JP2020138357A - 多層発泡シート - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、帯電防止性能を有しつつ、被包装物への低分子量成分の移行量が極めて少ない、ポリエチレン系樹脂発泡層を有する多層発泡シートを提供することを課題とするものである。【解決手段】 本発明の多層発泡シートは、ポリエチレン系樹脂発泡層２と、ポリエチレン系樹脂層とを有し、樹脂層は、ポリエチレン系樹脂表面層３と、ポリエチレン系樹脂中間層３とからなる多層構造を有し、表面層と該中間層とは共押出により積層されてなり、表面層は実質的に高分子型帯電防止剤を含まないと共に、中間層は特定量の高分子型帯電防止剤を含み、中間層の１ｍ２あたりの高分子型帯電防止剤の含有量Ａが０．２〜２ｇであり、該含有量Ａ［ｇ／ｍ２］に対する表面層の坪量Ｂ［ｇ／ｍ２］の比（Ｂ／Ａ）が１〜３０である。【選択図】 図１

Description

本発明は、多層発泡シートに関し、詳しくは、電子機器等の間紙や包装材として使用可能なポリエチレン系樹脂多層発泡シートであって、帯電防止性能に優れると共に、被包装物への低分子量成分の移行が少ない多層発泡シートに関する。

ポリエチレン系樹脂発泡シートは、柔軟性と緩衝性とを併せ持つ素材である。これらの特性を生かすことができる用途として、緩衝材や包装材等の分野がある。しかし、ポリエチレン系樹脂発泡シートは、静電気を発生し易いという問題、静電気により被包装物に埃を付着させやすいという問題を有している。そこで、静電気の発生や埃の付着を嫌う用途には、帯電防止性能を付与した発泡シートが用いられている。

初期の帯電防止性発泡シートにおいては、界面活性剤タイプの帯電防止剤を配合することにより、帯電防止性能を付与することが行われていた。
しかし、この界面活性剤タイプの帯電防止剤は分子量が低く、この帯電防止剤が被包装物に移行してしまうという問題を有していた。

この問題を解決するため、高分子型帯電防止剤が用いられるようになった。例えば、特許文献１には、発泡層に高分子型帯電防止剤が配合された表面層が積層されたポリエチレン系樹脂多層発泡シートが開示されている。また、特許文献２には、ポリオレフィン系樹脂発泡層に高分子型帯電防止剤を含むポリオレフィン系樹脂層が積層されたポリオレフィン系樹脂発泡シートが開示されている。これらの高分子型帯電防止剤を用いた発泡シートは、界面活性剤を用いた発泡シートに比較すると、被包装物への有機物質等の低分子量成分の移行量が大きく低減されているものである。

このような高分子型帯電防止剤を用いたポリエチレン系樹脂発泡シートは、その優れた帯電防止性及び被包装物への低分子量成分の移行の程度が低いことにより、表面への埃や低分子量成分等の付着を嫌う被包装物の間紙や包装材として用いられようになった。特に、液晶パネル用のガラス板やエレクトロニクス機器は、その表面が清浄であることが求められるので、高分子型帯電防止剤を用いたポリエチレン系樹脂発泡シートはこれらの間紙、包装材として好適なものである。

特開２００４−１８１９３３号公報 特開２００５−７４７７１号公報

しかし、特許文献１、特許文献２の発泡シートの開発後、更に被包装物への汚染性が改良された発泡シートが求められるようになった。即ち、前記の高分子型帯電防止剤を用いた発泡シートであっても、高分子型帯電防止剤自体に含まれるわずかな低分子量成分が被包装物へ移行することが見出され、その用途によっては、更に被包装物への低分子量成分の移行量の少ないポリエチレン系樹脂発泡シートの開発が望まれている。

本発明は、前記の問題点に鑑みなされたものであり、帯電防止性能を有しつつ、被包装物への低分子量成分の移行量が極めて少ないポリエチレン系樹脂発泡層を有する多層発泡シートを提供することを目的とするものである。

本発明によれば、以下に示す多層発泡シートが提供される。
［１]ポリエチレン系樹脂発泡層と、該発泡層の両面側に積層されたポリエチレン系樹脂層とを有する多層発泡シートにおいて、
該樹脂層は、多層発泡シートの最表面側に位置するポリエチレン系樹脂表面層と、表面層と発泡層との間に位置するポリエチレン系樹脂中間層とからなる多層構造を有し、
該表面層と該中間層とは共押出により積層されてなり、
該表面層は実質的に高分子型帯電防止剤を含まず、
該中間層は１０〜３０重量％の高分子型帯電防止剤を含み、
該中間層の１ｍ^２あたりの高分子型帯電防止剤の含有量Ａが０．２〜２ｇであり、
該含有量Ａ［ｇ／ｍ^２］に対する表面層の坪量Ｂ［ｇ／ｍ^２］の比（Ｂ／Ａ）が１〜３０である、多層発泡シート。
［２］前記表面層の坪量Ｂが０．５〜１０ｇ／ｍ^２である、前記１に記載の多層発泡シート。
［３］前記中間層の坪量Ｃが１〜１０ｇ／ｍ^２である、前記１又は２に記載の多層発泡シート。
［４］前記多層発泡シートの表面抵抗率が１×１０^１３Ω以下である、前記１〜３のいずれかに記載の多層発泡シート。
［５］前記表面層を形成するポリエチレン系樹脂が直鎖状低密度ポリエチレンである、前記１〜４のいずれかに記載の多層発泡シート。
［６］前記中間層を形成するポリエチレン系樹脂が直鎖状低密度ポリエチレンである、前記５に記載の多層発泡シート。

