JP7227851B2 - ポリエチレン系樹脂積層押出発泡シート - Google Patents

Description

本発明は、ポリエチレン系樹脂押出積層発泡シートに関し、詳しくは、帯電防止性能に優れると共に、被包装物等への低分子量成分等の移行量が少ないポリエチレン系樹脂積層押出発泡シートに関する。

ポリエチレン系樹脂からなる発泡シートにポリエチレン系樹脂からなる樹脂層が積層された積層押出発泡シート（以下、単に積層発泡シートともいう。）は、軽量であると共に、緩衝性に優れるため、液晶パネルに使用されるガラス板の間に介在させて梱包する間紙等、エレクトロニクス機器やその素材の包装分野等で広く使用されている。

このような用途においては、通常、積層発泡シートへの埃や塵等の付着を抑制するために、積層発泡シートへの帯電防止性能の付与が行われる。積層発泡シートに帯電防止性能を付与する方法としては、例えば、共押出法により積層発泡シートを製造する際に、樹脂層を形成するための樹脂溶融物に高分子型帯電防止剤を配合して共押出を行い、高分子型帯電防止剤を含有する樹脂層を形成する方法が挙げられる（例えば、特許文献１）。

特開２０１６－２０４２２７号公報

前記間紙は、帯電防止性に優れていることに加え、ガラス板等の被包装物を汚染しないことを要求されるものである。加えて、近年、エレクトロニクス機器用のガラス板用間紙などに使用される積層発泡シートにおいては、被包装物の汚染を防ぐために、被包装物への高分子型帯電防止剤に由来する低分子量成分等の移行がさらに抑制された積層発泡シートが求められている。

低分子量成分等の移行量を低減するためには、低分子量成分の含有量が少ない高分子型帯電防止剤を用いることが好ましい。低分子量成分の含有量が少ない高分子型帯電防止剤としては、アイオノマー樹脂が挙げられる。

しかし、従来においては、共押出により、アイオノマー樹脂を含有するポリエチレン系樹脂層をポリエチレン系樹脂発泡層に積層して、積層発泡シートを製造すると、所望される帯電防止性を安定して発現させることが難しく、良好な帯電防止性能を有する積層発泡シートを安定して製造することが困難であった。

本発明は、前記問題を解決し、被包装物等への低分子量成分等の移行が抑制されると共に、帯電防止性能に優れる積層発泡シートを提供することを課題とする。

本発明によれば、以下に示すポリエチレン系樹脂積層押出発泡シートが提供される。
［１］ポリエチレン系樹脂発泡層と、該発泡層の少なくとも片面に積層接着されたポリエチレン系樹脂層とを有するポリエチレン系樹脂積層押出発泡シートにおいて、該樹脂層が、ポリエチレン系樹脂（Ｂ）と高分子型帯電防止剤とを含む樹脂組成物から形成されており、
該高分子型帯電防止剤がアイオノマー樹脂であり、該樹脂組成物中に、該ポリエチレン系樹脂から構成される連続相と、該連続相中に分散する該高分子型帯電防止剤から構成される分散相とが形成されており、該積層押出発泡シートの幅方向と直交する垂直断面において、該分散相の個数基準による分散面積の中央値が１×１０^２～１×１０^６ｎｍ^２であると共に、該分散相の個数基準による厚み方向の分散径の中央値Ａに対する、該分散相の個数基準による厚み方向と直交する方向の分散径の中央値Ｂの比（Ｂ／Ａ）が２以上であり、該積層押出発泡シートの樹脂層側の表面抵抗率が１×１０^１２Ω以下であり、該樹脂層中のポリスチレン系樹脂の含有量が５重量％未満であることを特徴とするポリエチレン系樹脂積層押出発泡シート。
［２］前記樹脂層において、前記高分子型帯電防止剤の含有割合が５～３０重量％である、前記１に記載のポリエチレン系樹脂積層押出発泡シート。
［３］前記アイオノマー樹脂が、エチレンと不飽和カルボン酸との共重合体のカリウムアイオノマーである、前記１又は２に記載のポリエチレン系樹脂積層押出発泡シート。
［４］前記アイオノマー樹脂のメルトフローレイトが、３ｇ／１０分以下である、前記１～４のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂積層押出発泡シート。
［５］前記ポリエチレン系樹脂（Ｂ）の融点Ｔｍｐが１００～１２０℃であり、
該ポリエチレン系樹脂の融点Ｔｍｐと前記アイオノマー樹脂の融点Ｔｍｉとの差（Ｔｍｐ－Ｔｍｉ）が５～３０℃である、前記１～３のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂積層押出発泡シート。
［６］前記積層押出発泡シートの見掛け密度が２０～２００ｋｇ／ｍ^３である、前記１～５のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂積層押出発泡シート。
［７］前記樹脂層の片面あたりの坪量が１～２０ｇ／ｍ^２である、前記１～６のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂積層押出発泡シート。
［８］前記垂直断面において、厚み方向に沿った直線上に前記分散相が平均１個以上存在している、前記１～７のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂積層押出発泡シート。

本発明の積層押出発泡シートは、高分子型帯電防止剤としてアイオノマー樹脂を用いることにより、被包装物等への低分子量成分等の移行が抑制されたものであり、さらにアイオノマー樹脂を樹脂層中に特定の状態で分散させることにより、優れた帯電防止性能を安定して発現できるものである。

図１は、実施例１で得られた積層押出発泡シートについて撮影された断面写真である（倍率：７０００倍）。 図２は、実施例１で得られた積層押出発泡シートについて撮影された断面写真である（倍率：７００００倍）。 図３は、比較例１で得られた積層押出発泡シートについて撮影された断面写真である（倍率：７０００倍）。

以下、本発明のポリエチレン系樹脂積層押出発泡シート（以下、単に積層発泡シートともいう。）について詳細に説明する。
本発明の積層押出発泡シートは、押出発泡方法により製造されたものである。該積層発泡シートは、ポリエチレン系樹脂発泡層（以下、単に発泡層ともいう。）とポリエチレン系樹脂層（以下、単に樹脂層ともいう。）とを有し、該樹脂層は該発泡層の少なくとも片面に積層接着されている。埃や塵等の付着をより防ぐために、該樹脂層は該発泡層の両面に積層接着されていることが好ましい。
なお、該積層発泡シートは、後述するように、共押出発泡方法により効率よく製造することができる。

次に、該発泡層を構成するポリエチレン系樹脂、該樹脂層を構成する樹脂組成物について、この順で説明する。
本発明において、該発泡層はポリエチレン系樹脂（Ａ）により構成される。該ポリエチレン系樹脂（Ａ）としては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体等のエチレンとコモノマーとの共重合体でエチレン成分が５０モル％を超えるものや、これら２種以上の混合物が挙げられる。
これらのポリエチレン系樹脂（Ａ）の中でも、押出発泡性に優れ、緩衝性に優れた積層発泡シートとなることから、低密度ポリエチレンを主成分とするポリエチレン系樹脂が好ましい。

本明細書において、「低密度ポリエチレンを主成分とする」とは、低密度ポリエチレンがポリエチレン系樹脂中に５０重量％以上含有されていることをいう。また、低密度ポリエチレンは、密度０．９１ｇ／ｃｍ^３以上０．９３ｇ／ｃｍ^３未満のポリエチレン系樹脂であることが好ましい。

