KR101409475B1

KR101409475B1 - 모터 차량 시트를 위한 길이방향 가이드

Info

Publication number: KR101409475B1
Application number: KR1020127034126A
Authority: KR
Inventors: 울프강 석; 닉 로에네르트; 카스텐 하트렙; 안드레아스 프라우스; 베른트 그리벨
Original assignee: 브로제 파르쪼이크타일레 게엠베하 운트 코. 카게, 코부르크
Priority date: 2010-05-28
Filing date: 2011-05-30
Publication date: 2014-07-02
Also published as: CZ306326B6; US20150314705A1; CN102971181A; JP5658819B2; CZ2012972A3; US20130075571A1; CN105564275B; US9579992B2; US9108533B2; CN105730289A; CN105564275A; JP2013527076A; CN102971181B; US9387778B2; KR20130028760A; US20150314704A1; CN105730289B

Abstract

본 발명은 차량 시트, 특히 모터 차량 시트를 위한 길이방향 가이드로서, 2개의 장형 레일을 구비하며, 각 레일은 하부 레일(4)과, 길이방향으로 이동가능하도록 상기 하부 레일 위에서 지지되는 상부 레일(2), 및 수단(7, 8)을 가이드하기 위한 2개의 베어링 영역(3, 5)을 구비하며, 상기 베어링 영역은 대각선으로 서로 대향하고 서로 바이어스되고, 각 상부 레일과 하부 레일은 베이스 레그(20, 40)와, 상기 베이스 레그로부터 본질적으로 수직으로 돌출하는 L 레그(21, 41)로 형성된, 프로파일로 보았을 때 L자 형상 영역과, 상기 L자 형상 영역에 인접한 2개의 단부 부분(23, 28; 52, 48)을 구비하며, 상기 상부 레일 또는 상기 하부 레일의 각 단부 부분은 상기 연관된 하부 레일 또는 상기 상부 레일의 단부 부분과 함께 상호 맞물림에 의해 임브레이싱 영역을 형성하며, 상기 상부 레일(2)의 상기 단부 부분(23, 28)은 상기 연관된 하부 레일의 대향하는 부분(50, 44)과 함께 상기 베어링 영역(3, 5)을 형성하며, 원호 형상 프로파일로 형성된 단부 부분(27)에 있는 제1베어링 영역(3)에서 복수의 볼(7)이 지지되는 것인 길이방향 가이드에 관한 것이다.

Description

모터 차량 시트를 위한 길이방향 가이드{LONGITUDINAL GUIDE FOR A MOTOR VEHICLE SEAT}

본 출원은 그 전체 내용이 본 개시를 위하여 참조 문헌으로 명시적으로 병합된, 이하의 독일 특허 또는 실용신안 출원들, 즉 2010년 5월 28일에 출원된 발명의 명칭이 "Longitudinal guide for a motor vehicle seat"인 DE 10 2010 021 852; 2010년 6월 10일에 출원된 발명의 명칭이 "Longitudinal guide for a motor vehicle seat"인 DE 10 2010 017 328; 2010년 6월 10에 출원된 발명의 명칭이 "Longitudinal guide for a motor vehicle seat"인 DE 10 2010 017 329; 2010년 6월 10일에 출원된 발명의 명칭이 "Longitudinal guide for a motor vehicle seat"인 DE 10 2010 017 330; 2010년 11월 12일에 출원된 발명의 명칭이 "Longitudinal guide for a motor vehicle seat"인 DE 10 2010 060 538; 2010년 4월 21일에 출원된 발명의 명칭이 "Longitudinal guide for a motor vehicle seat"인 DE 20 2010 000 957의 우선권을 주장한다.

본 발명은 모터 차량 시트의 양측 내부 하부에 직접 또는 간접 고정된 2개의 하부 레일을 구비하는 모터 차량 시트를 위한 길이방향 가이드에 관한 것이다.

각 하부 레일 상에 길이방향 가이드의 경우에 슬라이딩가능한 상부 레일이 배치되되 두 레일은 그 기능 위치에서 실질적으로 직사각형 단면 프로파일을 형성하고, 상부 레일의 베어링 영역은 임브레이싱 부분(embracing portion)으로 하부 레일 위에 형성되고, 이는 서로 본질적으로 대각선 방향으로 대향하는 레일 프로파일의 2개의 코너 영역에 배치되고, 연관된 가이드 수단을 구비하며, 상기 하부 레일과 상부 레일의 단부 부분은 서로 맞물리는 베어링 영역에 본질적으로 U 형상 프로파일로 각각 형성된다.

본 출원인의 WO 2006/106044 A1은 가이드 수단으로 복수의 볼을 사용하는 제1상부 베어링 영역과, 상기 제1베어링 영역과 대각선으로 대향하고 상기 하부 레일과 볼의 베이스 레그(base leg) 상에 지지하기 위해 롤러의 조합을 가이드 수단으로 사용하는 제2하부 베어링 영역이 레일 프로파일의 높은 강성을 달성하기 위하여 대각선 방향으로 서로 바이어스되는 길이방향 가이드를 개시한다. 제1베어링 영역에서 볼은 2개의 원형 아크 형상의 프로파일들 사이에 장착되고, 상기 원형 아크 형상의 프로파일 중 하나는, 예각으로 위쪽으로 경사지고 레일에 대해 외부쪽으로 돌출하는 하부 레일의 연결 레그의 상부 단부에 코너 영역을 형성한다.

이 레일 프로파일의 유리한 특성에도 불구하고, 특히 본 목적을 위하여 강성 및 물질 면에서 또는 이를 구현하는데 필요한 총 중량 면에서뿐만 아니라 이용가능한 설치 공간 면, 총 폭 및 레일 프로파일의 하부 단부에서의 폭 면에서 추가적인 개선의 여지가 여전히 존재한다. 본 문맥에서 중요한 것은 특히 기계적인 특성, 특히 충돌이 있는 경우에, 이 충돌이 정면 충돌이든 또는 후면 충돌이든 또는 측면 충돌이든 간에, 레일 프로파일의 강성과 비틀림 강성이다.

DE 197 17 667 A1은 서로 대각선으로 대향하는 베어링 영역에서 종료하는 상부 레일의 단부 부분들이 다수의 곡선 부분을 구비하게 형성되되 단면에서 보았을 경우 각 임브레이싱 부분에서 가이드 수단으로 작용하는 볼을 위해 각 2개의 채널이 제공되는 것인 모터 차량 시트를 위한 다른 길이방향 가이드를 개시한다. 이 단부 부분의 정확한 형성은 비교적 복잡한 방식으로만 달성될 수 있어서, 공차가 상대적으로 높다. 길이방향 가이드의 유격은 볼 베어링 가이드의 점 접촉으로부터 발생하는 더 높은 마모로 인해 더 확장된다.

JP 2004 203264 A는 본 출원의 의미에서 제2베어링 영역이 제공되지만 동시에 볼 가이드와 롤러 가이드는 제공되지 않고 대신 2개의 볼 가이드가 제공되는 모터 차량 시트를 위한 다른 길이방향 가이드를 개시한다. 상부 볼 베어링과 연관되고 다른 지지 레그와 예각을 이루는 지지 레그는 존재하지 않는다. 오히려, 볼은 예각으로 형성된 길이방향 비드에 수용된다.

EP 1 336 765 A는 각 베어링 영역에 볼 가이드의 이중 쌍을 구비하는 길이방향 가이드를 개시한다.

다른 종래 기술은 문헌 EP 1 621 390 A, DE 10 2004 061140 A, FR 2 872 102 A 및 US 2005/285008 A에 개시된다.

본 발명의 목적은 간단한 기계적 설계, 최소 중량과 물질 소비로 개선된 기계적 강성이 특히 충돌이 있는 경우에 달성될 수 있는 효과를 구비하게 전술된 유형의 길이방향 가이드를 개선시키는 것이다. 본 발명의 다른 측면에 따르면, 길이방향 가이드는 특히 충돌이 있는 경우에 보다 효과적으로 부하를 흡수해야 한다.

본 발명에 따르면, 이들 목적은 특허청구범위 제1항에 따른 특징을 구비하는 길이방향 가이드에 의해 달성된다. 다른 유리한 실시예는 종속 청구항의 주제이다.

