JP2007262409A - ガラス基板用間紙 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、厚みが薄く、軽量なものでありながらコシが強く、表面保護性に優れた発泡シートからなるガラス基板間に介装される間紙を提供することを目的とする。
【解決手段】 厚みが０．３〜１．５ｍｍ、見掛け密度が１８〜１８０ｇ／Ｌのポリオレフィン系樹脂押出発泡シートからなり、該発泡シートには高分子型帯電防止剤がポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して５〜３０重量部の割合で添加されており、該発泡シートの基材樹脂は、溶融張力が３〜４０ｃＮであると共にメルトマスフローレイトが０．２〜１０ｇ／１０分であり、該発泡シートは、厚み方向の気泡数が４〜１０個／ｍｍ、気泡扁平率が０．１〜０．６、表面の中心線平均粗さが２５μｍ以下、且つエタノールを用いた超音波洗浄後の表面抵抗率が１×１０^８〜１×１０^１４（Ω）であるガラス基板用間紙。
【選択図】 なし

Description

本発明は、ガラス基板用間紙に関し、特に各種の画像表示機器用のガラスパネルに使用されるガラス基板を複数枚重ねて包装梱包する際にガラス基板間に介装される間紙に関する。

従来から、液晶ディスプレー、プラズマディスプレー、エレクトロルミネッセンスディスプレー等の各種の画像表示機器用のガラスパネルに用いられるガラス基板は、複数枚のガラス基板間に間紙を介装して重ね合わされた状態で包装梱包して収納、保管したり、またユーザーに搬送され、ユーザーにおいて所望の大きさの寸法に加工される。

各種の画像表示機器用のガラスパネルを製造するに際しては、1枚のガラス基板から複数枚のディスプレー用ガラスパネルを採る方法が採用されてきており、近年、ディスプレーパネルの大型化に伴って、ガラス基板は大寸法のものとなる傾向になってきている。
上記のガラス基板は大寸法であると共に厚さが０．７mm程度と薄く割れ易いことから、その包装、梱包は厳重に行われる。さらにこの種のガラス基板の包装、梱包に際しては外部からのゴミや埃などがガラス基板に付着することによるガラス表面の汚染を防止することが必要である。ガラス基板の包装梱包方法としては、各ガラス基板間に間紙を介装させて複数枚のガラス基板を、通常、一定間隔を設けて縦置きに並列配置して梱包収容函に収納し、包装梱包される。例えば、特許文献１では間紙としてポリプロピレンシートまたはポリエチレンシートを使用することが開示されている。また特許文献２にはクッション性を有する発泡樹脂シートを使用し、特にガラス基板の上端縁部および／または左右両縁部に、はみ出させて介装して複数枚のガラス基板を重ね合わせて包装梱包する方法が開示されている。また特許文献３には、特に従来使用されている４ホウ酸ナトリウムやトリポリリン酸ナトリウムを含有させた間紙によるガラス板表面の汚染の問題点を解消するために水溶性高分子を含有する樹脂シートを間紙に使用することが開示されている。

特開２００３−２２６３５４号公報 特開２００５−２３９２４２号公報 特開２００５−２３９１８４号公報

ガラス基板の包装梱包は、梱包用の収容函にガラス基板を縦置きにしてガラス基板間に間紙を介装して複数枚のガラス基板を重ね合わせて梱包される。このガラス基板間に介装される間紙は、表面保護性の観点から発泡樹脂シート（以下、発泡シートと記すことがある。）が好んで用いられる。この包装梱包の際に、例えば、前記特許文献２のように、梱包用の収容函に複数枚のガラス基板を縦置きに並列配置し、ガラス基板間にガラス基板の大きさよりも、間紙をある程度はみ出させて配置することが、ガラス基板の上下部分又は左右部分を保護するうえで好ましい態様である。このように包装梱包されたガラス基板は、梱包用の収容函にガラス基板を縦置き、或いは水平置きに並列配置した状態で加工製造ラインに移送され加工製造工程において、ガラス基板間に介装された間紙は吸引操作によりガラス基板面から排除される。

ガラス基板間に介装される間紙に使用される発泡シートは、一般の包装用発泡シートに比べ、シート厚みが極めて薄いものが使用され、その上ガラス基板の大型化に伴って発泡シートも幅広いものが使用される。上記のようにガラス基板間に介装した発泡シートを、加工製造作業に際してガラス基板面から排除する際に、発泡シートのコシが弱い場合、はみ出し部分が垂れ下がったり、シワが生じたりし、吸引して排除する等の排除作業性が低下する。

そこで、間紙をガラス基板面から排除する場合に、極薄でありながら、表面保護性や緩衝性を低下させずにガラス基板周縁のはみ出し部分が垂れ下がったり、シワが生じたりしないコシの強い発泡シートからなる間紙が要望されている。
ガラス基板を縦置きに並列配置した状態でガラス基板間に介装された間紙の垂れ下りやシワの発生が生じたりしないようにするには、発泡シートの主に曲げ等の弾性率、所謂発泡シートのコシを強くすることが必要である。発泡シートのコシを強くするには、例えば、発泡倍率を低発泡にすることが考えられるが低発泡とすることは表面保護性や緩衝性の観点から制約がある。また厚みを大きくすることが考えられるが、間紙に使用される発泡シートは前記したようにシート厚みが極めて薄いものが使用されることからシート厚みにも制約がある。

本発明は、厚みが薄く、軽量なものでありながらコシが強く、表面保護性に優れた発泡シートからなるガラス基板間に介装される間紙を提供することを目的とする。

上記の事情に鑑み、発泡シートからなるガラス基板用間紙について、上記の目的を達成するために多角的に種々検討を重ね、基材樹脂、発泡シートの気泡構造や表面状態に着目して検討を行った結果、本発明を為すに至った。

すなわち、本発明は、
（１）厚みが０．３〜１．５ｍｍ、見掛け密度が１８〜１８０ｇ／Ｌのポリオレフィン系樹脂押出発泡シートからなり、該発泡シートには高分子型帯電防止剤がポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して５〜３０重量部の割合で添加されており、該発泡シートの基材樹脂は、溶融張力が３〜４０ｃＮであると共にメルトマスフローレイトが０．２〜１０ｇ／１０分であり、該発泡シートは、厚み方向の気泡数が４〜１０個／ｍｍ、気泡扁平率が０．１〜０．６、表面の中心線平均粗さが２５μｍ以下、且つエタノールを用いた超音波洗浄後の表面抵抗率が１×１０^８〜１×１０^１４（Ω）であることを特徴とするガラス基板用間紙、