なお、ポリエチレン系樹脂（Ａ）は、本発明の目的及び効果を阻害しない範囲で、ポリエチレン系樹脂以外の合成樹脂やエラストマー等の他の成分を含んでいてもよい。この場合、他の成分の含有量は、ポリエチレン系樹脂（Ａ）１００重量％に対して、２０重量％以下であることが好ましく、１０％以下であることがより好ましい。

該ポリエチレン系樹脂（Ａ）中の低密度ポリエチレンの含有量は、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、特に好ましくは９０重量％以上である。なお、該ポリエチレン系樹脂（Ａ）が低密度ポリエチレンのみから構成されることが最も好ましい。

発泡層を形成するポリエチレン系樹脂（Ａ）には、本発明の目的及び効果を阻害しない範囲で、気泡調整剤、造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、抗菌剤、収縮防止剤、無機充填剤等の添加剤を添加することができる。

次に、該樹脂層を構成する樹脂組成物について説明する。
本発明における樹脂層は、ポリエチレン系樹脂（Ｂ）と高分子型帯電防止剤とを含む樹脂組成物から構成される。

ポリエチレン系樹脂（Ｂ）としては、前記ポリエチレン系樹脂（Ａ）として例示した樹脂を用いることができる。これらのポリエチレン系樹脂の中でも、帯電防止性能に優れた積層発泡シートを安定して製造できることから、ポリエチレン系樹脂（Ｂ）として、低密度ポリエチレンを主成分とするポリエチレン系樹脂を用いること好ましく、低密度ポリエチレンを用いることがより好ましい。
なお、ポリエチレン系樹脂（Ｂ）として、低密度ポリエチレンを用いる場合、前記ポリエチレン系樹脂（Ａ）として、低密度ポリエチレンを用いることが、樹脂層と発泡層との接着性に優れることから好ましい。

該樹脂層中のポリエチレン系樹脂（Ｂ）の含有量は５０重量％以上であることが好ましく、６０重量％以上であることがより好ましく、７０％以上であることがさらに好ましい。

なお、該樹脂組成物は、本発明の目的及び効果を阻害しない範囲で、ポリエチレングリコール等のポリアルキレングリコールを含んでいてもよい。

該樹脂層は、本発明の目的及び効果を阻害しない範囲で、ポリエチレン系樹脂以外の合成樹脂やエラストマー等の他の成分を含んでいてもよい。
なお、該樹脂層は、ポリスチレン系樹脂を実質的に含有しないことが好ましい。具体的には、前記樹脂層中のポリスチレン系樹脂の含有量が５重量％未満であることが好ましく、３重量％以下であることがより好ましく、該含有量が０であることが最も好ましい。樹脂層中のポリスチレン系樹脂の含有量を少なくすることで、積層発泡シートの緩衝性や、リサイクル性を高めることができる。

ポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレン（汎用ポリスチレン）、ゴム変性ポリスチレン（耐衝撃性ポリスチレン）、スチレンに由来する成分を５０％以上含む、スチレンと、スチレンと共重合可能なビニル系単量体との共重合体等が挙げられる。

前記樹脂層を構成する樹脂組成物に含まれる高分子型帯電防止剤は、アイオノマー樹脂である。
該アイオノマー樹脂は、表面抵抗率が小さく、積層発泡シートに良好な帯電防止性能を付与することができることに加え、低分子量成分の含有量が少ないため、被包装物への低分子量成分の移行による、被包装物の汚染を抑制することができる。

該アイオノマー樹脂は、エチレンと不飽和カルボン酸との共重合体の分子間を、金属イオンで分子間架橋した樹脂である。不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸等が挙げられる。また、金属イオンとしては、リチウム、ナトリウム、カリウム、カルシウム等が挙げられる。
アイオノマー樹脂の中では、積層発泡シートに良好な帯電防止性能を付与できることから、金属イオンとしてカリウムを用いた、エチレンと不飽和カルボン酸との共重合体のカリウムアイオノマーが好ましい。
なお、市販されているアイオノマー樹脂としては、三井・デュポンポリケミカル株式会社製「エンティラＳＤ１００」、「エンティラＭＫ４００」などが挙げられる。

該アイオノマー樹脂の表面抵抗率は、１×１０^１２Ω未満であることが好ましい。表面抵抗率１×１０^１２Ω未満のアイオノマー樹脂を用いて樹脂層を形成することにより、帯電防止性能に優れる積層発泡シートを安定して得ることができる。かかる理由により、該表面抵抗率は１×１０^１１Ω以下であることがより好ましく、さらに好ましくは１×１０^１０Ω以下であり、特に好ましくは１×１０^９Ω以下である。
なお、アイオノマー樹脂の表面抵抗率は、後述するように、ＪＩＳ Ｋ６２７１（２００１年）の方法に準じて測定することができる。

該樹脂層において、前記高分子型帯電防止剤の含有割合は５～３０重量％であることが好ましい。該含有割合がこの範囲内であれば、高分子型帯電防止剤に由来する低分子量成分の移行を抑制しつつ、該樹脂層表面の帯電防止性能を安定して発現させることができる。
従って、該含有割合の下限は６重量％であることがより好ましく、さらに好ましくは８重量％であり、特に好ましくは１０重量％である。一方、該含有割合の上限は２５重量％であることがより好ましく、さらに好ましくは２０重量％である。
なお、前記高分子型帯電防止剤の含有割合は、ポリエチレン系樹脂（Ｂ）の含有量と、高分子型帯電防止剤の含有量との合計１００重量％に対する割合である。

本発明において、前記樹脂層を構成する樹脂組成物中に、連続相と該連続相中に分散する分散相とが存在し、該連続相は前記ポリエチレン系樹脂（Ｂ）から構成され、該分散相は前記高分子型帯電防止剤から構成されている。該ポリエチレン系樹脂（Ｂ）が連続相を形成することにより、該樹脂層は柔軟性に優れ、緩衝性に優れるものである。さらに、高分子型帯電防止剤として、アイオノマー樹脂を用いているにもかかわらず、優れた帯電防止性が発現している。その理由としては、次に説明するように、高分子型帯電防止剤が分散相を形成し、該分散相が、筋状に延伸されていることにより、高分子型帯電防止剤のネットワークが形成されていることが考えられる。

本発明におけるアイオノマー樹脂の分散相は、小さいと共に延伸されていることに特徴があり、分散相が小さい程度は特定の分散面積の中央値により表され、延伸されている程度は、特定の比（Ｂ／Ａ）で表される。次に、分散面積の中央値の範囲と意味、比（Ｂ／Ａ）の範囲と意味についてこの順で説明する。

本発明においては、該積層発泡シートの幅方向と直交する垂直断面における、該分散相の個数基準による分散面積の中央値は１×１０^２～１×１０^６ｎｍ^２である。
該中央値は、積層発泡シートの幅方向と直交する垂直断面における分散相の個数と各分散相の断面積（分散面積）を測定し、測定された分散相の断面積を大きさ順に並べたときの、分散相の総数の中央（分散相の個数の累計の５０％）に位置する値である。中央値を採用することで、連続相中において存在率が高く、帯電防止性能に寄与する分散相の分散状態を適切に評価することができる。
該分散面積の中央値が前記範囲にあることは、アイオノマー樹脂（高分子型帯電防止剤）からなる分散径の小さい分散相が、ポリエチレン系樹脂（Ｂ）からなる連続相中に多く分散して存在していることを意味する。該中央値は、従来の樹脂層における中央値より小さく、従来においては実現することができなかった値である。
該中央値が小さすぎる場合、良好な帯電防止性能が発現しないおそれがある。また、前記中央値が大きすぎる場合、樹脂組成物中で高分子型帯電防止剤が良好に分散しておらず、良好な帯電防止性能が発現しないおそれがある。
積層発泡シートの帯電防止性能をより高めるためには、該中央値の下限は、５×１０^２であることが好ましく、より好ましくは１×１０^３である。該中央値の上限は１×１０^５ｎｍ^２であることが好ましく、より好ましくは５×１０^４ｎｍ^２であることがより好ましい。
なお、積層発泡シートの幅方向とは、積層発泡シートの押出方向及び厚み方向に直交する方向である。

