KR101430764B1

KR101430764B1 - 유리 기판용 간지

Info

Publication number: KR101430764B1
Application number: KR1020080029929A
Authority: KR
Inventors: 고이치 이시카와; 다케시 아오키; 히데키 이시이; 다카시 니시모토; 다카시 무로이
Original assignee: 가부시키가이샤 제이에스피
Priority date: 2007-04-02
Filing date: 2008-03-31
Publication date: 2014-08-18
Also published as: TWI410383B; CN101280067B; KR20080090294A; JP4195719B2; TW200906750A; CN101280067A; JP2007262409A

Abstract

(과제) 본 발명은, 두께가 얇고, 경량이면서 탄력성이 강하고, 표면 보호성이 우수한 발포 시트로 이루어지고, 게다가 쓰레기나 먼지 등의 유리 기판에 대한 부착이 방지 가능한, 유리 기판 사이에 개재되는 간지를 제공하는 것을 목적으로 한다.

(해결 수단) 본 발명의 유리 기판용 간지는, 두께가 0.3 ∼ 1.5mm, 외관 밀도가 18 ∼ 180g/L 인 폴리올레핀계 수지 압출 발포 시트로 이루어지고, 그 발포 시트에는 고분자형 대전 방지제가 폴리올레핀계 수지 100 중량부에 대해 5 ∼ 30 중량부의 비율로 첨가되어 있고, 그 발포 시트는, 용융 장력이 3 ∼ 40cN 임과 함께 멜트매스플로레이트가 0.2 ∼ 10g/10 분이며, 발포 시트의 두께 방향의 기포수가 4 ∼ 10 개/mm, 기포 편평률이 0.1 ∼ 0.6, 표면의 중심선 평균 조도가 25㎛ 이하, 또한 에탄올을 사용한 초음파 세정 후의 표면 저항률이 1 × 10⁸ ∼ 1 × 10¹⁴Ω 이다.

유리 기판용 간지

Description

유리 기판용 간지{PAPER TO BE INSERTED BETWEEN GLASS SUBSTRATES}

본 발명은, 유리 기판용 간지에 관한 것으로, 특히 각종 화상 표시 기기용 유리 패널에 사용되는 유리 기판을 복수 장 중첩하여 포장 곤포(梱包)할 때에 유리 기판 사이에 개재되는 간지에 관한 것이다.

최근, 액정 디스플레이, 플라즈마 디스플레이, 일렉트로루미네선스 디스플레이 등의 각종 화상 표시 기기용 유리 패널로서 유리 기판이 사용되고 있다. 이 경우, 1 장의 유리 기판에서부터 복수 장의 디스플레이용 유리 패널이 제작된다는 점에서, 디스플레이의 대형화에 수반하여, 유리 기판은 대치수인 것으로 되어 있다.

상기 대치수의 유리 기판은, 그 두께가 0.7mm 정도로 얇고 깨지기 쉬운 점에서, 엄중하게 포장, 곤포하는 것이 요구된다. 또한, 유리 기판의 포장, 곤포시에는, 외부로부터의 쓰레기나 먼지 등이 유리 기판에 부착됨으로써 유리 표면의 오염을 방지하는 것이 요구된다.

이와 같은 유리 기판의 포장 곤포 방법으로는, 통상적으로, 복수 장의 유리 기판 사이에 간지를 개재하여 중첩된 상태에서 포장 곤포하는 방법이 채용되어 있 다. 예를 들어, 특허 문헌 1 에는, 상자 형상의 컨테이너 내에 복수 장의 유리판을 세로로 나열하여 수납하고, 각 인접하는 유리판 사이에 폴리프로필렌 또는 폴리에틸렌으로 이루어지는 주름 형상의 쿠션용 시트를 개재하는 방법이 개시되어 있다.

또 특허 문헌 2 에는, 쿠션성을 더욱 향상시키기 위해 간지로서 폴리에틸렌 등의 발포 수지 시트 (이하, 발포 시트라고 기술하는 경우가 있다.) 를 사용하는 것이 개시되어 있다. 또한, 특허 문헌 2 에는, 유리 기판의 상단 가장자리부 및 좌우 양 가장자리부 중 적어도 어느 한 쪽에, 발포 수지 시트를 비어져 나오게 하여 개재하고, 그 비어져 나옴 치수를, 유리판의 두께 치수보다 길게 하는 것이 개시되어 있다.

특허 문헌 2 에 있어서, 세로로 나열 배치된 유리 기판 사이에 유리 기판 크기보다, 간지를 비어져 나오게 하여 배치하는 것은, 유리 기판의 상하 부분 또는 좌우 부분을 충격이나 진동으로부터 보호함과 함께, 유리판의 수납 작업시나 꺼내는 작업시에, 작업 능률의 향상을 도모하기 위한 것이다.

그런데, 간지에 사용되는 발포 시트는, 일반적인 포장용 발포 시트에 비해, 적재 효율의 관점에서 발포 시트 두께가 매우 얇은 것이 요망되고, 추가로 유리 기판의 대형화에 수반하여 발포 시트도 폭이 넓은 것이 사용된다. 이와 같은 상황 하에서, 상기와 같이 유리 기판 사이에 개재한 발포 시트를 유리 기판면으로부터 흡인하여 배제하려고 할 때에, 발포 시트의 탄력성이 약하면, 상기 비어져 나오는 부분이 늘어지거나 주름이 생기거나 하여, 배제 작업성이 저하된다는 문제가 발 생한다.

그래서, 두께가 매우 얇아도, 표면 보호성이나 완충성이 저하되지 않고, 게다가 유리 기판 둘레 가장자리에서 비어져 나오는 부분이 늘어지거나 주름이 생기거나 하지 않는 탄력성이 강한 발포 시트로 이루어지는 간지가 요망되고 있다.

유리 기판 사이에 개재된 간지의 늘어짐이나 주름이 발생하거나 하지 않도록 하려면, 발포 시트의 굴곡 탄성률, 소위 발포 시트의 탄력성을 강하게 하는 것이 필요하다. 발포 시트의 탄력성을 강하게 하려면, 예를 들어, 발포 배율을 낮추는 것을 생각할 수 있다. 그러나, 저발포로 하는 것은 표면 보호성이나 완충성의 관점에서 제약이 있다. 또 두께를 크게 하는 것도 생각할 수 있는데, 간지에 사용되는 발포 시트는 상기 서술한 바와 같이 시트 두께가 매우 얇은 것이 요망된다는 점에서 시트 두께에도 제약이 있다.

또한, 종래의 상기 유리 표면의 오염 방지 방법으로는, 특허 문헌 3 에, 유리판 표면의 오염을 방지하기 위해서 수용성 고분자를 함유하는 수지 시트를 간지에 사용하는 것이 개시되어 있다.

[특허 문헌 1] 일본 공개특허공보 2003-226354호

[특허 문헌 2] 일본 공개특허공보 2005-239242호

[특허 문헌 3] 일본 공개특허공보 2005-239184호

본 발명은, 두께가 얇고, 경량임에도 불구하고, 탄력성이 강하고, 표면 보호성이 우수한 발포 시트로 이루어지고, 추가로 쓰레기나 먼지 등의 유리 기판에 대한 부착을 방지할 수 있는, 유리 기판 사이에 개재되는 간지를 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 사정을 감안하여, 유리 기판용 간지를 구성하는 발포 시트의 기재(基材) 수지, 기포 구조, 표면 상태로 주목하여 다양한 검토를 거듭한 결과, 본 발명을 하기에 이르렀다.

즉, 본 발명은,

(1) 두께가 0.3 ∼ 1.5mm, 외관 밀도가 18 ∼ 180g/L 인 폴리올레핀계 수지 압출 발포 시트로 이루어지고, 그 발포 시트에는 고분자형 대전 방지제가 폴리올레핀계 수지 100 중량부에 대해 5 ∼ 30 중량부의 비율로 첨가되어 있고, 그 발포 시트는, 용융 장력이 3 ∼ 40cN 임과 함께 멜트매스플로레이트가 0.2 ∼ 10g/10 분이며, 발포 시트의 두께 방향의 기포수가 4 ∼ 10 개/mm, 기포 편평률(扁平率)이 0.1 ∼ 0.6, 표면의 중심선 평균 조도가 25㎛ 이하, 또한 에탄올을 사용한 초음파 세정 후의 표면 저항률이 1 × 10⁸ ∼ 1 × 10¹⁴Ω인 것을 특징으로 하는 유리 기판용 간지,

(2) 상기 압출 발포 시트의 폭방향으로 1㎝ 간격으로 측정되는 발포 시트의 두께 (A)[mm] 에 기초하여 산출되는 10㎝ 간격의 평균 두께가, 그 발포 시트의 두께 (A) 에 기초하여 산출되는 전체폭의 평균 두께 (B)[mm] 를 기준으로 하여 (평균 두께 (B) × 0.8) ∼ (평균 두께 (B) × 1.2) 의 범위 내이며, 또한 발포 시트를 폭방향으로 5 등분한 각 부분의 그 발포 시트의 두께 (A) 의 각각의 최대 두께의 최대치와 최소치의 차가 0.08mm 이하인 것을 특징으로 하는 상기 (1) 에 기재된 유리 기판용 간지,

(3) 상기 압출 발포 시트의 폭이 1400 ∼ 3200mm, 외관 밀도가 40 ∼ 180g/L 인 것을 특징으로 하는 상기 (1) 또는 (2) 에 기재된 유리 기판용 간지,

또한, (4) 재단하여 상기 (1) ∼ (3) 중 어느 하나에 기재된 유리 기판용 간지로 하기 위한 폴리올레핀계 수지 발포 시트 띠 형상 연속체를 요지로 한다.