本発明の多層発泡シートは、ポリエチレン系樹脂発泡層と、該発泡層の両面側に積層されたポリエチレン系樹脂層とを有する多層発泡シートであり、該樹脂層は、多層発泡シートの最表面側に位置するポリエチレン系樹脂表面層と、表面層と発泡層との間に位置するポリエチレン系樹脂中間層とからなる多層構造を有するものである。さらに、被包装物に直接接触することが無い中間層は高分子型帯電防止剤を含むのに対し、被包装物に直接触する表面層は実質的に高分子型帯電防止剤を含まないと共に、中間層の高分子型帯電防止剤の含有量や、該含有量に対する表面層の坪量を特定範囲内とすることにより、本発明の多層発泡シートは、優れた帯電防止性能を有しているにもかかわらず、被包装物への低分子量成分の移行量が極めて少ないという効果を有するものである。

図１は、本発明の多層発泡シートの一例を示す断面図である。

以下、本発明の多層発泡シートについて詳細に説明する。
本発明の多層発泡シートは、ポリエチレン系樹脂発泡層（以下、単に発泡層ともいう。）と、該発泡層の両面側に積層されたポリエチレン系樹脂層（以下、単に樹脂層ともいう。）とを有する。該樹脂層は、多層発泡シートの最表面側に位置するポリエチレン系樹脂表面層（以下、単に表面層ともいう。）と、表面層と発泡層との間に位置するポリエチレン系樹脂中間層（以下、単に中間層ともいう。）とからなる多層構造を有するものである。本発明の多層発泡シート１は、例えば図１に示すように、中央の発泡層２の両面に中間層３が積層され、両方の中間層３の外側に表面層４がそれぞれ積層されており、５層からなる多層構造を有している。なお、発泡層２と樹脂層５との間に、さらに樹脂層５とは別の他の樹脂層（図示せず）を有していてもよい。
図１において、１は多層発泡シートを、２は発泡層を、３は中間層を、４は表面層、５は樹脂層をそれぞれ示す。

該中間層３と表面層４とは、共押出により積層されたものである。共押出によれば、熱ラミネーションによれば形成することができないような厚みの薄い層を形成することがきる。また、中間層３と表面層４とを全面で接着させることができるためか、帯電防止効果を安定的に発現させることができる。更に、共押出により、発泡層２と中間層３と表面層４とを積層し、樹脂層５が発泡層２の両面に積層された多層発泡シートを得ることもできる。

本発明において、発泡層、中間層、表面層を構成するポリエチレン系樹脂は、樹脂中のエチレン成分が５０モル％以上の樹脂であり、具体的には低密度ポリエチレン（ＰＥ−ＬＤ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＰＥ−ＬＬＤ）、高密度ポリエチレン（ＰＥ−ＨＤ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡＣ）、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体（ＥＭＭＡ）、エチレン−アクリル酸エチル（ＥＥＡＫ）や、これらの混合物等が挙げられる。なお、一般に、低密度ポリエチレンは、長鎖分岐構造を有する密度が９１０ｋｇ／ｍ^３以上９３０ｋｇ／ｍ^３未満のポリエチレン系樹脂であり、直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレンと炭素数４〜８のα−オレフィンとの共重合体であって実質的に分子鎖が線状である密度が９１０ｋｇ／ｍ^３以上９３０ｋｇ／ｍ^３未満のポリエチレン系樹脂であり、高密度ポリエチレンは、密度が９３０ｋｇ／ｍ^３以上のポリエチレン系樹脂である。

前記のポリエチレン系樹脂の中では、発泡層を構成するポリエチレン系樹脂Ａとして、発泡性に優れると共に、柔軟性に優れることから、低密度ポリエチレン、又は低密度ポリエチレンと直鎖状低密度ポリエチレンの混合樹脂がより好ましい。混合樹脂の場合、直鎖状低密度ポリエチレンの配合量は、低密度ポリエチレンと直鎖状低密度ポリエチレンとの合計１００重量％に対して５〜２０重量％が好ましく、より好ましくは８〜１５重量％である。

また、表面層４を構成するポリエチレン系樹脂Ｃとしては、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。表面層が直鎖状低密度ポリエチレンにより形成されていると、低分子量成分の移行量をより少なくすることができる。さらに、中間層３を構成するポリエチレン系樹脂Ｂは、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。中間層も直鎖状低密度ポリエチレンにより形成されていると、低分子量成分の移行量をさらに少なくすることができる。

前記発泡層には、必要に応じて、熱可塑性エラストマーやポリエチレン系樹脂以外の他の熱可塑性樹脂を配合することができる。他の重合体を混合する場合には、その混合量は、発泡層の基材樹脂１００重量％中に２０重量％以下にすることが好ましく、より好ましくは１０重量％以下、さらに好ましくは５重量％以下である。発泡層の基材樹脂はポリエチレン系樹脂のみで構成されることが特に好ましい。

本発明の多層発泡シートは、高分子型帯電防止剤を含むものである。
高分子型帯電防止剤としては、ポリエーテル、ポリエーテルエステルアミド、ポリエーテルとポリオレフィンとのブロック共重合体、アイオノマー樹脂などがある。
前記ブロック共重合体は、ポリオレフィンのブロックとポリエーテルのブロックとが、エステル結合、アミド結合、エーテル結合、ウレタン結合、イミド結合などの結合を介して繰り返し交互に結合した構造を有するものが挙げられる。
前記アイオノマー樹脂とは、エチレンと、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸などのカルボン酸との共重合体の金属塩架橋物であり、この金属塩としては、アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、典型金属塩、または遷移金属塩等が挙げられ、これらの中でもカリウム塩を含むカリウムアイオノマーが好ましい。