本発明の積層発泡シートは、樹脂層が高分子型帯電防止剤としてアイオノマー樹脂を含有しているにもかかわらず、優れた帯電防止性を有している。
本発明における樹脂層が帯電防止性を発現する理由としては、アイオノマー樹脂からなる分散径の小さい分散相が連続相中に多く分散して存在する（分散面積の中央値が小さい）ことに加え、分散相が引き延ばされて筋状に存在することにより、ポリエチレン系樹脂中にアイオノマー樹脂の導電性ネットワーク構造が形成されていることが考えられる。具体的には、積層発泡シートの幅方向と直交する垂直断面における、分散相の個数基準による厚み方向の分散径の中央値Ａに対する、分散相の個数基準による厚み方向と直交する方向の分散径の中央値Ｂの比（Ｂ／Ａ）が２以上であることを要する。
ここで、各分散径の中央値は、積層発泡シートの幅方向と直交する垂直断面における分散相の個数と各垂直フェレ径及び各水平フェレ径を測定し、測定された各フェレ径を大きさ順に並べたときの、分散相の総数の中央（分散相の個数の累計の５０％）に位置する値を意味する。なお、垂直フェレ径は樹脂層の厚み方向における分散相の長さに相当し、水平フェレ径は前記厚み方向と直交する方向における分散相の長さに相当する。
該比（Ｂ／Ａ）が大きいことは、分散相が一方向に延伸されており、アイオノマー樹脂の分散相が引き伸ばされた状態で存在していることを意味する。これにより、アイオノマー樹脂（高分子型帯電防止剤）の導電性ネットワーク構造が形成されやすくなり、より優れた帯電防止性が発現すると考えられる。
該比（Ｂ／Ａ）が小さすぎると、樹脂組成物中で高分子型帯電防止剤が良好に引き伸ばされた状態で存在していないので、良好な帯電防止性能が発現しないおそれがある。
かかる観点から、垂直断面において、分散相の個数基準による厚み方向の分散径の中央値Ａに対する、分散相の個数基準による厚み方向と直交する方向の分散径の中央値Ｂの比（Ｂ／Ａ）が３以上であることが好ましい。また、該比（Ｂ／Ａ）の上限は、概ね２０であることが好ましく、１０であることがより好ましく、６であることがさらに好ましい。
なお、前記分散相の厚み方向は、積層発泡シートの厚み方向（樹脂層の厚み方向）と一致する方向である。

本発明の樹脂層においては、前記したように、分散面積の中央値が特定範囲であることにより、アイオノマー樹脂がポリエチレン系樹脂（Ｂ）中に細かく分散し、分散径の中央値の比（Ｂ／Ａ）が特定範囲内であることにより、アイオノマー樹脂が引き伸ばされており、後述するように、表面抵抗率が１×１０^１２Ω以下であるという良好な帯電防止性を発現することができる。さらに、アイオノマー樹脂は、低分子量成分の含有量が少ないので、該樹脂層が積層された積層発泡シートは、被包装物を汚染する可能性が小さいものである。

前記垂直断面において、分散相の個数基準による厚み方向の分散径の中央値Ａは、１０～１０００ｎｍであることが好ましく、１５～６００ｎｍであることがより好ましく、２０～５００ｎｍであることがさらに好ましく、３０～３００ｎｍであることが特に好ましい。該中央値Ａがこの範囲内であれば、帯電防止性能に優れる積層発泡シートをより安定して得ることができる。

本発明においては、前記垂直断面において、厚み方向に沿った直線上に前記分散相が平均１個以上存在していることが好ましい。該範囲で分散相が存在していれば、所望される帯電防止性能が安定して発現する積層発泡シートが得られやすくなる。
かかる観点から、前記分散相が平均２個以上存在していることがより好ましく、５個以上存在していることがさらに好ましい。また、前記分散相は、概ね平均１００個以下存在していることが好ましく、平均３０個以下存在していることがより好ましく、平均２０個以下存在していることがさらに好ましい。
前記分散相の個数の平均は、無作為に選択された６箇所以上の積層発泡シートの幅方向と直交する垂直断面において、樹脂層の厚み方向に沿った直線を、樹脂層全体にわたって、２μｍ間隔で５本引き、この直線と交差する分散相の個数を計測した後、計測された分散相の個数の合計を、直線の本数の合計で除することで求められた値である。

前記分散面積の個数基準における中央値、前記分散相の個数基準による厚み方向の分散径の中央値Ａ、前記分散相の個数基準による厚み方向と直交する方向の分散径の中央値Ｂ及び厚み方向に沿った直線上に存在する分散相の個数の平均値については、積層発泡シートの幅方向と直交する垂直断面を切り出して、樹脂層部分を含む超薄切片を作製し、これを染色した後、透過型電子顕微鏡を用いて、染色した超薄切片を撮像することで得られる写真を基に測定することができる。具体的な測定方法については、実施例において詳細に説明する。

次に、本発明の積層発泡シートの物性について説明する。
本発明の積層発泡シートの前記樹脂層側の表面抵抗率は１×１０^１２Ω以下である。該表面抵抗率が前記範囲内であれば、帯電防止性能が十分に発現された積層発泡シートとなり、埃等の付着を抑制することができる。
かかる理由により、該表面抵抗率は５×１０^１１Ω以下であることがより好ましく、１×１０^１１Ω以下であることがさらに好ましい。
なお、積層発泡シートの両面に樹脂層が積層されている場合、積層発泡シートの両面の夫々の表面抵抗率が１×１０^１２Ω以下である。
なお、表面抵抗率が前記範囲であれば、樹脂層の表面に高分子型帯電防止剤を実質的に含まない表面樹脂層をさらに積層してもよい。

本明細書において、表面抵抗率の測定は次のように行う。
積層発泡シートから所定寸法（例えば、縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み：シート厚み）の複数の試験片を切り出し、この試験片の樹脂層に対して、ＪＩＳ Ｋ６２７１（２００１年）の方法に準じて印加電圧５００Ｖで印加してから１分後の表面抵抗値を測定し、得られた測定値の平均値から表面抵抗率を求めることができる。なお、高分子型帯電防止剤（アイオノマー樹脂）の表面抵抗率についても、アイオノマー樹脂が平板状に成形された試料に対して、ＪＩＳ Ｋ６２７１（２００１年）の方法に基づき、印加電圧５００Ｖで印加してから１分後の表面抵抗値を測定し、得られた測定値の平均値から求めることができる。
表面抵抗率の測定装置として、例えばタケダ理研工業（株）製、型式：ＴＲ８６０１等を用いることができる。