본 발명의 발포 시트로 이루어지는 유리 기판용 간지 (이하, 간지라고 기술하는 경우가 있다.) 는, 완충성, 표면 평활성이 우수하고, 늘어짐이 작은 것으로서, 유리 기판을 세로로 두거나, 혹은 가로로 나열 배치한 상태에서, 유리 기판 사이에 개재함으로써, 유리 기판 표면의 기스의 발생 등을 방지하는 우수한 표면 보호 성능을 발휘하는 것으로서, 유리 기판 사이에 유리 기판 둘레 가장자리로부터 비어져 나오는 크기의 간지를 개재했을 때에는, 유리 기판 둘레 가장자리를 보호하는 성능도 우수하다. 또, 흡인 등에 의해 간지를 배제할 때에는, 간지의 늘어짐, 주름의 발생이 억제되는 등, 포장 작업성이나 곤포 작업성도 우수하다. 또한, 본 발명의 유리 기판용 간지는, 영구 대전 방지성이 우수하고, 유리 기판에 대한 쓰레기나 먼지의 부착을 억제할 수 있는 등의 효과를 갖는다.

이하, 본 발명의 유리 기판용 간지에 대해 상세하게 설명한다.

본 발명에 있어서의 유리 기판용 간지는, 두께가 0.3 ∼ 1.5mm 로서 외관 밀도가 18 ∼ 180g/L 인 폴리올레핀계 수지 압출 발포 시트로 이루어진다. 그 발포 시트의 두께가 지나치게 두꺼운 경우에는, 적재 높이가 지나치게 높아지기 때문에, 유리 기판의 적재 매수를 줄여야 하고, 또, 곤포체에 편하중이나 부분 하중이 가해진 경우에 유리 기판이 파손될 우려가 있다. 한편, 두께가 지나치게 얇은 경우에는 유리 기판 표면을 보호하는 성능이 불충분해진다. 이와 같은 관점에서, 간지의 두께는, 바람직하게는 0.3mm 이상 1.0mm 미만, 더욱 바람직하게는 0.3 ∼ 0.7mm, 특히 바람직하게는 0.3mm ∼ 0.5mm 이다.

또 발포 시트의 외관 밀도는 지나치게 높으면 표면 보호성이 떨어져 발포 시트를 사용하는 이점을 줄일 수 있다. 한편, 발포 시트의 외관 밀도가 지나치게 낮으면 발포 시트에 요망되는 늘어짐 방지 효과, 즉, 탄력성의 강도가 얻어지지 않는다. 이와 같은 관점에서 외관 밀도는, 바람직하게는 25 ∼ 150g/L, 더욱 바람직하게는 40 ∼ 120g/L, 특히 바람직하게는 40 ∼ 90g/L 이다. 또한, 상기 발포 시트 두께는, 후술하는 압출 발포 시트의 전체폭의 평균 두께 (B)[mm] 인 것으로서, 상기 발포 시트의 외관 밀도는 이하와 같이 측정되는 값이다.

먼저 최초로, 세로 25mm × 가로 25mm × 발포 시트의 두께의 시험편을 잘라 내어, 시험편의 중량 (g) 을 측정하고, 그 중량을 1600 배로 하여, 단위 환산함으로써 발포 시트의 평량 (g/㎡) 을 구한다. 이어서, 구한 발포 시트의 평량 (g/㎡) 을 후술하는 압출 발포 시트의 전체폭의 평균 두께 (B)[mm] 로 나누고, 얻어진 값을 단위 환산하여, 발포 시트의 외관 밀도 (g/L) 로 한다.

또한, 본 발명에 있어서의 발포 시트는, 용융 장력이 3 ∼ 40cN 이며, 멜트매스플로레이트가 0.2 ∼ 10g/10 분이다. 그 발포 시트는, 이와 같은 용융 특성을 갖는 것, 또한 후술하는 바와 같은 특정한 기포 구조나 표면 상태를 가짐으로써, 두께가 얇고, 경량인 것임에도 불구하고, 탄력성이 강하고, 표면 보호성이 우수한 발포 시트가 된다.

또한, 본 발명에 있어서의 발포 시트를 구성하는 기재 수지는, 후술하는 고분자형 대전 방지제와 폴리올레핀계 수지로 이루어지는 혼합 수지이며, 상기 발포 시트의 용융 장력, 및 멜트매스플로레이트의 물성은, 기재 수지를 구성하고 있는 폴리올레핀계 수지의 용융 장력 및 멜트매스플로레이트의 물성을 기준으로 하여 조정할 수 있다. 더욱 상세하게는, 고분자형 대전 방지제와 대체로 용융 장력이 3 ∼ 40cN 이고, 멜트매스플로레이트가 0.2 ∼ 10g/10 분인 폴리올레핀계 수지를 압출기를 사용하여 용융 혼련하여 얻어진 것의 용융 장력, 및 멜트매스플로레이트의 물성을 기준으로 하여 발포 시트의 그 물성을 조정할 수 있다. 단, 압출시의 온도 조건 및 패스타임은 압출 발포시의 조건과 대략 동일해지도록 조정한다. 이 방법에 의하면, 폴리올레핀계 수지가 복수의 폴리올레핀계 수지의 혼합물로 이루어지는 경우라도 발포 시트의 용융 장력, 및 멜트매스플로레이트의 물성을 상 기 범위 내로 조정할 수 있다.

상기 용융 장력이 40cN 을 초과하고, 또는 멜트매스플로레이트가 0.2g/10 분 미만인 발포 시트는, 발포 시트를 얻기 위한 압출 발포 공정에 있어서, 혼합 수지 용융물의 다이 내에서의 발열이 큰 것에 기인하여, 발포 시트의 기포막에 다수의 주름이 발생하고 있고, 기포막의 탄력성이 없으며, 발포 시트의 표면이 요철이고, 후술하는 중심선 평균 조도가 큰 것이다. 또 발포 시트 표면에 미세한 찢어짐이 발생하고 있는 경우도 있다. 따라서, 발포 시트의 탄력성의 강도도 저하되고, 유리 기판용 간지로서의 취급이 어려운 것이다. 한편, 상기 용융 장력이 3cN 미만, 또는 멜트매스플로레이트가 10g/10 분을 초과하는 발포 시트는, 외관이나 경량성이 떨어진다는 점에서, 기포 편평률은 작고, 중심선 평균 조도가 큰 것이다. 따라서, 이와 같은 발포 시트는, 탄력성의 강도도 저하되어 있고, 유리 기판용 간지로서 취급이 곤란한 것으로서, 추가로, 시트 폭방향의 두께 정밀도도 악화되어, 유리 기판용 간지로서의 성능이 저하되어 있을 우려가 있다.

상기 관점에서 발포 시트의 용융 장력은, 3 ∼ 25cN 이 바람직하고, 4 ∼ 20cN 이 보다 더욱 바람직하다. 또, 발포 시트의 멜트매스플로레이트는, 0.3 ∼ 8g/10 분이 바람직하고, 나아가서는, 0.4 ∼ 6g/10 분이 보다 바람직하다.

