WO2011111625A1

WO2011111625A1 - ガラスロール及びその製造方法

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Publication number: WO2011111625A1
Application number: PCT/JP2011/055090
Authority: WO
Inventors: 雅博笘本; 達櫻林; 道治江田
Original assignee: 日本電気硝子株式会社
Priority date: 2010-03-12
Filing date: 2011-03-04
Publication date: 2011-09-15
Also published as: TW201132601A; US20110223386A1; JP2011190132A

Abstract

　長尺なガラスフィルム２をロール状に巻き取って形成したガラスロール１であって、長尺なガラスフィルム２は、幅方向の中央部２ｂよりも両端縁部２ａが相対的に厚肉とされると共に、両端縁部２ａがそれぞれ保護シート１０を介在させて重なり合うようにロール状に巻き取られている。具体的には、長尺なガラスフィルム２が、ダウンドロー法により成形され且つ幅方向の両端縁部にそれぞれ耳部２ａを残存させてなると共に、これらの耳部２ａがそれぞれ重なり合うようにロール状に巻き取られている。

Description

ガラスロール及びその製造方法

　本発明は、長尺なガラスフィルムをロール状に巻き取ってなるガラスロール及びその製造方法に関する。

　周知のように、近年における映像表示装置は、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、フィールドエミッションディスプレイ（ＦＥＤ）、有機ＥＬディスプレイ（ＯＬＥＤ）などに代表されるフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）が主流となっている。これらのＦＰＤは、軽量化が推進されていることから、当該ＦＰＤに使用されるガラス基板は、薄板化の一途を辿っているのが現状である。

　また、有機ＥＬは、ＯＬＥＤのように微細な三原色をＴＦＴにより明滅させるディスプレイだけでなく、単色（例えば白色）のみで発光させてＬＣＤのバックライトや屋内照明の光源などの平面光源としても利用されつつある。そして、有機ＥＬの照明装置は、ガラス基板が可撓性を有すれば、自由に発光面を変形させることが可能であることから、この照明装置に使用されるガラス基板も、充分な可撓性確保の観点から大幅な薄板化が推進されている。

　これらのＦＰＤや照明装置等に使用される薄肉のガラス基板を製造する前段階においては、その製造工程における作業の容易性や取り扱いの簡便性、さらには輸送の利便性等の観点から、成形装置により連続的に成形される長尺なガラスフィルムをロール状に巻き取ってガラスロールを形成することが望ましい。それが可能であれば、当該ガラスロールから長尺なガラスフィルムを引き出しながら所定長さに切断すること等によって、上述の用途に適用可能な所要サイズの薄肉のガラス基板を得ることができる。

　この種のガラスロールを製造する際には、例えば特許文献１、２に記載されているように、フロート法やダウンドロー法で連続的に成形される長尺なガラスフィルムを、その幅方向の両端縁部を切除した後に巻き取ることが必要とされている。このような事が必要とされる理由は、長尺なガラスフィルムの幅方向の両端縁部は、その中央部に比して厚みが大きいために巻き取りに支障が生じると考えられがちであることから、巻き取りの前段階で、その両端縁部を切除しておくことが好都合であると認識されていることに由来する。

特表２００２－５４４１０４号公報特開２０００－３３５９２８号公報

　ところで、上記の特許文献１、２に記載された長尺なガラスフィルムの巻き取りに係る方法は、当該ガラスフィルムがダウンドロー法やフロート法により成形されて連続的に送られている間に、当該ガラスフィルムの両端縁部を切除する構成であるため、溶融ガラスをより薄い帯状ガラスフィルムに成形するには、成形装置の板引き速度を高速にして、長尺なガラスフィルムを素早く引いていく必要がある。

　しかしながら、このように板引き速度が高くなれば、それに連れて、当該ガラスフィルムの両端縁部を切断していくことが困難になるという問題が生じるばかりでなく、この問題を回避すべく、高速化された板引き速度に合致させて当該両端縁部の切断工程を実行させようとすると、切断装置の複雑化或いは大型化等を招き、生産コストの高騰を余儀なくされるため、却って問題が大きくなる。