（２）前記押出発泡シートの幅方向に１ｃｍ間隔で測定される発泡シートの厚み（Ａ）［ｍｍ］に基づき算出される１０ｃｍ間隔の平均厚みが、該発泡シートの厚み（Ａ）に基づき算出される全幅の平均厚み（Ｂ）［ｍｍ］を基準にして（平均厚み（Ｂ）×０．８）〜（平均厚み（Ｂ）×１．２）の範囲内であり、かつ発泡シートを幅方向に５等分した各部分の該発泡シートの厚み（Ａ）のそれぞれの最大厚みの最大値と最小値の差が０．０８ｍｍ以下であることを特徴とする上記（１）に記載のガラス基板用間紙、

（３）前記押出発泡シートの幅が１４００〜３２００ｍｍ、見掛け密度が４０〜１８０ｇ／Ｌであることを特徴とする上記（１）または（２）に記載のガラス基板用間紙、

さらに、（４）裁断して上記（１）〜（３）のいずれかに記載のガラス基板用間紙とするためのポリオレフィン系樹脂発泡シート帯状連続体、
を要旨とする。

本発明の発泡シートからなるガラス基板用間紙は、垂れ下がりが小さくコシが強いものであり、ガラス基板を縦置き、或いは横置きに並列配置した状態で、ガラス基板間に介装された間紙を吸引等により排除する際に、間紙のガラス基板周縁における垂れ下り、シワの発生を抑えられ、取扱い易く作業性が向上する。
また、本発明のガラス基板用間紙としての押出発泡シートを形成している高分子型帯電防止剤とポリオレフィン系樹脂とからなる基材樹脂は、永久帯電防止性に優れており、ガラス基板への塵や埃の付着を抑制し、また帯電防止剤が移行しガラス基板表面を汚染することも抑制でき、ガラス基板から間紙を吸引操作等により排除する際の作業が容易であるなどの作用効果を有する。

本発明における間紙用の発泡シートは、厚みが０．３〜１．５ｍｍであって見掛け密度が１８〜１８０ｇ／Ｌのポリオレフィン系樹脂押出発泡シートからなる。該発泡シートの厚みが厚すぎる場合には積載量が限られること、梱包体に偏荷重や部分荷重が加わった場合にガラス基板が破損する虞があり、厚みが薄すぎる場合には表面保護性が不十分となることから、厚みは間紙として有効な厚みであればよく０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ未満、更に０．３〜０．７ｍｍ、特に０．３ｍｍ〜０．５ｍｍであることが上記の積載効率等の点から好ましい。

また発泡シートの見掛け密度は高すぎると表面保護性が劣り発泡シートを使用する利点が減じられる。一方、発泡シートの見掛け密度が低すぎると発泡シートの所望するコシの強さを有するものが得られない。このような観点から見掛け密度は２５〜１５０ｇ／Ｌ、更に４０〜１２０ｇ／Ｌ、特に４０〜９０ｇ／Ｌであることが好ましい。なお、上記発泡シート厚みは後述する押出発泡シートの全幅の平均厚み（Ｂ）［ｍｍ］のことであり、上記発泡シートの見掛け密度は以下の通り測定される値である。発泡シートの坪量(ｇ／ｍ^２)を縦２５ｍｍ×横２５ｍｍ×発泡シートの厚みの試験片を切り出し、試験片の重量(ｇ)を測定し、該重量を１６００倍して、単位換算することで求め、次いで、求められた発泡シートの坪量(ｇ／ｍ^２)を後述する押出発泡シートの全幅の平均厚み（Ｂ）［ｍｍ］で除した値を単位換算し、発泡シートの見掛け密度(ｇ／Ｌ)とする。

さらに該発泡シートは基材樹脂の溶融張力が３〜４０ｃＮで、メルトマスフローレイトが０．２〜１０ｇ／１０分のものからなる。このような溶融特性を有する基材樹脂からなること、且つ特定の気泡構造や表面状態のものからなることにより、厚みが薄く、軽量なものでありながらコシが強く、表面保護性に優れた発泡シートとなる。なお、上記基材樹脂は、高分子型帯電防止剤とポリオレフィン系樹脂とからなる混合樹脂であり、上記基材樹脂の溶融張力、及びメルトマスフローレイトの物性は概ね、基材樹脂を構成しているポリオレフィン系樹脂の溶融張力、及びメルトマスフローレイトの物性を目安として調整できる。更に詳しくは、高分子型帯電防止剤と概ね溶融張力が３〜４０ｃＮで、メルトマスフローレイトが０．２〜１０ｇ／１０分のポリオレフィン系樹脂とを発泡シートを得る際の押出機を使用して溶融混練し得られたものの溶融張力、及びメルトマスフローレイトの物性を目安として基材樹脂の該物性を調整することができる。ただし、押出時の温度条件およびパスタイムは押出発泡時の条件と略同じとなるように調整する。この方法に拠れば、ポリオレフィン系樹脂が複数のポリオレフィン系樹脂の混合物からなる場合であっても基材樹脂の溶融張力、及びメルトマスフローレイトの物性を調整することができる。

上記溶融張力が４０ｃＮを超える、またはメルトマスフローレイトが０．２ｇ／１０分未満の基材樹脂からなる発泡シートは、発泡シートを得るために押出発泡する際の押出機内、ダイ内での溶融樹脂の発熱が大きいことに起因して、得られる発泡シートは気泡膜に多数のシワが発生し、張りのある気泡膜が形成されず発泡シートの表面が凸凹で、中心線平均粗さが大きいものである。また発泡シート表面に細かな裂けが発生している場合もある。よって、発泡シートのコシの強さも低下し、ガラス基板用間紙として取扱いが困難なものである。一方、上記溶融張力が３ｃＮ未満、またはメルトマスフローレイトが１０ｇ／１０分を超える基材樹脂からなる発泡シートは、押出発泡する際の溶融樹脂の発泡性が低いことに起因して、得られる発泡シートは外観や軽量性に劣るもので、気泡扁平率は小さく、中心線平均粗さが大きなものである。よって、発泡シートのコシの強さも低下し、ガラス基板用間紙として取扱いが困難になり、更に、シート幅方向の厚み精度にも悪影響を及ぼし、ガラス基板用間紙としての性能が低下している虞がある。
上記観点から基材樹脂の溶融張力は、３〜２５ｃＮであることが好ましく、さらに４〜２０ｃＮであることがより好ましい。

