JP2009191195A - ポリプロピレン系樹脂発泡シート - Google Patents

Abstract

【課題】
帯電防止性能に優れ、かつ、薄く、剛性のある、自動包装ラインに好適に利用できる発泡シートを提供する。
【解決手段】
メルトフローレート（ＭＦＲ）が１〜５ｇ／１０ｍｉｎ、融点が１５０℃以上のポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、メルトフローレート（ＭＦＲ）が１〜１５ｇ／１０ｍｉｎ、融点が１５０℃以上の高分子型帯電防止剤を１０〜２５重量部含むポリプロピレン系樹脂組成物を押出発泡させたポリプロピレン系樹脂発泡シートである。そしてその発泡シートは、密度が０．０５〜０．１g／ｃｍ^３、厚みが０．５〜２ｍｍ、厚み方向の気泡数が１〜３個／ｍｍ、表面固有抵抗値が１×１０¹³（Ω／□）未満であることを特徴とする。
【選択図】 なし

Description

本発明は、接触する部品やガラスの表面を汚染する可能性が極めて小さく、静電気に対する除電性能に優れ、更に緩衝性、強度に優れるポリプロピレン系樹脂発泡シートに関する。特に、薄型テレビ用パネル搬送時の間紙として有効である。

薄型テレビ用のガラスやパネルのような精密部品を、液晶テレビなどの完成品組立て工場へ輸送する場合、縦型にダンボールや発泡スチロールなどで挟み込んで複数枚、並列させて梱包して出荷されている。
しかし、液晶テレビの薄型化に伴い、縦置きすると輸送時のたわみや振動による破損の恐れがでて、梱包材が嵩高になったりするため、横置きに包装される形態が見られてきている。そのように横置きする場合、液晶パネル同士の摩擦破損を防ぐため緩衝材が使用されることが一般的である。そのような緩衝材としては、柔軟で緩衝性に優れるため、ポリエチレン系樹脂発泡シートなどが使用されている。

特許文献１は「パネルの梱包装置」に関し、外部からの衝撃等から保護しながら運搬したり搬送したりするためのパネル梱包装置を提供する。パネル間に緩衝材として発泡シートを使用し、発泡シートは１５〜３０倍の発泡倍率のポリプロピレン、ポリエチレン、あるいはポリプロピレンとポリエチレンのアロイからなる発泡成形体によって構成されると記載されている。

またガラスやパネルの表面が埃などで汚れたり、静電気による基盤破損を防ぐため、高分子タイプの帯電防止剤を使用しているものが一般的である（特許文献２〜４）。

特許文献２は「ポリオレフィン系樹脂発泡体」に関し、オレフィン系樹脂と高分子型帯電防止剤とで構成される発泡ポリオレフィン系樹脂発体である。厚みは１〜５ｍｍ、発泡倍率は１．２〜５倍である。実施例でポリプロピレン系樹脂としてＰＦ８１４が使用され、高分子型帯電防止剤として商品名「ペレスタット３００」が使用されている。

特許文献３は「帯電防止性ポリプロピレン系樹脂発泡シート及び包装用成形体」に関し、高分子型帯電防止剤を含有してなる帯電防止性ポリプロピレン系樹脂発泡シートである。発泡シートの密度が１８０〜６００ｋｇ／ｍ^３で、ポリプロピレン樹脂としてチッソの商品名「ＦＨ３５００」、高分子型帯電防止剤として商品名「ペレスタット３００」が使用されている。

特許文献４は「ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法及びポリオレフィン系樹脂発泡体」に関し、結晶化温度が１１０℃以下であると共に測定温度１９０℃、剪断速度１００ｓｅｃ−１での溶融粘度が８０〜１０００Ｐａ・ｓである高分子型帯電防止剤と、ポリオレフィン系樹脂と物理発泡剤とを押出機中にて、混練して発泡性ポリオレフィン系樹脂溶融物を形成し、該発泡性ポリオレフィン系樹脂溶融物を押出発泡させることによりポリオレフィン系樹脂発泡体を得る製造方法であって、該高分子型帯電防止剤をポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して２〜８重量部添加し、且つ発泡体の見掛け密度が６５ｇ／Ｌ以下になるように押出発泡している。ポリプロピレン系樹脂として商品名「ＳＤ６３２」、高分子型帯電防止剤は商品名「ペレスタット３００」を使用している。実施例は発泡倍率が約３０倍で、３ｍｍと高発泡、高厚み品の１例だけ記載されている。