これらの高分子型帯電防止剤の表面抵抗率は、好ましくは１×１０^８Ω以下であり、より好ましくは５×１０^７Ω以下である。
このような高分子型帯電防止剤の具体例としては、例えば、ポリエーテルとポリオレフィンとのブロック共重合体として三洋化成工業株式会社製「ペレスタット３００」、「ペレスタット２３０」、「ペレスタットＨＣ２５０」、「ペレクトロンＰＶＨ」、「ペレクトロンＰＶＬ」、「ペレクトロンＨＳ」、「ぺレクトロンＬＭＰ」など、アイオノマー樹脂として三井・デュポンポリケミカル株式会社製「エンティラＳＤ１００」、「エンティラＭＫ４００」などの商品名で市販されているものが挙げられる。

本発明においては、表面層４は実質的に高分子型帯電防止剤を含んでいないと共に中間層３は高分子型帯電防止剤を含んでいる。被包装物に直接に接触する表面層４が高分子型帯電防止剤を含んでいないので、高分子型帯電防止剤に含まれるわずかな低分子量成分が被包装物へ移行するということが起こり難い。したがって、本発明の多層発泡シートは被包装物を低分子量成分で汚染するということが起き難いものである。一方、後述するように、中間層３は高分子型帯電防止剤を含有するので、本発明の発泡シートは優れた帯電防止性を有している。

なお、本発明における「実質的に高分子型帯電防止剤を含有しない」とは、具体的には、高分子型帯電防止剤の含有量が、表面層全体の重量１００重量％に対して概ね３重量％以下（０を含む）であることをいい、さらに好ましくは１重量％以下（０を含む）である。低分子量成分の移行抑制の観点から、表面層は高分子が帯電防止剤を含まないこと、すなわち含有量が０であることが特に好ましい。

本発明において、中間層３は高分子型帯電防止剤を含んでいる。その含有量は、中間層を構成するポリエチレン系樹脂と高分子型帯電防止剤との合計１００重量％に対して１０〜３０重量％であると共に、中間層３の１ｍ^２あたりの高分子型帯電防止剤の含有量Ａは０．２〜２ｇ／ｍ^２である。該含有量Ａは、中間層の単位面積に含まれる高分子型帯電防止剤の絶対量を表す。
該高分子型帯電防止剤の含有量（濃度）が少なすぎると、中間層中で高分子型帯電防止剤の導電ネットワーク構造が形成されず、多層発泡シートの帯電防止性能が発現しないおそれがある。かかる観点から、該含有量の下限は好ましくは１２重量％である。一方、該含有量の上限は好ましくは２５重量％、より好ましくは２０重量％である。

また、該含有量Ａが少なすぎると、多層発泡シートの帯電防止性能が発現しないおそれがある。かかる理由から、該含有量Ａの下限は、０．３ｇ／ｍ^２であることが好ましく、より好ましくは０．４ｇ／ｍ^２である。一方、該含有量Ａが多すぎると、中間層３に含まれる高分子型帯電防止剤中の低分子量成分等の有機物質が表面層４の表面にブリードアウトするおそれがある。かかる観点から、該含有量Ａの上限は、１．５ｇ／ｍ^２であることが好ましく、より好ましくは１．２ｇ／ｍ^２である。含有量Ａの値を上記範囲としつつ、十分な帯電防止効果を発現させるためには、中間層は非発泡状態であることが好ましい。
なお、該含有量Ａは、中間層３の片面当たりの値である。

さらに、該含有量Ａ［ｇ／ｍ^２］に対する表面層の坪量Ｂ［ｇ／ｍ^２］の比（Ｂ／Ａ）は１〜３０である。比（Ｂ／Ａ）は、中間層３に含まれる高分子型帯電防止剤の単位重量に対する、表面層４の重量の比を表す指標である。高分子型帯電防止剤に含まれる低分子量成分の被包装物への移行を抑制するためには、高分子量型帯電防止剤の存在量を少なくするか、または表面層の樹脂量を多くする（表面層の厚みを厚くする）必要があるが、帯電防止性能が発現しないおそれがある。一方、多層発泡シートが十分な帯電防止性能を発現するためには、高分子量型帯電防止剤の存在量を多くするか、または表面層の樹脂量を少なくする（表面層の厚みを薄くする）必要があるが、低分子成分の移行を抑制できなくなるおそれがある。本発明の多層発泡シートにおいて、低分子量成分の移行を抑制し、かつ十分な帯電防止性能を発現するためには、該比（Ｂ／Ａ）が前記範囲であることを要する。該比が大きすぎる場合、高分子型帯電防止剤の存在量に対して高分子型帯電防止剤を覆う表面層４の樹脂量が多すぎるので、所望される帯電防止性が発現しないおそれがある。該比が小さすぎる場合、高分子型帯電防止剤の存在量に対する表面層４の樹脂量が少なすぎるので、高分子型帯電防止剤中の低分子量成分が表面層４の表面にブリードアウトし、被包装物が汚染されるおそれがある。かかる理由から、該比の下限は、２であることが好ましく、より好ましくは３であり、さらに好ましくは４である。該比の上限は、２５であることが好ましく、より好ましくは２０であり、さらに好ましくは１５であり、特に好ましくは１０である。

低分子量成分のブリードアウト抑制と帯電防止性発現の両立という観点から、表面層４の坪量Ｂは０．５〜１０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。表面層の坪量の下限は、１ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、更に好ましくは２ｇ／ｍ^２である。表面層の坪量の上限は、８ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、更に好ましくは６ｇ／ｍ^２である。