　更に、以上の問題を回避すべく、板引き速度の高速化を抑制して、より薄く長尺なガラスフィルムを成形するためには、ガラス流量を少量化することが考えられるが、ガラス流量が少量になれば、その流量を安定させることが困難になるため、安定した板厚の長尺なガラスフィルムを得る上で極めて不利になるという新たな問題も生じる。

　加えて、同各文献に記載された手法では、連続的に成形される長尺なガラスフィルムを、幅方向の両端縁部を切除した後に巻き取ることによりガラスロールを得ることができるが、このように両端縁部の切除の後にガラスロールを形成したのでは、当該ガラスフィルムの全面同士が重なり合って接触した状態となるので、その製品領域を含む全域に荷重や振動が作用する。そのため、当該ガラスフィルムの製品領域に、摺動に伴う傷、或いは衝撃に伴うクラック等が生じるという致命的な問題を招く。このような問題は、当該ガラスフィルムを保護シート等を介在させて巻き取るようにしても、完全に解消し得るものではない。

　しかも、幅方向の両端縁部を切除した後の当該ガラスフィルムは、幅方向の両端に薄肉端面（切断端面）が存在することになり、当該ガラスフィルムが巻き取られて所定の曲率半径で湾曲した場合には、この薄肉端面に不当な引張応力が作用する。そのため、この薄肉端面に割れ等の損傷が発生したり、微小クラックが進展したりして、当該ガラスフィルムを破損に至らしめる原因になり兼ねない。

　以上の事項を勘案すれば、従来における長尺なガラスフィルムの巻き取り手法では、当該ガラスフィルムの更なる薄肉化が阻止されるのみならず、当該ガラスフィルムの製品領域に悪影響を与えることは必至であり、品質面において極めて不利になると共に、製品歩留まりの悪化をも招来する。

　本発明は、上記事情に鑑み、長尺なガラスフィルムをロール状に巻き取る際に、板引き速度に関する問題を回避しつつ、当該ガラスフィルムの製品領域に摺動による傷等やクラック進展等を生じさせないようにして、当該ガラスフィルムの品位低下並びに製品歩留まり悪化等を可及的に抑止することを技術的課題とする。

　上記技術的課題を解決するために創案された本発明は、長尺なガラスフィルムをロール状に巻き取って形成したガラスロールにおいて、前記長尺なガラスフィルムは、幅方向の中央部よりも両端縁部が相対的に厚肉とされると共に、前記両端縁部がそれぞれ重なり合うようにロール状に巻き取られていることに特徴づけられる。

　このような構成によれば、長尺なガラスフィルムは、幅方向の中央部よりも相対的に厚肉とされた両端縁部が重なり合う態様でロール状に巻き取られているので、その両端縁部よりも幅方向中央側の部位では重なり合わない態様を維持することができ、これに伴って当該部位が相互に接触することを回避し得る。したがって、このガラスロールの輸送時や取り扱い時に生じる荷重は、当該ガラスフィルムの幅方向の両端縁部に主として作用することになるため、その両端縁部よりも幅方向中央側の部位には、荷重が直接的に作用しなくなることに伴って、摺動による傷及び振動によるクラック等が生じ難くなる。この事と相俟って、当該ガラスフィルムの両端縁部よりも幅方向中央側の部位は、製品領域（製品となる有効領域）を含んでいることから、製品の品質向上並びに製品歩留まりの改善等が図られる。また、当該ガラスフィルムの両端縁部は、相対的に板厚が大きいことから、微小クラックの進展等が生じ難くなるばかりでなく、重なり合いに起因して傷等が生じていても、当該両端縁部をその後に切除すれば、製品の品質面等において問題となることはない。しかも、ダウンドロー法やフロート法により連続的に成形されて送られる長尺なガラスフィルムは、その送りと同時に幅方向の両端縁部を切断する必要がないため、板引き速度を高速化しても支障が生じず、その結果として、溶融ガラスをより薄い長尺なガラスフィルムに容易に成形することが可能となる。

　このような構成において、前記長尺なガラスフィルムは、ダウンドロー法により成形され且つ幅方向の両端縁部にそれぞれ耳部を残存させてなり、これらの耳部がそれぞれ重なり合うようにロール状に巻き取られていてもよい。

