WO2021246309A1

WO2021246309A1 - ポリエチレン系樹脂多層発泡シート、ガラス板用間紙及びポリエチレン系樹脂多層発泡シートの製造方法

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Publication number: WO2021246309A1
Application number: PCT/JP2021/020387
Authority: WO
Inventors: 亮平竹内; 敬西本
Original assignee: 株式会社ジェイエスピー
Priority date: 2020-06-05
Filing date: 2021-05-28
Publication date: 2021-12-09
Also published as: CN115666926A; JPWO2021246309A1; EP4163103A1; KR20230021019A

Abstract

発明の多層発泡シートは、１×１０^１３Ω以下の表面抵抗率であるとともに発泡層と、その両面側に積層された樹脂層とを有し；各樹脂層は表面層と、表面層と発泡層との間に位置する中間層とからなる多層構造を有し；発泡層はポリエチレン系樹脂ＰＥ２を含み；中間層はポリエチレン系樹脂ＰＥ３と高分子型帯電防止剤とを含む帯電防止性混合物から構成され；表面層はポリエチレン系樹脂ＰＥ４とポリスチレン系樹脂とを含む混合樹脂から構成されかつ、高分子型帯電防止剤を実質的に含まず；混合樹脂中のポリスチレン系樹脂の含有量が３重量％以上３５重量％以下である。

Description

ポリエチレン系樹脂多層発泡シート、ガラス板用間紙及びポリエチレン系樹脂多層発泡シートの製造方法

　本発明は、多層発泡シートに関し、より詳しくは、電子機器等の間紙や包装材として使用可能なポリエチレン系樹脂多層発泡シート及びその製造方法に関する。

　ポリエチレン系樹脂発泡シートは、柔軟性と緩衝性とを併せ持つことから、緩衝材や包装材等の分野に使用されている。しかし、ポリエチレン系樹脂発泡シート（以下、単に発泡シートともいう。）は、静電気を発生し易いという問題、さらに静電気により被包装物に埃を付着させやすいという問題を有している。そこで、静電気の発生や埃の付着を嫌う用途には、帯電防止性能を付与した発泡シートが用いられている。

　該帯電防止性能を付与した発泡シートとして、高分子型帯電防止剤が配合された発泡シートが知られている。例えば、特許文献１には、ポリオレフィン系樹脂発泡体層の片面又は両面にポリオレフィン系樹脂からなる表面層が積層された多層の発泡シートであって、該表面層が高分子型帯電防止剤を含有する発泡シートが開示されている。該発泡シートは、表面層が高分子型帯電防止剤を含有していることにより、帯電防止性に優れている。そのため、帯電防止剤として界面活性剤を用いた発泡シートと比較すると、該発泡シートは、被包装物への低分子量成分等の有機物質の移行による汚染量が大きく低減されている。従って、該発泡シートは、表面への埃や低分子量成分等の付着を嫌う、液晶パネル用のガラス板やエレクトロニクス機器などの被包装物の間紙や包装材として好適に用いられている。

　一方、発泡シートがガラス板などの間紙として用いられる場合、発泡シートには、ハンドリング性に優れていることが要求される。ハンドリング性に優れているとは、発泡シートが滑り性、ブロッキング防止性、及びコシ強度（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）（もしくは剛性）に優れていることの総称である。
　ここで、滑り性に優れるとは、発泡シートと被包装物との間に生じる摩擦力が小さく、例えば発泡シートをガラス板用間紙としてガラス間に介在させて包装する際に、発泡シートを搬送し、ガラス板に重ねる作業が円滑に行われることをいう。

　また、ブロッキングとは、例えば発泡シートを所望される大きさに裁断し、積み重ねておいた場合に、発泡シートどうしがくっついてしまうことにより、一枚一枚を取りだす作業が円滑に行うことが出来なくなるという現象をいい、ブロッキング防止性とはブロッキングの発生を防ぐことができる特性をいう。

　さらに、優れたコシ強度とは、発泡シートを片持ちする際の水平垂れ下がり量が小さいことをいう。発泡シートが間紙として用いられる場合、ガラス板間に挟まれていた発泡シートをガラス板から真空吸引により取り除く作業が行われる。その際に、該水平垂れ下がり量が小さいと間紙を容易に取り除くことができるが、発泡シートの片持ち時の水平垂れ下がり量が大きいと、除去作業の効率が著しく低下する。従って、間紙として使用される発泡シートは、良好なコシ強度を有することが要求される。

　滑り性に優れ、コシ強度にも優れている発泡シートとして、特許文献２は、ポリエチレン系樹脂発泡層と、該発泡層の両面側に積層接着されたポリエチレン系樹脂とポリスチレン系樹脂と高分子型帯電防止剤とを含む帯電防止層とを有する３層構造の発泡シートを開示している。

日本特許公開ＪＰ２００８－３０８６９５Ａ米国特許出願公開ＵＳ２０１６００３１１２０２Ａ

　しかし、最近では、特許文献１や特許文献２に開示された発泡シートに比較して、被包装物の汚染がより低い発泡シートが求められるようになった。即ち、前記の高分子型帯電防止剤を用いた発泡シートであっても、高分子型帯電防止剤自体に含まれるわずかな低分子量成分が被包装物へ移行し、被包装物が汚染される場合があった。かくして、ハンドリング性に優れるだけでなく、被包装物への低分子量成分の移行量の極めて少ないポリエチレン系樹脂発泡シートが強く望まれている。

　本発明は、ポリエチレン系樹脂発泡シートが本来有する優れた緩衝性を維持しつつ、良好なコシ強度を有することに加え、滑り性に優れ、ブロッキング防止性に優れ、被包装物への低分子量成分等の移行を極めて少なく抑えることができる帯電防止性のポリエチレン系樹脂多層発泡シート及びその製造方法を提供することを課題とするものである。

　本発明の一つのアスペクトによれば、以下に示す多層発泡シートが提供される。
［１］発泡層と、該発泡層の両面の各々に積層された樹脂層とを有するポリエチレン系樹脂多層発泡シートであって、
　該樹脂層は該多層発泡シートの最表面側に位置する表面層と、該表面層と該発泡層との間に位置する中間層とを含む多層構造を有し、
　該発泡層はポリエチレン系樹脂ＰＥ２を含み、
　該中間層はポリエチレン系樹脂ＰＥ３と高分子型帯電防止剤とを含む帯電防止性樹脂組成物から構成され、
　該表面層はポリエチレン系樹脂ＰＥ４とポリスチレン系樹脂とを含む混合樹脂から構成され、
　該混合樹脂は高分子型帯電防止剤を実質的に含まず、
該混合樹脂中のポリスチレン系樹脂の含有量が３重量％以上３５重量％以下である、
　該ポリエチレン系樹脂多層発泡シートの表面抵抗率が１×１０^１３Ω以下である、ポリエチレン系樹脂多層発泡シート。
［２］前記混合樹脂中の、前記ポリエチレン系樹脂ＰＥ４に対する前記ポリスチレン系樹脂の重量比が０．０３以上０．４以下である、前記１に記載のポリエチレン系多層発泡シート。
［３］前記混合樹脂中のポリスチレン系樹脂の含有量が３重量％以上１２重量％以下である、前記１又は２に記載のポリエチレン系樹脂多層発泡シート。
［４］前記帯電防止性混合物中の前記高分子型帯電防止剤の含有量が、前記ポリエチレン系樹脂ＰＥ３と該高分子型帯電防止剤との合計重量に対して５重量％以上２５重量％以下である、前記１～３のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂多層発泡シート。
［５］前記高分子型帯電防止剤がアイオノマー樹脂である、前記１～４のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂多層発泡シート。
［６］前記帯電防止性混合物がポリアルキレングリコールを含み、該ポリアルキレングリコールの含有量がポリエチレン系樹脂ＰＥ３と高分子型帯電防止剤の合計１００重量部に対して０．３～６重量部である、前記５に記載のポリエチレン系樹脂多層発泡シート。
［７］前記中間層の１ｍ^２あたりの高分子型帯電防止剤の含有量が０．１５ｇ以上２ｇ以下であり、該高分子型帯電防止剤の含有量Ａ〔ｇ／ｍ^２〕に対する前記表面層の坪量Ｂ４〔ｇ／ｍ^２〕の比（Ｂ４／Ａ）が１以上３０以下である、前記１～６のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂多層発泡シート。
［８］前記表面層の坪量Ｂ４が０．５ｇ／ｍ^２以上１０ｇ／ｍ^２以下である、、前記１～７のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂多層発泡シー
［９］前記ポリエチレン系樹脂ＰＥ２が低密度ポリエチレンであり、前記ポリエチレン系樹脂ＰＥ３が低密度ポリエチレンである、前記１～８のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂多層発泡シート。
［１０］前記ポリエチレン系樹脂ＰＥ２の温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇにおけるメルトフローレイトが０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上１．５ｇ／１０ｍｉｎ以下である、前記１～９のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂多層発泡シート。
［１１］４０％以上の独立気泡率を有する、前記１～１０のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂多層発泡シート。

　もう一つのアスペクトにおいて、本発明は
［１２］前記１～１１のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂多層発泡シートのガラス板用間紙としての使用を提供する。
　更なるアスペクトにおいて、本発明は
［１３］表面抵抗率が１×１０^１３Ω以下であり、かつ、第１表面層と、第１中間層と、発泡層と、第２中間層と、第２表面層とがこの順に重ねられ積層された多層構造を有するポリエチレン系樹脂多層発泡シートの製造方法であって、該方法は、
ポリエチレン系樹脂ＰＥ２と物理発泡剤とを含む、該発泡層形成用の発泡性溶融物Ｍ２と、ポリエチレン系樹脂ＰＥ３と高分子型帯電防止剤とを含む帯電防止性樹脂組成物から構成される、該第１及び第２中間層形成用の溶融物Ｍ３と、ポリエチレン系樹脂ＰＥ４とポリスチレン系樹脂とを含み、高分子型帯電防止剤を実質的に含まない混合樹脂から構成される、該第１及び第２表面層形成用の溶融物Ｍ４とを用意する工程と、
ダイ内で該溶融物Ｍ４、Ｍ３、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４をこの順に積層させて積層物を形成する工程と、
該積層物を該ダイから共押出して該発泡性溶融物Ｍ２を発泡させる工程を含み、
ここで該ポリスチレン系樹脂が該混合樹脂組成物中に該混合樹脂組成物の重量に基づき３重量％以上３５重量％以下の量で含有されている、ポリエチレン系樹脂多層発泡シートの製造方法。
を提供する。

　本発明の多層発泡シートは、発泡層の両面に積層接着された一対の樹脂層の各々が最外表面層と中間層の二層構造を有し、中間層が高分子型帯電防止剤を含有していることにより、表面抵抗率１×１０^１２Ω以下という優れた帯電防止性を有するものである。さらに、該多層発泡シートは、中間層を覆う表面層が高分子型帯電防止剤を実質的に含有しないことにより、被包装物への低分子量成分等の移行が極めて少なく抑えられたものである。さらに、表面層がポリスチレン系樹脂を特定量含有していることにより、ハンドリング性（滑り性、ブロッキング防止性、コシ強度）に優れるものである。