上記溶融張力は、株式会社東洋精機製作所製のキャピログラフ１Ｄによって測定される。具体的には、シリンダー径９．５５ｍｍ、長さ３５０ｍｍのシリンダーと、ノズル径２．０９５ｍｍ、長さ８．０ｍｍのオリフィスを用い、シリンダー及びオリフィスの設定温度を、基材樹脂を構成しているポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂の場合には２３０℃、ポリエチレン系樹脂の場合は１９０℃とし、基材樹脂を試料とし試料の必要量を該シリンダー内に入れ、４分間放置してから、ピストン速度を１０ｍｍ／分として溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出して、この紐状物を直径４５ｍｍの張力検出用プーリーに掛け、４分で引き取り速度が０ｍ／分から２００ｍ／分に達するように一定の増速で引取り速度を増加させながら引取りローラーで紐状物を引取って紐状物が破断した際の直前の張力の極大値を得る。ここで、引取り速度が０ｍ／分から２００ｍ／分に達するまでの時間を４分とした理由は、樹脂の熱劣化を抑えるとともに得られる値の再現性を高めるためである。上記操作を異なる試料を使用し、計１０回の測定を行い、１０回で得られた極大値の最も大きな値から順に３つの値と、極大値の最も小さな値から順に３つの値を除き、残った中間の４つの極大値を相加平均して得られた値を本発明方法における溶融張力（ｃＮ）とする。

但し、上記した方法で溶融張力の測定を行い、引取り速度が２００ｍ／分に達しても紐状物が切れない場合には、引取り速度を２００ｍ／分の一定速度にして得られる溶融張力（ｃＮ）の値を採用する。詳しくは、上記測定と同様にして、溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出して、この紐状物を張力検出用プーリーに掛け、４分間で０ｍ／分から２００ｍ／分に達するように一定の増速で引取り速度を増加させながら引取りローラーを回転させ、回転速度が２００ｍ／分になるまで待つ。回転速度が２００ｍ／分に到達してから溶融張力のデータの取り込みを開始し、３０秒後にデータの取り込みを終了する。この３０秒の間に得られたテンション荷重曲線から得られたテンション最大値（Ｔｍａｘ）とテンション最小値（Ｔｍｉｎ）の平均値（Ｔａｖｅ）を本発明方法における溶融張力とする。ここで、上記Ｔｍａｘとは、上記テンション荷重曲線において、検出されたピーク（山）値の合計値を検出された個数で除した値であり、上記Ｔｍｉｎとは、上記テンション荷重曲線において、検出されたディップ（谷）値の合計値を検出された個数で除した値である。
尚、当然のことながら上記測定において溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出す際には該紐状物に、できるだけ気泡が入らないようにする。また、発泡シートの基材樹脂から試料を調整する場合、発泡シートを真空オーブンにて加熱し脱泡したものを試料とし、その際の真空オーブンでの加熱温度は、基材樹脂を構成しているポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂の場合には２３０℃、ポリエチレン系樹脂の場合は１９０℃とする。

また、基材樹脂のメルトマスフローレイトは、０．３〜８ｇ／１０分であることが好ましく、さらには、０．４〜６ｇ／１０分であることがより好ましい。
上記メルトマスフローレイトは、ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９９に従って、基材樹脂を構成しているポリオレフィン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂の場合は条件コードMを、ポリエチレン系樹脂の場合は条件コードDを採用し、基材樹脂を試料として測定される値である。発泡シートの基材樹脂から試料を調整する場合、発泡シートを真空オーブンにて加熱し脱泡したものを試料とする。また、その際の真空オーブンでの加熱温度は、基材樹脂を構成しているポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂の場合には２３０℃、ポリエチレン系樹脂の場合は１９０℃とする。

本発明の間紙用発泡シートの基材樹脂を構成しているポリオレフィン系樹脂は、オレフィン成分単位が５０モル％以上の樹脂である。該ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等が挙げられる。上記ポリオレフィン系樹脂は、表面硬度が低く柔軟性に優れ、被包装体の表面保護に優れることから好ましく用いられ、特にポリエチレン系樹脂が好ましい。

該ポリエチレン系樹脂としては、例えば、エチレン成分単位が５０モル％以上の樹脂が挙げられ、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン等のエチレン単独重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体と高密度ポリエチレン樹脂の混合物、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン−１共重合体、エチレン−ブテン−１共重合体、エチレン−ヘキセン−１共重合体、エチレン−４−メチルペンテン−１共重合体、エチレン−オクテン−１共重合体等のエチレン系共重合体、さらにそれらの２種以上の混合物が挙げられる。

これらのポリエチレン系樹脂の中でも、密度が９３５ｇ／Ｌ以下のポリエチレン系樹脂を主成分とするものが好ましい。具体的には、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン等を用いることが好ましく、発泡性が良好な低密度ポリエチレンがより好ましい。
尚、密度が９３５ｇ／Ｌ以下のポリエチレン系樹脂を「主成分」とするとは、該ポリエチレン樹脂の含有量が発泡シートの全重量の５０重量％以上であることをいう。また、ポリエチレン系樹脂の密度の下限は概ね８９０ｇ／Ｌである。

また、前記ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン重合体、またはプロピレンと共重合可能な他のオレフィンとの共重合体が挙げられる。プロピレンと共重合可能な他のオレフィンとしては、例えば、エチレン、１−ブテン、イソブチレン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、３，４−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、３−メチル−１−ヘキセンなどの炭素数２〜１０のα−オレフィンが例示される。また上記共重合体は、ランダム共重合体であってもブロック共重合体であってもよく、さらに二元共重合体のみならず三元共重合体であってもよい。なお、上記共重合体中のプロピレンと共重合可能な他のオレフィンは、２５重量％以下、特に１５重量％以下の割合で含有されていることが好ましく、下限値としては０．３重量％であることが好ましい。また、これらのポリプロピレン系樹脂は、単独でまたは２種以上を混合して用いることができる。

上記の発泡シートの基材樹脂を構成しているポリプロピレン系樹脂の中でも押出発泡に好適な樹脂としては、一般のポリプロピレン系樹脂と比較して溶融張力が高いポリプロピレン系樹脂が好ましい。具体的には、例えば、特開平７−５３７９７号公報に記載されているような、（１）１未満の枝分かれ指数と著しい歪み硬化伸び粘度とを有するポリプロピレンや、（２）（ａ）Ｚ平均分子量（Ｍｚ）が１．０×１０^６以上であるか、またはＺ平均分子量（Ｍｚ）と重量平均分子量（Ｍｗ）との比（Ｍｚ／Ｍｗ）が３．０以上であり、（ｂ）かつ平衡コンプライアンスＪ_０が１．２×１０^−３Ｐａ^−１以上であるか、または単位応力当たりの剪断歪み回復Ｓｒ／Ｓが毎秒５ｍ^２／Ｎ以上であるポリプロピレンを含むポリプロピレン系樹脂が好ましい。また、本発明においては、（３）スチレン等のラジカル重合性単量体およびラジカル重合開始剤や添加剤などを含む配合物を、ポリプロピレン系樹脂が溶融し、かつラジカル重合開始剤の分解温度において溶融混練することによって改質されたポリプロピレン系樹脂、あるいは（４）ポリプロピレン系樹脂とイソプレン単量体とラジカル重合開始剤とを溶融混練して得られる改質ポリプロピレン系樹脂であってもよい。

