)는 기록매체로서 시트(3)에 화상을 기록하는 잉크젯 기록장치(프린터)이다. 도 1 및 도 2를 참조하면, 화살표 X는 시트(3)의 폭 방향인 주 주사 방향을 나타내고, 화살표 Y는 시트(3)의 반송 방향인 부 주사 방향을 나타낸다. 시트(3)의 반송 방향을 기준으로 하여, 반송원 측 및 반송처 측을 각각 상류측 및 하류측으로 부르는 경우가 있다.
이때, "기록"에는, 문자, 도형 패턴 등의 유의한 정보를 형성하는 것 뿐만 아니라, 유의무의를 막론하고, 넓은 의미에서 기록매체 위에 또는 처리 매체 위에 화상, 디자인, 패턴 등을 형성하는 것도 포함된다, 즉, 기록되는 것이 인간의 시각으로 지각할 수 있도록 현재화되는지 여부에 대한 제한이 존재하지 않는다. 또한, 기록매체는 종이 이외에, 천 및 플라스틱 필름을 포함해도 된다.
<장치의 개요>
본 실시형태에서는 시리얼 타입의 잉크젯 기록장치를 예로 들지만, 본 발명은 라인 타입의 잉크젯 기록장치에도 적용가능하다. 또한, 본 발명은 잉크젯 기록장치 이외의 타입의 기록장치에도 적용가능하다.
기록장치(100)는 하우징(1)을 구비한다. 하우징(1)의 내부에는 시트(3)가 롤 시트(23)로서 수용되어 있다. 이때, 기록매체는 커트 시트이어도 된다. 롤 시트(23)는, 회전가능하게 지지된 급송 스풀(18)에 감아져 있다. 급송 스풀(18)에는, 급송 스풀의 회전을 제동하는 토크 리미터(19)가 설치되어 있다. 토크 리미터(19)는 롤 시트(23)로부터 인출되는 시트(3)에 장력을 부여한다.
기록장치(100)는 시트(3)의 반송 기구를 구비한다. 반송 기구는, 반송 롤러(11), 핀치 롤러(16)(도 1에서는 미도시), 및 반송 롤러(11)를 회전하는 구동기구를 구비한다. 핀치 롤러(16)는 반송 롤러(11)에 압접하여, 반송 롤러(11)의 회전에 종동해서 회전한다. 구동기구는, 구동원인 반송 모터(13)와, 반송 롤러(11)에 반송 모터(13)의 구동력을 전달하는 전달기구를 포함한다. 전달기구는 벨트(12)를 포함하는 벨트 전동기구이지만 다른 방식의 전달기구이어도 된다.
기록장치(100)는 반송 롤러(11)의 회전량을 검지하는 센서를 구비한다. 센서는, 반송 롤러(11)의 축에 설치된 원형 필름(14)과, 원형 필름(14)을 판독하는 판독부(15)를 구비한 로타리 인코더이다. 원형 필름(14)에는 원주형의 인코더 패턴이 그려져 있다. 판독부(15)는 인코더 패턴을 광학적, 자기적 혹은 기계적으로 판독한다.
기록장치(100)는, 잉크를 토출해서 시트(3)에 화상을 기록하는 기록 헤드(7)를 구비한다. 기록 헤드(7)는, 복수 종류의 잉크를 토출해서 화상을 기록 가능하고, 잉크의 종류마다 노즐 군이 설치되어 있다. 잉크의 종류에는 다양한 종류의 색, 안료, 염료 등이 포함된다. 기록 헤드(7)로서는, 발열체를 사용한 방식과 피에조 소자를 사용한 방식 등의 다양한 종류의 잉크젯 방식에 기초한 기록 헤드들 중에서 한 개를 사용할 수 있다.
기록 헤드(7)는 캐리지(6)에 탑재되어 있다. 캐리지(6)는 주 주사 방향 X로 왕복운동한다. 캐리지(6)의 이동 기구는 메인 레일(5)과 구동기구를 구비한다. 메인 레일(5)은 주 주사 방향 X로 연장 설치되어, 캐리지(6)를 이동 가능하게 지지한다. 구동기구는, 구동원인 캐리지 모터(8)와, 캐리지(6)에 캐리지 모터(8)의 구동력을 전달하는 전달기구를 포함한다. 전달기구는 벨트(9)를 포함하는 벨트 전동기구이지만, 다른 방식의 전달기구이어도 된다. 벨트(9)는 한 쌍의 풀리 주위에 감겨 있다. 이 벨트(9)의 일부에 캐리지(6)가 고정되어 있다. 벨트(9)가 주행하면, 캐리지(6)가 이동한다.
기록장치(100)는, 캐리지(6)의 주 주사 방향 X의 위치를 검지하는 리니어 인코더를 구비한다. 캐리지(6)의 주 주사 방향 X의 위치를 검지함으로써, 기록 헤드(7)의 기록 위치(잉크 토출 위치)를 제어할 수 있다. 리니어 인코더는, 인코더 패턴(10)과, 이 패턴을 광학적, 자기적 혹은 기계적으로 판독하는 판독부(도 1 및 도 2에 있어서 미도시, 도 6의 판독부(10a))를 구비한다. 인코더 패턴(10)은 하우징(1)에 고정되고, 주 주사 방향 X로 연장 설치되어 있다. 판독부(10a)는 캐리지(6)에 탑재된다.
기록장치(100)는 센서 유닛(17)을 구비한다. 센서 유닛(17)은 캐리지(6)에 탑재되어 있고, 캐리지(6)의 이동시에 시트(3) 혹은 시트(3)에 기록된 화상을 판독한다. 이와 달리, 특히 기록장치가 시리얼 타입이 아니고 풀라인 타입 기록장치 등인 경우에는, 한 개 이상의 센서(들)가, 풀라인 타입 기록장치의 기록 헤드 위 또는 이 기록 헤드의 하류측 등과 같이, 기록장치 내부의 한 개 이상의 소정의 위치*들)에 탑재될 수 있다.
센서 유닛(17)의 기능의 한가지는, 시트(3)의 주 주사 방향 X의 가장자리 부 분의 위치를 검지하는 것이다. 또 다른 기능은, 시트(3)에 기록된 화상의 위치를 검지하는 것이다. 화상의 농도나 색(Lab)을 검지함으로써 화상의 위치를 검지할 수 있다. 또 다른 기능은, 센서 유닛(17)으로부터 대향면까지의 거리를 검지하는 것이다. 플래튼(2)의 높이와 센서 유닛(17) 및 기록 헤드(7)의 높이의 차이는 설계상 기지이므로, 기록 헤드(7)와 시트(3)의 거리를 검지할 수 있다. 이 거리는 시트(3)의 두께 등에 따라 변화한다.
기록장치(100)는, 기록 헤드(7)와 대향하는 위치에 설치된 플래튼(2)을 구비한다. 시트(3)는 플래튼(2) 위에서 반송되어 화상이 시트에 기록된다. 하우징(1)은, 시트(3)를 플래튼(2)에 흡착시키기 위한 흡인장치(4)를 수용하고 있다. 흡인장치(4)는, 예를 들면, 팬이다.
도 3은 플래튼(2)의 일부를 위에서 본 평면도다. 플래튼(2)의 표면에는 시트(3)를 플래튼(2) 위에 흡착하기 위한 복수의 흡인부(흡인 구멍)(24)와, 기록 헤드(7)가 토출한 잉크를 회수가능한 복수의 홈(25)(도 3에서는 한 개만 도시)을 구비한다. 복수의 흡인부(24)와 복수의 홈(25)은 흡인장치(4)에 연통되어 있고, 흡인장치(4)의 작동시에 공기를 흡인가능하다.