따라서, 본 발명은 하부 레일과 상부 레일을 각각 구비하고 상기 상부 레일은 길이방향으로 이동할 수 있도록 상기 하부 레일 위에 지지되는 것인 2개의 길다란 레일과, 서로 대각선으로 대향하여 배치되고 서로 바이어스되는 수단을 가이드하기 위한 2개의 베어링 영역을 포함하며, 각 상부 레일과 하부 레일은 프로파일에서 보았을 때 베이스 레그와 이로부터 본질적으로 수직으로 돌출하는 L 레그에 의해 형성된 L자 형상 영역과 이 L자 형상 영역에 연결된 2개의 단부 부분을 구비하고, 상기 상부 또는 하부 레일의 각 단부 부분은 상호 맞물림 하에서 연관된 하부 또는 상부 레일의 단부를 구비하는 임브레이싱 부분을 형성하며, 상기 연관된 하부 레일의 대향하는 부분과 함께 상기 상부 레일의 단부 부분은 베어링 영역들을 형성하며, 원호 형상 프로파일로 형성된 상기 단부 부분에서 제1베어링 영역에는 복수의 볼이 지지되는 것인 차량 시트, 특히 모터 차량 시트를 위한 길이방향 가이드에 기초한다.

본 발명에 따르면, 제1베어링 영역은 복수의 볼을 지지하기 위하여 원호 형상 프로파일로 형성된 하부 레일의 코너 영역과 상부 레일의 단부 부분으로 형성되고, 제1연결 레그는 하부 레일의 L자 형상 영역의 L 레그로부터 수평으로 돌출하거나 또는 상부 레일의 벤딩 영역 아래로 약간 경사져 외부쪽으로 돌출하며, 상기 코너 영역은 제1연결 레그와 연결되는 제2연결 레그에서 형성된다.

제1실시예에 따르면, 전술된 제1 외부쪽으로 돌출하는 연결 레그는 수평 라인에 대해 또는 하부 레일의 베이스 레그에 대해 위쪽으로 상대적으로 작은 예각, 특히 10° 내지 30°, 바람직하게는 15° 내지 20°범위의 각도로 연장할 수 있다.

다른 바람직한 실시예에 따르면, 제1연결 레그는 대안적으로 실질적으로 수평 방향으로 그리고 하부 레일의 L자 형상 영역의 L 레그로부터 외부쪽으로부터 연장할 수 있다. 이 실시예에서, 프로파일의 대향하는 레그의 특히 효과적인 지지는 특히 실질적으로 아래쪽으로 향하는 힘의 작용 하에서 달성될 수 있으며, 이는 예를 들어 충돌이 있는 경우에 일어날 수 있으며, 프로파일의 대향하는 레그는 아래쪽으로 프레스될 수 있고 마지막으로 수평 방향으로 외부쪽으로 연장되는 제1연결 레그와 접촉하게 된다. 이에 의해 레일 안 내부쪽으로 향하는 대향하는 레그의 추가적인 슬라이딩이 제1연결 레그의 실질적으로 수평 방향에 의해 효과적으로 방지된다.

다른 바람직한 실시예에 따르면, 제1연결 레그는 대안적으로 하부 레일의 베이스 레그에 대해 또는 수평 라인에 대해 아래쪽으로 상대적으로 작은 예각으로, 특히 10° 내지 30°, 바람직하게는 15° 내지 20°범위의 각도로 연장할 수 있다. 이 실시예에서, 프로파일의 대향하는 레그의 특히 효과적인 지지는 특히 실질적으로 아래쪽으로 향하는 힘의 작용 하에서 달성될 수 있고, 예를 들어 이는 충돌이 있는 경우에 발생할 수 있으며, 프로파일의 대향하는 레그는 아래쪽으로 프레스되고 마지막으로 아래쪽으로 비스듬히 외부쪽으로 연장되는 제1연결 레그와 접촉하게 된다. 이에 의해 레일 안 내부로 향하는 대향하는 레그의 추가적인 슬라이딩이 효과적으로 방지될 수 있으며, 이는 프로파일의 대향하는 레그가 아래쪽으로 비스듬히 연장되는 제1연결 레그와 접촉하는 경우에 레일로부터 외부쪽으로만 슬라이딩을 계속 할 수 있으나 접촉하는 동안 레일 안 내부로 슬라이딩할 수는 없다.

다른 실시예에 따르면, 레일의 내부로부터 보았을 때 원호 형상 프로파일 형태인 단부 부분에서 볼의 접촉점은 특히 바람직하게는 하부 레일의 L자 형상 영역의 L 레그를 통해 가상 중심선의 대향하는 쪽에 있다. 여기서, 볼의 접촉점은 바람직하게는 가상 중심선에 매우 가까이 있을 수 있어 하부 레일의 L 레그 아래 쪽으로 직접 수직 방향으로 작용하는 힘의 흡수가 달성될 수 있어, 보다 안정적이고 더 높은 물질 두께를 가져서 힘의 흡수를 위해 매우 짧은 레버를 가능하게 하며 이에 따라 강성을 더 증가시키게 한다. 제1베어링 영역이 길이방향 가이드의 직사각형 내부 영역의 외부에 항상 완전히 위치된 종래 기술과 비교하여, 길이방향 가이드의 상부 부근에 위치된 제1베어링 영역은 부분적으로 내부 공간과 중첩하며 이에 따라 하부 단부에서 길이방향 가이드의 폭(또는 하부 레일의 베이스 레그 상으로 제1베어링 영역의 투영)은 전반적으로 상당히 단축될 수 있다. 이것은 모터 차량의 내부 설계에 추가적인 자유도와 상당한 이점을 제공한다. 특히 차량의 횡방향으로 길이방향 가이드에 필요한 공간, 특히 직접 차량 내부 바닥에서의 공간이 감소될 수 있다.

베어링 영역에서 사이에 지지되는 볼과 대향하는 원호 형상 베어링 프로파일과 연관하여 2개의 연결 레그에 의하여 형성된 코너 영역은 제1베어링 영역에 유리하게 높은 강성을 생성한다. 특히 수직 또는 수평 방향으로 볼의 이탈이 예를 들어 충돌 시 발생할 수 있는 높은 부하에서도 효과적으로 방지된다. 볼이 원호 형상 베어링 프로파일에 의해 한정된 바와 같이 코너 영역으로 인해 부분적으로 임브레이싱되므로, 지지되는 볼의 곡률 반경과 일치하고 바람직하게는 이 곡률 반경보다 약간 더 작은 내부 곡률은 제1베어링 영역에서 매우 정밀하게 볼 지지될 수 있게 하여 길이방향 가이드의 전체 공차와 그 조절 특성에 유리하고 연관된 베어링 영역과 볼의 접촉점에서 상대적으로 낮은 면압력을 가능하게 한다.

다른 실시예에 따르면, 2개의 연결 레그는 서로 100° 내지 120°범위의 각도, 더 바람직하게는 112.5° 내지 107.5°범위의 각도, 더 바람직하게는 약 110°각도를 이루어 제1베어링 영역에서 높은 강성과 정밀한 지지를 달성한다.

다른 실시예에 따르면, 전술된 코너 영역은 하부 레일의 L자 형상 영역의 L 레그로부터 외부쪽으로 돌출하는 제1연결 레그에 연결되고 그리고 레일 프로파일로부터 비스듬히 위쪽으로 그리고 외부쪽으로 연장되는 후속하는 제2연결 레그에 연결된다. 제1연결 레그는 편의상 상대적으로 짧은 길이를 구비하여 제1베어링 영역에서 지지되는 볼이 하부 레일의 L자 형상 영역의 외부로 너무 멀리 위치되지 않게 한다. 여기서 제2 경사진 연결 레그는 편의상 예각으로 돌출하는데 구체적으로 코너 영역의 방향으로 비스듬히 위쪽으로 50° 내지 70°범위의 각도, 더 바람직하게는 약 60°각도로 돌출한다. 이를 위해 하부 레일의 물질이 적절히 굴곡된다. 이 구성은 통상적인 부하 하에서는 편리한 탄성 거동을 나타내면서 유리하게 높은 강성을 허용한다.

매우 특히 바람직하게는 다른 실시예에 따르면, 가상 중심선과 접촉점의 거리는 상부 레일의 물질 두께보다 더 작고, 특히 상부 레일의 물질 두께의 절반 정도이다. 그러나, 다른 실시예에 따르면, 가상 중심선과 접촉점의 거리는 대체로 상부 레일의 물질 두께에 대응하거나 또는 동일한 정도일 수 있다.

다른 실시예에 따르면, 제1베어링 영역에서 볼의 접촉점은 또한 레일의 내부에서 보았을 때 하부 레일의 L자 형상 영역의 L 레그의 외부 측의 가상 연장선의 일 또는 약간 외부쪽 위에 있다. 여기서, 가상 연장선과 접촉점 사이의 거리는 바람직하게는 어느 경우든 상부 또는 하부 레일의 물질 두께보다 상당히 더 작다. 특히 차량 시트에 앉아있는 통상적인 중량의 사람에 의한 수직 부하로 인해 길이방향 가이드의 특정 변형시 접촉점은 가상 연장선 상에(또는 바로 인근에) 놓일 수 있게 되고 이에 힘이 훨씬 더 효과적으로 흡수되고 전달될 수 있다.