中間層３の坪量Ｃは、１〜１０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。中間層３の坪量が１ｇ／ｍ^２以上であると、帯電防止性（表面抵抗率）の部分ごとのバラツキが小さくなる。かかる観点から、中間層の坪量は、より好ましくは２ｇ／ｍ^２以上である。中間層の坪量の上限は、より好ましくは９ｇ／ｍ^２、更に好ましくは８ｇ／ｍ^２である。

多層発泡シートの緩衝性や軽量性を確保するという観点から、前記樹脂層の坪量は、２０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。また、後述する共押出により発泡層２に樹脂層５（中間層３及び表面層４）を積層した場合、良好な気泡構造を有する発泡層を形成することができる。かかる観点から、樹脂層の坪量は、１７ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましく、さらに好ましくは１５ｇ／ｍ^２以下である。

一方、該樹脂層の坪量の下限は、１ｇ／ｍ^２であることが好ましく、より好ましくは２ｇ／ｍ^２である。
なお、本明細書において、前記樹脂層の坪量（表面層と中間層との合計坪量）、表面層の坪量Ｂ、中間層の坪量Ｃは、発泡層の両面に積層されている各層のうち、片面側の坪量である。

次に、本発明の多層発泡シートの物性について説明する。

本発明の多層発泡シートは、上記構成を有することにより、優れた帯電防止性を有している。具体的には、多層発泡シートの表面抵抗率が１×１０^１３Ω以下であることが好ましく、より好ましくは５×１０^１２Ω以下、更に好ましくは３×１０^１２Ω以下、特に好ましくは１×１０^１２Ω以下である。
なお、表面抵抗率の下限は、特に限定されないが、おおむね１×１０^７Ωである。

本明細書における表面抵抗率は、ＪＩＳ Ｋ６２７１−２００１に準拠して測定される。具体的には、多層発泡シートから切り出した縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み：多層発泡シートの厚みのままの試験片に、２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下で５００Ｖの電圧を印加し、印加１分後の表面抵抗率［Ω］を測定する。

本発明の多層発泡シートの見掛け密度は１５〜３００ｋｇ／ｍ^３であることが好ましい。
該多層発泡シートの見掛け密度が上記範囲であると、強度等の機械的物性と軽量性と緩衝性とのバランスに優れた多層発泡シートとなる。かかる観点から該見掛け密度の下限はより好ましくは３０ｋｇ／ｍ^３、さらに好ましくは４０ｋｇ／ｍ^３、特に好ましくは５０ｋｇ／ｍ^３である。一方、該見掛け密度の上限は、より好ましくは２００ｋｇ／ｍ^３、さらに好ましくは１７０ｋｇ／ｍ^３、特に好ましく１５０ｋｇ／ｍ^３以下である。

該多層発泡シートの全体厚みは０．０５〜２ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．１〜１．５ｍｍ、更に好ましくは０．２〜１．２ｍｍである。多層発泡シートの厚みがこの範囲内であれば、緩衝性と柔軟性とのバランスが良好となる。

本発明の多層発泡シートの全体の坪量は５〜１００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、より好ましくは１０〜９０ｇ／ｍ^２、さらに好ましくは２０〜８０ｇ／ｍ^２である。該多層発泡シートの坪量がこの範囲内であれば、軽量性と機械的物性とのバランスが良好となる。

本発明において、多層発泡シートの厚み、坪量、見掛け密度は次のように測定される。
まず、多層発泡シートから、その幅方向に沿って、シート全幅［ｍｍ］×１００ｍｍの矩形状の試験片を切り出し、試験片の厚みを幅方向の一方の端部から他方の端部まで等間隔に１ｃｍごとに測定し、得られた値の算術平均値を多層発泡シート全体の厚みとする。次に、該試験片の重量［ｇ］を測定し、その重量を試験片の面積（具体的には、シート全幅［ｍｍ］×１００ｍｍ）で除し、単位換算して多層発泡シートの坪量［ｇ／ｍ^２］を求める。さらに、坪量を先に求めた多層発泡シート全体の厚みで除し、単位換算して多層発泡シートの見掛け密度［ｋｇ／ｍ^３］を求める。

中間層、表面層の坪量は、各層の厚みに各層を構成している樹脂組成物の密度を乗じ、単位換算を行なって求められる。具体的には、多層発泡シートを幅方向に沿って切断して垂直断面を形成する。次に、該垂直断面において、幅方向に等間隔に多層発泡シートの表面側の拡大写真を片面当たり１０点以上（両面で合計２０点以上）撮影する。各点の拡大写真において、幅方向に１ｃｍ（実際の長さ）間隔で中間層、表面層の厚みを測定する。そして、得られた値のそれぞれの算術平均値を各面ごとの中間層、表面層の厚みとする。該厚みに樹脂組成物の密度を掛けると共に単位換算すれば、各面ごとの中間層、表面層のそれぞれの坪量が得られる。
表面層、中間層が無機充填剤等の添加剤を含有している場合は、樹脂組成物の密度は、添加剤を含む密度である。

また、片面当たりの中間層の吐出量Ｘ［ｋｇ／時］及び片面当たりの表面層の吐出量Ｙ［ｋｇ／時］、多層発泡シートの幅Ｗ［ｍ］、多層発泡シートの引取速度Ｌ［ｍ／時］が判る場合、これらの値を用いて、下記（１）式、（２）式により求めることもできる。
中間層の坪量［ｇ／ｍ^２］＝〔Ｘ／（１０００×Ｌ×Ｗ）〕・・・（１）
表面層の坪量［ｇ／ｍ^２］＝〔Ｙ／（１０００×Ｌ×Ｗ）〕・・・（２）