また、上記ポリオレフィン系樹脂の融点は概ね１００〜１７０℃のものである。上記ポリオレフィン系樹脂の融点の測定方法としては、発泡シートを構成するポリオレフィン系樹脂３〜５ｍｇを、示差走査熱量計（熱流束示差走査熱量測定）により、窒素ガス雰囲気下で、昇温速度１０℃／分で室温（１５〜３０℃）から２２０℃まで昇温して１回目のＤＳＣ曲線を得た後、直ちに降温速度１０℃／分で４０℃まで降温し、その後もう一度昇温速度１０℃／分で２２０℃まで昇温したときに得られる２回目のＤＳＣ曲線上に現れる主融解ピーク（最も面積の大きいピーク）の頂点の温度とする。尚、最も大きな面積を有するピークのピーク面積に対して８０％以上のピーク面積を有するピークが他に存在する場合は、該ピークの頂点温度と最も面積の大きいピークの頂点の温度との相加平均値を融点として採用する。

本発明の間紙用の発泡シートは、厚み方向の気泡数が４〜１０個／ｍｍであり、気泡扁平率が０．１〜０．６である。
厚み方向の気泡数が４（個／ｍｍ）未満の場合、発泡シートの表面保護性能が不十分となる。また、厚み方向の気泡数が少なくなると発泡シートの外観が悪くなる。このような観点からその厚み方向の気泡数は５（個／ｍｍ）以上であることが好ましい。一方、厚み方向の気泡数が１０（個／ｍｍ）を超えるように製造しようとすると発泡シートを構成している気泡の破れが著しくなり、発泡シートの強度低下をまねく。このような観点から発泡シートの厚み方向の気泡数は９（個／ｍｍ）以下であることが好ましく、７（個／ｍｍ）以下であることがより好ましい。

また気泡扁平率が上記の範囲内にあることは、気泡形状が球形状でなく気泡径が厚み方向に対して幅方向および／または長さ方向（押出方向）が大きく、扁平形状を有していることを意味する。該気泡扁平率が小さすぎる場合、発泡シートの表面保護性能が悪化し、コシの強さも低下するため、ガラス基板用間紙として取扱いが困難になる。該気泡扁平率が大きすぎる場合、コルゲートと呼ばれる厚みムラを十分に防ぐことが難しく、発泡シートの外観が悪くなるだけでなく、厚み精度が低下する。このような観点から気泡扁平率は０．２〜０．５、更に０．２〜０．４であることが好ましい。なお、本発明における気泡扁平率は、少なくとも、発泡シートの幅方向垂直断面または押出方向垂直断面における気泡扁平率が上記の範囲内であればよく、発泡シートの幅方向垂直断面および押出方向垂直断面における気泡扁平率が上記の範囲内であることが好ましい。

本発明において発泡シート表面の中心線平均粗さは、中心線平均粗さが２５μｍ以下、好ましくは２０μｍ以下である。中心線平均粗さが上記範囲内であることにより、気泡膜に際立ったシワの発生も無く、良好な気泡が形成され物性、外観に優れた発泡シートとなり、延いては、表面保護性に優れ、コシの強い発泡シートが得られる。発泡シート表面の中心線平均粗さが上記の範囲内にあることは、発泡シートを構成している気泡が収縮することなく張りのある気泡壁を有するものであることを意味する。

上記の発泡シートにおける厚み方向の気泡数、気泡扁平率および表面の中心線平均粗さがそれぞれ上記の範囲内で、それらを同時に満足することにより、前記特定の基材樹脂の構成と相俟って、表面保護性に優れ、厚みが薄いものでありながらコシの強さが強いガラス基板用の間紙として使用するのに好適なものとなる。

更に、本発明の間紙は、押出発泡シートの幅方向に１ｃｍ間隔で測定される発泡シートの厚み（Ａ）（ｍｍ）に基づき算出される１０ｃｍ間隔の平均厚みが、該発泡シートの厚み（Ａ）に基づき算出される全幅の平均厚み（Ｂ）（ｍｍ）を基準にして（平均厚み（Ｂ）×０．８）〜（平均厚み（Ｂ）×１．２）の範囲内であり、かつ発泡シートを幅方向に５等分した各部分の該発泡シートの厚み（Ａ）のそれぞれの最大厚みの最大値と最小値の差が０．０８ｍｍ以下であることが好ましく、該発泡シートは発泡シートに特異的な高厚み部分がなく、表面状態が優れているものである。

前記発泡シートの厚みは、株式会社山文電気製オフライン厚み測定機ＴＯＦ−４Ｒを使用し測定することができる。まず発泡シート全幅について、１ｃｍ間隔で測定を行う。この１ｃｍ間隔で測定される発泡シート厚み（Ａ）を基に、１０ｃｍ間隔の平均厚み、全幅の平均厚み（Ｂ）、発泡シートを幅方向に５等分した各部分の最大厚みを求める。更に発泡シート厚み測定について詳しく説明すると、１０ｃｍ間隔の平均厚みの測定は、幅方向において、発泡シートの一方の端部から1ｃｍの部分、２ｃｍの部分、３ｃｍの部分、・・・１０ｃｍの部分の計１０箇所にて最初の１０ｃｍ間隔の平均厚みとし、発泡シートの一方の端部から１１ｃｍの部分、１２ｃｍの部分、１３ｃｍの部分、・・・２０ｃｍの部分の計１０箇所にて２番目の１０ｃｍ間隔の平均厚みとし、以降同様にして、３番目、４番目・・・ｎ番目の１０ｃｍ間隔の平均厚みを求める。また、発泡シートの他方の端部が最後の１０ｃｍ間隔の平均厚みを求めるための１０箇所目の発泡シート厚み（Ａ）の測定箇所とならない場合、即ち最後に１０ｃｍに満たない測定部分が存在する場合、その部分については１０ｃｍ間隔の平均厚み測定対象から除外する。また、全幅の平均厚み（Ｂ）は、幅方向において、発泡シートの一方の端部から他方の端部へ１ｃｍ間隔で測定される発泡シート厚み（Ａ）の全ての算術平均値とする。また、発泡シートを幅方向に５等分した各部分の該発泡シートの厚み（Ａ）の各々の最大厚みにおける最大値と最小値との差とは、発泡シートを幅方向に５等分した各部分において、前記方法にて求められた発泡シートの厚み（Ａ）の内、該５等分した各部分に対応する範囲のデータの最大値を各部分の最大厚みとし、各部分の計５つの最大厚みの内で最大の値と最小の値に着目し、それらの値の差（最大の値−最小の値）として求められる値である。尚、上記の測定に使用する発泡シートは、温度２３±５℃、相対湿度５０％の条件下で２４時間以上状態調整したものを用いる。