다른 실시예에 따르면, 수직 방향(z)으로, 즉 하부 레일의 L자 형상 영역의 베이스 레그에 수직인 방향으로 베어링 영역의 임브레이싱 부분에서 모든 갭의 크기는 모두 동일하며 상부 레일의 물질 두께보다 더 작다. 이 조치에 의하여 차량의 횡방향으로 길이방향 가이드에 작용하는 초과 힘으로 측면 충돌 시 레일 프로파일이 탄성 변형하는 경우에도 차량의 횡방향으로 서로 바로 대향하는 레일 프로파일의 부분들이 동시 접촉이 이루어져서 차량의 횡방향으로 레일 프로파일의 추가적인 강성을 초래하고 이에 보다 바람직한 충돌 특성을 초래한다.

다른 실시예에 따르면, 하부 레일의 L자 형상 영역의 베이스 레그와 평행한 베어링 영역의 임브레이싱 부분에서 모든 갭의 크기는 모두 동일하고 상부 레일의 물질 두께보다 더 작다. 따라서, 차량 횡방향으로 길이방향 가이드에 작용하는 초과 힘으로 측면 충돌 시 레일 프로파일이 탄성 변형하는 경우에도 차량의 횡방향으로 서로 대향하는 상기 프로파일의 부분이 동시 접촉이 이루어져서 횡방향으로 레일 프로파일의 추가적인 강성을 초래하고 이에 측면 충돌 시 보다 바람직한 특성을 초래하게 된다.

다른 실시예에 따르면, 상부 레일의 L자 형상 영역의 베이스 레그의 상부 면은 미리 결정된 거리 만큼 제1베어링 영역의 임브레이싱 영역에 하부 레일에서 하부 레일의 상부 역전 영역으로부터 돌출하고, 이 거리는 상부 레일의 물질 두께보다 2배 보다 길이방향 가이드의 무부하 상태에서 더 작다. 이것은 특히 상대적으로 무거운 중량의 사람이 차량 시트에 있을 때 동작 위치에서 수직 부하에 레일 프로파일의 특정 양의 "브리딩(breathing)"을 허용한다. 이 부하가 걸린 통상적인 상태에서 레일 프로파일은 수직 방향으로 갭의 크기가 이에 따라 예를 들어 120㎏ 내지 150㎏의 체중을 가지는 대부분의 뚱뚱한 사람에 대해서 약 0.5㎜ 정도까지 감소될 수 있는 정도로 쳐지거나 축소될 수 있다.

다른 실시예에 따르면, 미리 결정된 벤딩 위치는 상부 레일의 L 레그와 대향하는 연결 레그와 인접 단부 부분 사이 전이 영역에 제공된다. 연결 레그와 미리 결정된 벤딩 위치는 제1베어링 영역이 후속하지만 상부 레일의 L 레그는 제1베어링 영역과 대각선으로 대향하는 제2베어링 영역이 후속한다. 미리 결정된 벤딩 위치는 이에 따라 볼 가이드의 변형 없이 종래 기술과 비교하여 수직 방향(z)으로 길이방향 가이드의 상당히 더 높은 부하를 가능하게 하지만 동시에 높은 가속 및 변형력이 길이방향 가이드에 작용할 때 특히 충돌 시 극단 위치에서 더 높은 강성이 가능하게 한다. 이 극단 위치에서 미리 결정된 벤딩 위치는 길이방향 가이드의 제어된 변형이나 벤딩을 초래하며 이 가이드를 높은 강성과 비틀림 강도를 달성하는 상태로 전달한다. 동시에 미리 결정된 벤딩 위치는 실질적으로 수직인 부하가 기본적으로 길이방향 가이드의 횡방향 부하로 되도록 사실상 부하 역전을 초래하며 이는 하부 레일의 레일 프로파일의 더 높은 물질 두께와 강성으로 인해 효과적으로 흡수될 수 있다.

미리 결정된 벤딩 위치는 수직 아래쪽 힘이 수직 방향(z)으로 그리고 차량 횡방향(y)으로 상부 레일의 벤딩을 초래하도록 특히 구성된다. 아래쪽 힘을 2개의 힘 성분으로, 즉 수직 방향(z)으로의 힘 성분과 차량 횡방향(y)으로 그러나 대향 방향으로의 힘 성분으로 대응하는 방식으로 분해하는, 대각선으로 대향하는 제2베어링 영역과 협력하여, 길이방향 가이드의 더 높은 강성이 달성될 수 있다. 따라서, 특히 길이방향 가이드의 전체 높이는 증가될 수 있고, 미리 결정된 강성을 달성하는데 하부 레일의 더 작은 폭이나 더 작은 전체 폭이 요구된다.

다른 실시예에 따르면, 이 미리 결정된 벤딩 위치는 특히 상부 레일의 하나 이상의 인접한 벤딩 또는 굴곡 영역이 냉간 작업(cold working)에 의해 형성된 엠보싱이나 엠보싱부를 구비하는 것에 의해 달성될 수 있는 상부 레일의 인접한 벤딩 또는 굴곡된 영역보다 덜 강성이도록 유리하게 간단한 방식으로 형성된다.

이 엠보싱이나 엠보싱부는 벤딩 도구를 사용하여 돌출부, 사면(bevel) 등에 의하여 특히 구현될 수 있으며 이 엠보싱이나 엠보싱부는 균일하게 굴곡되게 형성되는 것이 바람직하다.

엠보싱이나 엠보싱부를 각각 구비하는 인접한 벤딩 또는 굴곡된 영역은 다른 실시예에 따라 상부 레일의 L자 형상 영역의 상부 단부에서 코너 영역, 및 상부 레일의 L 레그와 대향하는 연결 레그를 따르는 경사진 연결 레그와, 원호 형상 프로파일로 형성된 상부 레일의 단부 부분 사이에 전이 영역이다. 경사진 연결 레그는 길이방향 가이드의 통상적인 부하시에 수직 방향으로 그리고 차량 횡방향으로 성분을 가지는 보상 운동을 허용하여 수직 방향으로 레일의 특정 정도의 "브리딩"을 허용할 수 있다.

제1실시예에 따르면, 경사진 연결 레그는 레일로부터 비스듬히 아래쪽으로 그리고 외부쪽으로 또는 제2실시예에 따라 레일로부터 비스듬히 위쪽으로 그리고 아래쪽으로 연장할 수 있다. 여기서, 비스듬히 아래쪽으로(또는 위쪽으로) 그리고 외부쪽으로 연장되는 연결 레그와, 원호 형상 프로파일로 형성된 상부 레일(2)의 단부 부분 사이에 전이 영역은 바람직하게는 벤딩 위치로 형성되며 이 벤딩 위치는 베이스 레그로부터 실질적으로 수직으로 연장되는 하부 레일의 L자 형상 영역의 L 레그를 통해 가상 중심선 상에 실질적으로 위치된다. 보다 바람직하게는, 벤딩 위치는 이 가상 중심선 상에 정확히 위치된다. 바람직하게는 이 가상 중심선과 이 벤딩 위치의 거리는 어느 경우이든 상부 레일과 하부 레일의 물질 두께보다 훨씬 더 작다. 이 구성에 의하여 바로 아래에 위치되고 정렬되어 보다 안정한, 즉 증가된 물질 두께로 형성된 하부 레일의 L 레그에 수직 방향으로 작용하는 힘의 전달이 달성될 수 있고 이는 힘의 전달을 위해 매우 짧은 레버를 가능하게 하여 강성을 더 증가시킬 수 있다. 제1베어링 영역이 길이방향 가이드의 직사각형 내부의 외부쪽에 항상 완전히 존재하는 종래 기술에 비해, 길이방향 가이드의 상부 측 부근에 위치된 제1베어링 영역은 부분적으로 내부 공간과 중첩하여 길이방향 가이드의 하부 폭이 전체적으로 상당히 더 작을 수 있게 한다. 이것은 모터 차량 내부의 설계시에 추가적인 자유도와 상당한 이점을 제공한다. 특히, 횡방향으로 길이방향 가이드에 필요한 공간, 특히 직접 차량 내부의 바닥에서의 공간이 감소될 수 있다.