전(前) 발포 시트의 기용융 장력은, 주식회사 토우요우 정기 제작소 제조의 캐필로그래프 1D 의해 측정된다. 구체적으로는, 실린더 직경 9.55mm, 길이 350mm 의 실린더와, 노즐 직경 2.095mm, 길이 8.0mm 의 오리피스를 사용하고, 실린더 및 오리피스의 설정 온도를, 발포 시트를 구성하고 있는 폴리올레핀계 수지가 폴리프로필렌계 수지의 경우에는 230℃, 폴리에틸렌계 수지의 경우에는 190℃ 로 하고, 후술하는 방법으로 발포 시트를 탈포하여 얻은 수지를 시료로서, 그 필요량을 그 실린더 내에 넣고, 4 분 동안 방치하고 나서, 10mm/분의 피스톤 속도로 용융 수지를 오리피스로부터 끈 형상으로 압출하고, 이 끈 형상물을 직경 45mm 의 장력 검출용 풀리에 걸고, 4 분에서 인취 속도가 0m/분에서 200m/분에 이르도록 일정한 증속으로 인취 속도를 증가시키면서 인취 롤러로 끈 형상물을 인취하여, 끈 형상물이 파단되었을 때의 직전의 장력의 극대치를 얻는다. 여기서, 인취 속도가 0m/분에서 200m/분에 이를 때까지의 시간을 4 분으로 한 이유는, 수지의 열 열화를 억제함과 함께 얻어지는 값의 재현성을 높이기 위해서이다. 상기 조작을 상이한 시료를 사용하여 합계 10 회의 측정을 실시하고, 10 회로 얻어진 극대치의 가장 큰 값에서부터 차례로 3 개의 값과, 극대치의 가장 작은 값에서부터 차례로 3 개의 값을 제외하고, 남은 중간의 4 개의 극대치를 산술 평균하여 얻어진 값을 본 발명에 있어서의 발포 시트의 용융 장력 (cN) 으로 한다.

단, 상기 서술한 방법으로 용융 장력의 측정을 실시하여, 인취 속도가 200m/분에 이르러도 끈 형상물이 끊기지 않는 경우에는, 인취 속도를 200m/분의 일정 속도로 하여 얻어지는 용융 장력 (cN) 의 값을 채용한다. 상세하게는, 상기 측정과 동일하게 하여, 용융 수지를 오리피스로부터 끈 형상으로 압출하고, 이 끈 형상물을 장력 검출용 풀리에 걸고, 4 분 동안 0m/분에서 200m/분에 이르도록 일정한 증속으로 인취 속도를 증가시키면서 인취 롤러를 회전시켜, 회전 속도가 200m/분이 될 때까지 기다린다. 회전 속도가 200m/분에 도달하고 나서 용융 장력의 데이 터의 수취를 개시하고, 30초 후에 데이터의 수취를 종료한다. 이 30 초 동안 얻어진 텐션 하중 곡선으로부터 얻어진 텐션 최대치 (Tmax) 와 텐션 최소치 (Tmin) 의 평균치 (Tave) 를 본 발명 방법에 있어서의 용융 장력으로 한다. 여기서, 상기 Tmax 란, 상기 텐션 하중 곡선에 있어서, 검출된 피크 (산) 값의 합계치를 검출된 개수로 나눈 값이며, 상기 Tmin 이란, 상기 텐션 하중 곡선에 있어서, 검출된 딥 (골짜기) 치의 합계치를 검출된 개수로 나눈 값이다.

또한, 당연한 것이면서 상기 측정에 있어서, 용융 수지를 오리피스로부터 끈 형상으로 압출할 때에, 그 끈 형상물에 가능한 한 기포가 들어가지 않게 한다. 또, 발포 시트로부터 시료를 조정할 때에는, 발포 시트를 진공 오븐으로 가열하여 탈포한 것을 시료로 한다. 그 때의 진공 오븐에서의 가열 온도는, 발포 시트를 구성하고 있는 폴리올레핀계 수지가 폴리프로필렌계 수지인 경우에는 230℃, 폴리에틸렌계 수지의 경우에는 190℃ 로 한다.

상기 발포 시트의 멜트매스플로레이트는, JIS K7210-1999 에 따라, 발포 시트를 구성하고 있는 폴리올레핀계 수지가, 폴리프로필렌계 수지의 경우에는 조건 코드 M 을, 폴리에틸렌계 수지의 경우에는 조건 코드 D 를 채용하고, 용융 장력의 측정과 동일하게 발포 시트를 탈포하여 얻은 수지를 시료로서 측정되는 값이다.

본 발명의 간지로서 사용되는 발포 시트의 기재 수지를 구성하고 있는 폴리올레핀계 수지는, 올레핀 성분 단위가 50 몰% 이상인 수지이다. 그 폴리올레핀계 수지로서는, 폴리에틸렌계 수지, 폴리프로필렌계 수지 등을 들 수 있다. 상기 폴리올레핀계 수지는, 표면 경도가 낮고 유연성이 우수하고, 유리 기판의 표 면 보호가 우수하다는 점에서 바람직하게 사용되고, 특히 폴리에틸렌계 수지가 바람직하다.

그 폴리에틸렌계 수지로서는, 예를 들어, 에틸렌 성분 단위가 50 몰% 이상인 수지를 들 수 있고, 고밀도 폴리에틸렌, 저밀도 폴리에틸렌, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌 등의 에틸렌 단독 중합체, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체와 고밀도 폴리에틸렌 수지의 혼합물, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-프로필렌-부텐-1 공중합체, 에틸렌-부텐-1 공중합체, 에틸렌-헥센-1 공중합체, 에틸렌-4-메틸펜텐-1 공중합체, 에틸렌-옥텐-1 공중합체 등의 에틸렌계 공중합체, 추가로 그들 2 종 이상의 혼합물을 들 수 있다.

이들 폴리에틸렌계 수지 중에서도, 밀도가 935g/L 이하인 폴리에틸렌계 수지를 주성분으로 하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 저밀도 폴리에틸렌, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌 등이 바람직하고, 발포성이 양호한 저밀도 폴리에틸렌이 보다 바람직하다.

또한, 밀도가 935g/L 이하인 폴리에틸렌계 수지를 「주성분」 으로 한다는 것은, 그 폴리에틸렌 수지의 함유량이 발포 시트의 전체 중량의 50 중량% 이상인 것을 말한다. 또, 폴리에틸렌계 수지의 밀도의 하한은 대체로 890g/L 이다.

또, 상기 폴리프로필렌계 수지로서는, 프로필렌 중합체, 또는 프로필렌과 공중합 가능한 다른 올레핀의 공중합체를 들 수 있다. 프로필렌과 공중합 가능한 다른 올레핀으로는, 예를 들어, 에틸렌, 1-부텐, 이소부틸렌, 1-펜텐, 3-메틸-1-부텐, 1-헥센, 3,4-디메틸-1-부텐, 1-헵텐, 3-메틸-1-헥센 등의 에틸렌, 혹은 탄 소수 4 ∼ 10 의 α-올레핀이 예시된다. 또 상기 공중합체는, 랜덤 공중합체이어도 되고 블록 공중합체이어도 되며, 추가로 2 원 공중합체이어도 되고 3 원 공중합체이어도 된다. 또한, 상기 공중합체 중의 프로필렌과 공중합 가능한 다른 올레핀은, 25 중량% 이하, 특히 15 중량% 이하인 비율로 함유되어 있는 것이 바람직하고, 하한치로서는 0.3 중량% 가 바람직하다. 또, 이들 폴리프로필렌계 수지는, 단독으로 또는 2 종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.

상기 발포 시트의 기재 수지를 구성하고 있는 폴리프로필렌계 수지 중에서도 압출 발포에 바람직한 수지로서는, 일반적인 폴리프로필렌계 수지와 비교하여 용융 장력이 높은 폴리프로필렌계 수지가 바람직하다. 구체적으로는, 예를 들어, 일본 공개특허공보 평7-53797호에 기재되어 있는 바와 같은, (1) 1 미만인 분기 지수와 현저한 변형 경화 연장 점도를 갖는 폴리프로필렌이나, (2)(a) Z 평균 분자량 (Mz) 이 1.0 × 10⁶ 이상이거나, 또는 Z 평균 분자량 (Mz) 과 중량 평균 분자량 (Mw) 의 비 (Mz/Mw) 가 3.0 이상이며, (b) 또한, 평균 컴플라이언스 J_o 가 1.2 × 10^-3Pa^-1 이상이거나, 또는 단위 응력당의 전단 변형 회복 Sr/S 가 매초 5Pa^-1 이상인 폴리프로필렌을 포함하는 폴리프로필렌계 수지가 바람직하다. 또, 본 발명에 있어서는, (3) 스티렌 등의 라디칼 중합성 단량체 및 라디칼 중합 개시제나 첨가제 등을 함유하는 배합물을, 폴리프로필렌계 수지가 용융하고, 또한 라디칼 중합 개시제의 분해 온도에 있어서 용융 혼련함으로써 개질된 폴리프로필렌계 수지, 혹은 (4) 폴리프로필렌계 수지와 이소프렌 단량체와 라디칼 중합 개시제를 용융 혼련하 여 얻어지는 개질 폴리프로필렌계 수지이어도 된다.