홈(25)은, 여백이 없는 기록(후술한다)을 행할 때 시트(3) 밖으로 토출된 잉크를 회수하기 위한 홈이다. 홈(25)은 미리 정한 시트 사이즈에 대응하는 위치에 설치되어 있다. 한 개의 사이즈의 시트 사이즈의 폭 방향의 테두리에 인접해서 위치하도록 2개의 홈이 설치된다. 처리할 수 있는 2종류의 시트 사이즈가 존재하는 경우, 홈(25)은 합계 4개가 설치된다.
도 4a 내지 도 4c와 도 5를 참조하여 홈(25)의 구조에 대해 더 설명한다. 도 4a는 플래튼(2)의 부분 확대도이고, 도 4b는 도 4a의 I-I선에 따른 단면도이고, 도 4c는 도 4a의 II-II선에 따른 단면도다. 도 5는 플래튼(2)의 부분 사시도다.
홈(25)은, 기록 헤드(7)가 토출한 잉크가 착탄되는 착탄면(26)과, 착탄된 액적을 배출하기 위한 흡인 구멍(27)과, 경사 리브(29)를 구비한다. 착탄면(26)은 경사면이다. 착탄면(26)의 연장 상에 흡인 구멍(27)이 배치된다. 따라서, 착탄면(26)에 착탄한 잉크는 착탄면의 경사로 인해 아래쪽으로 흐르고, 리브(29)에 의해 흡인 구멍(27)으로 더 이끌려 배출된다. 흡인 구멍(27)은 폐액적이 배출되는데 충분한 크기를 갖고, 폐잉크는 폐잉크 박스(미도시)에 회수된다.
이때, 플래튼(2)의 하류측에는 커터 유닛(미도시)이 설치되어 있다. 커터 유닛은 시트(3)를 주 주사 방향 X로 절단한다.
<제어 유닛의 구성>
기록장치(100)의 제어 유닛의 구성에 대해서 도 6을 참조하여 설명한다. 도 6은 제어 유닛의 블록도다.
CPU(201)은, R0M(204)에 기억된 프로그램을 판독하여 기록장치(100) 전체를 제어한다. CPU(201)은, 판독부(10a)에 의해 얻어진 판독 결과 또는 센서 유닛(17)에 의해 얻어진 판독 결과에 근거하여 기록 헤드(7)에 의해 행해진 기록 동작(잉크의 토출과 캐리지 모터(8)를 이용한 캐리지(6)의 이동)을 제어한다. 또한, CPU(201)은, 판독부(15)에 의해 얻어진 판독 결과에 근거하여 반송 모터(13)를 제어해서 시트(3)의 반송 제어를 실행한다.
RAM(203)에는 기록 데이터와 일시적인 데이터가 격납된다. 유저가 선택한 설정 등의 데이터도 RAM(203)에 기록되고, 필요에 따라 판독할 수 있다. R0M(204)에는 CPU(201)이 실행하는 프로그램 등이 격납된다. RAM(203)과 R0M(204)은 다른 종류의 기억 디바이스이어도 된다. 오퍼레이션 패널(205)은 유저의 입력을 받아들이는 입력장치이며, 예를 들면, 터치패널이다. CPU(201)은 인터페이스(202)를 거쳐 PC(Personal Compute)(200)과 기록 데이터 등의 교환을 실행한다.
PC(200)가 기록 데이터를 송신하면, 인터페이스(202)를 거쳐 CPU(201)에 그 정보가 전달된다. CPU(201)은, 일단 그 기록 데이터를 RAM(203)에 보관하고, 그후, 필요에 따라 기록 데이터를 판독한다. 이와 동시에, CPU(201)은 R0M(204)에 기억된 제어 프로그램에 따라 기록 동작을 행한다.
기록 동작에 있어서는, 시트(3)를 부 주사 방향 Y로 간헐적으로 반송한다. 시트(3)의 반송이 정지되는 동안, 캐리지(6)를 주 주사 방향 X로 이동시키면서, 기록 헤드(7)로부터 잉크를 토출한다. 시트(3)의 반송과 기록 헤드(7)를 이용한 기록을 교대로 행함으로써 화상이 시트(3)에 기록된다. 1 단위의 화상이 기록되면, 커터 유닛에 의해 시트(3)를 절단한다.
<기록 모드>
본 실시형태에서는, 기록 모드는 여백 기록과 테두리가 없는 기록을 포함한다. 테두리가 없는 기록은 여백이 없는 기록과 마이크로 마진 기록을 더 포함한다. 이하, 이들 기록 모드를 순서대로 설명한다.
<여백 기록>
도 7a는 여백 기록의 개념도다. 화상 IM0은, PC(200) 상에서 작성된 원 화상의 화상 사이즈를 나타내고 있다. 화상 IM1은 기록장치(100)가 수신한 기록 데이터의 화상 사이즈를 나타내고 있다. 파선 CL은 시트(3)의 절단선을 나타내고 있다.
여백 기록에서는, 시트(3)의 4변의 가장자리 각각에 여백(예를 들면, 3mm)을 설치한다. PC(200)에서는, 예를 들면, 프린터 드라이버가, 유저가 지정한 시트(3)의 사이즈에 대해 각 가장자리로부터 여백량을 제외한 사이즈로 화상 IM0을 확대 또는 축소하여 기록 데이터(화상 IM1)를 생성하고, 생성된 데이터를 기록장치(100)에 송신된다. 기록장치(100)는 수신한 기록 데이터에 근거하여 시트(3) 위에 화상 IM1을 기록한다. 기록장치(100)가 수신한 기록 데이터의 화상 사이즈는 시트(3)에 기록된 화상의 화상 사이즈와 원칙적으로 일치한다.
단, 기록장치(100)에 세트된 시트(3)의 사이즈를 센서 유닛(17)이 검지하게 하고, PC(200)에서 설정된 시트 사이즈보다도 센서 유닛(17)에서 검지한 시트 사이즈에 더 높은 우선순위를 부여하는 것도 가능하다. 이 경우, 센서 유닛(17)에서 검지한 시트 사이즈에 맞춰서 기록 데이터의 화상 사이즈를 확대 또는 축소하고, 그 결과 얻어진 기록 데이터를 시트(3)에 기록한다.
PC(200)에서 세트된 시트 사이즈가 센서 유닛(17)에서 검지한 시트 사이즈와 다른 경우에, 센서 유닛(17)에 의해 얻어진 검지 결과에 대해 우선순위를 부여할지 아닌지에 대해서는, 유저가 PC(200) 상에서 설정을 할 수 있도록 하거나 오퍼레이션 패널(205)에서 선택을 할 수 있도록 하는 것이 가능하다.
<여백이 없는 기록>
도 7b는 여백이 없는 기록의 개념도다. 여백이 없는 기록에서는, 시트(3)의 4변의 가장자리에 여백이 설치되지 않는다. 이 때문에, 시트(3)의 폭 방향 외측에 대해서도 화상의 기록 동작(잉크의 토출)을 행한다. 단, 시트의 외측에 토출된 잉크는 화상 형성에는 기여하지 않으므로, 결과적으로 폐기된다. PC(200)에서는, 예를 들면, 프린터 드라이버는, 유저가 지정한 시트(3)의 사이즈보다 기록된 화상이 각 가장자리를 초과하는 크기만큼 더 큰 사이즈로 화상 IM0을 확대 또는 축소하여 기록 데이터(IM1)를 생성하고, 생성된 데이터를 기록장치(100)에 송신된다. 캐리지(6)가 시트(3)를 횡단할 때, 기록장치(100)는, 시트(3)의 폭 방향의 한쪽 끝의 외측으로부터 기록 동작(잉크의 토출)을 개시하고, 다른쪽 끝의 외측에서 기록 동작(잉크의 토출)을 종료한다. 시트(3)의 외측에도 잉크가 착탄된다. 기록장치(100)는, 기록된 화상의 상류 끝 및 하류 끝의 내측에서 시트(3)를 절단함으로써(CL), 4변에 대해 테두리가 없는 기록을 행할 수 있다.