다른 실시예에 따르면, 상부 레일은 전술된 벤딩 위치의 영역에서 약 180°만큼 벤딩되는데, 즉 상부 레일의 프로파일이 연장 방향으로 실질적으로 역전되는 역전 영역으로 실질적으로 형성된다. 이 구성에 의하여 특정 탄성도가 벤딩 위치 영역 또는 역전 영역에 제공되고 이에 레일은 통상적인 부하 변화 시 충분히 "브리딩"할 수 있으나 특히 충돌 시는 극단 부하에서 충분한 강성을 여전히 구비할 수 있다.

경사진 연결 레그가 레일로부터 비스듬히 아래쪽으로 그리고 외부쪽으로 연장되는 전술된 제1실시예에서, 전술된 바와 같이 차량 시트에 앉아있는 통상적인 중량의 사람의 중량으로부터 특히 초래하는 특정 수직 부하는 횡방향 부하로 전환될 수 있어 이에 2개의 베어링 영역의 대각선 바이어스의 더 증가시키고 이에 따라 길이방향 가이드의 강성을 더 증가시키는데 기여할 수 있다.

경사진 연결 레그가 레일로부터 비스듬히 위쪽으로 그리고 외부쪽으로 연장되는 전술된 제2실시예는 이 연결 레그가 충돌 시 하부 레일의 대향하는 부분과 직접 접촉하게 되므로 충돌에 더 최적화된다.

다른 실시예에 따르면, 원호 형상 프로파일로 형성된 상부 레일의 단부 부분과 경사진 연결 레그 사이에 벤딩 위치는 하부 레일의 전술된 제1 경사진 연결 레그와 일정 거리에 있으며 이는 레일로부터 비스듬히 위쪽으로 그리고 외부쪽으로 연장되고 하부 레일의 L자 형상 영역의 L 레그를 직접 따라간다. 본 발명에 따르면, 대향하는 벤딩 위치와 전체 제1베어링 영역의 특정 유리한 지지는 충돌 시 달성될 수 있다. 즉, 벤딩 위치 또는 역전 영역은 L자 형상 영역으로 또는 하부 레일의 내부로 슬리핑됨이 없이 대향하는 경사진 제1연결 레그에 지지될 수 있다. 이것은 대향하는 경사진 제1연결 레그가 수평선에 대해 상대적으로 작은 예각으로 연장되므로 특히 방지된다.

특히 바람직한 실시예에 따르면, 제2대각선으로 대향하는 하부 베어링 영역에는 2개의 롤러 그룹, 즉 복수의 제1롤러과 복수의 제2롤러가 장착되는데, 상기 복수의 제1롤러는 하부 레일의 L자 형상 영역의 베이스 레그와, 이와 대향하고 이와 평행하게 연장되는 상부 레일의 지지 레그 사이에 측방향 유격을 가지고 지지되고, 상기 복수의 제2롤러는 예각으로 비스듬히 위쪽으로 연장되는 상부 레일의 단부 부분과, 대향하고 평행하게 연장되는 대향하는 경사진 지지 레그 사이에 지지되며, 상기 대향하는 경사진 지지 레그는 베이스 레그와 인접하게 비스듬히 위쪽으로 연장되는 지지 레그와, 하부 레일의 단부 부분에 임브레이싱 위치의 인접한 수평 베이스 레그 사이에 위치된다. 2개의 롤러 그룹에 의하여 전체적으로 제2베어링 영역에서 유리하게 낮은 면 압력이 달성될 수 있으며, 이에 레일 프로파일이 볼 그룹이 제2베어링 영역에 제공되는 시스템에 비해 사용 동안 "사용 준비"가 된다. 다른 이점은 2개의 롤러 그룹의 롤러들이 동일한 속도로 항상 동작한다는 것이다. 볼 그룹이 제2베어링 영역에 제공되는 시스템에서, 이것은 항상 그러한 것은 아니며 이는 속도가 정확한 (부하에 종속하는) 접촉점에 종속하기 때문이다. 그러나, 동일한 속도에서는 제2베어링 영역에서 두 롤러 그룹에 대해 공통 베어링 케이지를 사용하는 것은 문제되지 않는다. 다른 이점은 제2베어링 영역에서 상부 롤러 그룹을 지지하는 경사진 라인에 의하여 레일의 동작 거동에 변화를 유발함이 없이 중량 힘이 상부로부터 하부 우측 코너 영역으로 전달될 수 있다는 것이다. 볼 그룹이 제2베어링 영역에 제공되는 시스템에서 상당한 역학적 변화가 있을 수 있다.

제2베어링 영역에서 상부 롤러 그룹의 롤러들은 이 경우에 하부 롤러 그룹의 롤러들보다 더 작은 직경, 예를 들어, 3.0㎜ 미만의 직경을 구비할 수 있으며 이는 볼 그룹이 제2베어링 영역에 제공되는 시스템에 비해 수직 방향으로 더 추가적인 공간을 허용한다. 마지막으로, 추가적인 공간은 상부 롤러 그룹이 경사진 지지 레그들 상에 지지되는 것으로부터 발생하며 이에 이 영역에서 레일 그룹의 외부 프로파일이 경사진 코너를 구비하고 이에 따라 내부쪽으로 더 오프셋된 코너를 구비하게 된다.

본 발명은 이제 첨부 도면을 참조하여 예를 들어 설명되며 이로부터 해결하고자 하는 다른 특징, 이점 및 과제들이 보다 명백해질 것이다.
도 1은 본 발명의 제1실시예에 따른 길이방향 가이드의 단면도;
도 2는 설명되는 거리와 길이가 지정되는 도 1에 따른 길이방향 가이드를 도시하는 도면;
도 3은 다른 중요한 특성들이 도시된 도 1에 따른 기하학적 길이방향 가이드를 도시하는 도면;
도 4는 본 발명에 따른 길이방향 가이드의 제2실시예의 단면도;
도 5a는 본 발명의 제3실시예에 따른 길이방향 가이드를 도시하는 도면;
도 5b는 본 발명의 제 4 실시예에 따른 길이방향 가이드를 도시하는 도면;
도 6은 모터 차량 시트를 위한 길이방향 가이드의 제1 예시적인 실시예의 잠금 디바이스(locking device)를 구비하는 본 발명의 길이방향 가이드의 제1실시예에 따른 단면도;
도 7은 다른 예시적인 잠금 디바이스를 구비하는 제1실시예에 따른 길이방향 가이드의 단면도;
도 8은 다른 예시적인 잠금 디바이스 및 용이한 진입 메커니즘(entry mechanism)을 구비하는 제1실시예에 따른 길이방향 가이드의 단면도;
도 9는 또 다른 예시적인 잠금 디바이스 및 용이한 진입 메커니즘을 구비하는 제1실시예에 따른 길이방향 가이드의 단면도;
도 10은 하부 레일의 베이스 레그가 더 수정된 도 6에 따른 잠금 디바이스의 수정된 가이드 웹(guide web)을 구비하는 제1실시예에 따른 길이방향 가이드의 단면도;
도 11은 본 발명의 제5 실시예에 따른 길이방향 가이드의 단면도;
도 12는 다른 실시예에 따른 잠금 디바이스(미도시)를 위한 잠금 톱니(locking teeth)를 구비하는 하부 레일의 상부로부터 본 부분 사시도;
도 13은 도 12에 따른 하부 레일의 부분 확대도;
도 14는 다른 실시예에 따라 잠금 디바이스(미도시)를 위한 잠금 톱니를 구비하는 하부 레일의 상부로부터 본 부분 사시도;
도 15는 다른 실시예에 따라 잠금 디바이스(미도시)를 위한 잠금 톱니를 구비하는 하부 레일의 상부로부터 본 부분 사시도;
도 16은 다른 실시예에 따라 잠금 디바이스(미도시)를 위한 잠금 톱니를 구비하는 하부 레일의 상부로부터 본 부분 사시도;
도 17은 다른 실시예에 따라 잠금 디바이스(미도시)를 위한 잠금 톱니를 구비하는 하부 레일의 상부로부터 본 부분 사시도;
도 18은 다른 실시예에 따라 잠금 디바이스(미도시)를 위한 잠금 톱니를 구비하는 하부 레일의 상부로부터 본 부분 사시도;
도 19는 본 발명의 다른 실시예에 따른 길이방향 가이드의 단면도;
도 20은 도 8을 참조하여 설명된 예시적인 잠금 디바이스와 용이한 진입 메커니즘을 구비하는 도 19에 따른 다른 실시예의 다른 예시적인 변형예의 단면도.
도면에서, 동일한 참조 부호는 동일하거나 실질적으로 동등한 요소 또는 요소 그룹을 지시한다.