本発明において、厚み方向の気泡数は下記により測定される。
発泡シートの長さ方向垂直断面と幅方向垂直断面の各々の断面において、無作為に選択した５箇所について３０倍に拡大した顕微鏡写真を撮影して、計１０枚の顕微鏡写真を得、次に各写真上の無作為に選択した１箇所において発泡シートの厚み方向と一致する方向に直線を引き、その直線と交差する気泡の数を数えることにより気泡数を求め、求められた気泡数を該直線の発泡シート表面から裏面までの線分長さ（ｍｍ）にて除することにより、単位長さ当たりの気泡数（個／ｍｍ）を求める。１０枚の写真の計１０箇所で求められた単位長さ当たりの気泡数（個／ｍｍ）の相加平均値を発泡シートの厚み方向の気泡数とする。

本発明において、気泡扁平率は下記により測定される。
幅方向垂直断面おける気泡扁平率は、測定対象断面を発泡シートの幅方向垂直断面とし該垂直断面における厚み方向の平均気泡径Ｔ１と幅方向の平均気泡径Ｗとの比（Ｔ１／Ｗ）により算出される値である。なお、厚み方向の平均気泡径Ｔ１と幅方向の平均気泡径Ｗは次のようにして求められる。厚み方向の平均気泡径Ｔ１は、発泡シートの押出方向に対して直交する垂直断面（幅方向垂直断面）における中央部付近の厚み方向に発泡シートの全厚みに亘る線分を引き、この線分と交差する気泡の数（個）を測定し、線分の長さを気泡の数で割った値を厚み方向の平均気泡径Ｔ１（ｍｍ）として採用する。幅方向の平均気泡径Ｗは、該幅方向垂直断面の中心部付近の幅方向に長さ３０ｍｍの線分を引き、この線分と交差する気泡の数（個）を測定し、線分の長さを（気泡の数（個）−１）で割った値を幅方向の平均気泡径：Ｗ（ｍｍ）として採用する。

一方、押出方向垂直断面おける気泡扁平率は、測定対象断面を発泡シートの押出方向垂直断面とし該垂直断面における厚み方向の平均気泡径Ｔ２と押出方向の平均気泡径Ｌとの比（Ｔ２／Ｌ）により算出される値である。なお、厚み方向の平均気泡径Ｔ２と押出方向の平均気泡径Ｌは次のようにして求められる。厚み方向の平均気泡径Ｔ２は、発泡シートの幅方向中央部を押出方向に沿って垂直に切断し、その試験片断面（押出方向垂直断面）における中央部付近の厚み方向に発泡シートの全厚みに亘る線分を引き、この線分と交差する気泡の数（個）を測定し、線分の長さを気泡の数で割った値を厚み方向の平均気泡径Ｔ２（ｍｍ）として採用する。押出方向の平均気泡径は、該押出方向垂直断面の中心部付近の押出方向に長さ３０ｍｍの線分を引き、この線分と交差する気泡の数（個）を測定し、線分の長さを（気泡の数（個）−１）で割った値を押出方向の平均気泡径：Ｌ（ｍｍ）として採用する。

発泡シートの平均気泡径の調整方法としては、用いるポリオレフィン系樹脂にもよるが例えば、ダイの圧力を上げることによって平均気泡径を小さくする方法や気泡調整剤の量で調整することができる。
また、気泡扁平率Ｔ１／Ｗ、Ｔ２／Ｌの調整方法としては、用いるポリオレフィン系樹脂にもよるが例えば以下の通りに調整される。
押出方向に気泡を扁平状になるように調整したい場合には、吐出量を減少させる、引き取り速度を上げる等の方法で調整できる。一方、押出方向に気泡を厚み方向に長くなるように調整したい場合には、吐出量を増加させる、または引き取り速度を下げる等の方法で調整できる。また、幅方向に気泡を扁平状になるように調整したい場合には、発泡シートが幅方向に広がるように押出を行なう方法で調整でき、環状ダイを用いる場合は、環状ダイの吐出口径と筒状の冷却装置であるマンドレルの直径とのブローアップ比（筒状の冷却装置であるマンドレルの直径／環状ダイの吐出口径）を大きくする方法で調整できる。一方、幅方向に気泡を厚み方向に長くなるように調整したい場合には、発泡シートが幅方向に広がらないように押出を行なう方法で調整でき、環状ダイを用いる場合は、環状ダイの吐出口径と筒状の冷却装置であるマンドレルの直径とのブローアップ比を小さくする方法で調整できる。

本発明における発泡シート表面の中心線平均粗さは、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に従って次の条件で測定されたものである。
測定機器：キーエンス株式会社製高精度形状測定システム ＫＳ−１１００（レーザー測定器：ＬＴ−９５００、形状測定ソフトウエアー：ＫＳ−Ｈ１Ａ）
ＫＳ−１１００の測定条件は以下の通りである。
基準長さ：８０００μm、測定ピッチ：２μm、移動速度（ステージ駆動速度）：１０００μm／秒、
ステージ送り：連続
また、ＬＴ−９５００の設定は以下の通りである。
スキャン／幅：ＯＦＦ、平均回数：２回、光量設定値：３０、ダークアウト：ＯＦＦ、
感度：高感度

本発明はポリオレフィン系樹脂発泡シートからなるガラス基板用間紙であり、該ガラス基板は、各種の画像表示機器用のガラスパネルを製造するに際しては、1枚の大型ガラス基板から複数枚のディスプレー用ガラス基板を裁断して採る方法が採用され、例えば、従来ディスプレー用ガラス基板として３７０×４７０ｍｍ〜１０００×１２００ｍｍのものがあり、近年は、ディスプレーパネルの大型化に伴って、ガラス基板は大寸法、例えば、１５００×１８５０ｍｍ、更にそれ以上の大きさのものも扱われている。ガラス基板の寸法の大型化に伴ってガラス基板間に介装される間紙も広幅のものが要求され１４００〜３２００ｍｍの広幅のものまでが必要とされる。一方、発泡シートが広幅になればなるほど、厚みが薄くなればなるほど、本発明の所期の目的を達成することが困難となるが、本発明の間紙は、上記広幅、薄物の要求に十分に対応できるものである。なお、本発明のガラス基板用間紙は、上記ディスプレー用ガラスパネルを裁断して得るための大型の素板ガラス基板や、裁断された素板ガラス基板に限らず、公知の様々なガラス基板が含まれ、例えば、素板ガラス基板をはじめ、液晶表示用ガラス基板、プラズマ表示体用ガラス基板、サーマルヘッド用ガラス基板、カラーフィルタ等の各種ガラス基板、又はこれらのガラス基板を用いて製造したＴＦＴ（薄膜トランジスタ）形成済ガラス基板や液晶セルと呼ばれる完成パネル等のガラス基板が含まれる。