本発明の積層発泡シートの全体見掛け密度は、２０～２００ｋｇ／ｍ^３であることが好ましく、より好ましくは３０～１５０ｋｇ／ｍ^３、さらに好ましくは５０～１２０ｋｇ／ｍ^３である。該見掛け密度が、前記範囲内の積層発泡シートは、軽量性、取扱い性、緩衝性のバランスに優れるものである。また、同様の理由で、積層発泡シートの全体坪量は、１０～２００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、より好ましくは１５～１００ｇ／ｍ^２、さらに好ましくは２０～８０ｇ／ｍ^２である。

本明細書において、積層発泡シートの坪量の測定は次のように行う。まず、積層発泡シートの全幅にわたって所定寸法（例えば、長さ１０ｃｍ）の試験片を切り出し、試験片の重量（ｇ）を測定した後、試験片の面積でその重量を割り算することで積層発泡シートの坪量を求める。
また、積層発泡シートの全体見掛け密度は、前記積層発泡シートの坪量（ｇ／ｍ^２）を積層発泡シートの全体厚み（ｍｍ）で除し、単位換算することで求められる。

該積層発泡シートの全体厚みは０．０５～２ｍｍであることが好ましい。全体厚みが前記範囲であれば、緩衝性を高めることができると共に、ガラス板等の板状物用の間紙として用いる際に、ガラス板を積み重ねて輸送する際の積載効率を高めることができる。
かかる観点から、その上限は、１．５ｍｍが好ましく、より好ましくは１．２ｍｍ、さらに好ましくは１．０ｍｍである。一方、その下限は、より高い緩衝性を確保するために、０．１ｍｍが好ましく、より好ましくは０．２ｍｍ、さらに好ましくは０．３ｍｍである。

前記樹脂層の片面あたりの坪量の上限は、２０ｇ／ｍ^２であることが好ましく、１５ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、更に好ましくは１０ｇ／ｍ^２、特に好ましくは５ｇ／ｍ^２である。該厚みの上限が前記範囲内であれば、所望される帯電防止性能を発現させつつ、コスト性や軽量性を高めることもできる。一方、その下限は、概ね１ｇ／ｍ^２である。該下限が前記範囲内であれば、樹脂層を形成するのに必要な成膜性を確保することができる。

樹脂層の坪量［ｇ／ｍ^２］は、積層発泡シートの製造時における、樹脂層の吐出量Ｘ［ｋｇ／時］と、得られる積層発泡シートの幅Ｗ［ｍ］と、単位時間あたりに押出される積層発泡シートの長さＬ［ｍ／時］とを、下記（１）式に代入することにより求めることができる。なお、発泡層の両面に樹脂層が積層されている場合には、それぞれの樹脂層の吐出量から、各面の樹脂層の坪量を求めることができる。
樹脂層全体の坪量［ｇ／ｍ^２］＝〔１０００Ｘ／（Ｌ×Ｗ）〕・・・（１）

次に、本発明の積層発泡シートの製造方法について詳細に説明する。
本発明の積層発泡シートは、ポリエチレン系樹脂と物理発泡剤とを混練してなる発泡層形成用樹脂溶融物と、ポリエチレン系樹脂と高分子型帯電防止剤と揮発性可塑剤とを混練してなる樹脂層形成用樹脂溶融物とを共押出することにより製造することができる。
具体的には、発泡層形成用押出機にポリエチレン系樹脂（Ａ）を供給し、加熱溶融して溶融樹脂とした後、物理発泡剤を圧入し、さらに混練して発泡層形成用樹脂溶融物とする。
他方、樹脂層形成用押出機に、ポリエチレン系樹脂（Ｂ）と高分子型帯電防止剤（アイオノマー樹脂）とを供給し、加熱溶融して溶融樹脂とした後、揮発性可塑剤を圧入し、さらに混練して樹脂層形成用樹脂溶融物とする。得られた該発泡層形成用樹脂溶融物と該樹脂層形成用樹脂溶融物とを共押出用ダイに導入して積層し、低圧下（通常、大気圧）に共押出する。このように、樹脂層形成用樹脂溶融物と発泡層形成用樹脂溶融物とを積層し、発泡層形成用樹脂溶融物を発泡させることにより、樹脂層が発泡層に積層接着された積層発泡シートが得られる。

前記した共押出発泡方法は、発泡層の形成と、発泡層への樹脂層の積層とが共押出用ダイを用いて行われるため、生産性に優れると共に、樹脂層と発泡層との間の接着力が高い積層発泡シートを得ることができる方法である。

共押出発泡法により積層発泡シートを製造する方法には、共押出用フラットダイを用いて、発泡性樹脂溶融物をシート状に押出し、積層発泡シートとする方法や、共押出用環状ダイを用いて、発泡性樹脂溶融物を筒状に押出して筒状積層発泡体を得て、次いで該筒状積層発泡体を切り開くことで積層発泡シートとする方法等がある。これらの中では、共押出用環状ダイを用いる方法が、幅が１０００ｍｍ以上の幅広の積層発泡シートを容易に製造することができるので、好ましい。

前記環状ダイを用いて共押出法により積層発泡シートを製造する場合、まず、前記ポリエチレン系樹脂（Ａ）と、必要に応じて添加される気泡調整剤などの添加剤とを発泡層形成用押出機に供給し、加熱溶融混練してから物理発泡剤を圧入し、さらに混練して発泡層形成用樹脂溶融物とする。他方、前記ポリエチレン系樹脂（Ｂ）と、前記高分子型帯電防止剤（アイオノマー樹脂）とを樹脂層形成用押出機に供給し、加熱溶融混練してから揮発性可塑剤を圧入し、さらに混練して樹脂層形成用樹脂溶融物とする。次に、発泡層形成用樹脂溶融物と樹脂層形成用樹脂溶融物とを共押出用環状ダイに導入する。

該ポリエチレン系樹脂（Ａ）としては、１９０℃におけるメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．５～１５ｇ／１０分、更に１～１２ｇ／１０分のポリエチレン系樹脂であることが、目的とする見掛け密度の発泡層を得る上で好ましい。なお、本明細書におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ Ｋ７２１０－１（２００４）Ａ法に準拠して、試験温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇで測定される値である。

該ポリエチレン系樹脂（Ａ）の融点Ｔｍｐは１００～１３５℃であることが好ましい。該融点Ｔｍｐが前記範囲のポリエチレン系樹脂（Ａ）は、押出発泡性に優れるので、緩衝性に優れる発泡層を安定して形成することができる。かかる理由により、ポリエチレン系樹脂（Ａ）の融点Ｔｍｐは１００～１３０℃であることが好ましく、より好ましくは１００～１２０℃であり、さらに好ましくは１００～１１５℃である。

本明細書におけるポリエチレン系樹脂（Ａ）の融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１－１９８７に準拠して、熱流束示差走査熱量測定により求められる値である。該測定においてはＪＩＳ Ｋ７１２１－１９８７、３．試験片の状態調節（２）の条件（但し、冷却速度１０℃／分。）により状態調整した試験片を使用して、１０℃／分にて昇温することにより融解ピークを得ることとし、得られた融解ピークの頂点の温度を融点とする。但し、融解ピークが２つ以上現れる場合は、最も面積の大きな融解ピークの頂点の温度を融点とする。