また特許文献５は「ガラス基板用間紙」に関し、厚みが薄く、軽量なものでありながらコシが強く、表面保護性に優れた発泡シートからなるガラス基板間に介装される間紙を提供している。

特開２００７−８４１２４号公報 特開２００４−１０６４８号公報 特開２００４−１５５８５０号公報 特開２００５−１９４４３３号公報 特開２００７−２６２４０９号公報

しかしながら、基材樹脂と使用した高分子タイプの帯電防止剤との組合わせによっては十分な帯電防止効果が発現しにくい場合があった。
また、液晶テレビの製造ラインの自動化に伴い、液晶パネル製造ラインから梱包材へ梱包していく際に、この緩衝材を液晶パネル間にはさんでいく時と、梱包物から取り出して組立てラインへ搬送する際に、この緩衝材を取り除くための搬送装置が存在している。その搬送装置はガラスやパネルとほぼ同じ大きさの緩衝材を部分的に吸引し、包装物表面に搬送したり、取り除く。その際に緩衝材に強度がないと、吸引されていない部分が垂下がり、機械の誤作動や動作時間が長くなる恐れがあった。

この点、特許文献１は、非常に高発泡（低密度）のシートを用いているため、人手で取り扱う際には問題ないものの、自動ラインで使用する際には、強度がないため、生産性が非常に低下してしまう。また、帯電防止剤の記載がなく、静電気や摩擦による帯電で基材を損傷する恐れがある。

また特許文献２は、低発泡シート（高密度の発泡シート）であり、緩衝性に劣り輸送時の振動などでパネルが破損してしまう可能性がある。

特許文献３は、低発泡シートであり、緩衝性に劣り輸送時の振動などでパネルが破損してしまう可能性がある。

特許文献４は、ポリプロピレン系樹脂に非常に低粘度の高分子型帯電防止剤を添加すると、樹脂の張力が低下し、厚みの薄いシートを得にくかったり、また、高発泡であるために強度が弱く、自動化ラインでは生産性に劣り、強度を上げるために厚みの厚い発泡シートにすると、パネル及び発泡シートの積み重ね高さが高くなり、輸送ロスが多くなってしまう恐れがあった。

特許文献５は、ポリエチレン系樹脂製発泡シートでは比較的帯電防止性能に優れた発泡シートが得られるが、剛性（腰強）が不十分であり、ポリプロピレン系樹脂製のものでは充分な帯電防止性能を有するものが得られなかった。

本発明の目的は、帯電防止性能に優れ、かつ、薄く、剛性のある、自動包装ラインに好適に利用できる発泡シートを得るところにある。

上記目的を達成するため、本発明者らは鋭意検討した結果、本発明は、帯電防止性能と強度のバランスを特定のポリオレフィン系樹脂、高分子型帯電防止剤との混合物を使用し、かつ発泡シートの性状を調整することで解決した。

本発明は、メルトフローレート（ＭＦＲ）が１〜５ｇ／１０ｍｉｎ、融点が１５０℃以上のポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、メルトフローレート（ＭＦＲ）が１〜１５ｇ／１０ｍｉｎ、融点が１５０℃以上の高分子型帯電防止剤を１０〜２５重量部含むポリプロピレン系樹脂組成物を押出発泡させたポリプロピレン系樹脂発泡シートである。そしてその発泡シートは、密度が０．０５〜０．１g／ｃｍ^３、厚みが０．５〜２ｍｍ、厚み方向の気泡数が１〜３個／ｍｍ、表面固有抵抗値が１×１０¹³（Ω／□）未満であることを特徴とする。