次に、本発明の多層発泡シートを製造する方法について説明する。
公知の方法で、本発明の多層発泡シートを製造することができる。その代表的な方法としては、例えば、共押出用ダイ内で、発泡層形成用溶融樹脂の両面に中間層形成用溶融樹脂及び表面層形成用溶融樹脂を、この順で積層し、これらを共押出するとともに、発泡層形成用溶融樹脂を発泡させて、多層発泡シートを製造する方法が好ましく挙げられる。但し、中間層形成用溶融樹脂と表面層形成用溶融樹脂とを共押出用ダイを用いて積層し、これらを共押出して作成した多層構造の樹脂層を、別工程で作製された発泡シート（発泡層）の両面に中間層を発泡シート側に向けて積層することによっても、多層発泡シートを製造することもできる。

多層共押出法には、（１）フラットダイを用いシート状に共押出して多層発泡シートとする方法、（２）環状ダイを用いて筒状に共押出して筒状の多層発泡体を製造し、ついで筒状多層発泡体を押出方向に沿って切り開いて多層発泡シートとする方法がある。上記のうち、幅が１０００ｍｍ以上ある幅広の多層発泡シートを得やすいという観点から、環状ダイを用いた多層共押出法を好適に用いることができる。

前記環状ダイを用いて共押出しする場合について以下に詳細に説明する。
まず、前記ポリエチレン系樹脂Ａと、必要に応じて添加される気泡調整剤などの添加剤とを発泡層形成用押出機に供給し、加熱混練してから、押出機内に物理発泡剤を圧入し、さらに混練して発泡層形成用樹脂溶融物とする。同時に、前記ポリエチレン系樹脂Ｂと、前記高分子型帯電防止剤などを中間層形成用押出機に供給し、加熱混練して中間層形成用樹脂溶融物とする。さらに同時に、前記ポリエチレン系樹脂Ｃなどを表面層形成用押出機に供給し、加熱混練して表面層形成用樹脂溶融物とする。
得られた、該発泡層形成用樹脂溶融物と該中間層形成用樹脂溶融物と該表面層形成用樹脂溶融物とを共押出用環状ダイに導入し、大気中に押出発泡させて、筒状発泡体を得る。該筒状発泡体をマンドレル等の拡幅装置に沿わせて引取りながら、切り開くことにより多層発泡シートが得られる。

なお、発泡性に優れることから、ポリエチレン系樹脂Ａのメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、０．１〜２０ｇ／１０分であることが好ましい。また、共押出により樹脂層を積層する場合には、ポリエチレン系樹脂Ｂ、ポリエチレン系樹脂ＣのＭＦＲは、ポリエチレン系樹脂ＡのＭＦＲ以上であることが好ましい。なお、本明細書におけるＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０−１（２０１４）に基づき、１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定されるメルトマスフローレイトを意味する。

前記中間層形成用樹脂溶融物及び表面層形成用樹脂溶融物には揮発性可塑剤が添加されていることが好ましい。揮発性可塑剤としては、樹脂溶融物の溶融粘度を低下させる機能を有すると共に中間層、表面層（樹脂層）形成後に、該中間層、表面層より揮発して中間層、表面層中に存在しなくなるものが用いられる。揮発性可塑剤を樹脂溶融物中に添加することにより、多層発泡シートを共押出しする際に、中間層形成用樹脂溶融物、表面層形成用樹脂溶融物それぞれの押出温度を発泡層形成用樹脂溶融物の押出温度に近づけることができると共に、軟化状態の中間層、表面層の溶融伸びを著しく向上させることができる。そうすると、発泡時に樹脂層（中間層及び表面層）の熱によって発泡層の気泡が破壊されにくくなり、さらに該樹脂層（中間層及び表面層）の伸びが発泡層の発泡時の伸びに追随しやすくなる。

前記揮発性可塑剤としては、炭素数３〜７の脂肪族炭化水素や脂環式炭化水素、炭素数１〜４の脂肪族アルコール、及び炭素数２〜８の脂肪族エーテルから選択される１種又は２種以上のものが好ましく用いられる。揮発性可塑剤の代わりに所謂、滑剤のように揮発性の低いものを用いた場合、該滑剤は樹脂層に残存し、被包装体の表面を汚染することがある。これに対し揮発性可塑剤は、樹脂層の樹脂を効率よく可塑化させ、得られる樹脂層に揮発性可塑剤自体が残り難いという点から好ましいものである。

揮発性可塑剤の沸点は、樹脂層から揮発し易いことから、１２０℃以下が好ましく、より好ましくは８０℃以下である。揮発性可塑剤の沸点が前記範囲であれば、共押出しした後、得られた多層発泡シートを放置しておけば、共押出し直後の熱や、更に後の室温下でのガス透過により、揮発性可塑剤は樹脂層（中間層及び表面層）から自然に揮散して除去される。該揮発性可塑剤の沸点の下限値は、概ね−５０℃である。

揮発性可塑剤は、中間層や表面層形成用樹脂溶融物のそれぞれにおいて、ポリエチレン樹脂と必要に応じて添加される高分子型帯電防止剤との合計１００重量部に対して５重量部〜５０重量部となるように添加することが好ましい。