図１は、本発明の多層発泡シートの一例を示す模式的断面図である。

　以下、本発明のポリエチレン系樹脂多層発泡シートについて詳細に説明する。
　図１に示すように、本発明のポリエチレン系樹脂多層発泡シート１（以下、多層発泡シート、または単に発泡シートともいう。）は、発泡層２と、該発泡層２の両面の各々に設けられた樹脂層５とを有している。該樹脂層５の各々は、多層発泡シート１の最表面側に位置する表面層４（以下単に表面層ということがある）と該表面層４と該発泡層２との間に位置した中間層３とを含む多層構造を有している。即ち、図１に具体的に示した多層発泡シート１は、樹脂層５（表面層４／中間層３）／発泡層２／樹脂層５（中間層３／表面層４）の５層構造を有している。なお、本発明の発泡シート１はこのような５層構造に限られない。本発明の趣旨、効果を妨げない限り、一方又は双方の樹脂層と発泡層との間に樹脂などのポリマーからなる追加の層を設けることにより、６層構造又は７層構造とすることができる（図示せず。）。
　以下の記載は、簡潔にするため、一対の樹脂層５の一方についてなされているが、該記載は他方の樹脂層にも当てはまる。以下に詳説する要件が満たされる限り、二つの樹脂層５は同一もしくは異なる構成を有することができることに注意すべきである。例えば、二つの表面層４の一方の表面層の樹脂成分、添加物等の種類や量および坪量等の物性値は、他方の表面層のものと同一または異なっていても良い。
　なお、本明細書において、数値範囲「Ａ～Ｂ」は、下限「Ａ」および上限「Ｂ」を含むべく意図されており、従って「Ａ以上かつＢ以下」と同義である。

　樹脂層５（表面層４および／または中間層３）は、発泡していない（非発泡である）ことが好ましい。しかしながら、得られる発泡シート１の機械的強度に影響しない範囲で、極く微小な気泡が僅かに存在しても良い。樹脂層５が非発泡であると、多層発泡シート１のコシ強度がより優れたものとなる。

　本発明の多層発泡シート１は、後述するように、中間層３が高分子型帯電防止剤を含有していることにより、表面抵抗率１×１０^１３Ω以下という優れた帯電防止性が発現する。一方、表面層４は高分子型帯電防止剤を含有していないので、高分子型帯電防止剤に含まれる低分子量成分が、被包装物へ移行することが防止される。また表面層４が特定量のポリスチレン系樹脂を含有することにより、ハンドリング性（滑り性、ブロッキング防止性、コシ強度等）が優れている。

　次に、前記した発泡層２、表面層４、中間層３を構成する材料について説明する。
　該発泡層２は、ポリエチレン系樹脂ＰＥ２を含有する基材ポリマーから構成され、該中間層３はポリエチレン系樹脂ＰＥ３と高分子型帯電防止剤とを含む帯電防止性樹脂組成物（以下、単に樹脂組成物Ｒ３ともいう。）から構成され、該表面層４はポリエチレン系樹脂ＰＥ４とポリスチレン系樹脂とを含む混合樹脂（以下、混合樹脂Ｒ４ともいう。）から構成されている。

　本明細書において、ポリエチレン系樹脂ＰＥ２、ＰＥ３およびＰＥ４とは、エチレン成分を５０モル％以上、好ましくは６０モル％以上、より好ましくは７０モル％含むポリエチレン系樹脂を意味する。具体的なポリエチレン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）やこれらの混合物等が挙げられる。低密度ポリエチレンとは、長鎖分岐構造を有し、密度が９１０ｋｇ／ｍ^３以上９３０ｋｇ／ｍ^３未満のポリエチレン系樹脂をいい、直鎖状低密度ポリエチレンとは、エチレンと炭素数４～８のα－オレフィンとの共重合体であって、実質的に分子鎖が線状であり、密度が９１０ｋｇ／ｍ^３以上９３０ｋｇ／ｍ^３未満のポリエチレン系樹脂をいい、高密度ポリエチレンとは、エチレン単独重合体又はエチレンと炭素数４～８のα－オレフィンとの共重合体であって、密度が９３０ｋｇ／ｍ^３以上のポリエチレン系樹脂をいう。

発泡層２は、ポリエチレン系樹脂ＰＥ２を含有する基材ポリマーから構成される。すなわち、発泡層２は、ポリエチレン系樹脂ＰＥ２を含む。具体的には、発泡層においてポリエチレン系樹脂ＰＥ２の含有量が５０重量％以上であり、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、特に最も好ましくは９０重量％以上である。本明細書で用いる「基材ポリマー」なる用語は、押出発泡法により多数の気泡を有する発泡体を形成できる、あらゆるポリマー、樹脂または組成物を意味するべく意図されている。

　ポリエチレン系樹脂ＰＥ２は、低密度ポリエチレンを５０重量％以上の量で含むことが、低密度ポリエチレンは発泡性に優れ、より緩衝性に優れた多層発泡シートを与えることから好ましい。かかる観点から、ポリエチレン系樹脂ＰＥ２は、低密度ポリエチレンを８０重量％以上の量で含むことがより好ましく、９０重量％以上の量で含むことがさらに好ましい。

　ポリエチレン系樹脂ＰＥ２のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、発泡性に優れることから、０．１～２０ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましく、０．１～１０ｇ／１０ｍｉｎであることがより好ましく、０．１～５ｇ／１０ｍｉｎであることが更に好ましい。但し、本発明の多層発泡シートは共押出法により製造することが好ましく、その場合、メルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．１～１．５ｇ／１０ｍｉｎのポリエチレン系樹脂（Ａ）を用いることが特に好ましい。その理由については、多層発泡シートの製造方法の項目で詳しく説明する。
　なお、本明細書におけるポリエチレン系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、ＪＩＳＫ７２１０－１（２０１４）に基づき、１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定されるメルトマスフローレイトを意味する。

　前記発泡層を構成するポリエチレン系樹脂ＰＥ２を含有する基材ポリマーには、必要に応じて、ポリエチレン系樹脂以外の樹脂やエラストマー等の他の重合体を配合することができる。該他の重合体を配合する場合には、その配合量は、発泡層を構成するポリエチレン系樹樹脂（ＰＥ２）１００重量部に対して２０重量部以下であることが好ましく、より好ましくは１０重量部以下、さらに好ましくは５重量部以下であり、３重量部以下であることが特に好ましい。

　なお、発泡層を構成する基材ポリマーには、本発明の目的及び効果を阻害しない範囲で、気泡調整剤、造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、抗菌剤、収縮防止剤、無機充填剤等の添加剤を添加することができる。

　次に、前記中間層３を構成する材料について説明する。
　該中間層は、ポリエチレン系樹脂ＰＥ３と高分子型帯電防止剤とを含む帯電防止性樹脂組成物Ｒ３から構成されている。すなわち、該中間層はポリエチレン系樹脂ＰＥ３と高分子型帯電防止剤とを包含する。該ポリエチレン系樹脂ＰＥ３は該中間層の主成分である。具体的には、ポリエチレン系樹脂の含有量が中間層の重量（すなわち帯電防止性樹脂組成物Ｒ３の重量）に基づき５０重量％以上であることが好ましく、より好ましくは６０重量％以上であり、さらに好ましくは７０重量％以上である。

　ポリエチレン系樹脂ＰＥ３は、発泡層を構成するポリエチレン系樹脂ＰＥ２と同じ種類のものを用いることが、発泡層との接着性に優れることから好ましい。具体的には、低密度ポリエチレンが好ましい。但し、異なる種類のポリエチレン系樹脂を用いることもできる。

　本発明の多層発泡シートは、中間層を構成する帯電防止性樹脂組成物（Ｒ３）が高分子型帯電防止剤を含有することにより、中間層に表面層が積層されているにもかかわらず、優れた帯電防止性を発現することができる。具体的には、多層発泡シートの表面抵抗率は、１×１０^１３Ω以下であることを要し、５×１０^１２Ω以下であることが好ましく、より好ましくは１×１０^１２Ω以下であり、特に好ましくは５×１０^１１Ω以下である。なお、表面抵抗率の下限は、特に限定されないが、概ね１×１０^７Ωである。かかる範囲の表面抵抗率を有する多層発泡シートは、静電荷が蓄積しにくく、埃が付着しにくいものである。

　多層発泡シートの表面抵抗率は、ＪＩＳ　Ｋ６２７１（２００１年）に準拠して測定される値である。より詳しくは、先ず測定対象物である多層発泡シートから切り出した試験片（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み：測定対象物厚み）を温度２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下に２４時間放置することにより試験片の状態調節を行う。次に、温度２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下で５００Ｖの電圧を試験片の表面に印加し、電圧印加を開始して１分後の表面抵抗率を測定する。

　高分子型帯電防止剤は、表面抵抗率が通常１×１０^１２Ω未満、好ましくは１×１０^１１Ω未満、より好ましくは１×１０^１０Ω未満の樹脂からなるものである。具体的には、ポリエーテル、ポリエーテルエステルアミド、ポリエーテルとポリオレフィンとのブロック共重合体、アイオノマー樹脂などが挙げられる。これらの中でも、ポリエーテルとポリオレフィンとのブロック共重合体、アイオノマー樹脂がより好ましく、アイオノマー樹脂が特に好ましい。
　該アイオノマー樹脂は、表面抵抗率が小さく、多層発泡シートに良好な帯電防止性能を付与することができることに加え、低分子量成分の含有量が少ないため、被包装物への低分子量成分の移行による、被包装物の汚染をより抑制することができる。

　アイオノマー樹脂を含有した発泡シートは、他の高分子型帯電防止剤、例えばポリエーテル－ポリオレフィンブロック共重合体等を含有した発泡シートに比べると滑り性に劣る傾向がある。これに対し、本発明においては、アイオノマー樹脂を含有する中間層が後述する表面層により覆われているので、アイオノマー樹脂を含有した発泡シートであっても滑り性が低下することが防止される。

　アイオノマー樹脂は、オレフィンと不飽和カルボン酸との共重合体の分子間を金属イオンで分子間架橋した樹脂である。オレフィンとしては、エチレン、プロピレン等が挙げられる。不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸等が挙げられる。金属イオンとしては、リチウム、ナトリウム、カリウム等が挙げられる。中でも、発泡シートに良好な帯電防止性能を付与することができることから、金属イオンとしてカリウムを含むアイオノマー樹脂、特にエチレンと不飽和カルボン酸との共重合体のカリウム含有アイオノマー樹脂が好ましい。