また本発明は、メルトフローレート（ＭＦＲ）が１〜５ｇ／１０ｍｉｎ、かつ融点が１５０℃以上であるポリプロピレン系樹脂と、メルトフローレート（ＭＦＲ）が１〜１５ｇ／１０ｍｉｎ、かつ融点が１５０℃以上である高分子型帯電防止剤とを押出機に供給して溶融混練させた後、これに発泡剤を加えてさらに溶融混練した後押出機先端に取り付けられた環状金型より押出発泡して円筒状発泡体を製造し、この円筒状発泡体を拡径した後にマンドレルに供給して冷却した上で、上記円筒状発泡体をその押出方向に連続的に切断することによって切り開いてポリプロピレン系樹脂発泡シートを製造する方法であって、
該高分子型帯電防止剤をポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して１０〜２５重量部添加し、かつ発泡体の密度が０．０５〜０．１ｇ／ｃｍ^３、厚みが０．５〜２．０ｍｍ、厚み方向の気泡数が１〜３個／ｍｍとなるように押出発泡することを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法である。

本発明は、メルトフローレート（ＭＦＲ）が１〜５ｇ／１０ｍｉｎ、融点が１５０℃以上のポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、メルトフローレート（ＭＦＲ）が１〜１５ｇ／１０ｍｉｎ、融点が１５０℃以上の高分子型帯電防止剤を１０〜２５重量部含むポリプロピレン系樹脂組成物を押出発泡してなるポリプロピレン系樹脂発泡シートであるため、融点が高く、流動性の比較的低い高分子型帯電防止剤をポリプロピレン系樹脂に添加することで、高発泡でなく発泡剤量が少ない領域で、押出条件が比較的に高温の状態でも、高分子型帯電防止剤の分散性が良く、ポリプロピレン系樹脂の発泡適正粘度を阻害することなく、帯電防止性能の良い薄肉の中発泡シートが得られる。

そして本発明は、発泡シートの密度が０．０５〜０．１g／ｃｍ^３、厚みが０．５〜２ｍｍ、厚み方向の気泡数が１〜３個／ｍｍ、表面固有抵抗値が１×１０¹³（Ω／□）未満であるポリプロピレン系樹脂発泡シートであるため、薄肉で剛性の高い発泡シートがえられることから、その発泡シートを使用する作業性が向上し、自動包装機に好適に使用できる。

（ポリプロピレン系樹脂）
本発明においては、ポリプロピレン系樹脂の融点が高いほど、すなわち１５０℃以上、好ましくは１５５℃以上であると、高剛性の発泡シートが得られる。
ポリプロピレン系樹脂発泡層に用いるポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体、又はプロピレンと共重合可能な他のオレフィンとの共重合体である。共重合体の場合には、プロピレン以外のオレフィンを共重合体中に０．５〜１０重量％、特に好ましくは１〜５重量％の割合で含有せしめることが好ましい。この場合のオレフィンとしては、エチレン、或いは炭素数４〜１０のα−オレフィンを挙げることができる。これらは１種、または２種以上を組み合わせて使用する事ができる。

ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、小さいと高分子型帯電防止剤との混ざりが不十分となり易く、大きいと発泡性が低下して良好な発泡シートが得られないので、１〜５ｇ／１０ｍｉｎである。なお、本発明においてポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）とは、２３０℃、２１．１８Ｎ荷重で測定した値をいう。

なお、好ましくは、このポリプロピレン系樹脂発泡シートを破れにくくするために、ポリプロピレン系樹脂中に５重量％以下、好ましくは３重量％以下、より好ましくは２重量％以下のエチレン成分を含ませてもよい。エチレン成分をポリプロピレン系樹脂中に含ませることによって、より低密度で破れにくいシートを得ることができる。またエチレン成分が多いと、ポリプロピレン系樹脂の融点が低下し、剛性が低くなると共に、押出発泡温度を低下させる必要を生じ、高分子型帯電防止剤の分散性が悪くなり、表面固有抵抗値が高くなる傾向となる。