　このようにすれば、ダウンドロー法（特にオーバーフローダウンドロー法やリドロー法）により成形されてなる長尺なガラスフィルム、すなわち冷却ローラとの当接に伴って幅方向の両端縁部にそれぞれ中央部よりも相対的に厚肉とされた耳部を有する長尺なガラスフィルムが、それらの耳部を残存させたままでロール状に巻き取られた態様となるため、当該耳部が、既述の利点を享受するための好適な役割を果たす。すなわち、これらの耳部がそれぞれ重なり合うことにより、当該ガラスフィルムの軸方向滑り止め、並びに当該ガラスフィルムの製品領域の保護等が図られ、これらの耳部が製品の品質向上等のために有効利用されることになる。

　この場合、前記長尺なガラスフィルムが、保護シートを介してそれぞれ重なり合うようにロール状に巻き取られていることが好ましい。

　このようにすれば、ガラスロール自体が、荷重や振動による悪影響を受け難くなるばかりでなく、長尺なガラスフィルムの製品領域の保護が、より一層確実化される。

　この構成においては、前記長尺なガラスフィルムの両端縁部に対応する領域のみに、前記保護シートが介在されていてもよい。

　すなわち、保護シートは、長尺なガラスフィルムの幅方向全域に亘って介在されている必要はなく、その幅方向の両端縁部のみが保護シートを介在させて重なっていれば、その製品領域に保護シートが介在されていなくても、当該製品領域の保護は十分になされる。しかも、当該ガラスフィルムの製品領域に保護シートが存在しないことにより、保護シートからその製品領域への汚れの転写や擦れ傷の発生等が生じなくなると共に、特に幅の広い長尺なガラスフィルムの場合には、保護シートのトータル幅を極端に狭くすることができ、保護シートの材料費の節減等が図られる。

　この場合、前記保護シートは、緩衝シートであって、樹脂または紙で形成されていることが好適である。

　このようにすれば、長尺なガラスフィルムひいてはガラスロールに対する衝撃緩和作用が十分なものとなり、取り扱い時や輸送時等に頻繁に作用し得る衝撃に対して的確に対処することが可能となる。この場合、緩衝シートとしては、紙以外に、アイオノマーフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、ポリエステルフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリアクリロニトリルフィルム、エチレン酢酸ビニル共重合体フィルム、エチレンービニルアルコール共重合体フィルム、エチレンーメタクリル酸共重合体フィルム、ナイロンフィルム、セロファン等の熱可塑性樹脂、もしくはこれらを基材とした発泡性樹脂、またはエポキシ樹脂、ポリウレタン、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂などの熱硬化性樹脂、更にはこれら熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂を基材とした不織布などが挙げられる。

　以上の構成において、前記長尺なガラスフィルムの両端縁部の最大厚さが、巻き取り径の０．５％以下であることが好ましい。ここで、「巻き取り径」とは、長尺なガラスフィルムが幾重にも巻き取られた状態での最小の直径を意味する（以下、同様）。

　すなわち、長尺なガラスフィルムの両端縁部の最大厚さに比して、巻き取り径が不当に小さいと、当該両端縁部が極めて大きな曲率で巻き取られることになるため、当該両端縁部に可撓性不足或いは強度不足に起因するクラックや割れ等が発生し得るが、当該両端縁部の最大厚さが、巻き取り径の０．５％以下であると、十分な可撓性或いは強度が得られ、そのような不具合が生じ難くなる。

　更に、前記長尺なガラスフィルムは、両端縁部の最小厚さが３００μｍを超え、幅方向の中央部の厚さが３００μｍ以下であることが好ましい。ここで、前記幅方向の中央部の厚さは、製品領域の全域の厚さと同等である。

　すなわち、長尺なガラスフィルムの両端縁部の最小厚さが３００μｍを超えていると、その幅方向中央側に存する当該ガラスフィルムの製品領域を保護する上で極めて有利になる。詳述すると、当該ガラスフィルムの両端縁部に相当程度の厚みを持たせておけば、その両端縁部の形状が大きく変化しなくなることから、ガラスフィルムの成形時に製品領域にシワが寄ったり或いはそれに起因して割れが発生したりなどの不具合を防止することができると共に、巻き取りの際の当該ガラスフィルムのハンドリングが容易になるという利点を享受し得る。一方、当該ガラスフィルムの幅方向中央部の厚さが３００μｍ以下であると、当該ガラスフィルムをロール状に的確に巻き取り可能とするための十分な薄肉化が図られる。なお、前記両端縁部の最小厚さの上限値は、７００μｍ更には１０００μｍであることが好ましく、また前記両端縁部の最小厚さに対する前記幅方向の中央部の厚さは、１／２から１／３０の範囲内にあることが好ましい。