또, 상기 폴리올레핀계 수지의 융점은 대략 100 ∼ 170℃ 이다. 상기 폴리올레핀계 수지의 융점의 측정 방법으로는, 폴리올레핀계 수지 3 ∼ 5mg 을, 시차 주사 열량계 (열류속 시차 주사 열량 측정) 에 의해, 질소 가스 분위기 하에서, 승온 속도 10℃/분에서 실온 (15 ∼ 30℃) 에서부터 220℃ 까지 승온시켜 1 회째의 DSC 곡선을 얻은 후, 즉시 강온 속도 10℃/분에서 40℃ 까지 강온하고, 그 후 다시 승온 속도 10℃/분에서 220℃ 까지 승온했을 때에 얻어지는 2 회째의 DSC 곡선 상에 나타나는 주융해 피크 (가장 면적이 큰 피크) 의 정점의 온도로 한다. 또한, 가장 큰 면적을 갖는 피크의 피크 면적에 대해 80% 이상의 피크 면적을 갖는 피크가 그 밖에 존재하는 경우에는, 그 피크의 정점 온도와 가장 면적이 큰 피크의 정점의 온도의 산술 평균치를 융점으로서 채용한다.

본 발명의 간지로서 사용되는 발포 시트에 있어서는, 두께 방향의 기포수가 4 ∼ 10 개/mm 이며, 기포 편평률이 0.1 ∼ 0.6 이다.

두께 방향의 기포수가 4 (개/mm) 미만인 경우, 유리 기판에 대한 표면 보호 성능이 불충분해진다. 또, 두께 방향의 기포수가 적어지면 발포 시트의 외관이 악화된다. 이와 같은 관점에서 그 두께 방향의 기포수는 5 (개/mm) 이상인 것이 바람직하다. 한편, 두께 방향의 기포수가 10 (개/mm) 를 초과하도록 제조하려고 하면, 발포 시트를 구성하고 있는 기포의 파손이 현저해지고, 발포 시트의 강도 저하를 초래한다. 이와 같은 관점에서 발포 시트의 두께 방향의 기포수는 9 (개/mm) 이하인 것이 바람직하고, 8 (개/mm) 이하인 것이 보다 바람직하고, 7 (개/mm) 이하인 것이 더욱 바람직하다.

또 기포 편평률이 상기 범위 내에 있는 것은, 두께 방향의 기포 직경보다 폭방향 및/또는 길이 방향 (압출 방향) 의 기포 직경 쪽이 크고, 기포 형상이 편평인 것을 의미한다. 그 기포 편평률이 지나치게 작은 경우, 유리 기판에 대한 표면 보호 성능이 악화되고, 탄력성의 강도도 저하된다. 그 기포 편평률이 지나치게 큰 경우, 콜게이트라고 불리는 두께 불균일을 충분히 방지하기가 어려워, 발포 시트의 외관이 악화될 뿐만 아니라, 두께 정밀도가 저하된다. 이와 같은 관점에서 기포 편평률은 0.2 ∼ 0.5, 0.2 ∼ 0.4 인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 본 발명에 있어서의 특정한 기포 편평률은, 발포 시트의 폭방향 수직 단면 또는 압출 방향 수직 단면에 있어서의 기포 편평률 중 적어도 어느 것이 상기 범위 내인 것을 의미하고, 폭방향 수직 단면 및 압출 방향 수직 단면이 함께 상기 범위 내일 필요는 없다. 단, 발포 시트의 폭방향 수직 단면 및 압출 방향 수직 단면에 있어서의 기포 편평률이 함께 상기 범위 내인 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서, 발포 시트 표면의 중심선 평균 조도는, 25㎛ 이하이며, 바람직하게는 20㎛ 이하이다. 발포 시트 표면의 중심선 평균 조도가 상기 범위 내에 있는 것은, 발포 시트를 구성하고 있는 기포가 탄력성이 있는 기포벽을 갖고, 수축하고 있지 않는 것인 것을 의미한다. 즉, 중심선 평균 조도가 상기 범위 내임으로써, 기포막에 두드러진 주름의 발생도 없고, 양호한 기포가 형성되어 있어, 물성, 외관이 우수한 발포 시트가 되고, 추가로, 표면 보호성이 우수하고, 탄력성이 강한 발포 시트로 되어 있다.

상기 발포 시트에 있어서의 두께 방향의 기포수, 기포 편평률 및 표면의 중심선 평균 조도가 각각 상기 범위 내에서, 그들을 동시에 만족함으로써, 상기 특정한 발포 시트의 용융 물성과 서로 맞물려, 표면 보호성이 우수하고, 두께가 얇은 것이면서 탄력성의 강도가 강한 유리 기판용 간지로서 사용하는 데 바람직한 발포 시트로 되어 있다.

또한, 본 발명의 간지는, 압출 발포 시트의 폭방향으로 1㎝ 간격으로 측정되는 발포 시트의 두께 (A)(mm) 에 기초하여 산출되는 10㎝ 간격의 평균 두께가, 그 발포 시트의 두께 (A) 에 기초하여 산출되는 전체폭의 평균 두께 (B)(mm) 를 기준으로 하여 (평균 두께 (B) × 0.8) ∼ (평균 두께 (B) × 1.2) 의 범위 내이며, 또한 발포 시트를 폭방향으로 5 등분한 각 부분의 그 발포 시트의 두께 (A) 의 각각의 최대 두께의 최대치와 최소치의 차가 0.08mm 이하인 것이 바람직하다. 이와 같은 발포 시트는, 특이하게 높은 두께 부분이 없고, 유리 기판에 대한 표면 보호성이 특히 우수한 것이다.

상기 발포 시트의 두께는, 주식회사 야마분 전기 제조 오프라인 두께 측정기 TOF-4R 등을 사용하여 측정할 수 있다. 먼저 발포 시트 전체폭에 대해, 1㎝ 간격으로 두께의 측정을 실시한다. 이 1㎝ 간격으로 측정되는 발포 시트 두께 (A) 를 기초로, 10㎝ 간격의 평균 두께, 전체폭의 평균 두께 (B), 발포 시트를 폭방향으로 5 등분한 각 부분의 최대 두께를 구한다. 또한, 발포 시트 두께 측정에 대해 상세하게 설명하면, 10㎝ 간격의 평균 두께의 측정은, 폭방향에 있어서, 발포 시트의 일방의 단부로부터 1㎝ 의 부분, 2㎝ 의 부분, 3㎝ 의 부분, … 10㎝ 의 부분의 합계 10 지점에서 최초의 10㎝ 간격의 평균 두께를 구하고, 다음으로 그 발포 시트의 일방의 단부로부터 11㎝ 의 부분, 12㎝ 의 부분, 13㎝ 의 부분, … 20㎝ 의 부분의 합계 10 지점에서 2 번째의 10㎝ 간격의 평균 두께를 구하고, 이후 동일하게 하여, 3 번째, 4 번째 … n 번째의 10㎝ 간격의 평균 두께를 구한다. 또, 발포 시트의 타방의 단부가 마지막 10㎝ 간격의 평균 두께를 구하기 위한 10 지점째의 발포 시트 두께 (A) 의 측정 지점이 되지 않는 경우, 즉 마지막에 10㎝ 에 못 미친 측정 부분이 존재하는 경우, 그 부분에 대해서는 10㎝ 간격의 평균 두께 측정 대상으로부터 제외한다. 또, 전체폭의 평균 두께 (B) 는, 폭방향에 있어서, 발포 시트의 일방의 단부로부터 타방의 단부로 1㎝ 간격으로 측정되는 발포 시트 두께 (A) 의 모든 산술 평균치로 한다.

또, 발포 시트를 폭방향으로 5 등분한 각 부분의 그 발포 시트의 두께 (A) 의 각각의 최대 두께에서의 최대치와 최소치의 차이란, 발포 시트를 폭방향으로 5 등분한 각 부분에 있어서, 상기 방법으로 구한 발포 시트의 두께 (A) 중, 그 5 등분한 각 부분에 대응하는 범위의 데이터의 최대치를 각 부분의 최대 두께로 하고, 각 부분의 합계 5 개의 최대 두께 내에서 최대의 값과 최소의 값에 주목하고, 그들의 값의 차이 (최대치 - 최소치) 로서 구해진 값이다. 또한, 상기 측정에 사용하는 발포 시트는, 온도 23±5℃, 상대 습도 50% 의 조건 하에서 24시간 이상 상태 조정한 것을 사용한다.

본 발명에 있어서, 두께 방향의 기포수는 하기에 의해 측정된다.