　該アイオノマー樹脂の表面抵抗率は、１×１０^１２Ω未満であることが好ましい。表面抵抗率１×１０^１２Ω未満のアイオノマー樹脂を用いて帯電防止層を形成することにより、帯電防止性能に優れる発泡シートを安定して得ることができる。かかる理由により、該表面抵抗率は１×１０^１１Ω以下であることがより好ましく、さらに好ましくは１×１０^１０Ω以下であり、特に好ましくは１×１０^９Ω以下である。
　なお、アイオノマー樹脂の表面抵抗率は、前記多層発泡シートの表面抵抗率の測定と同様の方法により測定することができる。

　高分子型帯電防止剤の具体例としては、例えば、ポリエーテルとポリオレフィンとのブロック共重合体として三洋化成工業株式会社製「ペレスタット３００」、「ペレスタット２３０」、「ペレスタットＨＣ２５０」、「ペレクトロンＰＶＨ」、「ペレクトロンＰＶＬ」、「ペレクトロンＨＳ」、「ペレクトロンＬＭＰ」など、アイオノマー樹脂として三井・デュポンポリケミカル株式会社製「エンティラＳＤ１００」、「エンティラＭＫ４００」などの商品名で市販されているものが挙げられる。

　前記帯電防止性樹脂組成物Ｒ３（すなわち中間層）中の高分子型帯電防止剤の含有量は、高分子型帯電防止剤自体の性能にもよるが、該ポリエチレン系樹脂ＰＥ３と該高分子型帯電防止剤との合計１００重量％に対して５～２５重量％であることが好ましい。該高分子型帯電防止剤の含有量（濃度）が５重量％以上であれば、中間層中で高分子型帯電防止剤の導電ネットワーク構造が安定して形成されるので、中間層に表面層が積層されているにもかかわらず、帯電防止性能が発泡シート全体でむらなく発現する。また、該含有量が２５重量％以下であれば、高分子型帯電防止剤に由来する低分子量成分の移行による被包装物の汚染をより低減することができる。また、高分子型帯電防止剤による滑り性の低下をより確実に防ぐことができる。かかる理由により、該含有量の下限はより好ましくは７重量％であり、更に好ましくは９重量％である。一方、該含有量の上限は、より好ましくは２０重量％、更に好ましくは１５重量％である。

　該中間層の１ｍ^２あたりの高分子型帯電防止剤の含有量Ａは０．１５～２ｇ／ｍ^２であることが好ましい。該含有量Ａは、中間層の単位面積に含まれる高分子型帯電防止剤の絶対量を表す。
　該含有量Ａが０．１５ｇ／ｍ^２以上であれば、多層発泡シートの帯電防止性能を、むらなく安定して発現させることができる。かかる理由から、該含有量Ａの下限は、０．１８ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、更に好ましくは０．１９ｇ／ｍ^２であり、特に好ましくは０．２ｇ／ｍ^２である。一方、該含有量Ａが２ｇ／ｍ^２以下であれば、中間層３に含まれる高分子型帯電防止剤中の低分子量成分等の有機物質が表面層４の表面にブリードアウトしにくくなる。かかる理由から、該含有量Ａの上限は、１．５ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、更に好ましくは１．０ｇ／ｍ^２であり、特に好ましくは０．８ｇ／ｍ^２である。含有量Ａの値を前記範囲としつつ、十分な帯電防止効果を発現させるためには、中間層３は非発泡であることが好ましい。
　なお、該含有量Ａは、発泡層２の両面に設けられた一対の中間層３の一つ当たりの値である。

　本発明においては、該中間層３の１ｍ^２あたりの高分子型帯電防止剤の含有量Ａ［ｇ／ｍ^２］に対する前記表面層４の坪量Ｂ４［ｇ／ｍ^２］の比Ｂ４／Ａは１～３０であることが好ましい。該比がこの範囲内であれば、帯電防止性と汚染防止性のバランスがより優れたものとなる。
　該比Ｂ４／Ａは、中間層３に含まれる高分子型帯電防止剤の単位面積当たりの重量に対する、表面層４の坪量Ｂ４の比を表す指標である。高分子型帯電防止剤に含まれる低分子量成分が被包装物へ移行することを抑制するためには、高分子量型帯電防止剤の含有量Ａを少なくするか、または表面層４の坪量Ｂ４を多くする（表面層４の厚みを厚くする）ことが好ましい。一方、発泡シートが十分な帯電防止性能を発現するためには、高分子量型帯電防止剤の含有量Ａを多くするか、または表面層の坪量Ｂ４を少なくする（表面層の厚みを薄くする）ことが好ましい。本発明の発泡シートにおいて、低分子量成分の移行を抑制し、かつ十分な帯電防止性能を発現するためには、該比Ｂ４／Ａが前記範囲であることが好ましい。
　帯電防止性と汚染防止性とをよりバランスよく両立させる観点からは、該比Ｂ４／Ａの下限は、２であることが好ましく、より好ましくは３であり、さらに好ましくは４である。該比の上限は、２５であることが好ましく、より好ましくは２０であり、さらに好ましくは１５であり、特に好ましくは１０である。

　高分子型帯電防止剤としてアイオノマー樹脂を用いる場合、ポリアルキレングリコールを中間層３中に加えることが、アイオノマー樹脂を中間層中に均一に分散させることができ、それにより発泡シートが優れた帯電防止性能を安定して発現できる理由で好ましい。すなわち、共押出により発泡シートを製造する場合、押出されるべき中間層形成用溶融物（すなわち、溶融した帯電防止性樹脂組成物Ｒ３）がポリアルキレングリコールを含有していると、ポリエチレン系樹脂ＰＥ３中にアイオノマー樹脂を良好に分散させることができ、中間層に表面層が被覆されているにもかかわらず、帯電防止性能に優れる多層発泡シートを得ることができる。
　また、中間層がポリアルキレングリコールを含有していることで、帯電防止性能の湿度依存性が低減され、湿度が低い条件下においても良好な帯電防止性能を発揮する多層発泡シートを得ることができる。

　ポリアルキレングリコールとしては、ＨＬＢ値が８以上のポリアルキレングリコールを好ましく用いることができる。このようなポリアルキレングリコールとしては、ポリエチレングリコール、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコール等が挙げられる。また、２種以上のポリアルキレングリコールを併用しても良い。
　これらの中でも、安定してポリエチレン系樹脂中にアイオノマー樹脂を分散させることができると共に、帯電防止性能を高めつつ、帯電防止性能の湿度依存性をより低減できることから、ポリエチレングリコールを用いることが好ましい。

　本発明において、前記ＨＬＢ値はグリフィン法により次式を用いて求められる：
　　　ＨＬＢ＝２０×Ｍｈ／Ｍｗ
ここで、Ｍｈは親水性化合物の親水性部分の分子量、Ｍｗは親水性化合物全体の分子量である。

　該帯電防止性樹脂組成物Ｒ３（すなわち中間層）中のポリアルキレングリコールの含有量は、ポリエチレン系樹脂ＰＥ３と高分子型帯電防止剤の合計１００重量部に対して０．３～８重量部であることが好ましい。なお、ポリアルキレングリコールとしてポリエチレングリコールを用いる場合、その含有量はポリエチレン系樹脂ＰＥ３と高分子型帯電防止剤の合計１００重量部に対して０．３～６重量部であることが好ましく、その下限は０．３５重量部であることがより好ましく、さらに好ましくは０．４重量部である。その上限は、５重量部であることがより好ましく、さらに好ましくは３重量部であり、特に好ましくは２重量部である。

　該帯電防止剤としてアイオノマー樹脂を用いる場合、該アイオノマー樹脂に対する該ポリアルキレングリコールの重量比は、０．０３～０．５であることが、ポリエチレン系樹脂中にアイオノマー樹脂をより良好に分散させることができるという理由で好ましい。かかる観点から、該重量比は、０．０４～０．３であることがより好ましい。

　前記中間層を構成する帯電防止性樹脂組成物Ｒ３は、本発明の目的効果を阻害しない範囲でポリエチレン系樹脂ＰＥ３及び高分子型帯電防止剤以外に、他の重合体や添加剤等を含んでもよい。
　なお、該帯電防止性樹脂組成物Ｒ３、すなわち中間層は、ポリスチレン系樹脂を実質的に含有しないことが好ましい。具体的には、該帯電防止性樹脂組成物Ｒ３中のポリスチレン系樹脂の含有量が５重量％以下であることが好ましく、３重量％以下であることがより好ましく、２重量部以下であることが更に好ましく、該含有量が０であることが特に好ましい。該帯電防止性樹脂組成物Ｒ３中のポリスチレン系樹脂の含有量を少なくすることで多層発泡シートの独立気泡率をより高めることができ、コシ強度や緩衝性をより高めることができる。また、リサイクル性を高めることができる。

　次に、前記表面層４を構成する材料について説明する。
　該表面層は、ポリエチレン系樹脂ＰＥ４とポリスチレン系樹脂を含む混合樹脂Ｒ４から構成されている。すなわち、該表面層は、ポリエチレン系樹脂ＰＥ４とポリスチレン系樹脂を含む。該ポリエチレン系樹脂ＰＥ４は該表面層の主成分である。具体的には、ポリエチレン系樹脂ＰＥ４の含有量が表面層の重量（すなわち樹脂混合物Ｒ４の重量）に基づき５０重量％以上であることが好ましく、より好ましくは６０重量％以上であり、さらに好ましくは７０重量％以上である。該ポリエチレン系樹脂ＰＥ４としては前記ポリエチレン系樹脂ＰＥ３として例示したポリエチレン系樹脂を用いることができる。該ポリエチレン系樹脂ＰＥ３と同じ種類のものを用いると、表面層４と中間層３との接着性に優れる樹脂層５になるので好ましい。具体的には、ポリエチレン系樹脂ＰＥ４は低密度ポリエチレンを５０重量％以上の量で含むことが好ましい。また、ポリエチレン系樹脂ＰＥ４として直鎖状低密度ポリエチレンを用いると、低分子量成分の移行量をより抑制することができる。但し、異なる種類のポリエチレン系樹脂を用いることもできる。

　該混合樹脂Ｒ４は、高分子型帯電防止剤を実質的に含有しないものである。該表面層は発泡シートの最表面側に位置しており、被包装物に直接接触することから、該表面層を構成する該混合樹脂Ｒ４が高分子型帯電防止剤を含有しないことにより、高分子型帯電防止剤に含有される低分子量成分の移行による被包装物の汚染が防止される。さらに、該表面層が高分子型帯電防止剤を含有していなくても、前記中間層が高分子型帯電防止剤を含有することにより、所望される帯電防止性を発現させることができる。

　なお、本発明における「高分子型帯電防止剤を実質的に含有しない」とは、具体的には、高分子型帯電防止剤の含有量が、該混合樹脂Ｒ４（すなわち表面層）の重量に対して概ね３重量％以下（０を含む）であることをいう。該含有量は、さらに好ましくは１重量％以下（０を含む）である。低分子量成分の移行を抑制するためには、該混合樹脂Ｒ４が高分子型帯電防止剤を含まないこと、すなわち該含有量が０であることが特に好ましい。
　さらに、本発明の多層発泡シートにおいて、前記表面層は、高分子型帯電防止剤以外の他の帯電防止剤も実質的に含有しないことが好ましい。高分子型帯電防止剤以外の他の帯電防止剤としては、界面活性剤が例示される。