여백이 없는 기록에서는, 기록장치(100)가 수신한 기록 데이터의 화상 사이즈보다도, 시트(3)에 기록된 화상의 화상 사이즈가 원칙적으로 작다. 여백 기록에 관해 서술한 것과 같이, 센서 유닛(17)에서 검지한 시트 사이즈에 따라 기록 데이터의 화상 사이즈를 확대 또는 축소시에 시트(3)에 화상을 기록하는 것도 가능하다.
기록 개시 위치 및 기록 종료 위치는, 센서 유닛(17)에 의해 검지한 시트(3)의 가장자리의 위치에 따라 조정하는 것이 가능하다. 즉, PC(200)에서 수신한 기록 데이터를 변경이 없이 기록하는 것 대신에, 시트(3)의 가장자리 외측에 있는 기록 데이터 중, 가장자리에서 멀리 떨어진 기록 데이터를 삭제할 수 있다. 시트(3) 외측의 기록 부분을 최소화함으로써, 낭비되는 잉크량을 억제할 수 있다.
<마이크로 마진 기록>
마이크로 마진 기록은, 시트(3)의 외측에 화상을 기록하지 않으면서 테두리가 없는 기록을 행하는 새로운 기술이다.
도 7c는 마이크로 마진 기록의 개념도다. 마이크로 마진 기록에서는, 시트(3)의 가장자리들의 빠듯한 내측까지 기록을 행한다. 그 때문에, 시트의 외측으로 잉크가 폐기되지 않는다. 시트(3)의 가장자리에는 여백이 형성되지만, 여백을 시각적으로 눈에 띄지 않도록 하거나 또는 여백으로서 인식 곤란하게 하도록 하는 여백량을 설정함으로써, 실질적으로 테두리 없는 화상이 기록된다. 즉, 마이크로 마진 기록은 형식적으로는 여백을 포함하지만, 실질적으로는 테두리가 없는 기록의 일종으로 생각될 수 있다.
여백량은 규정값 이하로 제어한다. 예를 들면, 여백량은 1.5mm 이하, 더욱 바람직하게는 1.0mm 이하로, 더욱 더 바람직하게는 0.5mm 이하로 제어될 수 있다.
PC(200)에서는, 예를 들면, 프린터 드라이버는, 유저가 지정한 사이즈의 시트(3)의 각 가장자리를 화상이 초과하게 하는 사이즈로 화상 IM0을 확대 또는 축소하여 기록 데이터(IM1)를 생성하고, 이 생성된 데이터를 기록장치(100)에 송신한다. 캐리지(6)가 시트(3)를 횡단할 때, 기록장치(100)는, 시트(3)의 폭 방향 한쪽 끝의 내측으로부터 기록(잉크의 토출)을 개시하고, 다른쪽 끝의 내측에서 기록(잉크의 토출)을 종료한다. 이와 같은 구성은, 시트(3)의 외측에 잉크가 착탄되는 것을 억제하여, 낭비되는 기록재(잉크)의 양을 삭감하고, 주변부의 얼룩을 방지하면서, 테두리가 없는 기록을 행할 수 있도록 한다. 기록된 화상의 상류 끝 및 하류 끝의 내측을 따라 시트(3)를 절단함으로써(CL), 4변에 대해 테두리가 없는 기록을 행할 수 있다. 엄밀하게 말하면, 기록된 화상은 시트(3)의 폭 방향의 가장자리에 미소한 여백을 갖고, 시트(3)의 반송 방향의 가장자리에는 여백을 갖지 않는다.
마이크로 마진 기록에서는, 기록장치(100)가 수신한 기록 데이터의 화상 사이즈보다도, 시트(3)에 기록된 화상의 화상 사이즈가 원칙적으로 작다. 여백 기록에서 서술한 것 같이, 센서 유닛(17)에서 검지한 시트 사이즈에 따라서 기록 데이터의 화상 사이즈를 확대 또는 축소시에 시트(3)에 화상을 기록하는 것이 가능하다.
기록 위치의 제어(잉크의 착탄 위치의 제어)의 정밀도를 향상시킴으로써, 시트(3)의 폭 방향의 가장자리의 여백을 더욱 더 줄여, 여백을 미소하고 눈에 띄지 않게 할 수 있다. 그 때문에, 기록 개시 위치 및 기록 종료 위치를 센서 유닛(17)에 의해 검지된 시트(3)의 가장자리의 위치에 따라 조정할 수 있다. 예를 들면, 캐리지(6)의 이동에 의한 매회의 기록 주사 혹은 소정 회수마다의 기록 주사에 대해 센서 유닛(17)이 시트(3)의 폭 방향의 가장자리의 위치를 검지한다. 그후, 이 검지의 결과를 사용해서 이후의 기록 주사에 있어서의 기록 개시 위치 및 기록 종료 위치를 조정한다. 이에 따라, 시트(3)가 사행하더라도, 여백량을 일정하게 유지하는 것이 가능해져, 여백을 눈에 띄지 않게 할 수 있다.
제어된 기록 위치와 실제의 기록 위치 사이에 오차가 생기는 경우가 있다. 이 오차를 교정함으로써, 시트(3)의 여백량을 더욱 정확하게 줄일 수 있다. 이것을 위해, 센서 유닛(17)은 시트(3)에 기록된 화상을 판독하고, 제어된 기록 위치와 실제의 기록 위치 사이의 오차를 실측하여, 그 실측 결과에 근거하여 기록 위치를 제어한다.
여기에서, 센서 유닛(17)의 구성 예에 대해서 도 8a 내지 도 9c를 참조하여 설명한다.
도 8a 및 도 8b는 센서 유닛(17)의 설명도다. 센서 유닛(17)은, 화상 검지용의 센서(17a)와, 시트(3)의 가장자리 검지용의 센서(17b)를 구비한다. 본 실시형태에서는, 이들 2종류의 센서가 한 개의 유닛에 포함되지만, 별개로 설치되어도 된다. 이와 달리, 화상 검지와 시트(3)의 가장자리 검지를 1 종류의 센서에 의해 행해도 된다.
센서 17a는 색농도를 측정하는 센서이며, 본 실시형태에서는 반사형의 광센서이다. 센서 17a는 기록 헤드(7)의 상류측에 있는 위치에 배치할 수 있다. 센서 17a는, 그것의 검지부가 시트(3)에 대향하도록 배치되어, 대향면의 색농도를 검지한다. 도 8a에 나타낸 것과 같이, 화상의 기록 부분과 비기록 부분의 경계(화상의 가장자리(300))에 센서 17a가 도달하면, 이 경계에 있어서 색농도의 변화가 커진다. 그 결과, 검지 결과가 크게 변화한다. 이에 따라, 화상의 가장자리의 위치를 검지할 수 있다. 센서 17a에 의한 화상의 가장자리의 검지시의 캐리지(6)의 위치 검지 결과(판독부(10a)에 의해 얻어진 검지 결과)는 위치 정보 X1으로서 RAM(203)에 기억된다.