また中間層形成用樹脂溶融物及び表面層形成用樹脂溶融物には、本発明の目的を阻害しない範囲において該溶融物を形成する樹脂に各種の添加剤を添加してもよい。各種の添加剤としては、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、充填剤、抗菌剤等が挙げられる。その場合の添加量は添加剤の目的、効果に応じて適宜定められるが、ポリエチレン樹脂と必要に応じて添加される高分子型帯電防止剤との合計１００重量部に対して各々１０重量部以下が好ましく、５重量部以下がより好ましく、３重量部以下が特に好ましい。

前記発泡層形成用樹脂溶融物に添加される物理発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン、イソヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロペンタン、シクロヘキサン等の脂環式炭化水素、塩化メチル、塩化エチル等の塩化炭化水素、１，１，１，２−テトラフロロエタン、１，１−ジフロロエタン等のフッ化炭化水素等の有機系物理発泡剤、窒素、二酸化炭素、空気、水等の無機系物理発泡剤が挙げられる。場合によっては、アゾジカルボンアミド等の分解型発泡剤を使用することもできる。前記した物理発泡剤は、２種以上を併用することが可能である。これらのうち、特にポリエチレン樹脂との相溶性、発泡性の観点から有機系物理発泡剤が好ましく、中でもノルマルブタン、イソブタン、又はこれらの混合物を主成分とするものが好適である。

物理発泡剤の添加量は、発泡剤の種類、目的とする見掛け密度に応じて調整される。例えば、発泡剤としてイソブタン３０重量％とノルマルブタン７０重量％との混合ブタンを用いて前記見掛け密度範囲の多層発泡シートを得るためには、混合ブタンの添加量は、基材樹脂１００重量部当たり好ましくは３〜３０重量部、より好ましくは４〜２０重量部、更に好ましくは６〜１８重量部である。

前記発泡層形成用樹脂溶融物に添加される添加剤の主要なものとして、通常、気泡調整剤が添加される。気泡調整剤としては有機系のもの、無機系のもののいずれも使用することができる。無機系気泡調整剤としては、ホウ酸亜鉛、ホウ酸マグネシウム、硼砂等のホウ酸金属塩、塩化ナトリウム、水酸化アルミニウム、タルク、ゼオライト、シリカ、炭酸カルシウム、重炭酸ナトリウム等が挙げられる。また有機系気泡調整剤としては、リン酸−２，２−メチレンビス（４，６−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ナトリウム、安息香酸ナトリウム、安息香酸カルシウム、安息香酸アルミニウム、ステアリン酸ナトリウム等が挙げられる。またクエン酸と重炭酸ナトリウム、クエン酸のアルカリ塩と重炭酸ナトリウム等を組み合わせたもの等も気泡調整剤として用いることができる。これらの気泡調整剤は２種以上を併用することもできる。
なお、気泡調整剤の添加量は、基材樹脂１００重量部当たり好ましくは０．０１〜３重量部、より好ましくは０．０３〜１重量部である。

前記環状ダイ、押出機等の製造装置は、従来押出発泡の分野で用いられてきた公知のものを用いることができる。

本発明の多層発泡シートは、緩衝性に優れ、且つ帯電防止性に優れると共に、被包装物への低分子量成分の移行量が極めて少ない発泡シートなので、ガラス板用の間紙等の電子機器用の包装材として好適に使用できるものである。

以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。但し、本発明は実施例により限定されるものではない。

次に、実施例、比較例において使用した、ポリエチレン系樹脂、高分子型帯電防止剤を示す。なお、メルトフローレイトは、ＪＩＳ Ｋ７２１０−１（２０１４）に基づき、１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定された値である。融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７に基づき、試験片の状態調節として（２）の条件を採用し、加熱速度１０℃／分で測定された融解ピーク温度である。

ポリエチレン系樹脂
（１）略称「ＬＤＰＥ１」：ＮＵＣ株式会社製低密度ポリエチレン「ＮＵＣ８００９」（密度９１７ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ９．０ｇ／１０分、融点１０７℃）
（２）略称「ＬＬＤＰＥ１」：東ソー株式会社製直鎖状低密度ポリエチレン「ニポロン−Ｌ Ｍ５５」（密度９２０ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ８．０ｇ／１０分、融点１１８℃）
（３）略称「ＬＬＤＰＥ２」：株式会社プライムポリマー製直鎖状低密度ポリエチレン「ウルトゼックス ２５１００Ｊ」（密度９２４ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ１０．０ｇ／１０分、融点１２０℃）

高分子型帯電防止剤
略称「ＡＳＰ」：三洋化成工業株式会社製ポリエーテル−ポリオレフィンブロック共重合体「ペレクトロンＬＭＰ」（ＭＦＲ１７ｇ／１０分、融点１１７℃、表面抵抗率：２．０×１０^７Ω）

気泡調整剤：松村産業株式会社製タルク「ハイフィラー＃１２」

装置
以下の押出機とダイを備えた多層発泡シート製造装置を用いた。
発泡層形成用押出機：バレル内径９０ｍｍの第一押出機とバレル内径１２０ｍｍの第二押出機２台の押出機が直列に接続されたタンデム押出機
中間層形成用押出機：バレル内径５０ｍｍの押出機（第三押出機）
表面層形成用押出機：内径４０ｍｍの押出機（第四押出機）
ダイ：出口直径９４ｍｍの共押出用環状ダイ