（高分子型帯電防止剤）
本発明では、帯電防止剤として高分子型帯電防止剤が使用される。高分子型帯電防止剤には、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリエチレングリコール、ポリエステルアミド、ポリエーテルエステルアミド、エチレン−メタクリル酸共重合体などのアイオノマー、ポリエチレングリコールメタクリレート系共重合体等の第四級アンモニウム塩、特開２００１−２７８９８５号公報に記載のオレフィン系ブロックと親水性ブロックとの共重合体等が挙げられるが、本発明においては、ポリプロピレン系樹脂との相溶性、分散性、ポリプロピレン系樹脂への帯電防止性能付与効果のほか、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの表面外観・熱成形性を考慮した場合、オレフィン系ブロックと親水性ブロックとの共重合体が好ましく、ポリエーテル−ポリオレフィンブロック共重合体（ポリエーテル系ブロックとポリオレフィン系ブロックのブロック共重合体）を主成分とする高分子型帯電防止剤が好適に使用される。また、帯電防止性能の更なる向上を目的とし、ポリアミドまたはポリアミド系ブロックを添加または共重合することができる。

なお、帯電防止剤としては、既述の様に高分子型帯電防止剤が使用されるが、帯電防止効果を高めるために、アルキルベンゼンスルホン酸塩、例えばドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムのようなアニオン性界面活性剤や、その他の界面活性剤又はアルカリ金属塩などを併用してもよい。ただしこれらの添加によって、溶出イオン量が増加することがあるので使用量は帯電防止剤総量の０．５重量％未満が好ましい。

本発明の高分子型帯電防止剤としては、プロピレンを７０モル％以上含むオレフィン系ブロックとポリエーテル系ブロックとのブロック共重合体を主成分とするものがより好ましい。ここで、「主成分」とは、帯電防止剤中に占めるポリエーテル−ポリオレフィンブロック共重合体の割合が、５０重量％以上であることをいう。なお、ポリエーテル−ポリオレフィンブロック共重合体が帯電防止剤中に７０重量％以上であることがより好ましく、８０重量％以上であることが特に好ましい。

本発明の高分子型帯電防止剤における融点やメルトフローレートの調整は、ブロック共重合体のポリエーテルおよびポリオレフィンの、種類、割合、各ブロックの重合度、ブロック共重合体の重合度等の調整によって行うことができる。

本発明の高分子型帯電防止剤の融点は、低すぎても高すぎてもポリプロピレン系樹脂との混ざりが不十分となり易く、発泡性が低下したり、充分な帯電防止性能が得られない。本発明の高分子型帯電防止剤の融点は、１５０℃以上であり、１５５〜１７０℃が好ましく、１６０〜１７０℃がより好ましい。

本発明の高分子型帯電防止剤のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、小さいとポリプロピレン系樹脂との混ざりが不十分となり易く、大きいと発泡性が低下して良好な発泡シートが得られないので、１〜１５ｇ／１０ｍｉｎである。３〜１２ｇ／１０ｍｉｎが好ましい。なお、本発明において高分子型帯電防止剤のメルトフローレート（ＭＦＲ）とは、１９０℃、２１．１８Ｎ荷重で測定した値をいう。

本発明の高分子型帯電防止剤の添加量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して１０〜２５重量部である。好ましくは下限値が１２重量部、上限値が２３重量部、より好ましくは下限値が１５重量部、上限値が２０重量部である。最適にはポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して１６〜１８重量部である。少ないと帯電防止性能が不足し、多くても帯電防止性能が向上せず、コストアップとなるからである。

また本発明における高分子型帯電防止剤、中でもポリエーテル−ポリオレフィンブロック共重合体を主成分とする高分子型帯電防止剤は、その融点Ｔ１℃（最も高温側の結晶融解ピークの頂点の温度）が、同時に使用されるポリプロピレン系樹脂の融点Ｔ２℃（結晶融解ピークの頂点の温度）の±１０℃の範囲にあるものが好適に使用できる。すなわち、ポリプロピレン系樹脂と高分子型帯電防止剤との融点の差が１０℃以内であることが好ましい。より好ましくは８℃以内である。

ポリエーテル−ポリオレフィンブロック共重合体を主成分とする高分子型帯電防止剤の融点が、同時に使用されるポリプロピレン系樹脂の融点の±１０℃の範囲を超える場合、押出機内での融解開始位置が大きく異なり、良好な分散状態を得る事ができない。つまり十分な分散が得られない場合、発泡シート製造時に高分子型帯電防止剤による良好なネットワーク形成が出来ず、効果的に、十分な帯電防止性能を発揮させることが困難となる場合がある。