該発泡層形成用樹脂溶融物に添加される物理発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン、イソヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロペンタン、シクロヘキサン等の脂環式炭化水素、塩化メチル、塩化エチル等の塩化炭化水素、１，１，１，２－テトラフロロエタン、１，１－ジフロロエタン等のフッ化炭化水素等の有機系物理発泡剤、窒素、二酸化炭素、空気、水等の無機系物理発泡剤が挙げられる。場合によっては、アゾジカルボンアミド等の分解型発泡剤を使用することもできる。前記した物理発泡剤は、２種以上を混合して併用することが可能である。これらのうち、特にポリエチレン系樹脂との相溶性、発泡性の観点から有機系物理発泡剤が好ましく、中でもノルマルブタン、イソブタン、又はこれらの混合物を主成分とするものが好適である。

物理発泡剤の添加量は、発泡剤の種類、目的とする見掛け密度に応じて調整する。また気泡調整剤の添加量は、目的とする気泡径に応じて調節する。例えば、発泡剤としてイソブタン３５重量％とノルマルブタン６５重量％とのブタン混合物を用いて前記全体見掛け密度範囲の積層発泡シートを得るためには、ブタン混合物の添加量は、ポリエチレン系樹脂（Ａ）１００重量部当たり概ね３～３０重量部であることが好ましく、より好ましくは４～２０重量部であり、さらに好ましくは６～１８重量部である。

該発泡層形成用樹脂溶融物には、通常、気泡調整剤が添加される。気泡調整剤としては有機系のもの、無機系のもののいずれも使用することができる。無機系気泡調整剤としては、ホウ酸亜鉛、ホウ酸マグネシウム、硼砂等のホウ酸金属塩、塩化ナトリウム、水酸化アルミニウム、タルク、ゼオライト、シリカ、炭酸カルシウム、重炭酸ナトリウム等が挙げられる。また有機系気泡調整剤としては、リン酸－２，２－メチレンビス（４，６－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ナトリウム、安息香酸ナトリウム、安息香酸カルシウム、安息香酸アルミニウム、ステアリン酸ナトリウム等が挙げられる。またクエン酸と重炭酸ナトリウム、クエン酸のアルカリ塩と重炭酸ナトリウム等を組み合わせた重曹－クエン酸系化学発泡剤等も気泡調整剤として用いることができる。これらの気泡調整剤は２種以上を混合して用いることもできる。

前記ポリエチレン系樹脂（Ｂ）のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、１～２０ｇ／１０分（温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇ）であることが好ましく、５～１５ｇ／１０分であることがより好ましい。ＭＦＲがこの範囲内であれば、共押出発泡法により良好な樹脂層を安定して効率よく製膜することができる。
ポリエチレン系樹脂（Ｂ）のＭＦＲは、前記ポリエチレン系樹脂（Ａ）のＭＦＲと同じか、ポリエチレン系樹脂（Ａ）のＭＦＲよりも高いことが好ましい。

該アイオノマー樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、１０ｇ／１０分以下（温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇ）であることが好ましく、より好ましくは７ｇ／１０分以下であり、さらに好ましくは３ｇ／１０分以下である。一方、その下限は、概ね１ｇ／１０分（温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇ）である。
特に、メルトフローレイト（ＭＦＲ）が３ｇ／１０分以下のアイオノマー樹脂は、高分子型帯電防止剤中に含まれる低分子量成分の量が少ない傾向にあるため、より好ましい。

前記ポリエチレン系樹脂のＭＦＲ（ＭＦＲ_Ｅ）と、前記アイオノマー樹脂のＭＦＲ（ＭＦＲ_Ｉ）との差（ＭＦＲ_Ｅ―ＭＦＲ_Ｉ）は５～２０ｇ／１０分であることが好ましく、６～１５ｇ／１０分であることがより好ましく、６～１２ｇ／１０分であることがさらに好ましい。
共押出により積層発泡シートを得る場合において、連続相を構成するポリエチレン系樹脂のＭＦＲと、分散相を構成するアイオノマー樹脂のＭＦＲとの差が大きくなると、樹脂層形成用樹脂溶融物を押出する際の温度条件が比較的低い温度に設定された際に、ポリエチレン系樹脂中にアイオノマー樹脂を分散させにくくなる。一方、本発明においては、後述するように、押出時に揮発性可塑剤を用いることによって、該差が前記範囲にある場合であっても、アイオノマー樹脂をポリエチレン系樹脂中に分散させることでき、樹脂層全体にわたって帯電防止性能に優れる積層発泡シートを安定して得ることができる。

ポリエチレン系樹脂（Ｂ）の融点Ｔｍｐは１００～１２０℃であることが好ましい。該融点Ｔｍｐを前記範囲内とすることで、樹脂層と発泡層との積層状態が良好となると共に、均質な樹脂層が形成され、積層発泡シート全体にわたって良好な帯電防止性能が発現する積層発泡シートが得られやすくなる。かかる理由で、該融点Ｔｍｐは１０２～１１５℃であることがより好ましい。

該ポリエチレン系樹脂（Ｂ）の融点Ｔｍｐと、前記アイオノマー樹脂の融点Ｔｍｉとの差（Ｔｍｐ－Ｔｍｉ）は５～３０℃であることが好ましく、８～２８℃であることが好ましく、１０～２５℃であることがより好ましい。
共押出により積層発泡シートを得る場合においては、通常、樹脂層形成用樹脂溶融物を押出する際の温度条件を十分に高い温度に設定することで、連続相を構成する樹脂中に高分子型帯電防止剤を分散させやすくなる。しかし、発泡層の気泡構造を良好な状態に維持するために、樹脂層形成用樹脂溶融物の温度は過度に高温にできないことに加え、比較的低い温度条件下では、アイオノマー樹脂の溶融粘度が増加しやすいことから、従来、樹脂層を構成する樹脂組成物として、一定の融点差を有するような、ポリエチレン系樹脂とアイオノマー樹脂とを用いた場合には、ポリエチレン系樹脂中にアイオノマー樹脂を分散させることが難しかった。
一方、本発明においては、後述するように、押出時に揮発性可塑剤を用いることによって、前記範囲のような融点の差がある場合であっても、アイオノマー樹脂をポリエチレン系樹脂中に分散させることができ、樹脂層全体にわたって帯電防止性能に優れる積層発泡シートを安定して得ることができる。
なお、前記アイオノマー樹脂の融点Ｔｍｉは、概ね８０～１１０℃であることが好ましく、８５～１００℃であることがより好ましい。

本明細書におけるポリエチレン系樹脂（Ｂ）及びアイオノマー樹脂の融点は、ポリエチレン系樹脂（Ａ）の融点と同様に測定される値であり、ＪＩＳ Ｋ７１２１－１９８７に準拠して、熱流束示差走査熱量測定により求められる値である。

前記樹脂層形成用樹脂溶融物を形成するために、溶融した前記混合樹脂に揮発性可塑剤を添加することが好ましい。ポリエチレン系樹脂及び高分子型帯電防止剤と共に混練される揮発性可塑剤としては、沸点が１２０℃以下のアルコール（Ａ）、炭素数が３～５の飽和炭化水素及び／又はアルキル鎖の炭素数が１～３のジアルキルエーテル（Ｂ）から選択される１種または２種以上を用いることができる。揮発性可塑剤は沸点が１２０℃以下のアルコール（Ａ）を含むことが好ましく、沸点が１２０℃以下のアルコール（Ａ）と、炭素数が３～５の飽和炭化水素及び／又はアルキル鎖の炭素数が１～３のジアルキルエーテル（Ｂ）とを含むことがより好ましい。