도면에 미도시된 차량 시트는 차량의 길이방향(x 방향)으로 연장되고 양쪽에 배치된 2개의 레일 가이드를 통해 상세히 도시되지 않은 모터 차량의 내부 하부에 직접 또는 간접 고정된다. 여기서 상부 레일(2)은 하부 레일(4) 상에서 길이방향으로 변위가능하게 지지되고, 적절한 위치에 보다 상세히 후술되는 바와 같이 잠금 디바이스에 의하여 잠금된다. 동작 위치에서, 즉 조립된 상태에서, 상부 레일(2)과 하부 레일(4)은 함께 실질적으로 직사각형 단면 프로파일을 형성한다. 여기서 상부 레일(2)과 하부 레일(4)은 아래에 보다 상세히 설명되는 바와 같이 L 프로파일로 각각 형성되되, 하부 레일(4) 상에 상부 레일(2)의 베어링 영역(3, 5)들이 서로 대각선 방향으로 대향하게 형성된다. 상부 레일(2)이 하부 레일(4)로부터 들어 올려지는(lift off) 것을 방지하기 위하여, 엠보싱 부분이 베어링 영역(3, 5)에 형성되며 이는 아래에 상세히 설명된다. 나아가, 2개의 베어링 영역(3, 5)은 레일 프로파일의 기하학적 형상 및 물질 특성의 결과로 서로 바이어스된다. 모든 실시예에서, 레일 프로파일은 프로파일 브랜치 없이 형성되고, 그래서 이들은 예를 들어, 벤딩, 엠보싱, 롤링 또는 이와 유사한 것에 의하여 스틸 시트 블랭크를 형성하는 것에 의해 제조될 수 있다. 시트 스틸이 레일 프로파일(2, 4)을 위한 물질로 바람직하지만, 일반적으로 또한 경금속, 특히 알루미늄이 사용될 수 있다. 레일 프로파일은 또한 혼합된 구조로 구현될 수 있고, 예를 들어 하부 레일(4)은 알루미늄 프로파일로 그리고 상부 레일(2)은 스틸 시트 프로파일로 형성된다. 높은 강성 및 충돌 저항을 달성하기 위하여, 본 발명에 따라 레일 프로파일(2, 4)이 시트 스틸로 만들어지는 것이 바람직하다.

각 레일(2, 4)은 프로파일로 보았을 때 각 L자 형상 영역을 구비하며, 이 L자 형상 영역은 프로파일 블랭크의 거의 중간에 있고 베이스 레그 및 연관된 L 레그로 각각 형성되는데, 즉 상부 레일(2)의 경우에 베이스 레그(20)와 기본적으로 수직으로 연장되는 L 레그(21)에 의해 형성되고, 하부 레일(4)의 경우에 베이스 레그(40)와 기본적으로 수직으로 연장되는 L 레그(41)에 의해 형성된다. 본 발명에 따라 가장 바람직한 것은, 베이스 레그 및 연관된 L 레그 사이가 직각인 것이다. 그러나, 생각할 수 있는 것은 이 기하학적 형상으로부터 대체로 작은 각도 변이들이 또한 있다. 레일의 각 레그는 각 경우에 다른 레일의 L 레그와 실질적으로 평행하고 바람직하게는 정확히 평행하며, 또 2개의 베이스 레그(20, 40)는 서로 평행하게 연장된다. 본질적으로 베이스 레그(20, 40) 및 연관된 L 레그(21, 41)는 직사각형인 레일 프로파일 내에 자유 내부 공간(I)을 한정한다. 이후 이 자유 내부 공간은 또한 길이방향 채널이라고 명명되고 일반적으로 부품을 설치하는데 사용될 수 있다. 바람직하게는, 이 내부 공간(I)은 임의의 가이드 수단이 전혀 없다. 본 발명에 따라, 이 길이방향 채널은 특정 응용에 따라 조절될 수 있으며, 이를 위해 상부 레일과 하부 레일(2, 4)의 베이스 레그, L 레그 및 다른 돌출 레그의 길이들이 적절히 조절될 수 있다. 따라서, 심지어 상대적으로 큰 자유 단면이 예를 들어 상대적으로 높고 및/또는 상대적으로 넓은 길이방향 채널을 위해 구현될 수 있다. 아래에 보다 상세히 설명된 바와 같이, 본 발명의 레일 프로파일은 충돌 동안 높은 기계적 강성과 비틀림 강도를 위해 그리고 동시에 차량의 횡방향(y 방향)의 예외적으로 낮은 총 폭과 사용의 용이함을 위해 일반적으로 튜닝되고 최적화된다. 이 복잡한 최적화 공정을 위한 다른 파라미터는 특히 상부 및 하부 레일(2, 4)의 물질 강도, 레일 프로파일의 벤딩 및 엠보싱이다. 이와 유사하게, 또한 각도 관계는 적절한 방식으로 적응될 수 있다.

프로파일에서 보았을 때, 베이스 레그(20, 40)들 각각과 L 레그(21, 41)들 각각 이후에는 임브레이싱 부분으로 형성되고 적절한 가이드 수단, 즉 아래에 설명되는 바와 같이 제1베어링 영역(3)에 볼(7)과, 대각선으로 대향하는 제2베어링 영역(5)에 롤러(8, 9)들이 장착되고 전기적으로 동작되는 길이방향 가이드인 경우에 슬라이드 또는 슬라이드 프로파일이 장착되는 단부 부분이 후속한다.

보다 구체적으로, 상부 레일(2)의 L 레그(21)는, 이로부터 수직으로 돌출하고 베이스 레그(40)와 평행하게 연장되는 지지 레그(22)와, 예각으로 벤딩되고 편평하거나 평면으로 형성된, 즉 아치형 리세스가 없이 형성된 경사진 지지 레그(23)(상부 레일(2)의 프로파일의 자유 단부)에 의하여 후속된다. 나아가, 도 1의 우측 부분에서 하부 레일(4)의 베이스 레그(40)는 지지 레그(22)와 경사진 지지 레그(23) 사이에 벤딩 영역으로 연장된다. 베이스 레그(40)는 수직으로 벤딩되고 수직, 즉 z 방향(수직 방향)으로 연장되는 연결 레그(49)에 의해 후속되며 이는 상부 레일의 경사진 지지 레그(23)와 대향하고 이와 평행하게 연장되는 경사진 지지 레그(50)에 병합된다. 2개의 경사진 지지 레그(23, 50)들 사이 영역에 롤러(8)가 미리 결정된 측방향 간극을 가지게 장착된다. 경사진 지지 레그(50)는 우측 임브레이싱 부분에 베이스 레그(51)와 평행하게 연장되는 베이스 레그(40)에 의해 후속된다. 이 베이스 레그(51)의 정면 자유 단부는 바람직하게는 수직으로 벤딩되어, 정면 자유 단부(52)가 상부 레일(2)의 L 레그(21)와 경사진 지지 레그(23) 사이 갭으로 연장한다. 따라서, 레일 프로파일의 제2베어링 영역(5)에서 2개의 임브레이싱 부분이 형성되고 이는 서로 실질적으로 동일한 후크와 맞물린다.

도 1의 좌측 부분에서, 상부 레일(2)의 베이스 레그(20)는, 수직으로 돌출하고 하부 레일(4)의 정면 자유 단부(48)로 연장되고 이 영역(29)에서 적절히 벤딩되어 경사진 연결 레그(25)로 병합하는 연결 레그(24)에 의해 후속되며 이 경사진 연결 레그는 연결 레그(24)로부터 아래쪽으로 그리고 레일로부터 외부쪽으로 예각, 일 실시예에서 약 45°로 연장된다. 경사진 연결 레그(25)의 하부 단부에서 이 레그는 영역(26)에서 위쪽으로 벤딩되고 상부 레일(2)의 자유 단부(28)로 병합되고 이 자유 단부는 원호 형상 프로파일로 형성된다. 이를 위해 벤딩 부분(26)은 제일 먼저 z 방향으로 본질적으로 연장되는 짧은 전이 레그로 병합하고 이는 지지되는 볼(7)과 매칭하는 미리 결정된 곡률 반경을 가지는 원호 형상 영역(28)에 의해 후속된다. 상부 레일(2)의 프로파일의 정면 자유 단부(28)는 이 영역에서 레일로부터 비스듬히 위쪽으로 그리고 외부쪽으로 예각, 이 실시예에서 약 55°로 연장된다. 나아가, 하부 레일(4)의 L 레그(41)는, 예각으로 벤딩되고 이 실시예에서 약 20°로 벤딩되고 레일로부터 비스듬히 위쪽으로 그리고 외부쪽으로 연장되는 경사진 연결 레그(42)에 의해 후속하고 이 경사진 연결 레그는 수직 방향에 대해 예를 들어 약 25°의 예각으로 연장되는 제2 각진 연결 레그(43)에 의해 후속된다. 이 경사진 연결 레그(43)는 약 110°의 둔각을 포함하는 상부 연결 레그(45)에 의해 후속된다. 제2 경사진 연결 레그(43)와 상부 연결 레그(45) 사이에는 코너 영역이 형성되고, 그 내부 곡률은 이 영역에 장착된 볼(7)의 곡률 반경과 매칭하고 특히 이 곡률 반경보다 약간 더 작다. 상부 레일(2)의 자유 단부(28)의 임브레이싱 부분(27)과 협력하여, 코너 영역(44)은 볼(7)을 신뢰성 있고 정밀하게 지지한다.