(発泡シートの性状)
そして、ポリプロピレン系樹脂発泡シートは、密度が０．０５〜０．１g／ｃｍ^３、厚みが０．５〜２ｍｍ、厚み方向の気泡数が１〜３個／ｍｍ、表面固有抵抗値が１×１０^１３（Ω／□）未満である。
ここでポリプロピレン系樹脂発泡シートの密度が小さいと強度が低下する。またその密度が大きいと緩衝性が不足する。その密度は０．０５〜０．１g／ｃｍ^３であるが、好ましい範囲は０．０７〜０．１g／ｃｍ^３である。
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの厚みは、０．５〜２ｍｍである。薄いと強度が不足し、厚いと重ね高さが高くなり嵩張る。好ましくは０．７〜１．５ｍｍ、より好ましくは０．９〜１．３ｍｍである。
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの厚み方向の気泡数は、１〜３個／ｍｍである。多いと強度が低下する。少ないと緩衝性に劣る。
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの表面固有抵抗値は、１×１０^１３（Ω／□）未満、好ましくは１×１０^１２（Ω／□）未満、より好ましくは１×１０^１１（Ω／□）未満である。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートは、ポリプロピレン系樹脂に高分子型帯電防止剤、気泡調整剤等を配合し押出機内で溶融混練し、該溶融混練物に発泡剤を圧入し、さらに溶融混練したのち、押出機先端に取り付けられた環状金型から円筒状に押出発泡して冷却用マンドレルに供給して冷却したのち切り開いてシート状とすることにより製造される。

（発泡剤）
本発明で使用される発泡剤としては、種々の物理発泡剤や化学発泡剤が挙げられる。
物理発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタンなどの飽和脂肪族炭化水素、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素、二酸化炭素、窒素ガス、水などが挙げられる。化学発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、重炭酸ナトリウム又はクエン酸のような有機酸もしくはその塩と重炭酸塩との混合物などが挙げられる。これらの発泡剤は単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

なかでも特に、このポリプロピレン系樹脂発泡シートは、イソブタンを主成分とする発泡剤を使用して製造することが好ましい。イソブタンの含有量が５０モル％以上の発泡剤を使用すると、より薄く均一な厚みのシートを容易に得ることができ、ロール状に巻き取っても寸法安定性に優れた発泡シートが得られる。ロール内で厚みバラツキが大きいと薄い部分の強度が落ちてしまうため、厚みのレベルを上げて製造する必要がある。イソブタンの含有量が５０モル％未満では、発泡剤の透過性が大きくなり収縮が大きくなるため、押出発泡させて長尺のロール状に巻き取った発泡シートの寸法バラツキが大きくなる。

発泡剤の使用量は、発泡剤の種類、目的とするポリプロピレン系樹脂発泡シートの密度に応じて調整する。ブタンの場合、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、３．５〜８重量が好ましい。少ないと、十分な発泡倍率を得ることができず、緩衝性能が低くなり、多いと低密度になって強度が低下したり、気泡膜の破断に伴う連続気泡化により強度が低下したり、製造時に発生するコルゲーションにより外観不良となる。

（気泡調整剤）
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造においては、例えばタルク、重炭酸ナトリウム−クエン酸などの、発泡の際に気泡の大きさを調整する気泡調整剤を添加することが好ましい。気泡調整剤の添加量は、少ないと気泡が形成されない場合があり、多いと気泡数が多くなりすぎてポリプロピレン系樹脂発泡シートの強度が低下する。気泡調整剤の添加量は、気泡調整剤の種類によって調整されるが、重炭酸ナトリウム−クエン酸系の気泡調整剤では、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０１〜０．２重量部が好ましい。

（添加剤）
また、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートには、顔料、安定剤、充填剤、などの種々の添加剤を、本発明の効果を損なわない範囲で添加しても良い。
特にこのポリプロピレン系樹脂発泡シートは、着色されていることが好ましい。着色は色差が少なくとも３０が好ましい。剛性を高めるために気泡径を大きくすると、ポリプロピレン系樹脂自体は光透過性が高いため、センサーで認知がされにくくなる。それを補うために色差が少なくとも３０に着色するとパネル工場での自動機センサー認知性が向上する。特に、パネルを梱包するボックスが白色である場合、パネルが透明であり、ボックスの下部になると発泡シートがない状態と感知され、発泡シートがパネルと間違われ、パネルラインへ搬送されてしまう誤動作を生じる場合がある。