　本発明の多層発泡シートの表面層４を構成する混合樹脂Ｒ４は、ポリスチレン系樹脂（ＰＳ）を特定量含有するものである。これにより、該多層発泡シートは、滑り性、ブロッキング防止性、コシ強度に優れるものになっている。

　該ポリスチレン系樹脂としては、例えば、ポリスチレン（汎用ポリスチレン）、ゴム変性ポリスチレン（耐衝撃性ポリスチレン）、スチレン－αメチルスチレン共重合体、スチレン－ｐメチルスチレン共重合体、スチレン－アクリル酸共重合体、スチレン－メタクリル酸共重合体、スチレン－無水マレイン酸共重合体、スチレン－メタクリル酸メチル共重合体、スチレン－メタクリル酸エチル共重合体、スチレン－アクリル酸メチル共重合体、スチレン－アクリル酸エチル共重合体、スチレン－アクリロニトリル共重合体等が挙げられる。これらの中でも、ポリスチレン又はゴム変性ポリスチレンが好ましく、ポリスチレンであることがより好ましい。

　該混合樹脂Ｒ４（すなわち表面層）中のポリスチレン系樹脂の含有量は、該混合樹脂Ｒ４の重量に基づき３重量％以上３５重量％以下である。表面層中のポリスチレン系樹脂の含有量が３重量％未満であると、用途によっては発泡シートの滑り性が不十分となるおそれがある。また、発泡シートを積み重ねて保管した際にブロッキングを生じるおそれがある。発泡シートの滑り性、ブロッキング防止性をより向上させるためには、該混合樹脂Ｒ４中にポリスチレン系樹脂が４重量％以上の量で含まれることが好ましい。
　一方、ポリスチレン系樹脂の含有量が３５重量％超であると、発泡シートのコシ強度が低下するおそれがある。また、発泡シートが本来有する優れた緩衝性を維持できないおそれがある。発泡シートの優れた緩衝性を維持しつつコシ強度を向上させるためには、混合樹脂Ｒ４中のポリスチレン系樹脂の含有量は３０重量％以下であることが好ましく、２５重量％以下であることがより好ましく、２０重量％以下であることが更に好ましく、１２重量％以下であることが特に好ましく、８重量％以下であることが最も好ましい。

　本発明において、該表面層４を構成する該混合樹脂Ｒ４中のポリスチレン系樹脂の含有量が前記範囲内において、少量であるほどコシ強度が向上する。これに対し、該ポリスチレン系樹脂の含有量が多くなるとコシ強度が低下する傾向がある。ポリエチレン系樹脂ＰＥ４よりも剛性の高い樹脂であるポリスチレン系樹脂の含有量が多くなるとコシ強度が低下する理由は、明らかではないが、以下のように考えられる。すなわち、本発明の発泡シートを共押出により製造する場合、表面層を形成する混合樹脂Ｒ４中のポリスチレン系樹脂の含有量が多くなると、溶融ポリスチレン系樹脂は溶融ポリエチレン系樹脂ＰＥ４よりも、押出温度付近での流動性が低いので、表面層形成用溶融物（すなわち溶融した混合樹脂Ｒ４）の溶融粘度が上昇する。そのため、共押出ダイ内で共押出される発泡層形成用発泡性溶融物が発熱して、得られる発泡層の独立気泡率が低下してしまい、その結果、多層発泡シートのコシ強度が低下すると考えられる。

　さらに、該混合樹脂Ｒ４中の、ポリエチレン系樹脂ＰＥ４の含有量（ＰＥ（Ｃ））に対するポリスチレン系樹脂（ＰＳ）の含有量（ＰＳ（Ｃ））の比ＰＳ（Ｃ）／ＰＥ（Ｃ）は０．０３～０．６であることが好ましい。該比ＰＳ（Ｃ）／ＰＥ（Ｃ）がこの範囲内であることは、ポリスチレン系樹脂（ＰＳ）の含有量がポリエチレン系樹脂ＰＥ４に対して少量であることを意味する。該比ＰＳ（Ｃ）／ＰＥ（Ｃ）が前記範囲内となるように、表面層４がポリスチレン系樹脂を含有することにより、コシ強度、滑り性、ブロッキング防止性がより良好になる。また、発泡シート製造後の厚み回復性が良好になる。発泡シートの良好なコシ強度を維持するためには、該比ＰＳ（Ｃ）／ＰＥ（Ｃ）の上限は０．４であることが好ましく、より好ましくは０．３、更に好ましくは０．２、特に好ましくは０．１である。また、発泡シートの滑り性、ブロッキング防止性をより良好にするために、該比ＰＳ（Ｃ）／ＰＥ（Ｃ）の下限は０．０４であることがより好ましい。

　発泡シートの滑り性を向上させるためには、前記表面層４を構成する混合樹脂Ｒ４の引張強さは１０ＭＰａ以上であることが好ましい。該引張強さは、該混合樹脂Ｒ４中のポリスチレン系樹脂の含有量を前記範囲内で変化させて調整することができる。

　前記混合樹脂Ｒ４の引張強さは、ＪＩＳＫ６７６７：１９９９に準拠し、ダンベル型１号形に打ち抜いた試験片を用いて、試験速度５００ｍｍ／ｍｉｎの条件で測定され、算出された値を採用する。

　該混合樹脂Ｒ４は、ポリエチレン系樹脂ＰＥ４とポリスチレン系樹脂との相溶化剤を含むことが好ましい。該相溶化剤は、該混合樹脂Ｒ４の製膜性を向上させることができるため、表面層の坪量が小さくても良好な表面層を形成することができる。

　該相溶化剤としては、スチレン－ブタジエン共重合体、スチレン－イソプレン共重合体、これらの共重合体の水添物などのスチレン系エラストマーが挙げられる。該共重合体はブロック共重合体であることが好ましい。

　該混合樹脂Ｒ４中の相溶化剤の含有量は、ポリエチレン系樹脂ＰＥ４とポリスチレン系樹脂と相溶化剤との合計１００重量部に対して、１～２０重量部であることが好ましい。該含有量の下限は、２重量部がより好ましく、その上限は、１５重量部がより好ましく、更に好ましくは１０重量部である。

　本発明の多層発泡シートは、前記表面層を構成する混合樹脂Ｒ４が所定量のポリスチレン系樹脂を含有するので、従来の発泡シートと比べて、コシが高いものとなっている。さらに、該多層発泡シートは、真空吸引時の追従性等に優れており、厚みが薄い場合であっても、従来の厚みが大きいものと同様に扱うことができる。該混合樹脂Ｒ４中に相溶化剤が存在する場合には、混合樹脂Ｒ４中において、ポリエチレン系樹脂ＰＥ４中へのポリスチレン系樹脂の分散性が向上するため、発泡シートのコシ強度などのハンドリング性がより向上する。　

　次に、本発明の多層発泡シートの諸物性について説明する。

　本発明の多層発泡シートの全体の坪量は５～１００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、より好ましくは１０～９０ｇ／ｍ^２、さらに好ましくは２０～８０ｇ／ｍ^２、特に好ましくは２５～５０ｇ／ｍ^２である。該多層発泡シートの坪量がこの範囲内であれば、軽量性と機械的物性とのバランスが良好となる。

　前記中間層３の坪量Ｂ３は、１～１０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。中間層の坪量Ｂ３が１ｇ／ｍ^２以上であれば、帯電防止性（表面抵抗率）の部分ごとのバラツキが小さくなる。かかる観点から、坪量Ｂ３は１．５ｇ／ｍ^２以上であることがより好ましく、１．８ｇ／ｍ^３以上であることが更に好ましい。また、坪量Ｂ３が１０ｇ／ｍ^２以下であれば、高分子型帯電防止剤に由来する低分子量成分の移行がより抑制されやすく、また、発泡シートの独立気泡率をより高めることができ、発泡シートのコシ強度をより向上させることができる。かかる観点から、中間層の坪量Ｂ３は、より好ましくは８ｇ／ｍ^２以下、更に好ましくは６ｇ／ｍ^２以下である。

　前記表面層４の坪量Ｂ４は０．５～１０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。坪量Ｂ４がこの範囲内であれば、前記高分子型帯電防止剤に由来する低分子量成分のブリードアウトをより効果的に抑制することができるとともに、良好な帯電防止性をより確実に発現することができる。ブリードアウトの抑制と帯電防止性の発現をバランスよく両立させるために、坪量Ｂ４の下限は、０．８ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、更に好ましくは１．０ｇ／ｍ^２である。坪量Ｂ４の上限は、８ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、更に好ましくは５ｇ／ｍ^２、特に好ましくは３ｇ／ｍ^２である。

　表面層の坪量Ｂ４の中間層の坪量Ｂ３に対する比Ｂ４／Ｂ３は、０．０５～１０であることが好ましく、より好ましくは０．１～３であり、更に好ましくは０．２～２、特に好ましくは０．３～１．５である。該比Ｂ４／Ｂ３が前記範囲内であると、高分子型帯電防止剤に由来する低分子量成分の移行の抑制と帯電防止性とをよりバランスよく両立させることができる。

　前記樹脂層５の坪量（表面層の坪量Ｂ４と中間層の坪量Ｂ３の合計）は、２０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。樹脂層の坪量がこの範囲内であれば、発泡シートの軽量性を損なうことがなく、また間紙等として用いるために必要な緩衝性を確保することができる。また、後述する共押出により発泡層２に樹脂層５（中間層３及び表面層４）を積層した場合、良好な気泡構造を有する発泡層２を形成することができる。かかる理由により、樹脂層の坪量は、１５ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましく、さらに好ましくは１０ｇ／ｍ^２以下、特に好ましくは８ｇ／ｍ^２以下である。また、樹脂層５の坪量の下限は、間紙等として使用される際の適切なコシ強度を考慮すると、１ｇ／ｍ^２であることが好ましく、より好ましくは２ｇ／ｍ^２である。
　なお、上述の坪量は、発泡層２の両面の一方に設けられた樹脂層５，表面層４および中間層３の坪量である。二つの樹脂層、二つの表面層及び二つの表面層において、一方の層の坪量は他方の相応する層の坪量と好ましくは等しいが、それらは互いに異なっても良い。

　高分子型帯電防止剤に由来する低分子量成分の移行の抑制と帯電防止性とをさらにバランスよく両立させることができる観点からは、前記中間層の１ｍ^２あたりの高分子型帯電防止剤の含有量が０．１５ｇ以上２ｇ以下であり、該高分子型帯電防止剤の含有量Ａ〔ｇ／ｍ^２〕に対する前記表面層の坪量Ｂ４〔ｇ／ｍ^２〕の比（Ｂ４／Ａ）が１以上３０以下であり、かつ、前記表面層の坪量Ｂ４が０．５ｇ／ｍ^２以上１０ｇ／ｍ^２以下であることが最も好ましい。