　上記技術的課題を解決するために創案された本発明に係る方法は、長尺なガラスフィルムをロール状に巻き取るガラスロールの製造方法において、前記長尺なガラスフィルムは、幅方向の中央部よりも両端縁部が相対的に厚肉とされると共に、該長尺なガラスフィルムを、巻き取り装置の巻芯の廻りに、前記両端縁部がそれぞれ重なり合うようにロール状に巻き取ることに特徴づけられる。

　このような方法によれば、幅方向の中央部よりも両端縁部が相対的に厚肉とされた長尺なガラスフィルムを、その両端縁部がそれぞれ重なり合うように、巻き取り装置の巻芯にロール状に巻き取ることにより、ガラスロールが製造される。そして、この製造方法についての作用効果を含む説明事項は、この製造方法と本質的に構成要素が同一である上述の本発明に係るガラスロールについて説明した事項と実質的に同一である。

　この方法において、前記長尺なガラスフィルムは、ダウンドロー法により成形され且つ幅方向の両端縁部にそれぞれ耳部を残存させてなると共に、該長尺なガラスフィルムを、前記巻き取り装置の巻芯の廻りに、前記それぞれの耳部が重なり合うようにロール状に巻き取るようにしてもよい。

　このようにした場合における作用効果を含む説明事項は、この製造方法と本質的に構成要素が同一である上述の本発明に係るガラスロールについて説明した事項と実質的に同一である。

　上記の方法において、前記ダウンドロー法により成形され且つ縦姿勢で下方に移動する前記長尺なガラスフィルムを、複数のローラにより横姿勢で横方向に移動するように進行方向を変化させて、ロール状に巻き取るようにしてもよい。

　このようにすれば、長尺なガラスフィルムの巻き取り時には、該ガラスフィルムが横姿勢（水平姿勢または傾斜状の水平姿勢に近い姿勢）で横方向に移動しているので、当該ガラスフィルムが巻き取りやすい状態になり、これにより巻き取り作業の円滑化が図られる。

　また、上記の方法において、前記ダウンドロー法により成形され且つ縦姿勢で下方に移動する前記長尺なガラスフィルムを、進行方向を変化させずに、ロール状に巻き取るようにしてもよい。

　このようにすれば、長尺なガラスフィルムの成形開始時から巻き取りまでの製造ラインの長さを大幅に短縮することができ、省スペース化が図られる。

　以上のように本発明によれば、長尺なガラスフィルムにおける幅方向の中央部よりも相対的に厚肉とされた両端縁部が重なり合う態様でロール状に巻き取られているので、その両端縁部よりも幅方向中央側の部位つまり製品領域を含む部位では重なり合わない態様を維持することができ、製品の品質向上並びに製品歩留まりの改善等が図られる。しかも、連続的に成形されて送られる長尺なガラスフィルムは、その送りと同時に幅方向の両端縁部を切断する必要がないため、板引き速度を高速化しても支障が生じず、より薄い長尺なガラスフィルムを容易に成形することが可能となる。

本発明の実施形態に係るガラスロールを製造している状況を示す概略側面図である。本発明の実施形態に係るガラスロールの構成要素である長尺なガラスフィルムの断面形状を示す正面図である。本発明の実施形態に係るガラスロールを示す半断面正面図である。

　以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。なお、以下の実施形態においては、ＦＰＤや有機ＥＬ照明装置或いは太陽電池に使用されるガラス基板の原板となる長尺なガラスフィルムを対象とする。