本発明の間紙用発泡シートは、押出発泡法により製造されロール状に巻き取られた連続した帯状体であり、間紙として使用するに際してガラス基板の寸法に対応させて、所要の大きさに裁断して使用されるが、本発明の発泡シートは従来の同種の発泡シートに比べコシの強さがあるので、間紙に使用した場合に、垂れ下がりやシワなどを生じ難く、上記のような広幅のものにも十分に対応でき、またガラス基板面からの吸引操作等により発泡シートを排除する際の作業性に優れている。

本発明の発泡シートからなる間紙は、エタノールを用いた超音波洗浄後の表面抵抗率が１×１０^８〜１×１０^１４（Ω）、好ましくは１×１０^９〜５×１０^１３（Ω）、より好ましくは１×１０^９〜１×１０^１３（Ω）を有し、永久帯電防止性に優れており、塵や埃の付着を抑制し、ガラス基板を汚染することがなくガラス基板面を清浄に保持することができる効果を有する。
本明細書における「エタノールを用いた超音波洗浄」は、ビーカ中に２３℃のエタノールを入れ、その中に発泡シートから切り出した試験片（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み：試験片厚み）を沈めて超音波洗浄にて２４時間洗浄した後、該試験片を温度３０℃、相対湿度３０％の雰囲気下で３６時間放置することにより乾燥させることにより行なう。エタノールによる超音波洗浄後の表面抵抗率は、上記の通りに超音波洗浄操作直後の試験片を状態調整した後、ＪＩＳ Ｋ６２７１−２００１に準拠して印加電圧５００Ｖにて測定される。

本発明の発泡シートからなる間紙に帯電防止性を付与するために高分子型帯電防止剤が発泡シートを構成するポリオレフィン系樹脂に添加される。その添加量は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して５〜３０重量部、好ましくは７〜２０重量部、更に好ましくは８〜１７重量部、特に好ましくは９〜１５重量部である。

使用される高分子型帯電防止剤は、表面抵抗率が１×１０^１２（Ω）未満の樹脂からなる。具体的には、金属イオンとしてカリウム、ルビジウム及びセシウムからなる群より選ばれたアルカリ金属を含むアイオノマー樹脂、あいはポリエーテルエステルアミドやポリエーテル等の親水性樹脂を主成分とするものが好ましい。また高分子型帯電防止剤は、発泡シートを構成するポリオレフィン系樹脂との相溶性を向上させ、優れた帯電防止効果を付与すると共に、帯電防止剤を添加することによる物性低下を抑制する効果を得るために、ポリオレフィン系樹脂をブロック共重合させた樹脂を用いることが更に好ましい。

特に好ましい高分子型帯電防止剤としては、特開平３−１０３４６６号公報、特開２００１−２７８９８５号公報に記載されている組成物が挙げられる。
特開平３−１０３４６６号公報記載の組成物は、（Ｉ）熱可塑性樹脂、（II）ポリエチレンオキサイドまたは５０重量％以上のポリエチレンオキサイドブロック成分を含有するブロック共重合体、及び（III）上記（II）中のポリエチレンオキサイドブロック成分と固溶する金属塩からなるものであり、特開２００１−２７８９８５号公報記載の組成物は、ポリオレフィン(ａ)のブロックと、体積固有抵抗値が１×１０^５〜１×１０^１１Ω・ｃｍの親水性樹脂(ｂ)のブロックとが、繰り返し交互に結合した構造を有する数平均分子量（Ｍｎ）が２０００〜６００００のブロック共重合体である。上記(ａ)のブロックと(ｂ)のブロックとは、エステル結合、アミド結合、エーテル結合、ウレタン結合、イミド結合から選ばれる少なくとも１種の結合を介して繰り返し交互に結合した構造を有するものである。

本発明において使用される高分子型帯電防止剤の数平均分子量としては、２０００以上が好ましく、より好ましくは２０００〜１０００００、更に好ましくは５０００〜６００００、特に好ましくは８０００〜４００００であり、界面活性剤からなる帯電防止剤とは区別される。尚、該高分子型帯電防止剤の数平均分子量の上限は概ね５０００００である。高分子型帯電防止剤の数平均分子量を上記の範囲とすることにより、帯電防止性能が湿度等の環境に左右されずより安定的に発現され、また被包装体へ帯電防止剤が移行して被包装体表面を汚染することも抑制される。

上記数平均分子量は、高温ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて求められる。例えば、高分子型帯電防止剤がポリエーテルエステルアミドやポリエーテルを主成分とするものの場合にはオルトジクロロベンゼンを溶媒として試料濃度３ｍｇ／ｍｌとし、ポリスチレンを基準物質としてカラム温度１３５℃の条件にて測定される値である。なお、上記溶媒の種類、カラム温度は、高分子型帯電防止剤の種類に応じて適宜変更する。

また、高分子型帯電防止剤の融点は、好ましくは７０〜２７０℃、より好ましくは８０〜２３０℃、特に好ましくは８０〜２００℃であることが、帯電防止機能の発現性の観点から望ましい。

高分子型帯電防止剤の融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７に準拠する方法により測定することができる。即ちＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７における試験片の状態調節(２)の条件(但し、冷却速度は１０℃／分)により前処理を行い、１０℃／分にて昇温することにより融解ピークを得る。そして得られた融解ピークの頂点の温度を融点とする。尚、融解ピークが２つ以上現れる場合は、主融解ピーク（最も面積の大きいピーク）の頂点の温度とする。尚、最も大きな面積を有するピークのピーク面積に対して８０％以上のピーク面積を有するピークが他に存在する場合は、該ピークの頂点温度と最も面積の大きいピークの頂点の温度との相加平均値を融点として採用する。

上記高分子帯電防止剤はそれぞれ単独で使用することができるが、組み合わせて使用してもよい。尚、上記のような高分子型帯電防止剤は、例えば三井・デュポンポリケミカル株式会社製「ＳＤ１００」、三洋化成工業株式会社製「ペレスタット３００」という商品名で市販されている。

次に、ガラス基板用間紙として好適な本発明の押出発泡シートの製造例について記述する。
本発明の発泡シートは、ポリオレフィン系樹脂に高分子型帯電防止剤、気泡調整剤等を配合し押出機内で溶融混練し、該溶融混練物に発泡剤を圧入し、混練したのち、押出機出口部に付設された円環状ダイから押出発泡し冷却用円筒を通したのち切り開いてシート状とすることにより製造される。

本発明のポリオレフィン系樹脂押出発泡シートからなるガラス基板用間紙は、ガラス基板用間紙として使用する際にコシの強さが必要である。十分なコシの強さを有する良好な発泡シートを得るためには、押出機先端に取付けられるダイの構造と使用するポリオレフィン系樹脂原料が重要である。

ダイの構造に関しては、ポリオレフィン系樹脂の発熱を極力抑える形状とすることが必要であり、樹脂流路の断面積を大きくする設計をする、樹脂流路の内面を鍍金処理するなどしてすべり性を向上させる等、周知の低発熱ダイの技術を採用することができる。該発熱が大きい状況で得られる発泡シートは、発泡シートを構成している気泡に収縮が見られ気泡壁に張りがなく、発泡シート表面の中心線平均粗さが大きくなり、また発泡シート表面に細かな裂けが発生する場合もある。この様な発泡シートはコシの強さが低下する。