본 실시형태에서, 센서 17b는 반사형의 광센서이다. 센서 17b는 기록 헤드(7)보다도 하류측에 있는 위치에 배치될 수 있다. 센서 17b는 그것의 검지부가 시트(3)에 대향하도록 배치되어, 대향면으로부터의 반사광을 검지한다. 도 8b에 나타낸 것과 같이, 시트(3)가 존재하는 부분과 시트가 존재하지 않는 부분의 경계(시트(3)의 가장자리(301)에 센서 17b가 도달하면, 이 경계에 있어서 수광 강도의 변화가 커진다. 이에 따라, 시트(3)의 가장자리의 위치를 검지할 수 있다. 센서 17b가 시트(3)의 가장자리를 검지할 때의 캐리지(6)의 위치 검지 결과(판독부(10a)에 의해 얻어진 검지 결과)는 위치 정보 X2로서 RAM(203)에 기억된다.
센서 17a와 17b가 주 주사 방향 X으로 동일 위치에 배치될 때, 위치 정보 X1과 위치 정보 X2의 차분이 여백량과 일치한다. 센서 17a와 17b의 주 주사 방향 X로 다른 위치에 배치될 때, 이들 배치의 차분을 가산 또는 감산하면 된다. 이렇게 해서, 실제로 기록된 화상의 여백량을 검지할 수 있다. 검지한 여백량에 근거하여 기록 위치를 제어하면, 시트(3)의 가장자리를 빠듯하게 초과하는 미소 마진을 갖는 화상을 기록할 수 있다. 제조 로트 혹은 사용 환경에 있어서의 흡습에 의존하여, 사용할 시트가 본래의 사이즈에 대하여 약간의 사이즈 격차를 겪을 수 있다. 이러한 사이즈 격차가 있다고 하더라도, 상기한 기술을 사용하여 더욱 정확한 미소 마진을 갖는 프린트 결과물을 얻을 수 있다.
도 10은, 기록 위치의 교정 예를 나타낸 설명도다. 도 10에 도시된 예에서는, 기록 데이터 IMD 중, 목표 여백량 W를 달성하도록, 기록에 사용하는 기록 데이터의 제어된 범위를 PR0로 표시하여 화상 PM을 실제로 기록하는 경우를 상정하고 있다.
범위 PR0은 캐리지(6)의 위치와 관련된다. 센서 유닛(17)은 시트(3)의 폭 방향의 가장자리들의 위치 P1 및 P2를 검지한다. 가장자리들의 위치 P1 및 P2 사이의 영역으로부터 양단에 위치한 여백량 W를 제외함으로써 얻어진 영역으로서 범위 PR0가 설정된다. 이 범위 PR0에서 기록 화상인 화상 PM의 기록 개시 위치 및 기록 종료 위치가 설정된다.
화상 PM이 기록된 후, 센서 유닛(17)은 화상 PM의 가장자리들의 위치 P11 및 P12를 검지한다. 이때, 시트(3)의 폭 방향의 가장자리들의 위치 P1 및 P2는 재검지하거나, 범위 PR0을 설정했을 때 얻어진 검지 결과를 이용해도 된다.
시트(3)의 폭 방향의 한쪽의 실제 여백량 W1은 위치 P1과 P11의 거리로서 연산된다. 다른쪽의 실제 여백량 W2는 위치 P2과 P12의 거리로서 연산된다. 도 10의 예에서는, 목표 여백량 W<실제 여백량 W1(오차는 d1으로 표시)과 목표 여백량 W>실제 여백량 W2(오차는 d2로 표시)인 경우를 상정하고 있다.
기록 위치를 교정하기 위해서, 기록 개시 위치를 시트의 가장자리의 위치 P1으로부터 내측으로 여백량 W-오차 d1만큼 시프트된 위치로 설정한다. 또한, 기록 종료 위치를 시트의 가장자리의 위치 P2로부터 내측으로 여백량 W+오차 d2만큼 시프트된 위치로 설정한다. 이에 따라, 실제 여백량을 목표 여백량에 가깝게 할 수 있다.
교정후의 기록 데이터의 범위 PR1은, 시트(3)의 폭 방향의 길이에 관해 범위 PR0를 확대 또는 축소함으로써 설정되는 경우가 있다. 반대로, 범위 PR1의 길이는 확대 또는 축소하지 않고 동일하게 유지되어도 된다. 이 경우에는 기록 개시 위치 및 기록 종료 위치가 시프트되는 것 뿐이다. 따라서, 동일한 길이를 설정하는 경우, 시트(3)의 실제 여백량 W1 및 W2의 양쪽 검지하지 않고 한쪽만을 검지하여, 기록 개시 위치만을 교정하는 것이 가능하다. 길이가 동일하게 유지되면, 기록 개시 위치가 결정되면 기록 종료 위치가 결정된다.
화상 PM은, 목표 여백량 W와 실제 여백량 W1 및 W2 사이의 오차를 검지할 수 있도록 하는데에만 필요하다. 화상 PM의 기록 데이터 PR0에 있어서의 목표 여백량 W의 설정은 마이크로 마진 기록에 의해 실제로 기록하는 경우의 목표 여백량 W의 설정과 달라도 된다. 예를 들면, 이 설정은 큰 값이 되어도 된다. 목표 여백량 W를 큰 값으로 설정하면, 화상 PM이 시트(3)의 외측에 형성되는 것을 회피할 수 있다(잉크가 시트 밖으로 부여되는 것을 회피할 수 있다).
도 10을 참조하면, 기록 데이터 IMD의 양 단부의 기록 데이터가 트리밍된다. 그러나, 이것에 한정되지 않는다. 예를 들면, 기록 종료측의 단부의 기록 데이터만을 트리밍해도 된다.
본 실시형태에서는, 시트(3)의 폭 방향의 가장자리의 여백량에 대해 설명하였다. 그러나, 커트 시트에 화상을 기록하는 경우, 시트의 선단 및 후단의 가장자리의 여백량에 대해서도 이와 유사한 사고방식으로 기록 위치를 제어하는 것이 가능하다.
가장자리의 위치 P11 및 P12의 판독 대상이 되는 화상 PM은, 테스트 패턴이어도 되고, 실제 기록을 행하고 있는 경우의 선행 기록 부분이어도 된다. 즉, 기록 위치의 교정은 테스트 기록에 의해 행하고, 교정 결과를 실제로 화상을 기록할 때의 기록 위치 제어에 이용해도 된다. 이와 달리, 기록 위치의 교정을 실제의 기록중에 행하고, 교정 결과를 후속 기록 부분에 대한 기록 위치 제어에 이용해도 된다. 테스트 패턴은, 잉크의 종류마다 설치된 고농도의 전체면 화상이어도 된다.
테스트 패턴을 사용하는 경우, 예를 들어, 기록 위치의 교정 타이밍으로서는 유저가 지시를 내리는 타이밍을 들 수 있다. 유저는 PC(200) 혹은 오퍼레이션 패널(205)을 조작하여 지시를 내리는 것이 허용되어도 된다. 이와 달리, 이와 같은 지시 조작은 화상의 기록량 단위마다 자동으로 행해도 된다. 예를 들면, 이와 조작은, 한 장의 시트에 해당하는 화상을 기록할 때마다 행하거나, 복수매의 시트에 해당하는 화상을 기록할 때마다 행해도 된다. 이와 달리, 이와 같은 조작은 장치의 기동 시간이나 장치의 운전시간이 소정 시간에 도달한 경우에 자동으로 행해도 된다.
선행 기록 부분을 사용한 교정 타이밍으로서는, 예를 들면, 유저가 지시를 내리는 타이밍을 들 수 있다. 유저는 PC(200) 혹은 오퍼레이션 패널(205)을 조작하여 이와 같은 타이밍을 지시하도록 허용되어도 된다. 이와 같은 지시 조작은, 1회의 기록 주사가 행해질 때마다 또는 소정 횟수의 기록 주사가 행해질 때마다 자동으로 행해도 된다. 또한, 이와 같은 조작은 화상의 기록량 단위마다 자동으로 행해도 된다. 예를 들면, 이와 같은 조작은 한 장의 시트에 해당하는 화상을 기록할 때마다 행하거나, 복수매의 시트에 해당하는 화상을 기록할 때마다 행해도 된다. 이와 달리, 이와 같은 조작은 장치의 기동후에 최초로 기록이 행해지는 경우, 또는 장치의 운전시간이 소정 시간에 도달한 경우에 자동으로 행해도 된다.