　図１は、本発明の実施形態に係るガラスロールを製造している状況を示す概略側面図である。同図に示すように、ガラスロール１の構成要素である長尺なガラスフィルム（以下、ガラスリボンという）２を成形するリボン製造装置３は、オーバーフローダウンドロー法を実施するものであって、成形炉内に設けられた成形体４に溶融ガラスＧを供給すると共に、その溶融ガラスＧを成形体４から溢流させ且つ流下させつつ固化させてガラスリボン２を製造するように構成されている。この溶融ガラスＧが流下して固化するまでの間においては、冷却ローラ５及び成形ローラ６が、初期から最終期に至るまでのガラスリボン２の幅方向両端部を上下方向複数箇所で挟持した状態にある。

　詳述すると、このリボン製造装置３は、上方から順に、溶融ガラスＧを初期のガラスリボンに成形するための成形ゾーンＡと、該成形ゾーンＡを経た初期のガラスリボンの内部歪を除去するための徐冷ゾーンＢと、該徐冷ゾーンＢを経た中間期のガラスリボンを室温付近まで冷却する冷却ゾーンＣとを備えている。そして、中間期のガラスリボンが冷却ゾーンＣを通過することにより、巻き取り装置７に送るための最終期のガラスリボン２が得られる。

　このように、リボン製造装置３の冷却ゾーンＣを通過して縦姿勢で下方（鉛直下方）に連続的に移動しているガラスリボン２は、複数（図例では四個）の支持ローラ８の作用により湾曲して、横姿勢で横方向に移動するように進行方向を変えた後、巻き取り装置７に設置された巻芯９の廻りに巻き取られる。この場合、巻き取り装置７における巻芯９は、冷却ゾーンＣの出口の直下方位置から横方向に偏倚した位置に配設されていると共に、冷却ゾーンＣを通過して縦姿勢で下方に向かうガラスリボン２に沿う接線Ｌ１と、巻芯９及びガラスリボン２の両者の接点Ｐにおけるガラスリボン２に沿う接線Ｌ２とのなす角度θは、９０度以上となるように設定されている。更に、ガラスリボン２の進行方向が変化する領域においては、ガラスリボン２は、下方から複数の支持ローラ８によって支持されることにより、二つの接線Ｌ１、Ｌ２に滑らかに連なるように湾曲している。

　これにより、ガラスリボン２の進行方向が変化する領域では、ガラスリボン２に過度な応力が作用しなくなると共に、ガラスリボン２の進行方向が横方向に変化された後に巻き取り作業が行われることにより、作業性の向上が図られる。なお、この実施形態では、ガラスリボン２は、二つの接線Ｌ１、Ｌ２に内接する円弧状を呈するように湾曲している。

　更に、巻芯９の下方には、紙或いは樹脂からなる帯状の保護シート（または緩衝シート）１０を幾重にも巻き掛けて形成したシートロール１１が配設されていると共に、このシートロール１１から引き出される保護シート１０が、ガラスリボン２の外周側に重ね合わされた状態で、巻芯９の廻りにその両者２、１０がロール状に巻き取られる。

　而して、図２に示すように、ガラスリボン２の幅方向の両端縁部には、幅方向の中央部よりも相対的に厚肉とされた耳部２ａがそれぞれ存在しており、これらの耳部２ａを残存させた状態で、ガラスリボン２が巻芯９の廻りに保護シート１０と共に巻き取られる。この場合、ガラスリボン２の耳部２ａよりも中央側の領域は、製品領域（製品となる有効領域）２ｂであり、この製品領域２ｂの板厚は、３００μｍ以下、より好ましくは２００μｍ以下とされると共に、耳部２ａの最小厚さは、３００μｍ超、より好ましくは５００μｍ超、更には７００μｍ超とされる。なお、この実施形態では、ガラスリボン２の幅方向寸法は、１００～２０００ｍｍである。

　更に、図１に示すシートロール１１は、保護シート１０が幅方向の二箇所で分離して巻き掛けられることにより形成されている。すなわち、保護シート１０が巻き掛けられている二箇所は、ガラスリボン２の耳部２ａが存在する二箇所に対応し、且つ、個々の保護シート１０の幅方向寸法は、個々の耳部２ａの幅方向寸法に対応している。なお、シートロール１１は、個々のシート巻芯１２ａの廻りにそれぞれ保護シート１０を巻き掛けて形成したものであってもよく、また単一のシート巻芯１２ｂの軸方向二箇所にそれぞれ保護シート１０を巻き掛けて形成したものであってもよい。