以下、本発明を実施例により、更に詳細に説明する。但し本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。
実施例１
ポリプロピレン樹脂Ｉ（バセル社製「ＰＦ８１４」、ＭＦＲ＝３．０ｇ／１０ｍｉｎ、融点１６０℃）１００重量部、高分子型帯電防止剤Ａ（三洋化成社製ポリエーテル−ポリプロピレンブロック共重合体「ペレスタット２３０」、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０ｍｉｎ、融点１６０℃）１７重量部、気泡調整剤として重炭酸ナトリウム−クエン酸系マスターバッチ（大日精化社製ＰＯ４１０Ｋ）０．０４重量部及び着色剤として顔料マスターバッチＧ５８６８３（ポリコール興業製）１．５重量部をφ９０ｍｍ−φ１５０ｍｍのタンデム押出機のφ９０ｍｍの第一押出機に供給し、押出機内で溶融した後、押出機途中から発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝９５／５（モル比））を５重量部圧入し、混練した後、φ１５０ｍｍの第二押出機で発泡に適する温度域（１６１℃）まで冷却し、出口直径が９６ｍｍ（スリットクリアランス０．４５ｍｍ）の環状金型より大気中に押出発泡した。
押出発泡された筒状発泡体を直径が３００ｍｍの冷却マンドレル上を沿わせて冷却すると共に、１点で切り開くことでシート状の押出発泡シートを得た。引き続き、得られた押出発泡シートを巻取り機にて４００ｍ分をロール状に巻き取った。発泡シートの坪量は、８０ｇ／ｍ^２であった。そのロール状の発泡シートを３５℃に温調された部屋に、約２４時間放置し熟成させた。その後、そのロール状の発泡シートを、巻き直し機にて３インチの紙管にロール状に巻き直し、約２０℃の部屋に２４時間放置し、本実施例のロール状の発泡シートを得た。

実施例２
高分子型帯電防止剤Ｂ（三洋化成株式会社製ポリエーテル−ポリプロピレンブロック共重合体「ペレスタットＶＨ２３０」、ＭＦＲ＝７ｇ／１０ｍｉｎ、融点１６３℃）を使用したこと以外は、実施例１と同様に発泡シートを作成した。

実施例３
発泡剤をイソブタン／ノルマルブタン＝６０／４０（モル比）５．３重量部に変更したこと以外は、実施例１と同様にして発泡シートを作成した。

実施例４
発泡剤をイソブタン／ノルマルブタン＝３０／７０（モル比）５．６重量部に変更したこと以外は、実施例１と同様にして発泡シートを作成した。ロールの内で厚みのバラツキが見られ、厚み精度が低下していた。

実施例５
気泡調整剤の添加量を０．１重量部にしたこと以外は、実施例１と同様に発泡シートを作成した。実施例１とほぼ同じ厚み、密度であるものの剛性（垂下がり量）に差が生じた。

実施例６
気泡調整剤の添加量を０．０６重量部とし、引取りスピードを上げたこと以外は実施例１と同様に発泡シートを作成した。発泡シートの坪量は５５ｇ／ｍ^２であった。

実施例７
ポリプロピレン樹脂Ｉ（バセル社製「ＰＦ８１４」、ＭＦＲ＝３．０ｇ／１０ｍｉｎ、融点１６０℃）８５重量部とポリプロピレン樹脂II（プロピレン−エチレン共重合体。エチレン成分４０重量％、バセル社製「Ｑ−１００Ｆ」、ＭＦＲ＝０．４５ｇ／１０ｍｉｎ、融点１４２℃）１５重量部の混合物（混合ポリプロピレン系樹脂の融点：１６０℃、ＭＦＲ＝２．６ｇ／１０ｍｉｎ）としたこと以外は実施例１と同様にして発泡シートを作成した。