　本発明の多層発泡シート１の見掛け密度は１０～３００ｋｇ／ｍ^３であることが好ましい。
　該発泡シートの見掛け密度が前記範囲であれば、高いコシ強度等の機械的物性と軽量性と緩衝性とのバランスに優れた発泡シートとなる。かかる観点から、該見掛け密度の下限はより好ましくは１５ｋｇ／ｍ^３、さらに好ましくは２０ｋｇ／ｍ^３である。一方、該見掛け密度の上限は、より好ましくは２００ｋｇ／ｍ^３、さらに好ましくは１００ｋｇ／ｍ^３である。　

　該発泡シートの全体厚みは０．０５～３ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．１～２ｍｍ、更に好ましくは０．３～１．８ｍｍ、特に好ましくは０．５～１．５ｍｍである。発泡シートの厚みがこの範囲内であれば、緩衝性と柔軟性とのバランスが良好となる。また、コシ強度がより良好となる。

　本発明において、多層発泡シートの厚み、坪量、見掛け密度は次のように測定される。
　まず、多層発泡シートを、垂直（すなわち厚み方向）に、その幅方向（すなわち押出方向と直角な方向）に沿って切り出し、シート全幅［ｍｍ］に等しい長さと１００ｍｍの幅を有する矩形状の試験片を得る。同様な操作を発泡シートの異なる位置で繰り返し、合計５つの試験片を得る。各々の試験片の厚みを発泡シートの幅方向に１ｃｍ間隔ごとに測定する。得られた厚み値の算術平均値が多層発泡シートの厚み［ｍｍ］である。また、各々の試験片の重量［ｇ］を測定する。測定した重量を試験片の面積［ｍ^２］（すなわち、シートの幅［ｍ］×１００ｍｍ（０．１ｍ））で除す。得られた５つの値の算術平均値が多層発泡シートの坪量［ｇ／ｍ^２］である。多層発泡シートの見掛け密度［ｋｇ／ｍ^３］は、上記で得た発泡シートの坪量［ｇ／ｍ^２］を上記で得た発泡シートの厚み［ｍ］で除すこと（適切な単位変換とともに）により求められる。

　中間層３、表面層４の坪量は、各層の厚みと各層を構成している樹脂組成物の密度から求めることができる。より詳しくは、多層発泡シートを垂直（すなわち厚み方向）に幅方向に沿って切断し、垂直断面を、幅方向等間隔に離れた１０ヵ所（発泡シートの片面当たり）の位置で写真を撮る。カットした発泡シートの各垂直断面における１０ヵ所の各々の拡大写真において、幅方向に１ｃｍ（実際の長さ）間隔で中間層と表面層の各々の厚みを測定する。得られた中間層と表面層の厚み値のそれぞれの算術平均値が発泡シートの相当する面における中間層と表面層の厚みである。中間層と表面層の坪量は、該厚みに各層を構成する樹脂組成物の密度を掛けることにより（適切な単位換算を施し）計算できる。ここで用いる、「樹脂組成物」というタームは、ポリエチレン系樹脂成分だけでなく、それぞれの層に用いたその他のポリマー成分や無機成分をも含むべく意図されている。

　または、中間層と表面層の坪量は、多層発泡シート製造時のそれぞれの層の吐出量に基づいて求めることもできる。具体的には、中間層の坪量Ｂ３［ｇ／ｍ^２］は次式により計算できる。
　　　Ｂ３＝〔１０００×Ｘ／（Ｌ×Ｗ）〕
　ここで、Ｘは中間層の吐出量［ｋｇ／時］、Ｌは発泡シートの引取速度［ｍ／時］、Ｗは発泡シートの幅［ｍ］である。
表面層の坪量Ｂ４は次式により計算できる。
　　　Ｂ４＝〔１０００×Ｙ／（Ｌ×Ｗ）〕
　　ここで、Ｙは表面層の吐出量［ｋｇ／時］、ＬとＷは上に定義したとおりである。

　本発明の多層発泡シートの独立気泡率は、被包装物の表面保護性、緩衝性、適切な滑り性、コシ強度などを考慮すると、２０％以上であることが好ましく、より好ましくは３０％以上、さらに好ましくは４０％以上、特に好ましくは５０％以上、最も好ましくは６０％以上である。なお、独立気泡率の上限は特に制限はないが、概ね９０％である。
特に、発泡シートの坪量が２５～５０ｇ／ｍ^２の範囲内である場合には、良好なコシ強度を維持する観点から、独立気泡率は４０％以上であることが好ましい。

　前記独立気泡率は、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－７０の手順Ｃに従って測定される。具体的には、東芝ベックマン株式会社の空気比較式比重計９３０型を使用して多層発泡シート（カットサンプル）の真の体積Ｖｘを測定する。得られたＶｘを用い、下記式により独立気泡率Ｓ（％）を計算する。なお、測定用カットサンプルは、多層発泡シートから複数の２５ｍｍ×２５ｍｍ×多層発泡シート厚みのサンプルを切り出し、得られたサンプルを重ねて、２５ｍｍ×２５ｍｍ×約２０ｍｍの測定用カットサンプルとする。

　　Ｓ（％）＝（Ｖｘ－Ｗ／ρ）×１００／（Ｖａ－Ｗ／ρ）　
　ここで、
Ｖｘは前記方法で測定されたカットサンプルの真の体積（ｃｍ^３）であり、カットサンプルを構成する樹脂の容積と、カットサンプル内の独立気泡部分の気泡全容積との和に相当する；
Ｖａは測定に使用されたカットサンプルの外寸から計算されたカットサンプルの見かけ上の体積（ｃｍ^３）である；
Ｗは測定に使用されたカットサンプル全重量（ｇ）である；および
ρは多層発泡シートを脱泡して求められる多層発泡シートを構成する樹脂組成物の密度（ｇ／ｃｍ^３）である。

　次に、本発明の多層発泡シートの製造方法について説明する。　　
　本発明の多層発泡シートは、公知の方法で製造することができる。その代表的な方法としては、例えば、共押出用ダイ内で、発泡層形成用発泡性溶融物の両面に中間層形成用溶融物及び表面層形成用溶融物を、この順で積層し、これらを共押出するとともに、発泡性溶融物を発泡させて、多層発泡シートを製造する方法が好ましく挙げられる。但し、中間層形成用溶融物と表面層形成用溶融物とを共押出用ダイを用いて積層して多層構造の樹脂層を得、この樹脂層を別工程で作製された発泡シート（発泡層）の両面の各々に中間層を発泡シート側に向けて積層することによっても、多層発泡シートを製造することができる。

　多層共押出法には、（１）フラットダイを用いシート状に共押出して多層発泡シートとする方法、（２）環状ダイを用いて筒状に共押出して筒状の多層発泡体を製造し、得られた筒状多層発泡体を押出方向に沿って切り開いて多層発泡シートとする方法がある。前記のうち、幅が１０００ｍｍ以上の幅広の多層発泡シートを得やすいことから、環状ダイを用いた多層共押出法を好適に用いることができる。

　前記環状ダイを用いて共押出しする場合について以下に詳細に説明する。
　まず、前記ポリエチレン系樹脂ＰＥ２と、必要に応じて添加される気泡調整剤などの添加剤とを押出機に供給し、加熱混練してから、押出機内に物理発泡剤を圧入し、さらに混練して発泡層形成用発泡性溶融物Ｍ２を得る。同時に、前記ポリエチレン系樹脂ＰＥ３と、前記高分子型帯電防止剤と、必要に応じて添加されるポリエチレングリコールなどを別の押出機に供給し、加熱混練して中間層形成用溶融物Ｍ３を得る。さらに、前記ポリエチレン系樹脂ＰＥ４と、ポリスチレン系樹脂（Ｃ）等とを更なる別の押出機に供給し、加熱混練して表面層形成用溶融物Ｍ４を得る。
　得られた、発泡性溶融物Ｍ２と溶融物Ｍ３と溶融物Ｍ４とを共押出用環状ダイに導入し、筒状に流動する発泡性溶融物Ｍ２の両面に中間層用溶融物Ｍ３を積層し、さらにその両面に表面層用溶融物Ｍ４を積層し、大気中に押出発泡させて、筒状発泡体を形成する。該筒状発泡体をマンドレル等の拡幅装置に沿わせて引取りながら、切り開くことにより多層発泡シートが得られる。
　なお、前に述べたとおり、二つの樹脂層５は同一もしくは異なる構成を有することができる。従って、二つの中間層３の一方の中間層用の溶融物Ｍ３の組成（樹脂成分、添加物等の種類や量）は、他方の中間層のものと同一または異なっていても良い。同様に、二つの表面層４の一方の表面層用の溶融物Ｍ４の組成（樹脂成分、添加物等の種類や量）は、他方の表面層のものと同一または異なっていても良い。　

　本発明の多層発泡シートを積層共押出法により製造する場合、ポリエチレン系樹脂ＰＥ２のメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．１～１．５ｇ／１０ｍｉｎであることが、発泡層の独立気泡率の低下や、厚み回復性の低下を効果的に抑制することができるため好ましい。
　本発明の発泡シートを積層共押出法により製造する場合、表面層用溶融物Ｍ４が、ポリスチレン系樹脂を含有しているため、溶融粘度が高くなり、ダイ内におけるせん断発熱が大きくなる傾向がある。その結果、せん断発熱により発泡層の独立気泡率や厚み回復性が低下しやすくなるおそれがある。一方、発泡層のポリエチレン系樹脂ＰＥ２のメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．１～１．５ｇ／１０ｍｉｎであれば、発泡性溶融物Ｍ２の溶融粘度が大きくなるため、せん断発熱の影響を緩和することができる。また、ポリエチレン系樹脂ＰＥ２が上記範囲のＭＦＲを有することにより、気泡構造が維持されやすいと考えられる。
　なお、一般的に、ポリエチレン系樹脂発泡シートの厚みは、製造直後に気泡内の空気が抜けて減少する傾向がある。通常、この厚み減少は、発泡シートを所定温度で所定時間静置（養生）することにより回復させることができるが、何らかの理由で養生しても厚みが増えないことがある。この厚みが回復しない現象を厚み回復性低下という。回復性低下の原因のひとつとしては、独立気泡率の低下が考えられる。

　共押出により樹脂層を積層する場合には、樹脂層の成膜性が向上することから、ポリエチレン系樹脂ＰＥ３、ポリエチレン系樹脂ＰＥ４のＭＦＲは、ポリエチレン系樹脂ＰＥ２のＭＦＲと比較して同等又は大きいことが好ましい。

　前記中間層用溶融物Ｍ３及び表面層用溶融物Ｍ４の各々には揮発性可塑剤が添加されていることが好ましい。揮発性可塑剤としては、溶融物の溶融粘度を低下させる機能を有すると共に樹脂層（中間層、表面層）形成後に、該中間層、表面層から揮発して中間層、表面層中に存在しなくなるものが用いられる。揮発性可塑剤を各溶融物中に添加することにより、発泡シートを共押出する際に、中間層用溶融物Ｍ３と表面層用溶融物Ｍ４のそれぞれの押出温度を発泡層用発泡性溶融物Ｍ２の押出温度に近づけることができると共に、軟化状態の中間層、表面層の溶融伸びを著しく向上させることができる。そうすると、発泡時に樹脂層（中間層及び表面層）の熱によって発泡層の気泡が破壊されにくくなり、さらに該樹脂層の伸びが発泡層の発泡時の伸びに追随しやすくなる。