　また、ガラスリボン２の耳部２ａの最大厚さは、ガラスリボン２を巻き取って形成されるガラスロール１の巻き取り径Ｄ（換言すれば図１に示す巻芯９の直径）の０．５％以下とされている。これにより、ガラスリボン２に耳部２ａを残存させた状態で巻芯９の廻りに巻き取りを行わせても、耳部２ａに作用する引張応力が耳部２ａの強度を上回ることがなくなり、耳部２ａにクラックや割れが生じる事態を適切に回避することができる。

　図３は、以上のような条件の下でガラスリボン２を巻き取ることにより形成されたガラスロール１の概略構造を示す半断面図である。同図に示すように、ガラスリボン２は、幅方向両端縁部の耳部２ａがそれぞれ重なり合うように、巻芯９の廻りに巻き取られていると共に、これらの耳部２ａはそれぞれ保護シート１０を介在させた状態で重なり合っている。換言すれば、ガラスリボン２は、耳部２ａのみが保護シート１０を介在させて重なり合うように、巻芯９の廻りに巻き取られており、ガラスリボン２の製品領域２ｂの相互間には、保護シート１０が介在しておらず、空隙１３のみが存在している。なお、この実施形態では、巻芯９の軸方向両端部にそれぞれフランジ９ａが形成され、ガラスリボン２の幅方向両端と両フランジ９ａの内側面とは離間している。

　このような構成のガラスロール１によれば、ガラスリボン２の幅方向両端縁部の耳部２ａのみがそれぞれ保護シート１０を介して重なり合っていることから、ガラスリボン２の製品領域２ｂ同士が接触することを可及的に抑制することができる。これにより、ガラスロール１の輸送時や取り扱い時に生じる荷重は、ガラスリボン２の耳部２ａに主として作用することになるため、ガラスリボン２の滑り止め効果、特に軸方向の滑り止め効果が得られるのみならず、製品領域２ｂには荷重が直接的に作用しなくなることによって、摺動による傷及び振動によるクラック等が生じ難くなる。その結果、最終的に得られるガラスフィルム製品の品質向上並びに歩留まりの改善等が図られる。

　しかも、オーバーフローダウンドロー法により連続的に成形されて送られるガラスリボン２は、その送りと同時に耳部２ａを切断する必要がないため、板引き速度を高速化しても支障が生じず、これに伴って、溶融ガラスＧをより薄くガラスリボン２に容易に成形することが可能となる。

　なお、上記実施形態では、成形後のガラスリボン２が冷却ゾーンＣの直下方位置で進行方向を変化させるようにしたが、製造ラインの長さを短くして省スペース化を図るために、ガラスリボン２の下方に向かう進行方向を変えずに、巻芯９の廻りにガラスリボン２を保護シート１０と共に巻き取るようにしてもよい。一方、成形ゾーンＡから冷却ゾーンＣまでの高さを充分に確保できない場合は、成形ゾーンＡから徐冷ゾーンＢに移行する段階で、特に手段は限定しないもののガラスリボン２を横姿勢で横方向に移動するように湾曲させた後、ガラスリボン２を徐冷、冷却して成形してもよい。

　また、上記実施形態では、ガラスリボン２の成形時に冷却ローラ５の挟み込みによって必然的に幅方向の両端縁部に形成される耳部２ａを有効利用して、上述の作用効果を得るようにしたが、ガラスリボン２の幅方向の両端縁部を中央部よりも意図的に厚肉にして、その両端縁部の存在により上述の作用効果を得るようにしてもよい。

　更に、上記実施形態では、オーバーフローダウンドロー法により成形されるガラスリボン２に本発明を適用したが、スロットダウンドロー法やリドロー法、更にはフロート法により成形されるガラスリボンについても、同様に本発明を適用することが可能である。

　本発明者等は、図１に示す実施態様の下で、ガラスリボン２の耳部（両端縁部）２ａの厚さと、ガラスロール１の巻き取り径Ｄとの関係について、検討を行った。この場合、耳部２ａの厚さが異なる五種のガラスリボン２としては、それらの全てについてそれぞれ、製品領域２ｂの板厚が、５０μｍ、１００μｍ、２００μｍの三種のものを使用した。なお、耳部２ａの厚さ（最大厚さ）は、成形時におけるガラスリボン２の幅方向両端部に対する冷却ローラ５の挟み込み圧力の可変調整やヒータによる加熱温度の可変調整によって異ならせた。その検討結果を、下記の表１に示す。なお、下記の表１中、「○」は、何の支障もなく巻き取りが行われたことを示し、「△」は、耳部２ａに多少の割れやクラックが発生したことを示している。