実施例８
着色剤として、ＭＢＦ−４６１３（レジノカラー社製）を０．５部としたこと以外は、実施例１と同様にして発泡シートを作成した。剛性については問題がないものの、パネルの取り出し時にセンサーで認識されない状態が約２０％発生し、生産性の低下の要因となった。

実施例９
高分子型帯電防止剤Ａ（三洋化成社製ポリエーテル−ポリプロピレンブロック共重合体「ペレスタット２３０」、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０ｍｉｎ、融点１６０℃）を１０重量部として使用したこと以外は、実施例１と同様に発泡シートを作成した。発泡シートの表面固有抵抗値は４．９×１０^１２（Ω／□）であった。

比較例１
発泡剤量を上げて密度を低くしたこと以外は、実施例１と同様に発泡シートを作成した。
発泡シートは柔らかくなり、垂下がり量が大きくなった。

比較例２
高分子型帯電防止剤Ｃ（三洋化成株式会社製ポリエーテル−ポリプロピレンブロック共重合体「ペレスタット３００」、ＭＦＲ＝２０．２ｇ／１０ｍｉｎ、融点１３６℃）を使用したこと以外は、実施例１と同様に発泡シートを作成した。

比較例３
発泡剤量を３．２重量部、気泡調整剤量を０．０６重量部としたこと以外は実施例１と同様にして発泡シートを得た。
発泡シートは緩衝性が不足しており、巻きカールが大きくなっていた。

比較例４
発泡剤量を４．８重量部、気泡調整剤量を０．２５部としたこと以外は、実施例１と同様にして発泡シートを得た。発泡シートは柔らかくなり、垂下がり量が大きくなった。

表１は各実施例の配合組成及び物性値を示すものである。表２は各比較例の配合組成及び物性値を示すものである。

なお、表中、表面固有抵抗値、厚み評価及び発泡シート密度、厚み方向の気泡数、垂下がり量、巻きカールの測定、色差については以下の通り測定し評価した。

＜表面固有抵抗値の測定＞
ＪＩＳ Ｋ６９１１：１９９５「熱硬化性プラスチック一般試験方法」記載の方法により測定した。具体的には、温度２２℃、湿度６０％の環境下、一辺が１０ｃｍの平面正方形状の試験片を温度２２℃、湿度６０％の雰囲気下に２４時間放置した後、試験装置（（株）アドバンテスト製デジタル超高抵抗／微小電流計Ｒ８３４０及びレジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａ）を使用し、試験片に、約３０Ｎの荷重にて電極を圧着させ５００Ｖの電圧を印加して１分経過後の抵抗値を測定し、次式により算出した。
ρｓ＝π（Ｄ＋ｄ）／（Ｄ−ｄ）×Ｒｓ
ρｓ：表面固有抵抗率（Ω／□）
Ｄ：表面の環状電極の内径（ｃｍ）（レジスティビティ・チェンバ Ｒ１２７０２Ａでは、７ｃｍ。）
ｄ：表面電極の内円の外径（ｃｍ）（レジスティビティ・チェンバ Ｒ１２７０２Ａでは、５ｃｍ。）
Ｒｓ：表面抵抗（Ω）
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの表面固有抵抗率（Ω／□）は、製造後７日後のポリプロピレン系樹脂シートより、縦１０ｃｍ×横１０ｃｍ×原厚みの試験片を任意に５枚切り出してそれぞれについて測定し、それらの平均値とした。

＜厚み評価及び発泡シート密度の測定方法＞
実施例、比較例でそれぞれ得られた前記ロール状の発泡シートから長さ方向に約１００
ｍ間隔で切片を５枚切り出し、それぞれの切片の厚みを幅方向に１０点測定し、１０点平
均値をそれぞれの切片の厚みとした。５枚の切片の厚みの相加平均値を発泡シートの厚みとした。
なお、本発明における前記発泡シートの厚みは、定圧厚み測定機（Ｔｅｃｌｏｃｋ社製
、型式ＳＣＭ−６２７）で測定した。発泡シートの密度は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７：１９
９９「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の測定」記載の方法で測定した。