　前記揮発性可塑剤としては、炭素数３～７の脂肪族炭化水素や脂環式炭化水素、炭素数１～４の脂肪族アルコール、及び炭素数２～８の脂肪族エーテルから選択される１種又は２種以上のものが好ましく用いられる。揮発性可塑剤の代わりに所謂、滑剤のように揮発性の低いものを用いた場合、該滑剤は樹脂層に残存し、被包装体の表面を汚染することがある。これに対し揮発性可塑剤は、樹脂層の樹脂を効率よく可塑化させ、得られる樹脂層に揮発性可塑剤自体が残り難いという点から好ましいものである。

　揮発性可塑剤の沸点は、樹脂層から揮発し易いことから、１２０℃以下が好ましく、より好ましくは８０℃以下である。揮発性可塑剤の沸点が前記範囲であれば、共押出しした後、得られた多層発泡シートを放置しておけば、共押出し直後の熱や、更に後の室温下でのガス透過により、揮発性可塑剤は樹脂層（中間層及び表面層）から自然に揮散して除去される。該揮発性可塑剤の沸点の下限値は、概ね－５０℃である。

　該揮発性可塑剤は、溶融物Ｍ３およびＭ４のそれぞれにおいて、夫々の溶融物１００重量部に対して５重量部～５０重量部となるように添加することが好ましい。

　また溶融物Ｍ３及びＭ４には、本発明の目的を阻害しない範囲において、これらの溶融物を形成する樹脂に各種の添加剤を添加してもよい。各種の添加剤としては、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、充填剤、抗菌剤等が挙げられる。その場合の添加量は添加剤の目的、効果に応じて適宜定められるが、夫々の溶融物１００重量部に対して各々１０重量部以下が好ましく、５重量部以下がより好ましく、３重量部以下が特に好ましい。

　前記発泡層用発泡性溶融物Ｍ２に添加される物理発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン、イソヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロペンタン、シクロヘキサン等の脂環式炭化水素、塩化メチル、塩化エチル等の塩化炭化水素、１，１，１，２－テトラフロロエタン、１，１－ジフロロエタン等のフッ化炭化水素等の有機系物理発泡剤、窒素、二酸化炭素、空気、水等の無機系物理発泡剤が挙げられる。場合によっては、アゾジカルボンアミド等の分解型発泡剤を使用することもできる。前記した物理発泡剤は、２種以上を併用することが可能である。これらのうち、特にポリエチレン樹脂との相溶性、発泡性に優れることから有機系物理発泡剤が好ましく、中でもノルマルブタン、イソブタン、又はこれらの混合物を主成分とするものが好適である。

　物理発泡剤の添加量は、発泡剤の種類、目的とする見掛け密度に応じて調整される。例えば、発泡剤としてイソブタン３０重量％とノルマルブタン７０重量％との混合ブタンを用いて前記見掛け密度範囲の多層発泡シートを得るためには、混合ブタンの添加量は、基材ポリマー１００重量部当たり好ましくは３～３０重量部、より好ましくは４～２０重量部、更に好ましくは６～１８重量部である。

　前記発泡性溶融物Ｍ２に添加される添加剤の主要なものとして、通常、気泡調整剤が添加される。気泡調整剤としては有機系のもの、無機系のもののいずれも使用することができる。無機系気泡調整剤としては、ホウ酸亜鉛、ホウ酸マグネシウム、硼砂等のホウ酸金属塩、塩化ナトリウム、水酸化アルミニウム、タルク、ゼオライト、シリカ、炭酸カルシウム、重炭酸ナトリウム等が挙げられる。また有機系気泡調整剤としては、リン酸－２，２－メチレンビス（４，６－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ナトリウム、安息香酸ナトリウム、安息香酸カルシウム、安息香酸アルミニウム、ステアリン酸ナトリウム等が挙げられる。またクエン酸と重炭酸ナトリウム、クエン酸のアルカリ塩と重炭酸ナトリウム等を組み合わせたもの等も気泡調整剤として用いることができる。これらの気泡調整剤は２種以上を併用することもできる。
　なお、気泡調整剤の添加量は、基材ポリマー１００重量部当たり好ましくは０．０１～３重量部、より好ましくは０．０３～１重量部である。

　前記環状ダイ、押出機等の製造装置は、従来押出発泡の分野で用いられてきた公知のものを用いることができる。

　本発明の多層発泡シートは、緩衝性に優れ、且つ帯電防止性に優れると共に、被包装物への低分子量成分の移行量が極めて少ないので、電子機器用の包装材、例えば液晶パネル用ガラス板用の間紙として好適に使用できるものである。

　以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。但し、本発明は実施例に限定されるものではない。

　実施例、比較例で使用したポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、高分子型帯電防止剤、相溶化剤、気泡調整剤は次の通りである。

ポリエチレン系樹脂
（１）略称「ＬＤＰＥ１」株式会社ＮＵＣ製低密度ポリエチレン「ＮＵＣ８３２１」（密度９２２ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ２．４ｇ／１０ｍｉｎ、融点１１２℃、溶融粘度８１８Ｐａ／ｓ（測定温度１９０℃）、溶融張力６４ｍＮ）
（２）略称「ＬＤＰＥ２」株式会社ＮＵＣ製低密度ポリエチレン「ＮＳ－１ｓ」（密度９２２ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ０．４ｇ／１０ｍｉｎ、融点１１０℃、溶融粘度１４６８Ｐａ／ｓ（測定温度１９０℃）、溶融張力１９９ｍＮ）

ポリスチレン系樹脂
（１）略称「ＧＰＰＳ１」：ＰＳジャパン株式会社製汎用ポリスチレン「６８０」（密度１０５０ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ７．０ｇ／１０ｍｉｎ、ビカット軟化温度９８℃、溶融粘度９２７Ｐａ／ｓ（測定温度２００℃）、溶融張力７３ｍＮ）

高分子型帯電防止剤
（１）略称「ＬＭＰ」：三洋化成工業株式会社製ポリエーテル－ポリオレフィンブロック共重合体「ペレクトロンＬＭＰ」（ＭＦＲ１７ｇ／１０ｍｉｎ、融点１１７℃、表面抵抗率：２．０×１０^７Ω）
（２）略称「ＳＤ１００」：三井・デュポンポリケミカル株式会社製エチレン系カリウムアイオノマー樹脂「エンティラＳＤ１００」（ＭＦＲ５ｇ／１０ｍｉｎ、融点９２℃、表面抵抗率：１．０×１０^７Ω）　

相溶化剤
　（１）略称「ＳＥＢＳ１」旭化成社製水添スチレン系熱可塑性エラストマー「タフテックＨ１０４１」、ゴム分率７０％

気泡調整剤：低密度ポリエチレン（日本ポリエチレン社製、「ＬＡ５００Ｍ」８０重量％に対してタルク（松村産業株式会社製タルク「ハイフィラー＃１２」）２０％配合してなる気泡調整剤マスターバッチを用いた。

装置
　以下の押出機とダイを備えた多層発泡シート製造装置を用いた。
　発泡層形成用押出機：バレル内径１１５ｍｍのシングル押出機（第一押出機）
　中間層形成用押出機：バレル内径６５ｍｍの押出機（第二押出機）
　表面層形成用押出機：バレル内径５０ｍｍの押出機（第三押出機）
　ダイ：出口直径９６ｍｍの共押出用環状ダイ

実施例１～９および比較例１～６
　樹脂層（表面層／中間層）／発泡層／樹脂層（中間層／表面層）の５層構造の発泡シート（実施例１～９および比較例４～６）および表面層／発泡層／表面層の３層構造の発泡シート（比較例１～３）を以下の方法で作製した。各多層発泡シートを構成する層の組成を表１及び２に示す。各多層発泡シートの発泡層の両面に設けた２つの層（樹脂層、表面層及び中間層）の組成および物性は互いに同一としたため、以下の表では一方の層の組成および物性のみ示した。表１及び表２において、「％」及び「部」はそれぞれ「重量％」及び「重量部」である。　表１（実施例）および表２（比較例）に示す種類および配合量のポリエチレン系樹脂ＰＥ２と、１００重量部のポリエチレン系樹脂ＰＥ２に対して２重量部の気泡調整剤としてのタルクのマスターバッチとを第一押出機に供給し、これらを約２００℃で混錬した後、物理発泡剤として表１および表２に示す量のイソブタンを圧入して、さらに混錬した。この混錬物を第一押出機にて表３（実施例）および表４（比較例）に示す押出樹脂温度に調整して発泡層用溶融物Ｍ２を形成した。
　同時に、表１および表２に示す種類および量のポリエチレン系樹脂ＰＥ３、表１および表２に示す種類および量の高分子型帯電防止剤、表１および表２に示す種類および量のポリアルキレングリコールを第二押出機に供給し、これらを約２００℃で混錬した後、揮発性可塑剤として表１および表２に示す量の混合ブタン（ノルマルブタン／イソブタン＝６５重量％／３５重量％）を圧入して、さらに混錬し、表３および表４に示す押出樹脂温度に調整して中間層用溶融物Ｍ３を形成した。

　さらに同時に、表１および表２に示す種類および量のポリエチレン系樹脂ＰＥ４、表１および表２に示す量のポリスチレン系樹脂、表１および表２に示す種類および量の相溶化剤、表２に示す種類および量のポリアルキレングリコール（比較例１および２のみ）、表２に示す種類および量の高分子型帯電防止剤（比較例１～３のみ）、および５０重量％のタルクマスターバッチ（比較例２のみ）を第三押出機に供給し、これを約２００℃で混錬した後、揮発性可塑剤として表１および表２に示す量の混合ブタン（ノルマルブタン／イソブタン＝６５重量％／３５重量％）を圧入して、さらに混錬し、表３および表４に示す押出樹脂温度に調整して表面層用溶融物Ｍ４を得た。
　なお、表１および表２に示される各原料（揮発性原料を除く）の配合量は、得られた多層発泡シートを構成する各表面層４（すなわち混合樹脂Ｒ４）、および中間層３（すなわち帯電防止性樹脂組成物Ｒ３）中の含有量となる。