도 1에 따라, 제2 경사진 연결 레그(43)의 상부 단부는 상부 레일(2)의 정면 자유 단부(28)와 대략 동일한 레벨에 있다. 하부 레일(4)의 상부 역전 영역(47)은 하부 레일(4)의 레일 프로파일의 자유 단부(48)에 의해 후속되며, 이 자유 단부는 상부 레일(2)의 레일 프로파일의 자유 단부(28)와 연결 레그(24) 사이의 갭으로 돌출한다.

L 레그(41)와 제1연결 레그(42) 사이에 전이 영역은 바람직하게는 길이방향 비드에 의해 형성된다. 도 1에서 용이하게 결론내릴 수 있는 바와 같이, 차량 횡방향(y 방향)으로 제1베어링 영역(3)에서 볼(7)의 위치는 코너 영역(44) 및 연관된 원호 형상 베어링 부분(27)에 의해 정밀하게 한정된다. 전반적으로, 볼(7)은 정밀하게 가이드된다.

전술된 바와 같이, 롤러(8, 9)는 각각 특정 측방향 유격을 가지고 대각선으로 대향하는 제2베어링 영역(5)으로 장착될 수 있으며 이에 의해 볼(8)이 부하의 경우에 모터 차량의 횡방향(y 방향)으로 그리고 조절의 경우에 모터 차량(x 방향)의 길이방향으로 움직임을 보상할 수 있다. 나아가, 롤러는 제2베어링 영역(5)의 하부 영역에서 평행하고 대향하는 지지 레그(22)와 베이스 레그(40) 사이에 장착되며, 이 대향하는 지지 레그는 롤러(9)의 라인 형상 베어링으로 인해 레일 프로파일의 물질 안으로 작용하지 않는다. 이는 롤러(8)에도 동일하게 적용된다. 도 1에 도시되지 않았으나 예를 들어 본 명세서의 일부로 명시적으로 병합된 본 출원인의 독일 실용신안 DE 20 2007 015 163 U1에 설명된 것과 같이 구성될 수 있는 베어링 케이지는 차량의 횡방향(y 방향)으로 롤러(9)의 움직임을 회피하기 위하여 제2베어링 영역(5)으로 롤러 그룹(8,9)을 연결시킨다. 이들 롤러 케이지는 바람직하게는 플라스틱 물질로 일체로 형성된다. 기계적으로 작동가능한 길이방향 조절 디바이스인 경우에는 롤러만이 전술된 바와 같이 가이드 수단으로 사용되고, 전기적으로 작동되는 길이방향 조절 디바이스인 경우에는 상부 롤러(8) 대신에 대체로 슬라이더 또는 슬라이딩 프로파일이 제2베어링 영역(5)에 사용될 수 있다.

이 실시예에서, 임브레이싱 부분은 L 프로파일에 의해 한정된 직사각형 영역(I)의 외부 제2베어링 영역(5)에 제공되는 반면, 제1베어링 영역(3)에서 임브레이싱 부분은 이 공간 안으로 부분적으로 돌출하고, 이 조치에 의해 횡방향으로 레일 프로파일의 전체 폭이 본 발명에 따라 상당히 감소될 수 있어 이에 의해 본 발명에 따른 레일 프로파일의 상당한 이점을 야기한다. 그럼에도 불구하고 특히 충돌이 있는 경우에 충분한 강성 및 비틀림 강도를 제공하기 위해 본 발명에 따른 레일 프로파일이 전체적으로 상당히 높아서 이는 2개의 베어링 영역(3, 5)의 대각선 바이어스를 더 개선시키고 내부 공간(I)의 사용시에 추가적인 이점을 제공하며 특히 도 6 내지 도 10을 참조하여 이하 보다 상세히 설명된 바와 같이 길이방향 조절 디바이스를 잠그거나 포획하는 새로운 가능성을 열어둔다.

도 3에 도시된 바와 같이, 상부 레일(2)의 원호 형상 베어링 영역(27)에서 볼(7)의 접촉점(19)은 레일 프로파일의 내부에서 보았을 경우 L 레그(41)의 가상 중심선(18)에서 약간 외부에 있다. 이 문맥에서 "약간"이라는 것은 특히 상부 레일(2)의 두께 이하의 거리인 것으로 이해되어야 하고, 보다 바람직하게는, 상부 레일(2)의 두께의 절반 미만인 것으로 이해되어야 한다. 이런 방식으로, 특히 차량 시트(미도시)에 앉아있는 통상적인 중량의 사람에 의해 수직 부하에 의한 길이방향 가이드의 특정 신장이 있는 경우 접촉점(19)은 L 암(41)의 가상 중심선(18)에 정확히 임브레이싱할 수 있게 되는데 이는 힘이 하부 레일(4)의 바로 아래 L 레그(41)에 직접 그리고 선형으로 전달될 수 있기 때문이다. 다른 실시예에 따르면, 가상 중심선(18)과 접촉점(19)의 거리는 또한 무시될 수 있으며, 이에 접촉점(19)은 가상 중심선(18) 상에 놓이게 된다. 이런 방식으로, 베어링 영역에서 동력 흐름이 특히 충돌 시 임브레이싱 부분의 상호 얽힘 하에서 최적화될 수 있는데 이는 제1베어링 영역(3)에서 상호 맞물림으로 인해 초래되는 힘이 하부 레일(4)의 바로 아래 L 레그(41)에서 직접 선형으로 전달될 수 있기 때문이다. 구체적으로, 임브레이싱 부분(19)과 접촉점(19)의 위치의 대칭성은 힘이 임브레이싱 부분의 맞물림시에 아래 L 레그(41)로 정확히 수직으로(z 방향으로) 바로 전달될 수 있도록 구성될 수 있다. 이것은 특히 충돌 시 최적화된 동력 흐름을 가능하게 한다. 그러므로, 본 발명에 따르면 상부 레일(2)의 물질 두께는 하부 레일(4)의 물질 두께보다 훨씬 더 작도록 선택될 수 있다. 다시 말해, 본 발명에 따른 가이드 레일의 단위 길이당 동일한 중량에서 상당히 더 높은 강성과 비틀림 강도가 특히 충돌 시 달성될 수 있다.

도 1에서 직접 결론내릴 수 있는 바와 같이, 제2베어링 영역(5)에서 경사진 지지 레그(23)의 경사로 인해 맞물림이 달성될 수 있으며 이는 부하의 증가에 따라 증가하고 특히 충돌 시도 중요하게 작용한다. 수직 방향(z)으로 부하를 증가시키면 롤러(8)는 연관된 베어링 영역(5)으로 점점 더 푸시된다. 경사진 지지 레그(23)의 레버 길이는 상대적으로 짧고 후술되는 바와 같이 추가적인 보강 조치가 베이스 레그(22)와 지지 레그(23)(레일 프로파일의 엠보싱) 사이의 전이 영역에 취해지므로, 상대적으로 짧은 경사진 지지 레그(23)는 프로파일의 다른 레그에 비해 충돌 시 상대적으로 작은 정도로 벤딩되어 이에 따라 지지되는 롤러(8)에 정밀한 기준면으로 작용한다. 이에 의해 제2베어링 영역(5)에서 롤러(9)는 충돌 시 또는 부하가 적용될 때 모터 차량의 횡방향으로 움직임 보상을 수행하여, 이로 레일 프로파일이 수직 부하시, 특히 충돌 시 y 방향으로 움직임 보상을 수행하게 되며, 이 움직임 보상은 본 발명에 따른 하부 레일(4)의 상당히 더 높은 물질 두께로 인해 상당히 상쇄되어 이에 의해 전체적으로 높은 강성과 비틀림 강도를 달성하게 된다.