발포 시트의 길이 방향 수직 단면과 폭방향 수직 단면의 각각의 단면에 있어 서, 무작위로 선택한 5 지점에 대해 30 배로 확대한 현미경 사진을 촬영하여, 합계 10 매의 현미경 사진을 얻고, 다음으로 각 사진 상의 무작위로 선택한 1 지점에 있어서 발포 시트의 두께 방향과 일치하는 방향으로 직선을 그어, 그 직선과 교차하는 기포의 수를 셈으로써 기포수를 구하고, 구해진 기포수를 그 직선의 발포 시트 표면에서 이면까지의 선분 길이 (mm) 로 나눔으로써, 단위 길이 당의 기포수 (개/mm) 를 구한다. 10 장의 사진의 합계 10 지점에서 구해진 단위 길이 당의 기포수 (개/mm) 의 산술 평균치를 발포 시트의 두께 방향의 기포수로 한다.

본 발명에 있어서, 기포 편평률은 하기에 의해 측정된다.

폭방향 수직 단면에서의 기포 편평률은, 측정 대상 단면을 발포 시트의 폭방향 수직 단면으로 하고, 그 수직 단면에 있어서의 두께 방향의 평균 기포 직경 (T1) 과 폭방향의 평균 기포 직경 W 의 비 (T1/W) 에 의해 산출되는 값이다. 또한, 두께 방향의 평균 기포 직경 (T1) 과 폭방향의 평균 기포 직경 W 는 다음과 같이 하여 구할 수 있다. 두께 방향의 평균 기포 직경 (T1) 은, 발포 시트의 압출 방향에 대해 직교하는 수직 단면 (폭방향 수직 단면) 에 있어서의 중앙부 부근의 두께 방향으로 발포 시트의 전체 두께에 걸친 선분을 긋고, 그 선분과 교차하는 기포의 수 (개) 를 측정하고, 선분의 길이를 기포의 수로 나눈 값을 두께 방향의 평균 기포 직경 (T1)(mm) 으로서 채용한다. 폭방향의 평균 기포 직경 W 는, 그 폭방향 수직 단면의 중심부 부근의 폭방향으로 길이 30mm 의 선분을 긋고, 이 선분과 교차하는 기포의 수 (개) 를 측정하고, 선분의 길이를 (기포의 수 (개) - 1) 로 나눈 값을 폭방향의 평균 기포 직경 : W (mm) 로서 채용한다.

한편, 압출 방향 수직 단면에서의 기포 편평률은, 측정 대상 단면을 발포 시트의 압출 방향 수직 단면으로 하고, 그 수직 단면에 있어서의 두께 방향의 평균 기포 직경 (T2) 와 압출 방향의 평균 기포 직경 L 의 비 (T2/L) 에 의해 산출되는 값이다. 또한, 두께 방향의 평균 기포 직경 (T2) 와 압출 방향의 평균 기포 직경 L는 다음과 같이 하여 구할 수 있다. 두께 방향의 평균 기포 직경 (T2) 는, 발포 시트의 폭방향 중앙부를 압출 방향을 따라 수직으로 절단하고, 그 시험편 단면 (압출 방향 수직 단면) 에 있어서의 중앙부 부근의 두께 방향으로 발포 시트의 전체 두께에 걸치는 선분을 긋고, 이 선분과 교차하는 기포의 수 (개) 를 측정하고, 선분의 길이를 기포의 수로 나눈 값을 두께 방향의 평균 기포 직경 (T2) (mm) 로서 채용한다. 압출 방향의 평균 기포 직경은, 그 압출 방향 수직 단면의 중심부 부근의 압출 방향으로 길이 30mm 의 선분을 긋고, 이 선분과 교차하는 기포의 수 (개) 를 측정하고, 선분의 길이를 (기포의 수 (개) - 1) 로 나눈 값을 압출 방향의 평균 기포 직경 : L (mm) 로서 채용한다.

발포 시트의 평균 기포 직경의 조정 방법으로는, 사용하는 폴리올레핀계 수지의 종류에 따라서도 상이하나, 예를 들어, 다이의 압력을 올림으로써 평균 기포 직경을 작게 하는 방법이나 기포 조정제의 양으로 조정할 수 있다.

또, 기포 편평률 T1/W, T2/L 의 조정 방법으로는, 사용하는 폴리올레핀계 수지의 종류에 따라서도 상이하나, 예를 들어 이하와 같이 조정된다.

압출 방향으로 기포를 편평 형상이 되도록 조정하려고 하는 경우에는, 토출량을 감소시키는, 인취 속도를 올리는 등의 방법으로 조정할 수 있다. 한편, 압출 방향으로 기포를 두께 방향으로 길어지도록 조정하려고 하는 경우에는, 토출량을 증가시키고, 또는 인취 속도를 내리는 등의 방법으로 조정할 수 있다. 또, 폭방향으로 기포를 편평 형상이 되도록 조정하려고 하는 경우에는, 발포 시트가 폭방향으로 넓어지도록 압출하는 방법으로 조정할 수 있고, 고리 형상 다이를 사용하는 경우에는, 고리 형상 다이의 토출 구경과 통 형상의 냉각 장치인 맨드릴의 직경의 블로우업 비 (통 형상의 냉각 장치인 맨드릴의 직경/고리 형상 다이의 토출 구경) 를 크게 하는 방법으로 조정할 수 있다. 한편, 폭방향으로 기포를 두께 방향으로 길어지도록 조정하려고 하는 경우에는, 발포 시트가 폭방향으로 확대되지 않도록 압출을 실시하는 방법으로 조정할 수 있고, 고리 형상 다이를 사용하는 경우에는, 고리 형상 다이의 토출 구경과 통 형상의 냉각 장치인 맨드릴의 직경의 블로우업 비를 작게 하는 방법으로 조정할 수 있다.

본 발명에 있어서의 발포 시트 표면의 중심선 평균 조도는, JIS B0601-1994 에 따라 다음의 조건으로 측정된다.

측정 기기 : 키엔스 주식회사 제조 고정밀도 형상 측정 시스템 KS-1100 (레이저 측정기 : LT-9500, 형상 측정 소프트웨어 : KS-H1A)

KS-1100 의 측정 조건은 이하와 같다.

기준 길이 : 8000㎛, 측정 피치 : 2㎛, 이동 속도 (스테이지 구동 속도) : 1000㎛/초,

스테이지 이송 : 연속

또, LT-9500 의 설정은 이하와 같다.

스캔/폭 : OFF, 평균 횟수 : 2회, 광량 설정치 : 30, 다크 아웃 : OFF, 감도 : 고감도

본 발명은, 특정한 폴리올레핀계 수지 발포 시트로 이루어지는 유리 기판용 간지에 대한 발명이다. 그 유리 기판은, 각종 화상 표시 기기용 유리 패널을 제조할 때, 1 장의 대형 유리 기판에서부터 복수 장의 디스플레이용 유리 기판을 재단하여 얻는 방법이 채용되고, 예를 들어, 종래 디스플레이용 유리 기판으로서 370 × 470mm ∼ 1000 × 1200mm 인 것이 있고, 최근에는, 디스플레이 패널의 대형화에 수반하여, 유리 기판은 대치수, 예를 들어, 1500 × 1850mm, 나아가, 그 이상의 크기의 것도 제조되고 있다. 유리 기판의 치수의 대형화에 수반하여 유리 기판 사이에 개재되는 간지도 광폭인 것이 요구되고, 1400 ∼ 3200mm 의 광폭인 것까지 필요하게 된다. 한편, 간지를 구성하는 발포 시트가 광폭이 될수록, 또, 두께가 얇아질수록, 본 발명의 원하는 목적을 달성하는 것이 곤란해지지만, 본 발명의 간지는, 상기 광폭, 박물(薄物) 의 요구에 충분히 대응할 수 있는 것이다. 또한, 본 발명의 유리 기판용 간지로 포장되는 유리 기판에는, 상기 디스플레이용 유리 패널을 재단하여 얻기 위한 대형 소판(素板) 유리 기판이나, 재단된 소판 유리 기판에 한정하지 않고, 공지된 다양한 유리 기판이 포함되고, 예를 들어, 소판 유리 기판을 비롯하여, 액정 표시용 유리 기판, 플라즈마 표시체용 유리 기판, 서멀 헤드용 유리 기판, 컬러 필터 등의 각종 유리 기판, 또는 이들 유리 기판을 사용하여 제조한 TFT (박막 트랜지스터) 형성 완료된 유리 기판이나 액정 셀이라고 불리는 완성 패널 등의 유리 기판이 포함된다.