　発泡層用発泡性溶融物Ｍ２、中間層用溶融物Ｍ３、表面層用溶融物Ｍ４のそれぞれを表３（実施例）、表４（比較例）に示す吐出量で共押出用環状ダイ中へ導入し、溶融物Ｍ３を発泡性溶融物Ｍ２の内外両面に合流積層させ、更に各溶融物Ｍ３の内外両面に溶融物Ｍ４を合流積層させた。得られた積層物を環状ダイから共押出し、発泡層の内外両面に中間層が積層接着され、さらに各中間層に表面層が積層接着された５層構造（比較例１～３においては中間層は無く３層構造）の筒状多層発泡体を形成した。押出された筒状多層発泡体を拡幅しながら直径３４０ｍｍの円柱状の拡幅装置に沿わせて表５（実施例）および表６（比較例）に示した坪量（全体坪量）となるよう表３（実施例）および表４（比較例）に示す引取速度で引き取った。同時に、筒状積層発泡体を押出方向に沿って切り開いて幅１０５０ｍｍの多層発泡シートを得た。得られた多層発泡シートは、４０℃の養生室で２４時間保管・養生した後、以下の各物性の測定に供した。

　実施例および比較例で得られた多層発泡シートの物性を測定した。測定結果を、実施例については表５に、比較例については表６に示す。

　実施例および比較例で用いたポリエチレン系樹脂の融点は、ＪＩＳ　Ｋ７１２１－１９８７に基づき、試験片の状態調節として（２）の条件を採用し、加熱速度１０℃／分で測定された融解ピーク温度である。ポリスチレン系樹脂のビカット軟化温度はＪＩＳ　Ｋ７２０６（試験荷重はＡ法、伝熱媒体の昇温速度は５０±５℃／時の条件）にて求めた。ポリエチレン系樹脂及び高分子型帯電防止剤のメルトフローレイトは、ＪＩＳ　Ｋ７２１０－１（２０１４）に基づき、１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定した。ポリスチレン系樹脂のメルトフローレイトは、ＪＩＳ　Ｋ７２１０－１（２０１４）に基づき、２００℃、荷重５．０ｋｇの条件で測定した。

　溶融粘度（η）は、株式会社東洋精機製作所製のキャピログラフ１Ｄを使用して測定した。具体的には、シリンダー径９．５５ｍｍ、長さ３５０ｍｍのシリンダーと、ノズル径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍのオリフィスとを用いた。シリンダー及びオリフィスをポリエチレン系樹脂については１９０℃、ポリスチレン系樹脂については２００℃に設定した。そのシリンダー内に測定用の試料を１５ｇ入れ、４分間放置した。得られた溶融試料を剪断速度１００ｓｅｃ^－１でオリフィスから紐状に押出して、溶融粘度を測定した。

　溶融張力は、株式会社東洋精機製作所製のキャピログラフ１Ｄによって測定した。具体的には、シリンダー径９．５５ｍｍ、長さ３５０ｍｍのシリンダーと、ノズル径２．０９５ｍｍ、長さ８．０ｍｍのオリフィスを用いた。シリンダー及びオリフィスを１９０℃の温度に設定した。試料の必要量を該シリンダー内に入れ、４分間放置した。得られた溶融試料をピストン速度１０ｍｍ／分でオリフィスから紐状に押出した。押し出された紐状物を直径４５ｍｍの張力検出用プーリーに掛け、４分で引き取り速度が０ｍ／分から２００ｍ／分に達するように一定の増速で引取り速度を増加させながら引取りローラーで紐状物を引取って紐状物が破断した際の直前の張力の極大値を測定した。ここで、引取り速度が０ｍ／分から２００ｍ／分に達するまでの時間を４分とした理由は、樹脂の熱劣化を抑えるとともに得られる値の再現性を高めるためである。上記操作を異なる１０の試料について行った。得られた１０の測定値から最も大きな値３つと最も小さな値３つの値を除いた。残った４つの測定値の相加平均を前記溶融張力（ｍＮ）とした。

　表１および表２中における表面層の引張強さは、次のようにして測定された値である。まず、それぞれの実施例、比較例における表面層と同じ樹脂組成となるよう各原料ペレットをＬ／Ｄ＝５０の単軸押出機を用いて２００℃で溶融混練した。次いで、該混錬物を押出し、厚さ２ｍｍのフィルム状に成形し、さらにダンベル型１号形に打ち抜いて試験片を作製した。この試験片を用い、前記したように、ＪＩＳＫ６７６７：１９９９に準拠して引張強さの測定を行った（ｎ＝５）。

　表５、表６中の各物性の測定、評価は次のように行った。
（１）多層発泡シートの見掛け密度、坪量および厚み
多層発泡シートの見掛け密度、坪量および厚みは前述した方法により求めた。
まず、多層発泡シートを、垂直（すなわち厚み方向）に、その幅方向（すなわち押出方向と直角な方向）に沿って切り出し、シート全幅［ｍｍ］に等しい長さと１００ｍｍの幅を有する矩形状の試験片を得た。同様な操作を発泡シートの異なる位置で繰り返し、合計５つの試験片を得た。各々の試験片の厚みを発泡シートの幅方向に１ｃｍ間隔ごとに測定した。得られた厚み値の算術平均値を多層発泡シートの厚み［ｍｍ］とした。また、各々の試験片の重量［ｇ］を測定した。測定した重量を試験片の面積［ｍ^２］（すなわち、シートの幅［ｍ］×１００ｍｍ（０．１ｍ））で除した。得られた５つの値の算術平均値を多層発泡シートの坪量［ｇ／ｍ^２］とした。多層発泡シートの見掛け密度［ｋｇ／ｍ^３］は、上記で得た発泡シートの坪量［ｇ／ｍ^２］を上記で得た発泡シートの厚み［ｍ］で除すこと（適切な単位変換とともに）により求めた。

（２）表面層及び中間層の坪量および樹脂層の厚み
　表面層と中間層の各々の吐出量（すなわち、表面層用溶融物Ｍ４と中間層用溶融物Ｍ３の吐出量）から、表面層及び中間層の坪量を求めた。具体的には、中間層の片面当たりの吐出量Ｘ［ｋｇ／時］、表面層の片面当たりの吐出量Ｙ［ｋｇ／時］、多層発泡シートの幅Ｗ［ｍ］、引取速度Ｌ［ｍ／時］から下記式によりそれぞれの坪量［ｇ／ｍ^２］を求めた。
　また、中間層と表面層との合計を樹脂層の坪量とした。多層発泡シートの一方の面側と他方の面側の表面層及び中間層の坪量が同一となる条件で、多層発泡シートを製造したため、表５、表６中には、片面側のみの坪量を示した。
　中間層の坪量Ｂ３［ｇ／ｍ^２］＝〔１０００×Ｘ／（Ｌ×Ｗ）〕
　表面層の坪量Ｂ４［ｇ／ｍ^２］＝〔１０００×Ｙ／（Ｌ×Ｗ）〕

（３）帯電防止性の評価（表面抵抗率の測定）
　多層発泡シートの幅方向中央部及び両端部付近から、縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み：多層発泡シートの厚みのままの試験片を３片切り出した。各試験片を温度２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下に２４時間放置した。次いで、ＪＩＳ　Ｋ６２７１－２００１に準じて２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下で試験片に５００Ｖの電圧を印加し、印加１分後の試験片の表面抵抗率を測定した。なお、試験片の両面に対して表面抵抗率の測定を行ない（試験片３片×両面：計６回）、得られた測定値の算術平均値から表面抵抗率を求めた。測定装置として、タケダ理研工業株式会社製「ＴＲ８６０１」を用いた。
　表面抵抗率の測定値に基づき、多層発泡シートの帯電防止性を以下の基準で評価した。
　　Ａ：表面抵抗率が、１．０×１０^１２Ω以下
　　Ｂ：表面抵抗率が、１．０×１０^１２Ωを超え、１．０×１０^１３Ω以下
　　Ｃ：表面抵抗率が、１．０×１０^１３を超える

（４）多層発泡シートの独立気泡率は前記方法により測定した。
まず、ＡＳＴＭ－Ｄ２８５６－７０の手順Ｃに従い、東芝ベックマン株式会社の空気比較式比重計９３０型を使用して多層発泡シート（カットサンプル）の真の体積Ｖｘを測定した。得られたＶｘを用い、下記式により独立気泡率Ｓ（％）を計算した。なお、測定用カットサンプルは、多層発泡シートから複数の２５ｍｍ×２５ｍｍ×多層発泡シート厚みのサンプルを切り出し、得られたサンプルを重ねて、２５ｍｍ×２５ｍｍ×約２０ｍｍの測定用カットサンプルとした。

（５）ガラス汚染防止性試験
　被包装物として液晶パネル用ガラスを用いた。このガラスを１０枚と多層発泡シート１１枚を重ねてガラス積層体とし、日本電飾工業（株）社製の「ＮＤＨ２０００」を用いて、ガラス積層体の厚み方向（ガラス積層方向）に対するヘーズ（１）を測定した。それぞれのガラスにサンプル（実施例・比較例で得られた発泡シート）を面圧５０ｇ／ｃｍ^２の荷重をかけて密着させつつ温度６０℃、相対湿度９０％の条件下で１６８時間静置した。その後、サンプルをガラスから取り除き、ガラスを１０枚重ねて、ガラス積層体のヘーズ（２）をヘーズ（１）と同様に測定した。ヘーズ（２）の値からヘーズ（１）の値を引き算してヘーズの変化量を求め（試験後のガラスヘーズ（%）－試験前のガラスヘーズ（％））、以下の基準で多層発泡シートの汚染防止性を評価した。ヘーズの変化量が小さいほど、ガラスへの多層発泡シートの高分子型帯電防止剤に含まれる低分子量成分の移行が少ないことを意味する。
　　Ａ：ヘーズ変化量が１未満
　　Ｂ：ヘーズ変化量が１以上１．５未満
　　Ｃ：ヘーズ変化量が１．５以上２．５未満
　　Ｄ：ヘーズ変化量が２．５以上

（６）滑り性評価：静摩擦力
　静摩擦力は、ＪＩＳＫ７１２５：１９９９に準拠した方法により測定した。まず、多層発泡シートの無作為に選択した箇所から、試験片の１辺を多層発泡シートの押出方向に一致させて５０ｍｍ×５０ｍｍの正方形状の試験片を６片切り出した。次に、試験片を２３℃、湿度５０％の雰囲気下に２４時間載置して試験片の状態調節を行なった。その後、試験片を底面サイズ５０ｍｍ×５０ｍｍ、重量１２５ｇ（５ｇ／ｃｍ^２）の測定用治具の底面に固定し、スライドガラス（松浪硝子工業株式会社製、品名「標準大型白縁磨Ｎｏ．２」、品番Ｓ９１１２」）上に置いた。そして、多層発泡シートの押出方向と測定用治具の引張方向とを合わせて、測定用治具を１００ｍｍ／分の速度で水平方向に引張ることにより、試験片をスライドガラス上で滑らせた。このときの第一極大点荷重を試験片における静摩擦力（Ｎ）とした。６片の試験片のうち３片の試験片についてはマンドレル当接面側の静摩擦力を求め、残りの３片についてはマンドレル当接面とは反対面側の静摩擦力を求めた。各試験片における静摩擦力の算術平均値（ｎ＝６）を多層発泡シートの低荷重下における静摩擦力（Ｎ）とした。静摩擦力が小さいほど、滑り性に優れる。
　静摩擦力の測定値に基づき、多層発泡シートの滑り性を以下の基準で評価した。
　　Ａ：静摩擦力が２Ｎ未満
　　Ｂ：静摩擦力が２Ｎ以上２．５Ｎ未満
　　Ｃ：静摩擦力が２．５Ｎ以上３Ｎ未満
　　Ｄ：静摩擦力が３Ｎ以上