前記アイオノマー樹脂は、金属イオンとカルボン酸との結合・解離が繰り返し生じることにより、樹脂中で疑似的な架橋構造が形成される樹脂である。このようなアイオノマー樹脂は、溶融樹脂温度が高い場合には、前記結合・解離が生じて溶融粘度が低下するが、ポリエチレン系樹脂の発泡温度条件程度まで溶融樹脂温度が低くなると、前記結合・解離が生じにくくなり、溶融粘度が大きくなってしまう。そのため、アイオノマー樹脂を含有する樹脂層が発泡層に積層された積層発泡シートを共押出により製造しようとすると、共押出時における押出温度を発泡層形成用樹脂溶融物の発泡に適した温度に調整する必要があることから、アイオノマー樹脂を含む樹脂層の溶融樹脂温度が低くなり、アイオノマー樹脂の溶融粘度が増大しやすい。その結果、アイオノマー樹脂がポリエチレン系樹脂中に良好に分散しにくくなり、良好な帯電防止性能を有する積層発泡シートを安定して製造することが困難になる。特に、ＭＦＲが低いアイオノマー樹脂を使用した場合、この傾向が顕著になる。

しかし、アイオノマー樹脂に対する可塑化効果が大きいアルコール（Ａ）が含まれる揮発性可塑剤を用いることにより、樹脂層形成用樹脂溶融物の押出温度を発泡層形成用樹脂溶融物の押出温度にあわせて低くした場合であっても、アイオノマー樹脂の溶融粘度を低く維持することができる。この効果は、ＭＦＲが小さいアイオノマー樹脂を使用した場合であっても、有効に発現する。
この効果により、アイオノマー樹脂が前記ポリエチレン系樹脂中に良好に分散した樹脂層が形成され、帯電防止性能に優れる積層発泡シートが得られるものと考えられる。

加えて、ポリエチレン系樹脂に対する可塑化効果が大きい、炭素数３～５の飽和炭化水素及び／又はジアルキルエーテルが含まれる揮発性可塑剤を用いると、ポリエチレン系樹脂（Ａ）の溶融粘度を安定して低く維持することができる。そのため、発泡層形成用樹脂溶融物の押出発泡温度（１００～１４０℃）に対応して比較的低い温度に設定された樹脂層形成用樹脂溶融物の押出温度条件においても、樹脂層形成用樹脂溶融物全体の溶融粘度を低く維持しやすくなる。この効果により、厚みが均一で、アイオノマー樹脂が前記樹脂組成物中に良好に分散し、延伸された樹脂層が形成されやすくなり、帯電防止性能に優れる積層発泡シートがより安定して得られるようになるものと考えられる。

前記沸点が１２０℃以下のアルコール（Ａ）としては、メタノール、エタノール、１－プロパノール、２－プロパノール、１－ブタノール、２－メチル－１－プロパノール、２－ブタノール、２－メチル２－プロパノール等が挙げられる。
これらの中では、アイオノマー樹脂の溶融粘度を十分に下げることができると共に、積層発泡シート製造時に取扱いが容易であることから、エタノールを用いることが好ましく、少なくともエタノールを含むアルコールを用いることが好ましい。

アルコール（Ａ）にエタノールが含まれる場合、アルコール（Ａ）中のエタノールの割合は５０重量％以上であることが好ましく、より好ましくは６０重量％、さらに好ましくは７０重量％、特に好ましくは８０重量％以上である。

該アルコール（Ａ）の沸点が１２０℃以下であれば、積層発泡シート製造後、添加したアルコールが樹脂層から速やかに逸散し、樹脂層にアルコールが残留することを効果的に防止できる。この効果を有効ならしめるために、アルコールの沸点は１００℃以下が好ましく、９０℃以下がより好ましく、８５℃以下がさらに好ましい。一方、アルコールの沸点の下限は、概ね４０℃であることが好ましく、より好ましくは５０℃である。アルコールの沸点が前記範囲内であれば、積層発泡シートの製造時において取り扱いやすいものとなる。

前記炭素数３～５の飽和炭化水素としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタンが挙げられる。これらの中でも、ポリエチレン系樹脂に対する可塑化効果が大きく、押出時のポリエチレン系樹脂の溶融粘度を効率的に低下させることができることから、ブタン（ノルマルブタン、イソブタン)を用いることが好ましい。

前記アルキル鎖の炭素数が１～３のジアルキルエーテルとしては、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、メチルエチルエーテル等が挙げられる。これらの中でも、ポリエチレン系樹脂に対する可塑化効果が大きく、押出時の樹脂の溶融粘度を効率的に低下させることができることから、ジメチルエーテルを用いることが好ましい。

該揮発性可塑剤の配合量は、前記ポリエチレン系樹脂（Ｂ）と前記アイオノマー樹脂との合計１ｋｇあたり、０．１～１０ｍｏｌであることが好ましい。前記範囲とすることで、均質な樹脂層を成膜しやすくなると共に、樹脂層と発泡層の積層状態を良化させることができる。
かかる理由により、該配合量は、前記ポリエチレン系樹脂（Ｂ）と前記アイオノマー樹脂との合計１ｋｇあたり、０．５～９ｍｏｌであることが好ましく、１～８ｍｏｌであることがより好ましく、２～７ｍｏｌであることがさらに好ましい。

また、該揮発性可塑剤が前記アルコール（Ａ）と前記飽和炭化水素及び／又はジアルキルエーテル（Ｂ）を含む場合、該アルコール（Ａ）と、該飽和炭化水素及び／又はジアルキルエーテル（Ｂ）とのモル比率は、５：９５～９５：５であることが好ましく、６：９４～８０：２０であることがより好ましく、１０：９０～７０：３０であることがさらに好ましく、２０：８０～６０：４０であることがさらに好ましい。
該モル比率がこの範囲内であれば、ポリエチレン系樹脂とアイオノマー樹脂を共に可塑化することができ、均質な樹脂層を形成することができる。

前記アルコール（Ａ）の配合量は、アイオノマー樹脂１ｋｇあたり、１～２５ｍｏｌであることが好ましい。この範囲の量のアルコール（Ａ）をアイオノマー樹脂に加えることにより、アイオノマー樹脂が適度に可塑化され、共押出時の温度条件においても、アイオノマー樹脂の溶融粘度を、押出成形に適する範囲に調整しやくなる。また、得られた樹脂層においては、アイオノマー樹脂がポリエチレン系樹脂中に良好に分散すると共に、適度に延伸されるので、所望される帯電防止性能が発現しやすくなる。
かかる観点から、該配合量の下限は２ｍｏｌであることが好ましく、より好ましくは３ｍｏｌであり、さらに好ましくは４ｍｏｌであり、特に好ましくは６ｍｏｌである。一方、該配合量の上限は２４ｍｏｌであることがより好ましく、さらに好ましくは２０ｍｏｌ、特に好ましくは１６ｍｏｌである。

本発明の積層発泡シートは、板状物の間紙として好ましく用いることができ、特に、液晶ディスプレー、プラズマディスプレー、エレクトロルミネッセンスディスプレー等の各種の画像表示機器用のガラスパネルに用いられるガラス基板間に挿入して使用される、ガラス基板を保護するためのガラス板用間紙として、好適に使用することができる。