ポリオレフィン系樹脂原料に関しては、基材樹脂が前述した特定の溶融張力、メルトマスフローレイトを示すものとなるように、溶融張力が３〜４０ｃＮ、メルトマスフローレイトが０．２〜１０ｇ／１０分のものを使用することが好ましい。

ポリオレフィン系樹脂の溶融張力が３ｃＮ未満、またはメルトマスフローレイトが１０ｇ／１０分を超える場合、発泡性が低下し、目的の見掛け密度の発泡シートが得られ難く、仮に得られたとしても発泡シートの独立気泡率が極めて低く（１０％未満）、気泡扁平率も小さ過ぎ、表面の中心線平均粗さの値が大きくなる虞がある。従って発泡シートのコシの強さも低下し、所期の目的が達成できずガラス基板用間紙としての取扱いが困難になる。また、発泡シート幅方向の厚み精度にも悪影響を及ぼし、厚み精度が悪いと、積み重ねて搬送する際の積載効率が低下する等の問題が発生する虞があり、ガラス基板用間紙としての性能が低下する。一方、ポリオレフィン系樹脂の溶融張力が４０ｃＮを超える、またはメルトマスフローレイトが０．２ｇ／１０分未満の場合、前述したようにダイ内での発熱が大きくなり、発泡シートを構成している気泡に収縮が見られ気泡壁に張りがなく、発泡シート表面の中心線平均粗さが大きくなる虞があり、発泡シート表面に細かな裂けが発生する場合もある。よって、前述同様にコシの強さも低下し、ガラス基板用間紙として取扱いが困難になる。尚、ポリオレフィン系樹脂の溶融張力、メルトマスフローレイトの測定は、試料をポリオレフィン系樹脂とする以外は、前述の基材樹脂における溶融張力、メルトマスフローレイトの測定方法と同様にして行なうことができる。

上記のポリオレフィン系樹脂の溶融張力とメルトマスフローレイトに関連して、本発明における発泡シートは、基材樹脂の溶融張力が３〜４０ｃＮ、メルトマスフローレイトが０．２〜１０ｇ／１０分であることにより、気泡構造等の他の構成と相俟って、軽量性、厚み精度、外観に優れ、十分なコシの強さを有するものとなっている。

本発明においてシート幅方向の厚み精度の特に良好なシートを得るには、以下に挙げる点が重要である。通常の発泡シートでは、樹脂出口のダイリップ部のクリアランスや、発泡性溶融樹脂の押出吐出量と発泡シートの引取り速度とのバランスを調整する事で、発泡シートの厚みを調整する。しかしながら、本発明に係る発泡シートは、極めて厚みの薄いポリオレフィン系樹脂押出発泡シートであり、且つ幅も広いものが要求されているため、従来の手法のような厚み調整方法では到底、所望の厚み精度が得られない。
そこで、本発明において所望の厚み精度の発泡シートを得る為のシート厚み調整方法として、ダイ、特にダイリップ部の温度管理が重要になる。具体的には、環状ダイの周囲方向の温度制御を分割制御とすることにより、得られる発泡シートの厚み精度を向上させることができる。従来、円周方向で一つの温度調節しか行なわれていなかったが、本発明においては円周方向に４分割、好ましくは８〜１６分割して温度調節を行う。しかし、ダイを必要以上に細かく分割して温度調整しても、個々の制御が発泡シートの厚みに十分に反映されない為、１６分割を超えての温度調整は制御を煩雑にするわりには、十分な厚み精度向上効果が得られない。

上記発泡剤としては以下に示す物理発泡剤が挙げられる。
該物理発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン、イソヘキサン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素、塩化メチル、塩化エチル等の塩化炭化水素、１，１，１，２−テトラフロロエタン、１，１−ジフロロエタン等のフッ化炭化水素、ジメチルエーテル、メチルエチルエーテル等のエーテル類、その他、ジメチルカーボネート、メタノール、エタノール等の有機系物理発泡剤、酸素、窒素、二酸化炭素、空気、水等の無機系発泡剤が挙げられる。これらの物理発泡剤は、２種以上を混合して使用することが可能である。これらのうち、ポリオレフィン系樹脂との相溶性、発泡性の観点から有機系物理発泡剤が好ましく、中でもノルマルブタン、イソブタン、又はこれらの混合物を主成分とするものが好適である。また、物理発泡剤ではないがアゾジカルボンアミド等の分解型発泡剤も使用することができる。

上記発泡剤の添加量は、発泡剤の種類、目的とする見掛け密度に応じて調整する。特に、本発明では気泡膜の形成による延伸効果が帯電防止性に関連があるため発泡剤の注入量は重要である。即ち、発泡剤としてイソブタン３０重量％とノルマルブタン７０重量％とのブタン混合物などの物理発泡剤を用いた場合、基材樹脂１００重量部当たり４〜３５重量部、好ましくは５〜３０重量部、より好ましくは６〜２５重量部である。

また、発泡シートを製造する際には、前記押出機に供給されるポリオレフィン系樹脂中には、通常、気泡調整剤が添加される。気泡調整剤としては有機系のもの、無機系のもののいずれも使用することができる。無機系気泡調整剤としては、ホウ酸亜鉛、ホウ酸マグネシウム、硼砂等のホウ酸金属塩、塩化ナトリウム、水酸化アルミニウム、タルク、ゼオライト、シリカ、炭酸カルシウム、重炭酸ナトリウム等が挙げられる。また、有機系気泡調整剤としては、リン酸−２，２−メチレンビス（４，６−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ナトリウム、安息香酸ナトリウム、安息香酸カルシウム、安息香酸アルミニウム、ステアリン酸ナトリウム等が挙げられる。また、クエン酸と重炭酸ナトリウム、クエン酸のアルカリ塩と重炭酸ナトリウム等を組み合わせたもの等も気泡調整剤として用いることができる。これらの気泡調整剤は２種以上を混合して用いることができる。

上記気泡調整剤の添加量は、主として目的とする気泡径に応じて調節すが、一般的には、基材樹脂１００重量部当たり、０．２〜１０重量部、好ましくは０．５〜５重量部、より好ましくは１〜３重量部である。

また、その他所望により、ポリオレフィン系樹脂押出発泡シートの製造には、着色剤、紫外線防止剤、酸化防止剤など一般に使用される種々の添加剤を配合することもできる。

以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。なお、以下の実施例および比較例の結果は、両者の対比によって本発明の有意性を開示するものであって、本発明の権利範囲が当該結果によって制限されるものではない。
実施例１〜５、比較例１〜４で用いた気泡調整剤としては、低密度ポリエチレンにタルクを２０重量％配合してなるマスターバッチを用いた。