본 발명의 간지용 발포 시트는, 압출 발포법에 의해 제조되고, 롤 형상으로 감긴 연속된 띠 형상체이며, 간지로서 사용할 때에 유리 기판의 치수에 대응시켜, 필요한 크기로 재단하여 사용된다. 이 경우, 본 발명의 발포 시트는 종래의 동종 발포 시트에 비해 탄력성이 강하기 때문에, 간지로서 사용했을 경우에, 늘어짐이나 주름 등이 잘 생기기 않아, 상기 서술한 바와 같은 광폭의 유리 기판에도 충분히 대응할 수 있고, 또 유리 기판면으로부터의 흡인 조작 등에 의해 발포 시트를 배제할 때의 작업성이 우수하다.

본 발명의 발포 시트로 이루어지는 간지는, 에탄올을 사용한 초음파 세정 후의 표면 저항률이 1 × 10⁸ ∼ 1 × 10¹⁴Ω, 바람직하게는 1 × 10⁹ ∼ 5 × 10¹³Ω, 보다 바람직하게는 1 × 10⁹ ∼ 1 × 10¹³Ω 로서, 영구 대전 방지성이 우수하고, 쓰레기나 먼지의 부착을 억제하고, 유리 기판을 오염시키기 않고 유리 기판면을 청정하게 유지할 수 있는 효과를 갖는다.

본 명세서에 있어서의 「에탄올을 사용한 초음파 세정」은, 비커 중에 23℃ 의 에탄올을 넣고, 그 중에 발포 시트로부터 잘라낸 시험편 (세로 100mm × 가로 100mm × 두께 : 시험편 두께) 을 담궈 초음파 세정으로 24시간 세정한 후, 그 시험편을 온도 30℃, 상대 습도 30% 의 분위기 하에서 36 시간 방치함으로써 건조시키는 시험편 상태 조정을 포함하는 일련의 조작인 것이다. 에탄올에 의한 초음파 세정 후의 표면 저항률은, 상기 서술한 바와 같이, 초음파 세정 직후에 충분히 건조시킨 시험편에 대해, JIS K6271-2001 에 준거하여 인가 전압 500V 로 측정 된다.

본 발명에 있어서는, 발포 시트로 이루어지는 간지에 대전 방지성을 부여하기 위해 고분자형 대전 방지제가, 발포 시트를 구성하는 폴리올레핀계 수지에 첨가된다. 그 첨가량은, 폴리올레핀계 수지 100 중량부에 대해 5 ∼ 30 중량부, 바람직하게는 7 ∼ 20 중량부, 더욱 바람직하게는 8 ∼ 17 중량부, 특히 바람직하게는 9 ∼ 15 중량부이다. 그 첨가량이 30 중량부를 초과하면 발포가 저해되고, 연속 기포율이 높아져 90% 를 초과하게 되고, 기포가 더욱 커져, 표면 보호성이 저하되고, 유리 기판의 표면에 대한 피트성이 크게 저하될 우려가 있다. 한편, 5 중량부 미만에서는, 표면 고유 저항률을 1 × 10¹⁴Ω 이하로 하기가 힘들어진다.

사용되는 고분자형 대전 방지제는, 표면 저항률이 1 × 10¹²Ω 미만인 수지로 이루어진다. 구체적으로는, 금속 이온으로서 칼륨, 루비듐 및 세슘으로 이루어지는 군에서 선택된 알칼리 금속을 포함하는 아이오노머 수지, 혹은 폴리에테르에스테르아미드나 폴리에테르 등의 친수성 수지를 주성분으로 하는 것이 바람직하다. 또, 고분자형 대전 방지제는, 발포 시트를 구성하는 폴리올레핀계 수지와의 상용성이 우수하고, 우수한 대전 방지 효과를 발현함과 함께, 대전 방지제를 첨가하는 것에 의한 물성 저하를 억제하기 위해, 폴리올레핀계 수지를 블록 공중합시킨 수지를 사용하는 것이 더욱 바람직하다.

특히 바람직한 고분자형 대전 방지제로서는, 일본 공개특허공보 평3-103466 호, 일본 공개특허공보 2001-278985호에 기재되어 있는 조성물을 들 수 있다.

일본 공개특허공보 평3-103466호에 기재된 조성물은, (I) 열가소성 수지, (II) 폴리에틸렌옥사이드 또는 50 중량% 이상의 폴리에틸렌옥사이드블록 성분을 함유하는 블록 공중합체, 및 (III) 상기 (II) 중의 폴리에틸렌옥사이드블록 성분과 고용(固溶)하는 금속염으로 이루어지는 것이다. 일본 공개특허공보 2001-278985호에 기재된 조성물은, 폴리올레핀 (a) 의 블록과, 체적 고유 저항치가 1 × 10⁵ ∼ 1 × 10¹¹Ωㆍ㎝ 의 친수성 수지 (b) 의 블록이, 반복하여 교대로 결합한 구조를 갖는 수평균 분자량 (Mn) 이 2000 ∼ 60000 인 블록 공중합체이다. 상기 (a) 의 블록과 (b) 의 블록이란, 에스테르 결합, 아미드 결합, 에테르 결합, 우레탄 결합, 이미드 결합에서 선택되는 적어도 1 종의 결합을 개재하여 반복하여 교대로 결합하고 있다.

본 발명에 있어서 사용되는 고분자형 대전 방지제의 수평균 분자량으로는, 2000 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 2000 ∼ 100000, 더욱 바람직하게는 5000 ∼ 60000, 특히 바람직하게는 8000 ∼ 40000 이며, 계면활성제로 이루어지는 대전 방지제와는 구별된다. 또한, 그 고분자형 대전 방지제의 수평균 분자량의 상한은 대체로 500000 이다. 고분자형 대전 방지제의 수평균 분자량을 상기 범위로 함으로써, 대전 방지 성능이 습도 등의 환경에 좌우되지 않고, 안정적으로 발현하고, 또 피포장체로 대전 방지제가 이행하여 피포장체 표면을 오염하는 것도 억제된다.

상기 수평균 분자량은, 고온 겔 투과 크로마토그래피를 사용하여 구할 수 있다. 예를 들어, 고분자형 대전 방지제가 폴리에테르에스테르아미드나 폴리에테르를 주성분으로 한 것인 경우에는, 오르토디클로로벤젠을 용매로서 시료 농도 3mg/ml 로 하고, 폴리스티렌을 기준 물질로서 칼럼 온도 135℃ 의 조건으로 측정된다. 또한, 상기 용매의 종류, 칼럼 온도는, 고분자형 대전 방지제의 종류에 따라 적절히 변경된다.

또, 고분자형 대전 방지제의 융점은, 바람직하게는 70 ∼ 270℃, 보다 바람직하게는 80 ∼ 230℃, 특히 바람직하게는 80 ∼ 200℃ 인 것이, 대전 방지 기능의 발현성 관점에서 바람직하다.

고분자형 대전 방지제의 융점은, JIS K7121-1987 에 준거하는 방법에 의해 측정할 수 있다. 즉, JIS K7121-1987 에 있어서의 시험편의 상태 조절 (2) 의 조건 (단, 냉각 속도는 10℃/분) 에 의해 전처리를 실시하고, 10℃/분에서 승온함으로써 융해 피크를 얻는다. 그리고 얻어진 융점 피크의 정점의 온도를 융점으로 한다. 또한, 융해 피크가 2개 이상 나타나는 경우에는, 주융해 피크 (가장 면적이 큰 피크) 의 정점의 온도로 한다. 또한, 가장 큰 면적을 갖는 피크의 피크 면적에 대해 80% 이상의 피크 면적을 갖는 피크가 그 밖에 존재하는 경우에는, 그 피크의 정점 온도와 가장 면적이 큰 피크의 정점의 온도의 산술 평균치를 융점으로서 채용한다.

상기 고분자 대전 방지제는 각각 단독으로 사용할 수 있지만, 조합시켜 사용 해도 된다. 또한, 상기 고분자형 대전 방지제는, 예를 들어 미츠이ㆍ듀퐁 폴 리케미컬 주식회사 제조 「SD100」, 산요 화성 공업 주식회사 제조 「페레스탓트 300」이라는 상품명으로 시판되고 있다.

다음으로, 본 발명의 유리 기판용 간지로서 사용되는 압출 발포 시트의 제조 예에 대해 기술한다.

본 발명의 발포 시트는, 폴리올레핀계 수지에 고분자형 대전 방지제, 기포 조정제 등을 배합하여 압출기 내에서 용융 혼련하고, 그 용융 혼련물에 발포제를 압입하고, 혼련한 후, 압출기 출구부에 부착 형성된 원 고리 형상 다이로부터 압출 발포하고, 냉각용 원통을 통과시킨 후 절개하여 시트 형상으로 함으로써 제조된다.