以下、実施例、比較例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。但し、本発明は実施例に限定されるものではない。
実施例、比較例で使用したポリエチレン系樹脂、アイオノマー樹脂（高分子型帯電防止剤）、気泡調整剤、並びに評価方法を以下に記載する。

ポリエチレン系樹脂（低密度ポリエチレン）
（１）略称「ＬＤＰＥ１」：ＮＵＣ株式会社製「低密度ポリエチレン：商品名ＮＵＣ８００９」（密度０．９１７ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ９．０ｇ／１０分、融点１０７℃）

アイオノマー樹脂（高分子型帯電防止剤）
（１）略称「ＭＫ４００」：三井・デュポンポリケミカル株式会社製エチレン系カリウムアイオノマー樹脂「エンティラＭＫ４００」（密度９７０ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ１．５ｇ／１０分、融点９３℃、表面抵抗率１．０×１０^７Ω）

物理発泡剤
混合ブタン（ノルマルブタン３５重量％とイソブタン６５重量％との混合物）

揮発性可塑剤
（１）エタノール：関東化学株式会社製「エタノール」：商品名エタノール（９９．５）鹿１級
（２）ミックスエタノール：山一化学工業株式会社製「混合アルコール」：商品名ミックスエタノールＮＰ
（エタノール：８５．５ｗｔ％、イソプロピルアルコール４．９ｗｔ％、ノルマルプロピルアルコール９．６ｗｔ％）
（３）混合ブタン（ノルマルブタン３５重量％とイソブタン６５重量％との混合物）
（４）ジメチルエーテル

気泡調整剤
大日精化工業製：ＰＯ－２１７Ｋ（クエン酸－炭酸水素ナトリウム系化学発泡剤）

装置
発泡層形成用の押出機として直径９０ｍｍの第一押出機と直径１２０ｍｍの第二押出機２台の押出機が直列に接続されたタンデム押出機を使用し、樹脂層形成用の押出機として直径５０ｍｍの第三押出機を使用し、第二押出機の出口と第三押出機の出口が共押出用環状ダイに接続された装置を用いた。共押出用環状ダイは、ダイ中間部で樹脂層形成用樹脂溶融物が、筒状に流れる発泡層形成用樹脂溶融物の内側及び外側に合流積層される構造を有し、ダイ出口のリップの直径は９４ｍｍである。

実施例１
ポリエチレン系樹脂（ＬＤＰＥ１）１００重量部と、ポリエチレン系樹脂１００重量部に対して、２重量部の前記気泡調整剤とを第一押出機の原料投入口に供給し、加熱溶融混練して約２００℃に調整し、溶融樹脂とした。該溶融樹脂に物理発泡剤として、混合ブタンを１２重量部圧入し、さらに混錬し、次いで第一押出機の下流側に連結された第二押出機に移送して、樹脂温度を約１１２℃に調整して発泡層形成用樹脂溶融物を得た。

他方、表１に示すポリエチレン系樹脂と、表１に示すアイオノマー樹脂（高分子型帯電防止剤）とを第三押出機の原料投入口に供給し、加熱溶融混錬して約２００℃に調整し、溶融樹脂混合物とした。次いで、該溶融樹脂混合物に揮発性可塑剤として表１に示す種類、量の揮発性可塑剤を圧入し、さらに混練した後、約１２０℃に樹脂温度を調整して樹脂層形成用樹脂溶融物を得た。

前記帯電防止形成用樹脂溶融物及び前記発泡層形成用樹脂溶融物のそれぞれを表１に示す吐出量で共押出用環状ダイ中へ導入し、樹脂層形成用樹脂溶融物を、筒状に流れる発泡層形成用樹脂溶融物の内側及び外側に合流積層させて環状ダイから筒状に共押出し、筒状発泡層の内外面に樹脂層が積層された筒状積層発泡体を形成した。押出された筒状積層発泡体を直径３５０ｍｍの筒状拡幅装置（マンドレル）にて拡幅すると共に、表２に示した全体坪量となるよう引き取り速度を調整しつつ、切り開くことで、発泡層の両面に樹脂層が積層されたポリエチレン系樹脂積層発泡シートを得た。

実施例２、３、比較例１、２
揮発性可塑剤を、表１に示す種類、配合量に変更したこと以外は、実施例１と同様にしてポリエチレン系樹脂積層発泡シートを得た。

実施例、比較例で得られた積層発泡シートの物性、帯電防止性、移行性を表２に示す。

表２中の積層発泡シートの全体厚み、全体坪量、全体見掛け密度、樹脂層の片面あたりの坪量、表面抵抗率は、前記のように測定した。

（分散相の個数基準による分散面積の中央値の測定方法）
まず、積層発泡シートの幅方向中央部及び幅方向両端部付近において、積層発泡シートの厚み方向及び押出方向に沿って、積層発泡シートを切断し、押出方向に沿った断面（押出方向垂直断面）を有する試料を３つ切り出した。
次に、切り出した３つの試料のそれぞれの断面から、樹脂層部分（マンドレルに面せずに引き取られた積層発泡シートの面側）を含む、超薄切片を作製した。次に、超薄切片を四酸化ルテニウムを用いて染色し、ポリエチレン系樹脂と高分子型帯電防止剤とを濃淡により区別できるようにした。次に、透過型電子顕微鏡（ＪＥＯＬ製ＪＥＭ－１４００Ｐｌｕｓ）を用い、加速電圧１００ｋＶにて染色した切片を観察し、拡大倍率７０００倍及び７００００倍の条件下で、樹脂層の断面写真を撮影した。なお、撮影した断面写真においては、より黒色度が高い部分が分散相（高分子型帯電防止剤）となる。図１、２に、実施例１で得られた積層発泡シートの断面写真（倍率：７０００倍、７００００倍）を、図３に、比較例１で得られた積層発泡シートの断面写真（倍率：７０００倍）を示す。

得られた断面写真に対して、分散相と分散相以外の部分とを白黒に色分けする下処理を行った。ここで、分散相と分散相以外（連続相）とは、断面写真の濃淡やラメラ構造の有無等を基準にして両者を判断し、写真の色分けを行った。なお、通常、アイオノマー樹脂は、ポリエチレン系樹脂に対して非晶部分が多いため、断面写真における連続相よりもラメラ構造が少ない部分として判断することができる。また、分散相と連続相との界面は、分散相として色分けを行った。
その後、ナノシステム株式会社製の画像処理ソフト「ＮＳ２Ｋ－ｐｒｏ」を用いて、下処理した断面写真に対して、以下の条件で画像処理及び測定を行った。
（１）モノクロ変換
（２）平滑化フィルタ（処理回数１～１０回）
（３）ＮＳ法二値化（鮮明度４１、感度１０、ノイズ除去、濃度範囲４５～２５５）
（４）フェレ径、面積計測

前記（１）～（４）の条件における測定においては、分散相が存在する前記樹脂層の断面部分に対して、無作為に測定範囲を選択し、測定範囲の合計面積が１００μｍ^２以上となるように測定を行い、測定範囲に含まれる全ての分散相の個数と断面積（分散面積）とを測定した。なお、測定範囲の境界部と交差する分散相については測定対象とし、その分散相の断面積を測定した。また、断面積が１ｎｍ^２以下である分散相については、測定対象としなかった。さらに、断面写真における、超薄切片作成時に生じた切片のシワ部分や、樹脂層最表面部分等、分散相とは区別される黒色部分については、測定範囲に含めないようにした。この測定を上記３つの試験片に対して行い、３つの試験片で測定されたすべての分散相の個数と各分散相の断面積から、分散相の断面積の個数基準における中央値を算出した。なお、中央値は、分散相の断面積を大きさ順に並べたとき、分散相の総数の中央（分散相の個数の累計の５０％）に位置する値である。