実施例１〜７
表１に示す種類、配合量のポリエチレン系樹脂Ａと、ポリエチレン系樹脂Ａ１００重量部に対して１重量部の気泡調整剤とを第一押出機に供給し、これらを約２００℃で混錬した後、物理発泡剤として表に示す量の混合ブタン（ノルマルブタン／イソブタン＝６５重量％／３５重量％）を圧入して、さらに混錬した。この混錬物を第二押出機にて表２に示す樹脂温度に調整して発泡層形成用樹脂溶融物を得た。
同時に、表１に示す種類、量のポリエチレン系樹脂Ｂ及び表１に示す量の高分子型帯電防止剤を第三押出機に供給し、これらを約２００℃で混錬した後、揮発性可塑剤として表２に示す量の混合ブタン（ノルマルブタン／イソブタン＝６５重量％／３５重量％）を圧入して、さらに混錬し、表２に示す樹脂温度に調整して中間層形成用樹脂溶融物を得た。
さらに同時に、表１に示す種類のポリエチレン系樹脂Ｃを第四押出機に供給し、これを約２００℃で混錬した後、揮発性可塑剤として表１に示す量の混合ブタン（ノルマルブタン／イソブタン＝３５重量％／６５重量％）を圧入して、さらに混錬し、表２に示す樹脂温度に調整して表面層形成用樹脂溶融物を得た。

発泡層形成用樹脂溶融物、中間層形成用樹脂溶融物、表面層形成用樹脂溶融物のそれぞれを表に示す吐出量で共押出用環状ダイ中へ導入し、中間層形成用樹脂溶融物を発泡層形成用樹脂溶融物の内外両面に合流積層させ、更に各中間層形成用樹脂溶融物に表面層形成用樹脂溶融物を合流積層させた。この積層物を環状ダイから共押出し、発泡層の内外両面に中間層が積層接着され、さらに各中間層に表面層が積層接着された３種５層構造の筒状多層発泡体を形成した。押出された筒状多層発泡体を直径３６０ｍｍの円柱状の拡幅装置にて拡幅しながら表３に示した全体坪量となるよう引き取りつつ、筒状積層発泡体を押出方向に沿って切り開いて多層発泡シートを得た。

比較例１
表１に示す種類、量のポリエチレン系樹脂Ａと、ポリエチレン系樹脂Ａ１００重量部に対して１重量部の気泡調整剤とを第一押出機に供給し、これらを約２００℃で混錬した後、物理発泡剤として表１に示す量の混合ブタン（ノルマルブタン／イソブタン＝６５重量％／３５重量％）を圧入して、さらに混錬した。この混錬物を第二押出機にて表２に示す樹脂温度に調整して発泡層形成用樹脂溶融物を得た。
同時に、表１に示す種類、量のポリエチレン系樹脂Ｂ及び表１に示す量の高分子型帯電防止剤を第三押出機に供給し、表１に示す種類、量のポリエチレン系樹脂及び高分子型帯電防止剤を第三押出機に供給し、これらを約２００℃で混錬した後、揮発性可塑剤として表に示す量の混合ブタン（ノルマルブタン／イソブタン＝６５重量％／３５重量％）を圧入して、さらに混錬し、表に示す樹脂温度に調整して中間層形成用樹脂溶融物を得た。

発泡層形成用樹脂溶融物、中間層形成用樹脂溶融物のそれぞれを表２に示す吐出量で共押出用環状ダイ中へ導入し、中間層形成用樹脂溶融物を発泡層形成用樹脂溶融物の内外両面に合流積層させた。この積層物を環状ダイから共押出し、発泡層の内外両面に中間層が積層接着された２種３層構造の筒状多層発泡体を形成した。押出された筒状多層発泡体を直径３６０ｍｍの円柱状の拡幅装置にて拡幅しながら表３に示した全体坪量となるよう引き取りつつ、筒状積層発泡体を押出方向に沿って切り開いて多層発泡シートを得た。

比較例２
ＬＤＰＥ１を用いて厚み２５μｍのフィルムを作製した。このフィルムを比較例１で得た多層発泡シートの両面にそれぞれ熱ラミネートして、３種５層の多層発泡シートを得た。

比較例３
中間層に高分子型帯電防止剤を配合しなかった以外は、実施例１と同様にして多層発泡シートを得た。

実施例、比較例において得られた多層発泡シートの諸物性を表３に、帯電防止性評価、移行性評価を表４に示す。

表３中の各物性の測定、評価は次のように行った。
（１）多層発泡シートの見掛け密度、坪量、全体厚み
まず、多層発泡シートから、その幅方向に沿って、シート全幅［ｍｍ］×１００ｍｍの矩形状の試験片を５片切り出した。各試験片の厚みを多層発泡シートの幅方向に１ｃｍごとに測定し、算術平均することにより、各試験片の厚み［ｍｍ］を求めた。各試験片の厚みの算術平均値を多層発泡シート全体の厚み［ｍｍ］とした。また、各試験片の重量を測定し、その重量を試験片の面積（具体的には、シート幅［ｍｍ］×１００ｍｍ）で除し、単位換算して各試験片の坪量［ｇ／ｍ^２］を求めた。各試験片の坪量の算術平均値を多層発泡シートの坪量［ｇ／ｍ^２］とした。さらに、坪量を平均厚みで除し、単位換算して多層発泡シートの見掛け密度［ｋｇ／ｍ^３］を求めた

（２）表面層及び中間層の坪量、樹脂層の厚み
表面層と中間層の各々の吐出量から、表面層及び中間層の坪量を求めた。具体的には、まず、中間層の片面当たりの吐出量Ｘ［ｋｇ／時］、表面層の片面当たりの吐出量Ｙ［ｋｇ／時］、多層発泡シートの幅Ｗ［ｍ］、引取速度Ｌ［ｍ／時］から下記式によりそれぞれの坪量［ｇ／ｍ^２］を求めた。また、中間層と表面層との合計を樹脂層の坪量とした。多層発泡シートの一方の面側と他方の面側の表面層及び中間層の坪量が同一となる条件で、多層発泡シートを製造したため、表３中には、片面側のみの坪量を示した。
中間層の坪量［ｇ／ｍ^２］＝〔Ｘ／（１０００×Ｌ×Ｗ）〕
表面層の坪量［ｇ／ｍ^２］＝〔Ｙ／（１０００×Ｌ×Ｗ）〕