＜厚み方向の気泡数の測定方法＞
ＡＳＴＭ Ｄ２８４２−６９の試験方法に準拠し測定した。発泡シートの任意に選択した５箇所の幅方向垂直断面を２０〜３０倍に拡大した顕微鏡写真を走査型電子顕微鏡（（株）日立製作所製S-3000N）を使用して得た後、厚み方向に平行な任意の一直線上にある気泡数を数えた。得られた気泡数を該直線の発泡シート表面から裏面までの線分長さで除した値を厚み方向の気泡数（個／ｍｍ）とし、５箇所の平均値を厚み方向の気泡数とした。

＜垂下がり量の測定方法＞
発泡シートから任意に３００ｍｍ×５００ｍｍの切片を１０枚それぞれ幅方向と押出方向について切り出し、該試験片を長さ５００ｍｍの３００ｍｍが支持台端面から張り出すように支持台状で保持し、その垂下がり量を測定した。その垂下がり量の１０枚の平均値を押出方向と幅方向それぞれの垂下がり量とした。垂下がり量は発泡シートの剛性の目安となる。２００ｍｍ以下が好ましく、１５０ｍｍ以下がより好ましい。

＜巻きカールの測定方法＞
押出発泡によって製造された発泡シートを３５℃で２４時間熟成後３インチの紙管にロール状に巻き直し２０℃で２４時間放置した後、巻き取られたシートの巻き芯部から約１０ｍ付近のシート全巾×１ｍの切片を切り出し、水平な台に乗せ、台から押出方向両端部の浮き高さを測定した。４０ｍｍ以下が好ましく、３５ｍｍ以下がより好ましい。

＜色差の測定＞
測定器は、照明受光条件がＪＩＳ Ｚ−８７２２に準拠する０°−４５°後分光方式である株式会社マイセック社製「ＳＥ ２０００」を使用した。測定方法は、反射法で光源はＤ６５／１０度視野条件とした。試料面積はφ３０ｍｍである。また標準板の三刺激値は、Ｙ＝９６．０９、Ｘ＝９４．１３、Ｚ＝１１３．３６であった。測定はＪＩＳ Ｋ−７１０５に準拠し、具体的には、発泡シートから任意に３つの測定サンプルを切り出し、その両面の色差を測定後、その平均値をその発泡シートの色差とした。測定データとして、色差はΔＥ*（ａｂ）として表される。

Claims (4)

1. メルトフローレート（ＭＦＲ）が１〜５ｇ／１０ｍｉｎ、融点が１５０℃以上のポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、メルトフローレート（ＭＦＲ）が１〜１５ｇ／１０ｍｉｎ、融点が１５０℃以上の高分子型帯電防止剤を１０〜２５重量部含むポリプロピレン系樹脂組成物を押出発泡してなるポリプロピレン系樹脂発泡シートであって、
   該発泡シートの密度が０．０５〜０．１g／ｃｍ^３、厚みが０．５〜２ｍｍ、厚み方向の気泡数が１〜３個／ｍｍ、表面固有抵抗値が１×１０¹³（Ω／□）未満であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡シート。
2. 色差が少なくとも３０以上となるように着色されていることを特徴とする請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
3. メルトフローレート（ＭＦＲ）が１〜５ｇ／１０ｍｉｎ、かつ融点が１５０℃以上であるポリプロピレン系樹脂と、メルトフローレート（ＭＦＲ）が１〜１５ｇ／１０ｍｉｎ、かつ融点が１５０℃以上である高分子型帯電防止剤とを押出機に供給して溶融混練させた後、これに発泡剤を加えてさらに溶融混練した後押出機先端に取り付けられた環状金型より押出発泡して円筒状発泡体を製造し、この円筒状発泡体を拡径した後にマンドレルに供給して冷却した上で、上記円筒状発泡体をその押出方向に連続的に切断することによって切り開いてポリプロピレン系樹脂発泡シートを製造する方法であって、
   該高分子型帯電防止剤をポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して１０〜２５重量部添加し、かつ発泡体の密度が０．０５〜０．１ｇ／ｃｍ^３、厚みが０．５〜２．０ｍｍ、厚み方向の気泡数が１〜３個／ｍｍとなるように押出発泡することを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
4. ポリプロピレン系樹脂と高分子型帯電防止剤との融点の差が１０℃以内である請求項３記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。