경사진 연결 레그(25)는 서로에 대해 2개의 베어링 영역(3, 5)에 대해 대각선 바이어스를 개선시키는 탄성 암으로 작용한다. 바이어스 힘과 변위 힘을 정확히 조절하기 위하여, 본 발명에 따른 레일 프로파일에서 특히 볼(7)의 반경이 적절히 구성될 수 있고 이는 기하학적 형상의 결과로 대각선 바이어스에 직접 영향을 미친다.

본 발명에 따른 레일 프로파일에서 더 중요한 것은 물질을 강화시키는 엠보싱과 경사진 연결 레그(25)에서 미리 결정된 벤딩 위치를 협력시키는 것이다. 도 1에 도시된 바와 같이, 냉 변형(냉간 작업)에 의해 형성되고 더 작은 곡률 반경을 구비하는 엠보싱(11, 12)은 상부 레일(2)의 베이스 레그(20)의 두 단부에서 형성된다. 금속의 마이크로구조에서 더 높은 위치 이탈 밀도의 이 영역은 적절한 벤딩 디바이스에 의해 달성될 수 있고 이는 예를 들어 길이방향 돌출부로 제공될 수 있다. 엠보싱으로 인해 위치 이탈 밀도의 국부적인 증가가 야기되고 이에 따라 금속의 국부적인 경화가 야기되며 이는 더 높은 강성을 허용한다. 전체적으로, 상부 레일(2)의 물질의 총 두께가 감소될 수 있다. 도 1에 따라, 대응하는 엠보싱 또는 엠보싱부는 또한 제2베어링 영역(5), 특히 경사진 지지 레그(23)를 더 강화시키는 역할을 하는 영역(13, 14)에 제공된다. 선택적으로 영역(15)에는 대응하는 엠보싱이 하부 레일(4)의 엠보싱 부분을 강화시키기 위해 또한 제공될 수 있다. 이 문맥에서 더 중요한 것은 벤딩된 부분(26)의 내부에 있는 제1베어링 영역(3)에서 볼(7)의 베어링 부분(27)과 경사진 연결 레그(25) 사이 전이 영역에 대응하는 엠보싱(10)을 사용하는 것이다. 전체적으로, 상부 레일(2)의 프로파일에 있는 모든 벤딩 위치는 미리 결정된 벤딩 위치로 작용하고 참조 부호 29로 도면에서 지시된 다른 각진 부분 및 볼(7)의 원호 형상 베어링 영역(27)을 제외하고 엠보싱 또는 엠보싱부를 구비한다. 상부 레일(2)의 인접한 굴곡된 또는 벤딩된 부분에 비해 영역(29)은 특히 더 작은 비틀림 강성을 가지도록 더 적은 강성인 것으로 형성된다. 수직 부하가 특히 충돌 시 레일 프로파일에 적용된 경우에, 이 미리 결정된 벤딩 위치(29)는 먼저 휘어져 상부 레일(2)의 프로파일이 특히 영역(29)에서 벤딩되고, 즉 경사진 연결 레그(25)는 레버와 같이 미리 결정된 벤딩 위치(29)에 대해 선회된다. 이것은 2개의 베어링 영역(3, 5)의 대각선 바이어스를 보강하지만 부하가 적용되는 경우, 특히 충돌 시 엠보싱 부분에서 갭이 유지되는 것을 보장한다(아래 다른 실시예 참조).

도 1에 따라 하부 레일(4)의 프로파일의 제1연결 레그(42)는 상부 레일(2)의 벤딩 부분(26)과는 이격되어 배치된다(도 2에서 갭(e) 참조). 충돌 시, 즉 z 방향으로 초과 부하가 있는 경우, 이것은 제1연결 레그(42)에서 벤딩 영역(26)를 직접 지지하는 것을 가능하게 하고 이것은 특히 레일의 외부 동일한 측에 L 레그(41)와 정렬하거나 L 레그(41)의 가상 중심선(18)(도 3)에 매우 근접하여 직접 대향한다. 제1연결 레그(42)와 벤딩 부분(26)의 중첩은 바람직하게는 위로부터 수직 사영으로 보았을 때 최소 하부 레일의 두께에 대응할 수 있다. 작은 갭 사이즈(e)(도 2 참조)와 관련하여, 이것은 충돌 시 z 방향으로 하부 레일(4)에 상부 레일(2)을 매우 효과적으로 지지하는 것을 가능하게 한다. 충돌 시, 엠보싱 없는 영역(29)은 전술된 바와 같이 2개의 베어링 영역(3, 5)의 대각선 바이어스를 더 개선시키는 미리 결정된 벤딩 위치로 작용한다. 증가하는 부하와 함께 증가하는 제2베어링 영역(5)에서 엠보싱 부분의 맞물림과 함께 이것은 레일 프로파일의 매우 높은 강성을 초래한다.

강성의 추가적인 증가는 충돌 시 특히 엠보싱(10-15) 영역에서, 특히 금속 마이크로구조에서 위치 이탈 밀도가 더 증가되는 영역에서 탄성 변형으로 인해 상부 레일(2)의 물질을 냉간 작업 경화시키는 것에 의하여 야기된다.

이하에서는 제1실시예에 따른 레일 프로파일에 존재하는 갭의 크기가 예를 들어 도 2를 참조하여 보다 상세히 설명될 것이다. 제일 먼저, z 방향으로 갭의 크기가 기술되는데 이는 정면 충돌이나 후면 충돌에 관련된다. 도 1 및 도 2로부터 크기(a)인 갭이 역전 상부 영역(47)의 내부와 정면 자유 단부(28) 사이에 존재하며, 크기(b)인 갭이 정면 자유 단부(48)와 경사진 연결 레그(25)의 외부 사이에 존재하며, 크기(c)의 갭이 정면 자유 단부(52)와 베어링 레그(22)의 상부면 사이에 존재하며, 크기(d)의 갭이 경사진 베어링 레그(23)의 정면 단부와 베이스 레그(51)의 하부 사이에 존재하는 것을 유도할 수 있다. 나아가, 크기(e)의 갭이 제1연결 레그(42)의 내부와 벤딩 부분(26) 사이에 존재한다. 바람직한 실시예에 따르면, 레일 프로파일의 기하학적 형상이 바람직하게는 갭 크기(e)를 포함하는 모든 갭 크기(a-d)가 표준 제조 공차에 맞춰 정확히 동일하도록 구성된다. 이것은 적어도 중간 장력을 가지는 충돌 시, 즉 차량의 길이방향으로 움직임이 없고, 정확히 동시적인 힘의 흡수와 직접 대향하는 프로파일 부분의 상호 접촉이 없는 것을 가능하게 하여, 높은 강성이 달성될 수 있고, 이는 전체 레일 프로파일에 걸쳐 균일하다. 또, 토크를 가지는 충돌 시, 즉 오프센터로 작용하는 장력에서, 전술된 동시적인 힘의 흡수와 직접 지지가 레일 프로파일의 길이방향으로 보았을 때 적어도 부분적으로 달성될 수 있다.

차량 횡방향(y)으로, 이하의 갭 크기가 존재한다. 크기(f)의 갭이 원호 형상 베어링 영역(27)의 내부와 반대쪽 자유 단부(48) 사이에 존재하며, 크기(g)의 갭이 자유 단부(48)와 연결 레그(24) 사이에 존재하며, 크기(h)의 갭이 L 레그(21)와 자유 단부(52) 사이에 존재하며, 크기(I)의 갭이 자유 단부(52)와 경사진 지지 레그(23)의 정면 단부 사이에 존재한다. 측면 충돌 상황에 최적화된 다른 실시예에 따르면, y 방향으로 모든 전술된 갭 크기는 표준 제조 공차에 맞게 정확히 동일하며, 이에 측면 충돌 시 또한(또는 대안적으로) 힘의 동시적인 흡수와 레일 프로파일의 바로 대향하는 부분들 사이에 동시적인 접촉이 발생한다.

이와 관련하여 언급해야 할 중요한 것은 냉간 작업에 의해 형성된 엠보싱 또는 엠보싱부의 기능이며, 이는 충돌 시 z 방향으로 레일 프로파일의 강성의 추가적인 증가를 초래한다.