（３）帯電防止性の評価（表面抵抗率の測定）
多層発泡シートの幅方向中央部及び両端部付近から、縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み：多層発泡シートの厚みのままの試験片を３片切り出した。ＪＩＳ Ｋ６２７１−２００１に準じて２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下で試験片に５００Ｖの電圧を印加し、印加１分後の試験片の表面抵抗率を測定した。なお、試験片の両面に対して表面抵抗率の測定を行ない（試験片３片×両面：計６回）、得られた測定値の算術平均値から表面抵抗率を求めた。測定装置として、タケダ理研工業株式会社製「ＴＲ８６０１」を用いた。
表面抵抗率の測定値に基づき、帯電防止性を以下の基準で評価した。
◎：表面抵抗率が、３．０×１０^１２Ω以下
○：表面抵抗率が、３．０×１０^１２Ωを超え、１．０×１０^１３Ω以下
×：表面抵抗率が、１．０×１０^１３を超える

（４）移行性試験
移行性の試験として、ヘーズの測定と接触角の測定を行った。

（４−１）ヘーズ
被包装物として松浪ガラス工業株式会社製プレクリンスライドガラスを用いた。このガラスを１０枚重ねてガラス積層体とし、日本電飾工業（株）社製の「ＮＤＨ２０００」を用いて、ガラス積層体の厚み方向（ガラス積層方向）に対するヘーズ（１）を測定した。それぞれのガラスにサンプル（実施例・比較例で得られた発泡シート）を３．８ｇ／ｃｍ^２の圧力で密着させつつ温度６０℃、相対湿度９０％の条件下で２４時間静置した。その後、サンプルをガラスから取り除き、ガラスを１０枚重ねて、ガラス積層体のヘーズ（２）を同様に測定した。ヘーズ（２）の値からヘーズ（１）の値を引き算してヘーズの変化量を求め（試験後のガラスヘーズ（%）−試験前のガラスヘーズ（％））、以下の基準で移行性を評価した。ヘーズの変化量が小さいほど、ガラスへの多層発泡シートの帯電防止剤に含まれる低分子量成分の移行が少ないことを意味する。
◎：ヘーズ変化量が１．５未満
〇：ヘーズ変化量が１．５以上２．０未満
△：ヘーズ変化量が２．０以上２．５未満
×：ヘーズ変化量が２．５以上

（４−２）接触角
被包装物として松浪ガラス工業株式会社製プレクリンスライドガラスを用いた。ＪＩＳＲ３２５７−１９９９に記載の静滴法に基づき、協和界面科学株式会社製接触角計ＤＭ５００Ｒを用いてガラスの接触角（１）を測定した。ガラスにサンプル（実施例・比較例で得られた発泡シート）を３．８ｇ／ｃｍ^２の圧力で密着させつつ温度６０℃下で２４時間静置した。その後、サンプルをガラスから取り除き、サンプルを密着させた面の接触角（２）を接触角（１）と同様に測定した。接触角（２）の値から接触角（１）の値を引き算して接触角の変化量を求め（試験後のガラス接触角°−試験前のガラス接触角°）、以下の基準で移行性を評価した。接触角の変化量が小さいほど、ガラスへの多層発泡シートに含まれる低分子量成分の移行が少ないことを意味する。
◎：接触角の変化量が１５°未満
〇：接触角の変化量が１５°以上２０°未満
△：接触角の変化量が２０°以上２５°未満
×：接触角の変化量が２５°以上

１ 多層発泡シート
２ 発泡層
３ 中間層
４ 表面層
５ 樹脂層

Claims (6)

1. ポリエチレン系樹脂発泡層と、該発泡層の両面側に積層されたポリエチレン系樹脂層とを有する多層発泡シートにおいて、
   該樹脂層は、多層発泡シートの最表面側に位置するポリエチレン系樹脂表面層と、表面層と発泡層との間に位置するポリエチレン系樹脂中間層とからなる多層構造を有し、
   該表面層と該中間層とは共押出により積層されてなり、
   該表面層は実質的に高分子型帯電防止剤を含まず、
   該中間層は１０〜３０重量％の高分子型帯電防止剤を含み、
   該中間層の１ｍ^２あたりの高分子型帯電防止剤の含有量Ａが０．２〜２ｇであり、
   該含有量Ａ［ｇ／ｍ^２］に対する表面層の坪量Ｂ［ｇ／ｍ^２］の比（Ｂ／Ａ）が１〜３０である、多層発泡シート。
   
2. 前記表面層の坪量Ｂが０．５〜１０ｇ／ｍ^２である、請求項１に記載の多層発泡シート。
   
3. 前記中間層の坪量Ｃが１〜１０ｇ／ｍ^２である、請求項１又は２に記載の多層発泡シート。
   
4. 前記多層発泡シートの表面抵抗率が１×１０^１３Ω以下である、請求項１〜３のいずれかに記載の多層発泡シート。
   
5. 前記表面層を形成するポリエチレン系樹脂が直鎖状低密度ポリエチレンである、請求項１〜４のいずれかに記載の多層発泡シート。
   
6. 前記中間層を形成するポリエチレン系樹脂が直鎖状低密度ポリエチレンである、請求項５に記載の多層発泡シート。