（７）ブロッキング防止性：剥離強度
　４０ｍｍ×１５０ｍｍのサイズに切り出した多層発泡シートの試験片を２枚重ねて、荷重３３ｇ／ｃｍ^２をかけて５０℃で１６８ｈｒ保管した後、試験速度１００ｍｍ／ｍｉｎで試験片同士の剥離強度（ｇｆ）を測定した。測定値に基づき、多層発泡シートのブロッキング防止性を以下の基準で評価した。剥離強度が低いほど、ブロッキング防止性に優れる。
　　Ａ：剥離強度が１５ｇｆ未満
　　Ｂ：剥離強度が１５ｇｆ以上２０ｇｆ未満
　　Ｃ：剥離強度が２０ｇｆ以上

（８）コシ強度の評価：垂れ下がり量
　得られた多層発泡シートの押出方向と試験片の長さ方向とを一致させて、多層発泡シートの無作為に選択した１０箇所から幅２００ｍｍ×長さ２００ｍｍの測定用試験片をそれぞれ１０枚切り出した。得られた試験片の各々を水平な土台上に土台の端から水平方向に試験片の長さ方向を１００ｍｍ突出させて片持ち状態で固定して、試験片突出部を自重で垂下させた。土台上面と垂れ下がった試験片の先端部との間の垂直方向の距離を測定した。この測定を各試験片に対して行い、得られた１０の測定値の算術平均値を多層発泡シートの垂れ下がり量（ｍｍ）とした。垂れ下がり量が少ないほどコシ強度が高い。
　　Ａ：垂れ下がり量が１０ｍｍ未満
　　Ｂ：垂れ下がり量が１０ｍｍ以上１５ｍｍ未満
　　Ｃ：垂れ下がり量が１５ｍｍ以上２０ｍｍ未満
　　Ｄ：垂れ下がり量が２０ｍｍ以上

（９）厚み回復性：厚み回復率
　まず、押出直後の多層発泡シートを試験片とし、その厚み（初期厚み）を前記方法と同様に測定した。次に、該多層発泡シートを４０℃の養生室に入れ、２４時間保管・養生し、養生直後の多層発泡シートの厚み（養生後の厚み）を測定し、次式により厚み回復率を求めた。
　厚み回復率（％）＝（（養生後の厚み－初期厚み）／初期厚み））×１００
得られた回復率に基づき多層発泡シートの厚み回復性を以下の基準で評価した。
　　Ａ：厚み回復率が２０％以上
　　Ｂ：厚み回復率が１０％超２０％未満
　　Ｃ：厚み回復率が１０％以下

　厚み回復性とは、製造直後の多層発泡シートを養生させた際の厚み増加率の指標である。通常、多層発泡シートの厚みは、発泡剤の添加量や引取速度等により調整される。一方、製造直後の多層発泡シートは発泡剤の散逸により厚みが減少するが、厚み回復性に優れる発泡シートにおいては、発泡シートを養生することにより空気置換が進行して厚みが増加し、目標とする厚みの発泡シートを得ることができる。厚み回復性が低い場合、養生しても厚みが増えず、目標厚みを安定して得ることが困難となるおそれがある。

　実施例１～９において得られた多層発泡シートは、発泡層の両面側に表面層と中間層とから構成される樹脂層が積層接着され、表面層／中間層／発泡層／中間層／表面層の五層構造であって、中間層が高分子型帯電防止剤を含有しているとともに、表面層が高分子型帯電防止剤を含有しないことにより、帯電防性能に優れ、被包装物への低分子量成分等の移行が極めて少なく抑えられたものであった。さらに、表面層がポリスチレン系樹脂を前記特定量含有していることにより、ハンドリング性（滑り性、ブロッキング防止性、コシ強度）に優れるものであった。

　実施例６～９は、実施例４に対し、ポリスチレン系樹脂の配合量を増やした例である。得られた多層発泡シートは、独立気泡率が低下し、その結果コシ強度が実施例４より僅かに低下したが、間紙として使用できるものであった。

　実施例９は、実施例８において、発泡層のポリエチレン系樹脂をＬＤＰＥ２とした例である。実施例８において得れた多層発泡シートは、独立気泡率が実施例８のように低下せず、優れたコシ強度を有するものであった。

　比較例１及び比較例３は、中間層を設けず、表面層にポリスチレン系樹脂を配合することなく、表面層をそれぞれ実施例４及び実施例５の中間層と同様にした３層構造の多層発泡シートを形成した例である。得られた多層発泡シートは、表面層に高分子型帯電防止剤が配合されているためガラス汚染防止性が不足するものであった。また表面層にポリスチレン系樹脂が配合されていないために、滑り性、ブロッキング防止性に劣るものであった。特に、表面層に高分子型帯電防止剤としてアイオノマー樹脂が配合されている比較例１の多層発泡シートは滑り性が低下するものであった。

　比較例２は、比較例１の表面層の配合に変えて、表面層を４０重量部のＬＤＰＥ１と５０重量部のタルクマスターバッチと１０重量部の高分子型帯電防止剤で形成した例である。得られた多層発泡シートは、タルクマスターバッチが配合されているため、比較例１に比べて滑り性、ブロッキング防止性は向上したが、ガラス汚染防止性が著しく低下した。

　比較例４及び比較例５は、表面層をＬＤＰＥ１のみで形成し、中間層と発泡層をそれぞれ実施例４及び実施例１と同様に形成した５層構造の多層発泡シートの例である。得られた多層発泡シートは、滑り性、ブロッキング防止性に劣るものであった。

　比較例６は、表面層を４０重量部のＬＤＰＥ１と４０重量部のＧＰＰＳ１と２０重量部の相溶化剤で形成し、中間層と発泡層を実施例１と同様に形成し、全体を５層構造とした例である。得られた多層発泡シートは、独立気泡率が著しく低下し、コシ強度が大きく低下した。また、厚み回復性にも劣るものであった。

　１　多層発泡シート
　２　発泡層
　３　中間層
　４　表面層
　５　樹脂層

Claims

　発泡層と、該発泡層の両面の各々に積層された樹脂層とを有するポリエチレン系樹脂多層発泡シートであって、
　該樹脂層は該多層発泡シートの最表面側に位置する表面層と、該表面層と該発泡層との間に位置する中間層とを含む多層構造を有し、
　該発泡層はポリエチレン系樹脂ＰＥ２を含み、
　該中間層はポリエチレン系樹脂ＰＥ３と高分子型帯電防止剤とを含む帯電防止性樹脂組成物から構成され、
　該表面層はポリエチレン系樹脂ＰＥ４とポリスチレン系樹脂とを含む混合樹脂から構成され、
　該混合樹脂は高分子型帯電防止剤を実質的に含まず、
該混合樹脂中のポリスチレン系樹脂の含有量が３重量％以上３５重量％以下であり、
　該ポリエチレン系樹脂多層発泡シートの表面抵抗率が１×１０^１３Ω以下である、ポリエチレン系樹脂多層発泡シート。
　前記混合樹脂中の、前記ポリエチレン系樹脂ＰＥ４に対する前記ポリスチレン系樹脂の重量比が０．０３以上０．４以下である、請求項１に記載のポリエチレン系樹脂多層発泡シート。
　前記混合樹脂中のポリスチレン系樹脂の含有量が３重量％以上１２重量％以下である、請求項１又は２に記載のポリエチレン系樹脂多層発泡シート。
　前記帯電防止性樹脂組成物中の前記高分子型帯電防止剤の含有量が、前記ポリエチレン系樹脂ＰＥ３と該高分子型帯電防止剤との合計重量に対して５重量％以上２５重量％以下である、請求項１～３のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂多層発泡シート。
　前記高分子型帯電防止剤がアイオノマー樹脂である、請求項１～４のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂多層発泡シート。
　前記帯電防止性樹脂組成物がポリアルキレングリコールを含み、該ポリアルキレングリコールの含有量がポリエチレン系樹脂ＰＥ３と高分子型帯電防止剤の合計１００重量部に対して０．３～６重量部である、請求項５に記載のポリエチレン系樹脂多層発泡シート。
　前記中間層の１ｍ^２あたりの高分子型帯電防止剤の含有量が０．１５ｇ以上２ｇ以下であり、該高分子型帯電防止剤の含有量Ａ〔ｇ／ｍ^２〕に対する前記表面層の坪量Ｂ４〔ｇ／ｍ^２〕の比（Ｂ４／Ａ）が１以上３０以下である、請求項１～６のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂多層発泡シート。
　前記表面層の坪量Ｂ４が０．５ｇ／ｍ^２以上１０ｇ／ｍ^２以下である、請求項１～７のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂多層発泡シート。
　前記ポリエチレン系樹脂ＰＥ２が低密度ポリエチレンであり、前記ポリエチレン系樹脂ＰＥ３が低密度ポリエチレンである、請求項１～８のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂多層発泡シート。
　前記ポリエチレン系樹脂ＰＥ２の温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇにおけるメルトフローレイトが０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上１．５ｇ／１０ｍｉｎ以下である、請求項１～９のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂多層発泡シート。
４０％以上の独立気泡率を有する、請求項１～１０のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂多層発泡シート。
　請求項１～１１のいずれか一項に記載のポリエチレン系樹脂多層発泡シートのガラス板用間紙としての使用。
　表面抵抗率が１×１０^１３Ω以下であり、かつ、第１表面層と、第１中間層と、発泡層と、第２中間層と、第２表面層とがこの順に重ねられ積層された多層構造を有するポリエチレン系樹脂多層発泡シートの製造方法であって、該方法は、
　ポリエチレン系樹脂ＰＥ２と物理発泡剤とを含む、該発泡層形成用の発泡性溶融物Ｍ２と、ポリエチレン系樹脂ＰＥ３と高分子型帯電防止剤とを含む帯電防止性樹脂組成物から構成される、該第１及び第２中間層形成用の溶融物Ｍ３と、ポリエチレン系樹脂ＰＥ４とポリスチレン系樹脂とを含み、高分子型帯電防止剤を実質的に含まない混合樹脂から構成される、該第１及び第２表面層形成用の溶融物Ｍ４とを用意する工程と、
　ダイ内で該溶融物Ｍ４、Ｍ３、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４をこの順に積層させて積層物を形成する工程と、
　該積層物を該ダイから共押出して該発泡性溶融物Ｍ２を発泡させる工程を含み、
　ここで該ポリスチレン系樹脂が該混合樹脂組成物中に該混合樹脂組成物の重量に基づき３重量％以上３５重量％以下の量で含有されている、ポリエチレン系樹脂多層発泡シートの製造方法。