（分散相の個数基準による厚み方向の分散径の中央値Ａ、分散相の個数基準による厚み方向と直交する方向の分散径の中央値Ｂの測定方法）
前記（１）～（４）の条件における測定により、全ての分散相の垂直フェレ径と水平フェレ径とを測定した。ここで、垂直フェレ径は樹脂層の厚み方向における分散相の長さに相当し、水平フェレ径は前記厚み方向と直交する方向における分散相の長さに相当する。
なお、測定範囲の境界部と交差する分散相については測定対象とし、その分散相の垂直フェレ径と水平フェレ径とを測定した。
この測定を上記３つの試験片に対して行い、３つの試験片で測定されたすべての分散相の垂直フェレ径あるいは水平フェレ径から、それぞれのフェレ径の個数基準における中央値を求めた。得られた垂直フェレ径の中央値を分散相の個数基準による厚み方向の分散径の中央値Ａ、得られた水平フェレ径の中央値を分散相の個数基準による厚み方向と直交する方向の分散径の中央値Ｂとした。
なお、中央値は、分散相の各フェレ径を大きさ順に並べたとき、分散相の総数の中央（分散相の個数の累計の５０％）に位置する値を意味する。

（厚み方向に沿った直線上に存在する分散相の個数の平均値の測定方法）
分散相が存在する樹脂層断面（積層発泡シートの幅方向と直交する垂直断面）の断面写真において、樹脂層の厚み方向に沿った直線を、樹脂層全体にわたって、２μｍ間隔で５本引き、この直線と交差する分散相の個数を計測した。この測定を異なる６つの断面写真に対して行い、計測された分散相の個数の合計を、直線の本数の合計で除することで、厚み方向に沿った直線上に存在する、厚み方向の分散相の個数の平均値を算出した。

（積層発泡シートの表面抵抗率の測定方法）
積層発泡シート各面の表面抵抗率は、具体的には次のように測定した。得られた積層発泡シートから試験片（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み：試験片厚み）を無作為に３片切り出した。試験片の状態調節後、測定装置としてタケダ理研工業株式会社製「ＴＲ８６０１」を用い、印加電圧５００Ｖで試験片に印加を開始してから１分後の表面抵抗率を３つの試験片に対して測定した。表面抵抗率の測定は試験片の両面に対して行ない、得られた測定値の算術平均を積層発泡シート各面の表面抵抗率とした。なお、表２中、Ｍ面はマンドレルに面して引き取られた積層発泡シートの面であり、Ｓ面はマンドレルに面せずに引き取られた積層発泡シートの面である。

（帯電防止性）
表２中の帯電防止性は次の基準で評価した。
◎：積層発泡シートの各面の表面抵抗率が１×１０^１１Ω以下である。
○：積層発泡シートの各面の表面抵抗率が１×１０^１２Ω以下であり、かつ積層発泡シートの少なくとも一方の面の表面抵抗率が１×１０^１１Ωを超える。
×：積層発泡シートの少なくとも一方の面の表面抵抗率が１×１０^１２Ωを超える。

（移行性の試験方法）
移行性の試験として、次のようなヘーズの測定を実施例１～３で得られた積層発泡シートに対して行った。
まず、被包装物として、松浪ガラス工業株式会社製プレクリンスライドガラスを１０枚重ねてガラス積層体とした。次に、日本電飾工業（株）社製の「ＮＤＨ２０００」を用いて、ガラス積層体の厚み方向（ガラス積層方向）に対するヘーズ（１）を測定した。次に、サンプル（実施例で得られた積層発泡シート）１１枚と、ガラス１０枚とを交互に積層して積層体とし、この積層体を３．８ｇ／ｃｍ^２の圧力下及び温度６０℃、相対湿度９０％の条件下で２４時間静置した。その後、サンプルを積層体から取り除き、ガラスを１０枚重ねてガラス積層体として、（１）と同様にガラス積層体の厚み方向に対するヘーズ（２）を測定した。ヘーズ（２）の値（％）からヘーズ（１）の値（％）を引き算してヘーズの変化量（％）を求め、以下の基準で移行性を評価した。ヘーズの変化量が小さいほど、ガラスへの高分子型帯電防止剤に含まれる低分子量成分の移行が少ない積層発泡シートであることを意味する。
〇：ヘーズ変化量（％）が１．５以下
×：ヘーズ変化量（％）が１．５を超える

Claims (8)

1. ポリエチレン系樹脂発泡層と、該発泡層の少なくとも片面に積層接着されたポリエチレン系樹脂層とを有するポリエチレン系樹脂積層押出発泡シートにおいて、
   該樹脂層が、ポリエチレン系樹脂（Ｂ）と高分子型帯電防止剤とを含む樹脂組成物から形成されており、
   該高分子型帯電防止剤がアイオノマー樹脂であり、
   該樹脂組成物中に、該ポリエチレン系樹脂（Ｂ）から構成される連続相と、該連続相中に分散する該高分子型帯電防止剤から構成される分散相とが形成されており、
   該積層押出発泡シートの幅方向と直交する垂直断面において、該分散相の個数基準による分散面積の中央値が１×１０^２～１×１０^６ｎｍ^２であると共に、
   該分散相の個数基準による厚み方向の分散径の中央値Ａに対する、該分散相の個数基準による厚み方向と直交する方向の分散径の中央値Ｂの比（Ｂ／Ａ）が２以上であり、
   該積層押出発泡シートの樹脂層側の表面抵抗率が１×１０^１２Ω以下であり、
   該樹脂層中のポリスチレン系樹脂の含有量が５重量％未満であることを特徴とするポリエチレン系樹脂積層押出発泡シート。
   
2. 前記樹脂層において、前記高分子型帯電防止剤の含有割合が５～３０重量％である、請求項１に記載のポリエチレン系樹脂積層押出発泡シート。
   
3. 前記アイオノマー樹脂が、エチレンと不飽和カルボン酸との共重合体のカリウムアイオノマーである、請求項１又は２に記載のポリエチレン系樹脂積層押出発泡シート。
   
4. 前記アイオノマー樹脂のメルトフローレイトが、３ｇ／１０分以下である、請求項１～３のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂積層押出発泡シート。
   
5. 前記ポリエチレン系樹脂（Ｂ）の融点Ｔｍｐが１００～１２０℃であり、
   該ポリエチレン系樹脂（Ｂ）の融点Ｔｍｐと前記アイオノマー樹脂の融点Ｔｍｉとの差（Ｔｍｐ－Ｔｍｉ）が５～３０℃である、請求項１～４のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂積層押出発泡シート。
   
6. 前記積層押出発泡シートの全体見掛け密度が２０～２００ｋｇ／ｍ^３である、請求項１～５のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂積層押出発泡シート。
   
7. 前記樹脂層の片面あたりの坪量が１～２０ｇ／ｍ^２である、請求項１～６のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂積層押出発泡シート。
   
8. 前記垂直断面において、厚み方向に沿った直線上に前記分散相が平均１個以上存在している、請求項１～７のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂積層押出発泡シート。
   

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