더구나, 기록 위치의 교정 타이밍은 기록 조건이 변경되는 타이밍으로 설정해도 된다.
예를 들어, 기록 조건으로서는, 기록 헤드(7)와 시트(3)의 거리를 들 수 있다. 기록 주사에 있어서, 기록 헤드(7)는 잉크를 토출하면서 이동한다. 기록 헤드(7)와 시트(3)의 거리가 증가하면, 잉크의 비상 시간이 증가한다. 이것은 착탄 위치가 어긋나게 하는 경우가 있다. 예를 들어, 시트(3)의 종류를 변경할 때 이 거리가 변화한다. 사용할 시트(3)의 두께가 변경되는 경우, 기록 헤드(7)와 시트(3)의 거리가 변화한다. 이 때문에, 사용할 시트의 종류를 변경하는 경우에는, 기록 위치의 교정을 행함으로써 기록 위치를 더욱 정확하게 제어할 수 있다.
기록 조건으로서는, 또한, 예를 들면, 흡인부(24)와 시트(3)의 가장자리의 위치와 각 흡인부(24)의 흡인 압력을 들 수 있다. 도 15a 및 도 15b는 흡인부(24)에 의한 착탄 위치의 영향의 설명도다.
착탄 어긋남을 일으키는 요인의 한 개는 플래튼(2)의 흡인에 의해 발생하는 "단부 흐름"이다. 도 15a는 시트(3)의 가장자리 부근에 흡인부(24)가 존재하지 않는 상태를 나타내고 있다. 도 15b는 시트(3)의 가장자리 부근에 흡인부(24)가 존재하는 상태를 나타내고 있다. 시트(3)의 사이즈에 따라 이러한 2개의 상태 중 한 개가 생길 수 있다.
도 15a 및 도 15b를 참조하면, 각각의 흰 원은 잉크의 토출 위치를 나타내고, 각각의 검은 원은 잉크의 착탄 위치를 나타내고 있다. 도 15a를 참조하면, 폭 L1은 잉크의 토출 위치와 잉크의 착탄 위치의 어긋남을 나타낸다. 폭 L3은 시트(3)의 가장자리(301)와 화상의 여백량을 나타내고 있다. 도 15b를 참조하면, 폭 L2는 잉크의 토출 위치와 잉크의 착탄 위치의 어긋남을 나타낸다. 폭 L4는 시트(3)의 가장자리(301)와 화상의 여백량을 나타내고 있다.
도 15b에 나타낸 것과 같이, 흡인부(24)가 시트(3)의 가장자리(301) 부근에 위치하는 경우, 흡인부(24)를 향해 공기의 흐름(AirFlow)이 생긴다. 따라서, 토출 위치에 대하여 착탄 위치는 흡인부(24)를 향해 크게 어긋나게 된다. 한편, 도 15a의 경우에서는, 흡인에 의해 공기의 흐름(AirFlow)은 생기지 않는다. 폭 L2는 잉크의 토출 위치와 잉크의 착탄 위치의 어긋남을 나타낸다, 이 폭은 폭 L1보다도 크다. 폭 L4는 시트(3)의 가장자리(301)와 화상 사이의 여백량을 나타낸다. 이 폭은 폭 L3보다 좁다. 이것은, 시트 사이즈를 변경하는 경우에는, 기록 위치의 교정을 행함으로써 기록 위치를 더욱 정확하게 제어할 수 있다는 것을 나타낸다.
각 흡인부(24)의 흡인 압력은, 시트(3)를 더욱 정확하게 반송하기 위해, 시트 종류, 시트 반송 방향, 시트 폭 등에 의해 바꿀 수 있다. 흡인 압력이 증가할수록, 공기의 흐름(AirFlow)이 증가하여 착탄 위치를 크게 어긋나게 한다. 이것은, 흡인 압력을 변경하는 경우에, 기록 위치의 교정을 행함으로써 기록 위치를 더욱 정확하게 제어할 수 있다는 것을 나타낸다.
또한, 기록 조건으로서는, 예를 들면, 일정한 속도 영역에서의 캐리지(6)의 이동 속도(기록 헤드(7)의 이동 속도)를 들 수 있다. 도 15c 및 도 15d는, 캐리지(6)의 이동 속도에 의한 착탄 위치의 영향의 설명도다. 도 15c는 일정한 속도 영역에서 캐리지 속도가 낮은 경우를 나타내고 있다. 도 15d는 일정한 속도 영역에서 캐리지 속도가 높은 경우를 나타내고 있다.
도 15c 및 도 15d를 참조하면, 각각의 흰 원은 잉크의 토출 위치를 나타내고, 각각의 검은 원은 잉크의 착탄 위치를 나타내고 있다. 도 15c를 참조하면, 폭 L1은 잉크의 토출 위치와 잉크의 착탄 위치 사이의 어긋남을 나타낸다. 폭 L3은 시트(3)의 가장자리(301)와 화상 사이의 여백량을 나타내고 있다. 도 15d를 참조하면, 폭 L2는 잉크의 토출 위치와 잉크의 착탄 위치 사이의 어긋남을 나타낸다. 폭 L4는 시트(3)의 가장자리(301)와 화상 사이의 여백량을 나타내고 있다.
캐리지 속도에 비례하여 각각의 비상하는 잉크 액적의 관성 속도가 변해서 착탄 위치에 차이를 생기게 한다. 폭 L2는 잉크의 토출 위치와 잉크의 착탄 위치 사이의 어긋남을 나타낸다. 이 폭은 폭 L1보다도 크다. 폭 L4는 시트(3)의 가장자리(301)와 화상 사이의 여백량을 나타내고 있다. 이 폭은 폭 L3보다도 작다. 이것은, 기록 헤드(7)의 이동 속도를 변경하는 경우에, 기록 위치의 교정을 행함으로써 기록 위치를 더욱 정확하게 제어할 수 있다는 것을 나타낸다.
기록 위치의 교정 타이밍으로서는, 기록장치(100)의 부품이 착탈되거나 교환되는 타이밍을 들 수 있다. 예를 들면, 기록 헤드(7)가 캐리지(6)로부터 착탈가능하도록 설계된 경우에, 이것은 기록 헤드(7)를 캐리지(6)로부터 착탈하거나 교환하는 타이밍이다. 각각의 부품의 개체 차이나, 착탈시의 위치 어긋남으로 인해 착탄 위치가 어긋나는 경우가 있다. 기록 위치의 교정을 행함으로써 기록 위치를 더욱 정확하게 제어할 수 있다.
<처리예>
다음에, PC(200) 및 기록장치(100)의 처리 예를 설명한다. 도 11은 이 처리에 대한 흐름도다. 이하는 유저가 기록 모드를 선택하는 경우이다. 도 11의 스텝 S1 내지 S6의 처리는 PC(200)측에서 행해지는 처리이다. 스텝 S2 내지 S6의 처리는 프린터 드라이버가 실행하는 처리다. 스텝 S7 내지 스텝 S11에서의 처리는 기록장치(100)가 실행하는 처리이다.
스텝 S1에 있어서, 유저는 PC(200)에서 임의의 어플리케이션을 사용해서 화상을 제작한다. 화상을 기록할 때, 스텝 S2에서 유저는 PC(200) 상에서 기록 모드를 선택한다.