　上記の表１中、耳部２ａの厚さが、巻き取り径Ｄの０．５％以下とされたガラスリボン２の場合には、全てが「○」であって、耳部２ａにはクラックや割れが全く生じないことを確認することができた。一方、耳部２ａの厚さが、巻き取り径Ｄの０．５％を超えるガラスリボン２の場合、具体的にはその比率が０．６％、１．６％、０．８３％である場合には、「△」であって、多少のクラックや割れが発生した。但し、「△」であっても、クラックや割れが進展して製品領域２ｂに損傷が生じなければ、最終的に耳部２ａを切断して除去することにより、製品として問題が生じることはない。

１　ガラスロール
２　長尺なガラスフィルム（ガラスリボン）
２ａ　ガラスリボンの両端縁部（耳部）
２ｂ　ガラスリボンの製品領域
７　巻き取り装置
８　ローラ（支持ローラ）
９　巻芯
１０　保護シート
１１　シートロール
Ｄ　巻き取り径
Ｇ　溶融ガラス

Claims

　長尺なガラスフィルムをロール状に巻き取って形成したガラスロールにおいて、
　前記長尺なガラスフィルムは、幅方向の中央部よりも両端縁部が相対的に厚肉とされると共に、前記両端縁部がそれぞれ重なり合うようにロール状に巻き取られていることを特徴とするガラスロール。
　前記長尺なガラスフィルムは、ダウンドロー法により成形され且つ幅方向の両端縁部にそれぞれ耳部を残存させてなると共に、これらの耳部がそれぞれ重なり合うようにロール状に巻き取られていることを特徴とする請求項１に記載のガラスロール。
　前記長尺なガラスフィルムが、保護シートを介してそれぞれ重なり合うようにロール状に巻き取られていることを特徴とする請求項１または２に記載のガラスロール。
　前記長尺なガラスフィルムの両端縁部に対応する領域のみに、前記保護シートが介在されていることを特徴とする請求項３に記載のガラスロール。
　前記保護シートは、緩衝シートであって、樹脂または紙で形成されていることを特徴とする請求項３または４に記載のガラスロール。
　前記長尺なガラスフィルムの両端縁部の最大厚さが、巻き取り径の０．５％以下であることを特徴とする請求項１～５の何れかに記載のガラスロール。
　前記長尺なガラスフィルムは、両端縁部の最小厚さが３００μｍを超え、幅方向の中央部の厚さが３００μｍ以下であることを特徴とする請求項１～６の何れかに記載のガラスロール。
　長尺なガラスフィルムをロール状に巻き取るガラスロールの製造方法において、
　前記長尺なガラスフィルムは、幅方向の中央部よりも両端縁部が相対的に厚肉とされると共に、該長尺なガラスフィルムを、巻き取り装置の巻芯の廻りに、前記両端縁部がそれぞれ重なり合うようにロール状に巻き取ることを特徴とするガラスロールの製造方法。
　前記長尺なガラスフィルムは、ダウンドロー法により成形され且つ幅方向の両端縁部にそれぞれ耳部を残存させてなると共に、該長尺なガラスフィルムを、前記巻き取り装置の巻芯の廻りに、前記それぞれの耳部が重なり合うようにロール状に巻き取ることを特徴とする請求項８に記載のガラスロールの製造方法。
　前記ダウンドロー法により成形され且つ縦姿勢で下方に移動する前記長尺なガラスフィルムを、複数のローラにより横姿勢で横方向に移動するように進行方向を変化させて、ロール状に巻き取ることを特徴とする請求項８または９に記載のガラスロールの製造方法。
　前記ダウンドロー法により成形され且つ縦姿勢で下方に移動する前記長尺なガラスフィルムを、進行方向を変化させずに、ロール状に巻き取ることを特徴とする請求項８または９に記載のガラスロールの製造方法。