본 발명의 폴리올레핀계 수지 압출 발포 시트로 이루어지는 간지는, 유리 기판용 간지로서 사용할 때의 탄력성의 강도가 필요하다. 충분한 탄력성의 강도를 갖는 양호한 발포 시트를 얻기 위해서는, 압출기 선단에 부착된 다이의 구조와 사용하는 폴리올레핀계 수지 원료가 중요하다.

다이의 구조에 관해서는, 폴리올레핀계 수지의 발열을 최대한 억제하는 형상으로 하는 것이 필요하고, 수지 유로의 단면적을 크게 하는, 수지 유로의 내면을 도금 처리하거나 하여 미끄럼성을 향상시키는 등, 주지된 저발열 다이의 기술을 채용할 수 있다. 그 발열이 큰 상황에서 얻어지는 발포 시트는, 발포 시트를 구성하고 있는 기포가 수축되고, 기포벽에 탄력성이 없으며, 발포 시트 표면의 중심선 평균 조도가 커지고, 또 발포 시트 표면에 미세한 찢어짐이 발생하는 경우도 있다. 이 같은 발포 시트는 탄력성의 강도가 저하된다.

폴리올레핀계 수지 원료로서는, 발포 시트를 진공 오븐으로 가열하여 탈포된 것을 시료로서 측정되는 발포 시트의 용융 장력, 멜트매스플로레이트가 전술한 특정한 값을 나타내는 것이 되도록, 용융 장력이 3 ∼ 40cN, 멜트매스플로레이트가 0.2 ∼ 10g/10 분인 것을 사용하는 것이 바람직하다.

폴리올레핀계 수지의 용융 장력이 3cN 미만, 또는 멜트매스플로레이트가 10g/10 분을 초과하는 경우, 발포성이 저하되고, 목적하는 외관 밀도의 발포 시트를 얻기 어렵고, 만약 얻어진다고 해도 발포 시트의 독립 기포율이 매우 낮고 (10% 미만), 기포 편평률도 지나치게 작아, 표면의 중심선 평균 조도의 값이 커질 우려가 있다. 따라서 발포 시트의 탄력성도 저하되고, 원하는 목적을 달성하지 못하고, 유리 기판용 간지로서의 취급이 곤란하게 된다. 또, 발포 시트폭 방향의 두께 정밀도에도 악영향을 미치고, 두께 정밀도가 나쁘면 중첩하여 반송할 때의 적재 효율이 저하되거나 하는 문제가 발생할 우려가 있고, 유리 기판용 간지로서의 성능이 저하된다. 한편, 폴리올레핀계 수지의 용융 장력이 40cN 을 초과하고, 또는 멜트매스플로레이트가 0.2g/10 분 미만인 경우, 전술한 바와 같이 다이 내에서의 발열이 커져, 발포 시트를 구성하고 있는 기포에 수축이 발생하고, 기포벽에 탄력성이 없고, 발포 시트 표면 중심선 평균 조도가 커질 우려가 있고, 발포 시트 표면에 미세한 찢어짐이 발생하는 경우도 있다. 따라서, 상기 서술한 바와 같이 탄력성의 강도도 저하되고, 유리 기판용 간지로서 취급이 곤란하게 된다. 또한, 폴리올레핀계 수지의 용융 장력, 멜트매스플로레이트의 측정은, 시료를 폴리올레핀계 수지 원료로 하는 것 외에는, 전술한 발포 시트에 있어서의 용융 장력, 멜트매스플로레이트의 측정 방법과 동일하게 하여 실시할 수 있다.

상기와 같이, 특정 범위의 용융 장력과 멜트매스플로레이트를 갖는 폴리올레핀계 수지 원료를 사용함으로써, 본 발명에 있어서의 발포 시트는, 용융 장력이 3 ∼ 40cN, 멜트매스플로레이트가 0.2 ∼ 10g/10 분이라는 구성을 갖고, 기포 구조 등의 다른 구성을 더욱 만족함으로써, 경량성, 두께 정밀도, 외관이 우수하고, 충분한 탄력성의 강도를 갖는 것으로 되어 있다.

본 발명에 있어서 시트폭 방향의 두께 정밀도가 특히 양호한 시트를 얻으려면, 이하에 예로 드는 점이 중요하다. 통상적인 발포 시트에서는 수지 출구의 다이 립부의 클리어런스나, 발포성 용융 수지의 압출 토출량과 발포 시트의 인취 속도와의 밸런스를 조정함으로써, 발포 시트의 두께를 조정한다. 그러나, 본 발명에 관련된 발포 시트는, 매우 두께가 얇은 폴리올레핀계 수지 압출 발포 시트이며, 또한 폭도 넓은 것이 요구되고 있기 때문에, 종래의 수법과 같은 두께 조정 방법으로는 도저히, 원하는 두께 정밀도가 얻어지지 않는다. 그래서, 본 발명에 있어서 원하는 두께 정밀도의 발포 시트를 얻기 위한 두께 조정 방법으로서, 다이, 특히 다이립부의 온도 관리가 중요해진다. 구체적으로는, 고리 형상 다이의 주위 방향의 온도 제어를 분할 제어함으로써, 얻어지는 발포 시트의 두께 정밀도를 향상시킬 수 있다. 종래, 원주 방향으로 하나의 온도 조절밖에 실시되지 않았지만, 본 발명에 있어서는 원주 방향으로 4 분할, 바람직하게는 8 ∼ 16 분할하여 온도 조절을 실시한다. 그러나, 다이를 필요 이상으로 미세하게 분할하여 온도 조정해도, 개개의 제어가 발포 시트의 두께로 충분히 반영되지 않기 때문에, 16 분할을 초과한 온도 조정은 제어를 번잡하게 하는데 비해서는, 충분한 두께 정밀도 향상 효과가 얻어지지 않는다.

본 발명의 발포 시트를 제조하기 위한 발포제로서는 이하에 나타내는 물리 발포제를 들 수 있다.

그 물리 발포제로서는, 예를 들어, 프로판, 노르말부탄, 이소부탄, 노르말펜탄, 이소펜탄, 노르말헥산, 이소헥산, 시클로헥산 등의 지방족 탄화 수소, 염화 메틸, 염화 에틸 등의 염화 탄화 수소, 1,1,1,2-테트라플로로에탄, 1,1-디플로로에탄 등의 불화 탄산 수소, 디메틸에테르, 메틸에틸에테르 등의 에테르류, 그 외, 디메틸카보네이트, 메탄올, 에탄올 등의 유기계 물리 발포제, 산소, 질소, 이산화탄소, 공기, 물 등의 무기계 물리 발포제를 들 수 있다. 이들 물리 발포제는, 2 종 이상을 혼합하여 사용하는 것이 가능하다. 이들 중, 폴리올레핀계 수지와의 상용성, 발포성의 관점에서 유기계 물리 발포제가 바람직하고, 그 중에서도 노르말부탄, 이소부탄, 또는 이들 혼합물을 주성분으로 하는 것이 바람직하다. 또, 아조디카르본아미드 등의 분해형 발포제도 병용할 수 있다.

상기 발포제의 첨가량은, 발포제의 종류, 목적으로 하는 외관 밀도에 따라 조정한다. 특히, 본 발명에서는 기포막의 형성에 의한 연신 효과가 대전 방지 성능의 향상에 기여하기 때문에, 발포제의 주입량은 중요하다. 구체적으로는, 발포제로서 이소부탄 30 중량% 와 노르말부탄 70 중량% 의 부탄 혼합물 등의 물리 발포제를 사용한 경우, 기재 수지 100 중량부 당 4 ∼ 35 중량부, 바람직하게는 5 ∼ 30 중량부, 보다 바람직하게는 6 ∼ 25 중량부이다.

또, 발포 시트를 제조하려면, 상기 압출기에 공급되는 폴리올레핀계 수지 중 에는, 통상적으로, 기포 조정제가 첨가된다. 기포 조정제로서는 유기계인 것, 무기계의 것 모두 사용할 수 있다. 무기계 기포 조정제로는, 붕산 아연, 붕산 마그네슘, 붕사 등의 붕산 금속염, 염화 나트륨, 수산화 알루미늄, 탤크, 제올라이트, 실리카, 탄산칼슘, 탄산나트륨 등을 들 수 있다. 또, 유기계 기포 조정제로서는, 인산-2,2-메틸렌비스(4,6-tert-부틸페닐) 나트륨, 벤조산 나트륨, 벤조산 칼슘, 벤조산 알루미늄, 스테아르산 나트륨 등을 들 수 있다. 또, 시트르산과 중탄산 나트륨, 시트르산의 알칼리염과 중탄산 나트륨 등을 조합시킨 것 등도 기포 조정제로서 사용할 수 있다. 이들 기포 조정제는 2 종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.