스텝 S3에서, 프린터 드라이버는 유저가 선택한 기록 모드를 판정한다. 유저가 여백 기록을 선택한 경우, 스텝 S4로 처리를 진행한다. 이 스텝에서, 프린터 드라이버는 시트의 설정 사이즈에 대하여 설정된 여백량을 설치하도록 화상 데이터를 확대 또는 축소하여 기록 데이터를 생성하고, 생성된 데이터를 기록장치(100)로 송신한다.
유저가 테두리가 없는 기록 중 여백이 없는 기록을 선택한 경우, 스텝 S5로 처리를 진행한다. 이 스텝에서, 프린터 드라이버는, 시트의 설정 사이즈보다도 화상 사이즈를 크게 하도록 화상 데이터를 확대 또는 축소하여 기록 데이터를 생성하고, 생성된 데이터를 기록장치(100)로 송신한다.
유저가 마이크로 마진 기록을 선택한 경우, 스텝 S6으로 처리를 진행한다. 이 스텝에서, 프린터 드라이버는 시트의 설정 사이즈보다도 화상 사이즈를 크게 하도록 화상 데이터를 확대 또는 축소하여 기록 데이터를 생성하고, 생성된 데이터를 기록장치(100)로 송신한다.
스텝 S7에서, 기록장치(100)는 여백 기록을 실행한다. 시트(3)에 여백을 갖는 화상이 기록된다. 스텝 S11에서, 기록장치(100)는 마이크로 마진 기록을 실행한다. 시트(3)의 폭 방향의 외측에 기록 화상이 형성되지 않도록(시트(3)의 외측에 잉크를 폐기하지 않도록), 미소한 여백을 갖는 테두리가 없는 기록이 행해진다.
유저가 여백이 없는 기록을 선택한 경우, 변경이 없이 여백이 없는 기록을 행해도 되지만, 본 실시형태에서는, 기록장치(100)가 스텝 S8에서 시트(3)의 폭 방향의 가장자리가 규정 위치에 위치하고 있는지 아닌지를 판정한다. 구체적으로는, 기록장치(100)는 시트(3)의 폭 방향의 각 가장자리가 홈(25) 위에 위치하고 있는지 아닌지를 판정한다.
시트(3)의 폭 방향의 각각의 가장자리가 홈(25) 위에 위치하고 있는 경우에는, 스텝 S9로 처리를 진행하여, 여백이 없는 기록을 실행한다. 이와 같은 동작에 따라, 시트(3) 밖으로 토출되는 잉크가 홈(25)에서 회수되어, 플래튼(2)을 더럽히지 않도록 한다.
시트(3)의 폭 방향의 각각의 가장자리가 홈(25) 위에 위치하지 않은 경우에는, 스텝 S10으로 처리를 진행하여, 에러 처리를 실행한다. 이에 따라, 시트(3) 밖으로 토출되는 잉크가 홈(25)에서 회수되지 않아 플래튼(2)을 더럽히는 것을 방지할 수 있다.
이와 같은 경우에, 각각의 홈(25)의 위치는 설계상 기지이다. 따라서, 시트 사이즈를 알면, 시트의 각각의 가장자리가 홈(25) 위에 위치하는지 아닌지를 판정할 수 있다. 기록장치(100)는 시트 사이즈에 근거하여 스텝 S8의 판정을 행할 수 있다.
기록장치(100)는 다른 방식으로 스텝 S8에서의 판정을 행할 수 있다. 즉, 기록장치(100)는, 각 홈(25)의 설계상의 위치 정보를 사전에 R0M(204)에 격납해 두고, 센서 유닛(17)의 센서 17b에 의해 얻어진 시트(3)의 각 가장자리의 위치의 검지 결과와 이 격납된 정보를 비교함으로써 판정을 행해도 된다.
기록장치(100)는 또 다른 방식으로 스텝 S8에서의 판정을 행해도 된다. 즉, 기록장치(100)는 홈(25) 위에 시트(3)의 각각의 가장자리가 위치하고 있는지 아닌지를 실측에 근거하여 판정해도 된다. 각각의 홈(25)의 설계상의 위치와, 실제 제품의 위치 사이에 오차가 존재하는 경우가 있다. 특히, 기록장치(100)가 대형의 기록장치인 경우, 이 오차가 큰 경우가 있다. 따라서, 실측에 근거하여 정밀도가 높은 판정을 행할 수 있다.
센서 유닛(17)의 센서 17b는, 홈(25) 위에 시트(3)의 각각의 가장자리가 위치하고 있는지 아닌지를 판정하기 위해 실측을 행할 수 있다. 도 9a 내지 도 9c는 이와 같은 동작의 설명도다. 도 9a는 홈(25) 위(착탄면(26) 위)에 시트(3)의 가장자리가 위치하고 있는 상태를 나타낸 평면도이다. 도 9b는 도 9a의 III-III선에 따른 단면도이고 센서 유닛(17)의 위치의 예를 나타낸다. 센서 17b는, 수광된 빛의 강도에 근거하여 대향면까지의 거리를 검지할 수 있다. 센서 유닛(17)이 도 9a의 III-III선을 따라 이동하면, 센서 17b에 의해 얻어진 거리 검지 결과는 도 9c와 같이 나타난다. 선 위의 참조부호는, 시트(3), 가장자리(301), 플래튼(2) 및 착탄면(26)의 검지 위치를 나타내고 있다.
플래튼(2)의 반송면의 높이는 기지이다. 시트(3)의 표면은 시트(3)의 두께만큼 반송면보다도 높다. 또한, 착탄면(26)은 반송면보다도 낮다. 따라서, 센서 17b에 의해 얻어진 거리 검지 결과로부터 착탄면(26)과 시트(3)의 가장자리(301)의 위치를 판독할 수 있다. 이것은 홈(25) 위에 시트(3)의 각각의 가장자리가 위치하고 있는지 아닌지를 판정할 수 있도록 한다.
도 12는 다른 처리 예를 나타내고 있다. 도 12의 예에서, 유저는 여백 기록인지 테두리가 없는 기록인지를 선택하고, 기록장치(100)는 여백이 없는 기록인지 마이크로 마진 기록인지를 자동 선택한다. 도 12의 스텝 S11 내지 S15는 PC(200)측에서 행해지는 처리이다. 스텝 S12 내지 S15의 처리는 프린터 드라이버가 실행하는 처리이다. 스텝 S16 내지 19의 처리는 기록장치(100)가 실행하는 처리이다.
스텝 S11에 있어서, 유저는 PC(200) 상에서 임의의 어플리케이션을 사용해서 화상을 제작한다. 화상을 기록할 때, 유저는 스텝 S12에 있어서 PC(200)에서 기록 모드를 선택한다.
스텝 S13에서, 프린터 드라이버는 유저가 선택한 기록 모드를 판정한다. 유저가 여백 기록을 선택한 경우, 스텝 S14로 처리를 진행한다. 이 스텝에서, 프린터 드라이버는, 시트의 설정 사이즈에 대하여 설정된 여백량을 설치하도록 화상 데이터를 확대 또는 축소하여 기록 데이터를 생성하고, 생성된 데이터를 기록장치(100)로 송신된다.
유저가 테두리가 없는 기록을 선택한 경우, 스텝 S15로 처리를 진행한다. 이 스텝에서, 프린터 드라이버는 시트의 설정 사이즈보다도 화상 사이즈를 크게 하도록 화상 데이터를 확대 또는 축소하여 기록 데이터를 생성하고, 생성된 데이터를 기록장치(100)로 송신된다.