ポリオレフィン系樹脂として、以下に示すものを用いた。
ＰＥ１：住友化学工業株式会社製低密度ポリエチレン「Ｆ１０２」（結晶化温度：９７．８℃、密度：９２２ｇ／Ｌ、 ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分）
ＰＥ２：日本ユニカー株式会社製低密度ポリエチレン「ＮＵＣ８３２１」（結晶化温度：９６．９℃、密度：９２２ｇ／Ｌ、ＭＦＲ：２．４ｇ／１０分）
ＰＥ３：日本ユニカー株式会社製低密度ポリエチレン「ＮＵＣ８００９」（結晶化温度：９３．０℃、密度：９１６ｇ／Ｌ、ＭＦＲ：９．０ｇ／１０分）

高分子型帯電防止剤として、以下に示すものを用いた。
Ｐ１：三洋化成工業株式会社製ポリエーテル−ポリプロピレンブロック共重合体「ぺレスタット３００」（融点１３６℃、数平均分子量１４０００、密度９９０ｇ／Ｌ）

実施例１
発泡シート製造用の押出機として、直径１５０mmの押出機の出口に環状ダイが取付けられたシングル押出機を使用し、表１に示す基材樹脂、製造条件にて発泡シートを得た。

ポリエチレン系樹脂と高分子型帯電防止剤が表１に示す割合にて配合された基材樹脂１００重量部に対して、気泡調整剤マスターバッチを３．０重量部配合し、直径１５０ｍｍの押出機の原料投入口に供給し、加熱混練し、約２００℃に調整された樹脂溶融物とした。該樹脂溶融物に物理発泡剤としてノルマルブタン７０重量％とイソブタン３０重量％の混合ブタンを、基材樹脂１００重量部に対して１４．６重量部となるように圧入し、次いで冷却して発泡性樹脂溶融物とし、該発泡性樹脂溶融物を環状ダイにて押出して筒状発泡シートを形成した。押出された筒状発泡シートを冷却された円筒に沿わせて引き取りながら切開いて、目的の発泡シートを得た。

実施例２、３、比較例２〜４
直径１１５ｍｍと直径１８０ｍｍの２台の押出機からなるタンデム押出機を使用し、表１に示す基材樹脂、製造条件に変更した以外は、実施例１と同様に発泡シートを得た。

実施例４、比較例１
押出機として直径１１５ｍｍのシングル押出機を使用し、表１に示す基材樹脂、製造条件に変更した以外は、実施例１と同様に発泡シートを得た。

実施例５
表１に示す基材樹脂、製造条件に変更した以外は、実施例１と同様に発泡シートを得た。

実施例１〜５、比較例１〜４におけるリップ部金型の温調分割数、基材樹脂の種類、配合、発泡剤量、気泡調整剤量、発泡温度、ダイ圧、ブローアップ比、引取速度、吐出量を表１にまとめて示し、高分子型帯電防止剤の添加量、基材樹脂の溶融張力、メルトマスフローレイト、及び得られた発泡シートの厚み、見掛け密度、幅、厚み方向の気泡数、気泡扁平率、表面の中心線平均粗さ、エタノール洗浄後の表面抵抗率をまとめて表２に示した。

表１中の重量部は同表中の基材樹脂１００重量部に対する値である。

表２中の重量部は基材樹脂中のＰＥ１〜ＰＥ３で表されるポリオレフィン系樹脂の総重量１００重量部に対する値である。

実施例１〜５、比較例１〜４における、得られた発泡シートの厚みに関する値をまとめて表３に示した。

なお、表３中のコシの強さ測定は、以下の通り行った。
幅１００ｍｍ、長さ２００ｍｍ、厚みを発泡シート厚みの試験片を、発泡シートの押出方向と試験片の長さ方向が一致するように実施例及び比較例にて得られた発泡シートから切り出し、該試験片を水平な支持台上に、長さ２００ｍｍの内５０ｍｍの部分が支持台端部からはみ出すようにして支持して、試験片はみ出し部先端の垂れ下がり量（ｍｍ）を測定し、押出方向垂れ下がり量（ｍｍ）とした。更に、幅１００ｍｍ、長さ２００ｍｍ、厚みを発泡シート厚みの試験片を、発泡シートの幅方向と試験片の長さ方向が一致するように実施例及び比較例にて得られた発泡シートから切り出し、該試験片を水平な支持台上に、長さ２００ｍｍの内５０ｍｍの部分が支持台端部からはみ出すようにして支持して、試験片はみ出し部先端の垂れ下がり量（ｍｍ）を測定し、幅方向の垂れ下がり量（ｍｍ）とした。

本発明発泡シートの製造方法の１例を示す説明図である。

符号の説明

１１ 押出機
１２ ダイ
Ｉ ポリオレフィン系樹脂
II 高分子型帯電防止剤
III 物理発泡剤
IV 発泡性ポリオレフィン系樹脂脂溶融物
Ｖ 発泡シート

Claims (4)

1. 厚みが０．３〜１．５ｍｍ、見掛け密度が１８〜１８０ｇ／Ｌのポリオレフィン系樹脂押出発泡シートからなり、該発泡シートには高分子型帯電防止剤がポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して５〜３０重量部の割合で添加されており、該発泡シートの基材樹脂は、溶融張力が３〜４０ｃＮであると共にメルトマスフローレイトが０．２〜１０ｇ／１０分であり、該発泡シートは、厚み方向の気泡数が４〜１０個／ｍｍ、気泡扁平率が０．１〜０．６、表面の中心線平均粗さが２５μｍ以下、且つエタノールを用いた超音波洗浄後の表面抵抗率が１×１０^８〜１×１０^１４（Ω）であることを特徴とするガラス基板用間紙。
2. 前記押出発泡シートの幅方向に１ｃｍ間隔で測定される発泡シートの厚み（Ａ）〔ｍｍ〕に基づき算出される１０ｃｍ間隔の平均厚みが、該発泡シートの厚み（Ａ）に基づき算出される全幅の平均厚み（Ｂ）〔ｍｍ〕を基準にして（平均厚み（Ｂ）×０．８）〜（平均厚み（Ｂ）×１．２）の範囲内であり、かつ発泡シートを幅方向に５等分した各部分の該発泡シートの厚み（Ａ）の各々の最大厚みにおける最大値と最小値との差が０．０８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載のガラス基板用間紙。
3. 前記押出発泡シートの幅が１４００〜３２００ｍｍ、見掛け密度が４０〜１８０ｇ／Ｌであることを特徴とする請求項１または２に記載のガラス基板用間紙。
4. 裁断して請求項１〜３のいずれかに記載のガラス基板用間紙とするためのポリオレフィン系樹脂発泡シート帯状連続体。

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