상기 기포 조정제의 첨가량은, 주로 목적으로 하는 기포 직경에 따라 조절하면 되고, 일반적으로는, 기재 수지 100 중량부 당, 0.2 ∼ 10 중량부, 바람직하게는 0.3 ∼ 5 중량부, 보다 바람직하게는 0.4 ∼ 3 중량부이다.

또, 그 외 원하는 바에 따라, 폴리올레핀계 수지 압출 발포 시트의 제조에는, 착색제, 자외선 방지제, 산화 방지제 등 일반적으로 사용되는 다양한 첨가제를 배합할 수도 있다.

이하, 실시예에 기초하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 또한, 이하의 실시예 및 비교예의 결과는, 양자의 대비에 의해 본 발명의 유의성을 개시하는 것으로서, 본 발명의 권리 범위가 당해 결과에 따라 제한되는 것은 아니다.

실시예 1 ∼ 5, 비교예 1 ∼ 4 에서는, 저밀도 폴리에틸렌에 탤크를 20 중 량% 배합하여 이루어지는 마스터 배치를 기포 조정제로서 사용한다.

폴리올레핀계 수지로서 이하에 나타내는 것을 사용한다.

PE 1 : 스미토모 화학 공업 주식회사 제조 저밀도 폴리에틸렌 「F102」(결정화 온도 97.8℃, 밀도 : 922g/L, MFR : 0.3g/10 분)

PE 2 : 닛폰 유니카 주식회사 제조 저밀도 폴리에틸렌 「NUC8321」(결정화 온도 : 96.9℃, 밀도 : 922g/L, MFR : 2.4g/10 분)

PE 3 : 닛폰 유니카 주식회사 제조 저밀도 폴리에틸렌 「NUC8009」(결정화 온도 : 93.0℃, 밀도 : 916g/L, MFR : 9.0g/10 분)

고분자형 대전 방지제로서, 이하에 나타내는 것을 사용한다.

P1 : 산요 화성 공업 주식회사 제조 폴리에테르폴리프로필렌블록 공중합체 「페레스탓트 300」(융점 136℃, 수평균 분자량 14000, 밀도 990g/L)

실시예 1

발포 시트 제조용 압출기로서 직경 150mm 의 압출기의 출구에 고리 형상 다이가 부착된 싱글 압출기를 사용하였다.

폴리에틸렌계 수지와 고분자형 대전 방지제가 표 1 에 나타내는 비율로 배합된 기재 수지 100 중량부에 대해, 기포 조정제 마스터 배치를 3.0 중량부 배합하고, 직경 150mm 의 압출기의 원료 투입구에 공급하고, 가열 혼련하고, 약 200℃ 로 조정된 수지 용융물로 하였다. 그 수지 용융물에 물리 발포제로서 노르말부탄 70 중량% 와 이소부탄 30 중량% 의 혼합 부탄을, 기재 수지 100 중량부에 대해 14.6 중량부가 되도록 압입하고, 이어서 냉각하여 발포성 수지 용융물로 하고, 그 발포성 수지 용융물을 고리 형상 다이로부터 통 형상으로 압출 발포하였다. 압출된 통 형상 발포체를 냉각된 원통에 따라 인취하면서 절개하여 발포 시트를 얻었다.

실시예 2, 3, 비교예 2 ∼ 4

직경 115mm 와 직경 180mm 의 2 대의 압출기로 이루어지는 탠덤 압출기를 사용하고, 표 1 에 나타내는 기재 수지, 제조 조건으로 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 발포 시트를 얻었다.

실시예 4, 비교예 1

압출기로서 직경 115mm 의 싱글 압출기를 사용하고, 표 1 에 나타내는 기재 수지, 제조 조건으로 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 발포 시트를 얻었다.

실시예 5

표 1 에 나타내는 기재 수지, 제조 조건으로 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 발포 시트를 얻었다.

실시예 1 ∼ 5, 비교예 1 ∼ 4 에 있어서의 립부 금형의 온조 분할수, 기재 수지의 종류, 배합, 발포제량, 기포 조정제량, 발포 온도, 다이압, 블로우업 비, 인취 속도, 토출량을 표 1 에 정리하여 나타내고, 고분자형 대전 방지제의 첨가량, 및 얻어진 발포 시트의 용융 장력, 멜트매스플로레이트, 두께, 외관 밀도, 폭, 두께 방향의 기포수, 기포 편평률, 표면의 중심선 평균 조도, 에탄올 세정 후의 표면 저항률을 정리하여 표 2 에 나타냈다.

표 1 중의 중량부는 동일 표 중의 기재 수지 100 중량부에 대한 값이다.

표 2 중의 중량부는 기재 수지 중의 PE1 ∼ PE3 으로 나타내지는 폴리올레핀계 수지의 총 중량 100 중량부에 대한 값이다.

실시예 1 ∼ 5, 비교예 1 ∼ 4 에 있어서의, 얻어진 발포 시트의 두께에 관한 값을 정리하여 표 3 에 나타냈다.

또한, 표 3 중의 탄력성의 강도 측정은, 이하와 같이 실시하였다.

폭 100mm, 길이 200mm, 발포 시트 두께의 시험편을, 발포 시트의 압출 방향과 시험편의 길이 방향이 일치하도록 실시예 및 비교예에서 얻어진 발포 시트로부터 잘라내고, 그 시험편을 수평인 지지대 상에, 길이 200mm 내 50mm 의 부분이 지지대 단부로부터 비어져 나오도록 하여 지지하여, 시험편은 비어져 나옴부 선단의 늘어짐량 (mm) 을 측정하여 압출 방향 늘어짐량 (mm) 으로 하였다. 또한, 폭 100mm, 길이 200mm, 발포 시트 두께의 시험편을, 발포 시트의 폭방향과 시험편의 길이 방향이 일치하도록 실시예 및 비교예에서 얻어진 발포 시트로부터 잘라내고, 그 시험편을 수평인 지지대 상에, 길이 200mm 내 50mm 의 부분이 지지대 단부로부터 비어져 나오도록 하여 지지하고, 시험편은 비어져 나옴부 선단의 늘어짐량 (mm) 을 측정하여 폭방향의 늘어짐량 (mm) 으로 하였다.

도 1 은 본 발명의 발포 시트의 제조 방법의 일례를 나타내는 설명도.

부호의 설명

11 압출기

12 다이

I 폴리올레핀계 수지

II 고분자형 대전 방지제

III 물리 발포제

IV 발포성 폴리올레핀계 수지 용융물

V 발포 시트

Claims

두께가 0.3 ∼ 1.5mm, 외관 밀도가 18 ∼ 180g/L 인 폴리에틸렌계 수지 압출 발포 시트로 이루어지고,

그 발포 시트에는 수평균 분자량이 2000 이상인 고분자형 대전 방지제가 폴리에틸렌계 수지 100 중량부에 대해 5 ∼ 30 중량부의 비율로 첨가되어 있고,

그 발포 시트의 기재 수지는, 용융 장력이 3 ∼ 40cN 임과 함께 멜트매스플로레이트가 0.2 ∼ 10g/10 분이며, 발포 시트의 두께 방향의 기포수가 4 ∼ 10 개/mm, 기포 편평률이 0.1 ∼ 0.6, 표면의 중심선 평균 조도가 25㎛ 이하, 또한 에탄올을 사용한 초음파 세정 후의 표면 저항률이 1 × 10⁸ ∼ 1 × 10¹⁴Ω 인 것을 특징으로 하는 유리 기판용 간지.
제 1 항에 있어서,

상기 압출 발포 시트의 폭방향으로 1㎝ 간격으로 측정되는 발포 시트의 두께 (A)〔mm〕에 기초하여 산출되는 10㎝ 간격의 평균 두께가, 그 발포 시트의 두께 (A) 에 기초하여 산출되는 전체폭의 평균 두께 (B)〔mm〕를 기준으로 하여 (평균 두께 (B) × 0.8) ∼ (평균 두께 (B) × 1.2) 의 범위 내이며,

또한, 발포 시트를 폭방향으로 5 등분한 각 부분의 그 발포 시트의 두께 (A) 의 각각의 최대 두께에서의 최대치와 최소치의 차가 0.08mm 이하인 것을 특징으로 하는 유리 기판용 간지.
제 1 항에 있어서,

상기 압출 발포 시트의 폭이 1400 ∼ 3200mm, 외관 밀도가 40 ∼ 180g/L 인 것을 특징으로 하는 유리 기판용 간지.
재단하여 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 기재된 유리 기판용 간지로 하기 위한, 폴리에틸렌계 수지 발포 시트 띠 형상 연속체.