스텝 S17에서, 기록장치(100)는 시트(3)의 폭 방향의 가장자리가 규정 위치에 위치하고 있는지 아닌지를 판정한다. 구체적으로는, 기록장치(100)는 시트(3)의 폭 방향의 가장자리가 홈(25) 위에 위치하고 있는지 아닌지를 판정한다. 이와 같은 판정처리는 도 11의 예에서 스텝 S8에서 행해진 것과 동일하다.
시트(3)의 폭 방향의 가장자리가 홈(25) 위에 위치하고 있는 경우에는, 스텝 S18로 처리를 진행하여, 여백이 없는 기록을 실행한다. 이에 따라, 시트(3) 밖으로 토출되는 잉크를 홈(25)에서 회수함으로써, 플래튼(2)을 더럽히지 않고 테두리가 없는 기록을 행할 수 있다.
시트(3)의 가장자리가 홈(25) 위에 위치하지 않는 경우에는, 스텝 S19로 처리를 진행하여, 마이크로 마진 기록을 실행한다. 기록장치(100)는, 시트(3)의 폭 방향의 외측에 기록된 화상이 형성되지 않도록(시트(3)의 외측에 잉크를 폐기하지 않도록), 미소한 여백을 갖는 테두리가 없는 기록을 행한다.
이와 같이, 유저가 테두리가 없는 기록을 선택한 경우에는, 시트(3)의 각각의 가장자리가 홈(25) 위에 위치하고 있는지 아닌지에 따라, 여백이 없는 기록 또는 마이크로 마진 기록을 자동 선택해서 실행할 수 있다. 이에 따라, 플래튼(2)의 주위가 잉크로 더럽혀지는 것을 방지하면서, 각 사이즈의 시트(3)에 테두리가 없는 기록을 행할 수 있다.
도 13은 또 다른 처리 예를 나타내고 있다. 도 13에 도시된 예에서, 유저는 여백 기록인지 테두리가 없는 기록인지를 선택하고, 기록장치(100)는 여백이 없는 기록인지 마이크로 마진 기록인지를 자동 선택한다. 이 경우에, 기록장치(100)는 잉크의 종류에 따라 여백이 없는 기록 또는 마이크로 마진 기록을 선택한다.
일반적으로, 잉크젯 기록장치는 4 내지 12 종류의 잉크를 사용한다. 잉크의 종류마다 잉크 점도가 다르다. 잉크 점도가 증가하면, 홈(25)에 잉크가 퇴적해서 잉크의 회수가 원활하게 행해지지 않는 경우가 있다. 각각의 홈(25)에, 예를 들면, 도 14에 예시하는 것 같이, 잉크를 흡수하는 흡수체(30)를 매립한 경우에 있어서도 마찬가지이다.
따라서, 퇴적하기 쉬운 종류의 잉크를 사용하는 경우에는 마이크로 마진 기록을 행하고, 그렇지 않은 경우에는 여백이 없는 기록을 행함으로써, 잉크의 퇴적을 효과적으로 방지할 수 있다.
도 13의 스텝 S21 내지 S25에서의 처리는 PC(200)측에서 행해지는 처리이다. 스텝 S22 스텝 S25의 처리는 프린터 드라이버가 실행하는 처리이다. 스텝 S26 내지 S29의 처리는 기록장치(100)가 실행하는 처리이다.
스텝 S21에 있어서, 유저는 PC(200) 상에서 임의의 어플리케이션을 사용해서 화상을 제작한다. 화상을 기록할 때, 유저는 스텝 S22에 있어서 PC(200)에서 기록 모드를 선택한다.
스텝 S23에서, 프린터 드라이버는 유저가 선택한 기록 모드를 판정한다. 유저가 여백 기록을 선택한 경우, 스텝 S24로 처리를 진행한다. 이 스텝에서, 프린터 드라이버는, 시트의 설정 사이즈에 대하여 설정된 여백량을 설치하도록 화상 데이터를 확대 또는 축소하여 기록 데이터를 생성하고, 생성된 데이터를 기록장치(100)로 송신된다.
유저가 테두리가 없는 기록을 선택한 경우, 스텝 S25로 처리를 진행한다. 이 스텝에서, 프린터 드라이버는 시트의 설정 사이즈보다도 화상 사이즈를 크게 하도록 화상 데이터를 확대 또는 축소하여 기록 데이터를 생성하고, 생성된 데이터를 기록장치(100)로 송신된다.
스텝 S27에서, 기록장치(100)는 잉크의 종류를 판별한다. 잉크가 규정 종류(퇴적하기 쉽지 않은 종류)이면, 기록장치(100)는 스텝 S28에서 여백이 없는 기록을 실행한다. 잉크가 규정 종류 외의 종류(퇴적하기 쉬운 종류)이면, 기록장치(100)는 스텝 S29에서 마이크로 마진 기록을 실행한다.
스텝 S27 내지 S29의 처리 예에 대해서 더욱 상세하게 설명한다. 본 예에서는, 기록장치(100)가, 기록 헤드 단위 대신에, 노즐 단위로, 여백이 없는 기록 또는 마이크로 마진 기록을 선택한다. 규정 종류의 잉크를 토출하도록 설계된 기록 헤드(7)의 노즐 군을 사용하여 여백이 없는 기록을 실행한다. 규정 종류 외의 종류의 잉크를 토출하도록 설계된 노즐 군을 사용하여 마이크로 마진 기록을 실행한다. 따라서, 한번의 기록 주사중에, 시트(3)의 외측에도 잉크를 토출하는 노즐(여백이 없는 기록용)과, 시트(3)의 외측에는 잉크를 토출하지 않는 노즐(마이크로 마진 기록용)이 존재하게 된다. 규정 종류 외의 종류의 잉크는 시트(3)의 폭 방향의 가장자리 근방에 마이크로 마진 기록에서 토출되지 않고 대응하는 부분의 폭이 미소하지만, 색조(color tone)의 변화를 크게 눈에 띄게 하지 않게 하면서 테두리가 없는 기록을 행할 수 있다.
이렇게 잉크의 종류에 따라 기록 제어를 선택적으로 전환함으로써, 플래튼(2)에의 잉크의 퇴적을 방지하면서 테두리가 없는 기록을 행할 수 있다.
<제2실시형태>
제1실시형태에서는, 센서 유닛(17)에 의해 얻어지는 테스트 패턴이나 선행 기록 부분에 대한 판독 결과에 근거하여 기록 위치의 교정을 행하였다. 그러나, 다른 교정방법도 사용 가능하다. 도 16a 및 도 16b는 이 방법의 설명도다. 제2실시형태에서는, 복수의 테스트 패턴을 시트(3)에 기록하는 테스트 제어를 실행하고, 유저에게 1개의 테스트 패턴을 선택하게 함으로써, 기록 위치의 교정을 행한다.
도 16a는, 복수의 테스트 패턴 410 내지 412의 기록 예를 나타내고 있다. 각 테스트 패턴은, 시트(3)의 폭 방향의 가장자리(301)까지의 거리 설정이 다르다. 도 16a에 도시된 예에서는, 복수의 테스트 패턴 410 내지 412가 부 주사 방향 Y로 배치된다. 그러나, 주 주사 방향 X로 점 형상의 패턴이 배치되어도 된다.
테스트 패턴 410은, X0가 가장자리(301)측의 화상의 가장자리의 위치를 나타낼 때, RAM(203)에 토출 제어 위치 정보로서 기록된 위치 정보이다. 이 토출 제어 위치 정보 X0은, 시트(3)의 가장자리에 대한 제어 상의 거리 설정이다. 테스트 패턴 411 및 412는, 테스트 패턴 410에 대하여, 가장자리(301)측의 화상의 가장자리들의 위치를 규정량만큼 + 및 - 방향으로 어긋나게 하여 기록되어 있다.
본 실시형태에서는, 테스트 패턴 410 내지 412에 인접하여, 테스트 패턴 410 내지 412에 대응하는 식별자들이 기록되어 있다. 테스트 패턴 410의 식별자는, "현재"라는 단어이고, 디폴트 설정을 표시한다. 테스트 패턴 411의 식별자는, "좁게 한다"라는 단어이며, 여백량이 감소한 것으로 표시한다. 테스트 패턴 411의 식별자는 "넓게 한다"라는 단어이고, 여백량이 증가되는 것을 표시한다.
유저는 시트(3)에 기록된 테스트 패턴 410 내지 412를 육안으로 검사하여, 이들 중에서 한개를 선택하여, 기록장치(100)에 선택 결과를 지시한다. 유저는 선택 결과를 PC(200) 또는 오퍼레이션 패널(205)을 거쳐 지시해도 된다.
도 16b는 유저에 의해 지시된 선택 결과가 테스트 패턴 411인 예를 나타내고 있다. RAM(203)에 기억된 토출 제어 위치 정보 X0가 테스트 패턴 411에 따라 - 방향(가장자리(301)에 화상의 가장자리가 근접하는 방향)에 대응하는 정보로 교체된다. 이렇게 해서, 유저로부터의 지시에 따라서 거리 설정이 선택된다.
더 조정을 행하고 싶은 경우에는, 유저는 다시 테스트 패턴 기록을 실행한다. 이와 같은 동작을 반복하여 유저가 좋아하는 기록 결과를 얻도록 토출 제어 위치 정보를 갱신한다. 이때, 이 교정의 과정에서 잉크가 시트의 폭방향 외측으로 토출되는 경우에는, 교정후에 플래튼(2) 위에 토출된 잉크를 닦아내면 된다.
교정후의 화상 기록에 있어서는, RAM(203)에 기억된 토출 제어 위치 정보와 센서 유닛(17)에서 검지된 시트(3)의 가장자리의 위치에 근거하여 화상의 기록 위치의 제어가 행해지게 된다.
이 경우, 유저가 테스트 패턴 410 내지 412 중에서 한 개를 선택하게 함으로써 교정을 행한다. 그러나, 실제의 기록 결과에 대하여, 유저가 토출 제어 위치 정보를 + 및 - 방향으로 조정하는 것이 허용되어도 된다.
기타 실시형태
본 발명의 실시형태는, 본 발명의 전술한 실시형태(들)의 1개 이상의 기능을 수행하기 위해 기억매체('비일시적인 컴퓨터 판독가능한 기억매체'로서 더 상세히 언급해도 된다)에 기록된 컴퓨터 실행가능한 명령(예를 들어, 1개 이상의 프로그램)을 판독하여 실행하거나 및/또는 전술한 실시예(들)의 1개 이상의 기능을 수행하는 1개 이상의 회로(예를 들어, 주문형 반도체 회로(ASIC)를 포함하는 시스템 또는 장치의 컴퓨터나, 예를 들면, 전술한 실시형태(들)의 1개 이상의 기능을 수행하기 위해 기억매체로부터 컴퓨터 실행가능한 명령을 판독하여 실행함으로써, 시스템 또는 장치의 컴퓨터에 의해 수행되는 방법에 의해 구현될 수도 있다. 컴퓨터는, 1개 이상의 중앙처리장치(CPU), 마이크로 처리장치(MPU) 또는 기타 회로를 구비하고, 별개의 컴퓨터들의 네트워크 또는 별개의 컴퓨터 프로세서들을 구비해도 된다. 컴퓨터 실행가능한 명령은, 예를 들어, 기억매체의 네트워크로부터 컴퓨터로 주어져도 된다. 기록매체는, 예를 들면, 1개 이상의 하드디스크, 랜덤 액세스 메모리(RAM), 판독 전용 메모리(ROM), 분산 컴퓨팅 시스템의 스토리지, 광 디스크(콤팩트 디스크(CD), 디지털 다기능 디스크(DVD), 또는 블루레이 디스크(BD)TM 등), 플래시 메모리소자, 메모리 카드 등을 구비해도 된다.
본 발명은, 상기한 실시형태의 1개 이상의 기능을 실현하는 프로그램을, 네트워크 또는 기억매체를 개입하여 시스템 혹은 장치에 공급하고, 그 시스템 혹은 장치의 컴퓨터에 있어서 1개 이상의 프로세서가 프로그램을 읽어 실행하는 처리에서도 실행가능하다. 또한, 1개 이상의 기능을 실현하는 회로(예를 들어, ASIC)에 의해서도 실행가능하다.
예시적인 실시형태들을 참조하여 본 발명을 설명하였지만, 본 발명이 이러한 실시형태에 한정되지 않는다는 것은 자명하다. 이하의 청구범위의 보호범위는 가장 넓게 해석되어 모든 변형, 동등물 구조 및 기능을 포괄하여야 한다.

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  24. 시트를 제1 방향으로 반송하도록 구성된 반송부;
    잉크를 토출해서 기록 데이터에 근거하여 상기 시트에 화상을 기록하도록 구성된 기록 헤드;
    상기 기록 헤드에 대향하고 상기 시트를 지지하도록 구성된 플래튼;
    상기 기록 헤드로부터 토출된 잉크를 회수하도록 상기 플래튼에 배치되도록 구성된 홈;
    상기 제1 방향과 교차하는 제2 방향에 있어서 상기 시트의 가장자리의 위치를 판정하도록 구성된 판정부; 및
    여백 기록 또는 테두리 없는 기록을 행하도록 구성된 제어부를 구비하고,
    상기 테두리 없는 기록에 있어서, 상기 제어부는,
    상기 제2 방향에 있어서 상기 시트의 가장자리가 상기 홈 위에 위치한 경우, 상기 제2 방향에 있어서 상기 시트의 내에 그리고 시트를 벗어나 잉크를 토출하고,
    상기 시트의 가장자리가 상기 홈 위에 위치하지 않는 경우, 상기 시트의 내에는 잉크를 토출하지만 상기 시트를 벗어나서는 잉크를 토출하지 않도록,
    상기 판정부에 의한 판정 결과에 근거하여, 토출 영역을 변경하도록 구성된, 기록장치.
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  26. 제 24항에 있어서,
    상기 여백 기록에 있어서, 기록 데이터는 상기 시트의 사이즈에 대하여 설정된 여백량을 제공하도록 화상 데이터로부터 생성되는, 기록장치.
  27. 삭제
  28. 시트를 제1 방향으로 반송하는 반송 단계;
    기록 헤드를 사용하여, 잉크를 토출해서 기록 데이터에 근거하여 상기 시트에 화상을 기록하는 기록 단계;
    상기 기록 헤드에 대향하는 플래튼에 의해 상기 시트를 지지하는 지지 단계;
    상기 플래튼에 배치된 홈에 있어서 상기 기록 헤드로부터 토출된 잉크를 회수하는 회수 단계;
    상기 제1 방향과 교차하는 제2 방향에 있어서 상기 시트의 가장자리의 위치를 판정하는 판정 단계; 및
    여백 기록 또는 테두리 없는 기록을 행하는 제어 단계를 포함하고,
    상기 테두리 없는 기록에 있어서,
    상기 제2 방향에 있어서 상기 시트의 가장자리가 상기 홈 위에 위치한 경우, 상기 제2 방향에 있어서 상기 시트의 내에 그리고 시트를 벗어나 잉크를 토출하고,
    상기 제2 방향에 있어서 상기 시트의 가장자리가 상기 홈 위에 위치하지 않는 경우, 상기 시트의 내에는 잉크를 토출하지만 상기 시트를 벗어나서는 잉크를 토출하지 않도록,
    상기 판정 단계에 의한 판정 결과에 근거하여, 토출 영역을 변경하는, 기록방법.
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