이하에서, 본 발명에 따른 레일 프로파일의 높은 강성과 관련된 본 발명에 따른 레일 프로파일의 기하학적 형상과 레버 크기의 다른 중요한 측면이 도 2 및 도 3을 참조하여 설명된다. 이하에서 설명되는 측면들은 일반적으로 원하는대로 조합되거나 및/또는 제거될 수 있는 것이 강조된다. 도 2에 따라 레일 프로파일은 총 폭(B)과 총 높이(H)를 구비한다. 내부 공간(I)의 내부 폭은 B'이다. 본 발명에 따라 제1베어링 영역(3)이 L 레그(41)에 매우 가까우므로, 본 발명에 따라 B/B'= 2.0의 비가 달성될 수 있는 반면, 종래 기술에 따르면 항상 B/B' > 2.0이 적용된다. 다시 말해, 본 발명의 레일 프로파일은 오늘날 모터 차량에서 설치 공간에 관한 매우 높은 요구조건을 만족시킬 수 있는 높은 강성 및 비틀림 강도를 구비하면서 종래 기술에 비해 베이스 레그의 영역이 매우 좁게 형성될 수 있다. 이런 현저한 비는 종래 기술에 따라서는 구현될 수 없다는 것이 강조된다.

베어링 영역(3, 5)의 기하학적 형상에 대해, K가 제1베어링 영역(3)의 최대 높이이고, L이 제1베어링 영역(3)에서 볼(7)의 중심의 높이 또는 레벨이고, M이 제2베어링 영역(5)의 최대 높이이고, N이 제2베어링 영역(5)에서 볼(8)의 중심이라면, 이하의 관계식이 제조 공차에 맞게 성립할 수 있다, 즉 M/N= K/L, 여기서 약 4‰의 최대값, 보다 바람직하게는 2‰의 최대값이 상기 비의 정밀도에 대해 특정될 수 있다. M/N 비는 특히 1.33인 반면 K/L 비는 약 1.3이다.

제1연결 레그(42)와의 전이 영역이나 엠보싱까지 L 레그(41)의 높이를 K'라고 한다면, 10% 범위의 표준 제조 공차에 맞게 다음 식이 성립한다, 즉 (K-K')/K'=K/L. 특히 이 비는 1.33일 수 있다.

도 4를 참조하여 제2실시예가 기술되며 이하 설명에서는 제1실시예와의 차이점에 대해 강조한다. 제1실시예와 대조적으로, 베이스 레그(40)는 편평하게 형성되지 않고 단차로 형성되며 여기서 베이스 레그(40)는 레일 프로파일의 내부 공간(I) 내에 여전히 있는 실질적으로 수직으로 벤딩된 연결 레그(53)에 의해 후속되며, 이 수직으로 벤딩된 연결 레그는 지지 레그(22)에서 이격되어 이와 평행하게 제2베어링 영역(5)의 롤러(9)를 장착(지지)하는 역할을 하는 베이스 레그(40)와 평행하게 연장되는 지지 레그(54)에 의해 후속된다. 지지 레그(54)와 베이스 레그(40) 사이의 높이 차이는 예를 들어, 7.0㎜일 수 있으며 내부 공간(I) 아래에 형성된 자유 공간을 허용하며 이는 다른 목적을 위해 예를 들어 길이방향 가이드의 길이방향 조절 디바이스의 잠금 디바이스의 잠금 핀의 잠금을 위해 사용될 수 있고 이는 도 6 내지 도 10을 참조하여 아래에서 보다 상세히 설명된다. 대안적으로, 이렇게 형성된 공간에서 케이블 및/또는 와이어가 또한 가이드될 수 있다. 차량 내부의 하부에 레일 프로파일을 지지하기 위하여, 블록 또는 부분이 사용될 수 있고 이는 하부판에 나사 결합되거나 용접되거나 접착되거나 그밖의 방법으로 고정될 수 있다. 이렇게 형성된 자유 단부는 또한 상이한 순서로 잠금 디바이스, 케이블 및/또는 와이어를 위한 장착 및 설치 작업을 허용한다.

도 5a는 도 1에 따른 레일 프로파일을 더 도시한다. 충돌 시, 이 실시예에서, 경사진 연결 레그(25)는 충돌 시 z 방향으로 훨씬 더 효과적인 지지를 허용하는 대향하는 제1연결 레그(42)의 전체 면에서 완전히 지지된다.

도 5b에 도시된 제 4 실시예에서, 제일 먼저 도 5에 도시된 실시예에 따라 경사진 연결 레그(25)가 제공되며 이는 비스듬히 아래쪽으로 연장된다. 이것은 경우에 따라 그럴 수 있으나 반드시 그런 것은 아니다. 대체로 경사진 연결 레그(25)는 또한 비스듬히 위쪽으로 연장할 수 있다. 추가적인 차이는 제2베어링 영역의 형성이며, 즉 접촉 영역이나 경사진 지지 레그(50)가 베이스 레그(40)와 기본적으로 수직인 연결 레그(55)에 의해 후속되되, 이 연결 레그는 벤딩 부분(56)에서 실질적으로 180°만큼 벤딩되고 자유 단부(52)에 병합되며, 이 자유 단부는 경사진 지지 레그(23)와 L 레그(21) 사이 갭으로 아래쪽으로 돌출하며 베이스 레그(40)에 수직이다. 접촉 영역(50)과 반대쪽 경사진 연결 레그(23) 사이에 롤러(8)의 추가적인 베어링 또는 지지가 달성되고 여기서 롤러(8)는 이 베어링 영역(50)에서 측방향 유격을 더 구비하고 바람직하게는 작은 측방향 유격을 구비한다. 하부 레일(4)의 엠보싱 부분의 이 형상은 하부 레일(4)의 단부의 추가적인 벤딩으로 인해 추가적인 강성을 허용한다.

이 문맥에서 이하에서 본 발명의 레일 프로파일의 다른 중요한 특성은 도 2를 참조하여 설명되며, 이는 본 발명의 전술된 측면과 조합될 수 있다. 도 2에 따라, 베이스 레그(20)의 상부면은 제1베어링 영역(3)의 상부 역전 영역(47)과 정렬되지 않는다. 오히려, 베이스 레그(20)는 상부 역전 영역(47)으로부터 거리(G)만큼 돌출한다. 길이방향 가이드(1)의 무부하 상태에서, 이 거리(G)는 상부 레일의 물질 두께의 2배 미만이어야 하지만 바람직하게는 이 상한 부근에 있어야 한다. 이것은 수직 부하시에, 특히 상대적으로 무거운 중량의 사람이 차량 시트 위 시트에 앉을 때 동작 위치에서 레일 프로파일의 특정 양의 "브리딩"을 허용한다. 이 무하 걸린 통상적인 상태에서 레일 프로파일은 특히 거리(G)가 예를 들어 120㎏ 내지 150㎏의 체중을 가지는 특히 무거운 사람의 경우에 약 0.5㎜ 미만 정도로 "처지고(sag)" 이에 따라 접힌다(collapse). 제1베어링 영역(3)에서 볼(7)의 z 위치는 그 형상으로 인해 실질적으로 일정하므로, 이 "레일의 브리딩"은 미리 결정된 벤딩 위치(29)에서 경사진 연결 레그(25)의 벤딩과 선회를 초래한다. 본 발명에 따라 레일 프로파일의 기하학적 형상은 이 무하 걸린 통상적인 상태에서 특히 예를 들어, 120㎏ 내지 150㎏의 체중을 가지는 특히 무거운 사람이 부하를 거는 경우에 z 방향으로 모든 갭 크기는 제조 공차에 맞게 정확히 동일하도록 구성된다.

서로에 대해 레일의 길이방향 위치는 그 전체 내용이 본 명세서에 참조 문헌으로 완전히 병합된, 예를 들어, 본 출원인의 DE 203 13 954 U1 및 DE 101 27 153 Al에 개시되고 또는 유럽 특허 출원 EP 1316466 A1에 개시된 바와 같은 종래의 잠금 디바이스에 의해 결정된다. 이러한 잠금 디바이스의 예는 도 6 내지 도 10을 참조하여 아래에서 보다 상세히 설명될 것이며 이에 제1실시예에 따른 기본 프로파일이 각각 고려된다. 그러나, 잠금에 관해 이하에서 설명되는 측면은 대체로 이 레일 프로파일과는 독립적일 수 있고 또 이 레일 프로파일의 특정 형상과는 독립적으로 특허청구범위에서 청구될 수 있다는 것이 특히 주목되어야 한다.

도 6에 따라, 가이드 웹(71)이 예를 들어, 용접에 의해 L 레그(21)의 내부에 부착되고, 그 정면 자유 단부는 예각으로 벤딩되고 지지 부분(72)으로 진행되며, 그 정면은 상부 레일(2)의 경사진 연결 레그(25)와 평행하게 연장된다. 통상적인 상태에서 갭은 베어링 부분(72)과 경사진 연결 레그(25) 사이에 형성된다. 충돌 시, 영역(25, 72)의 상호 접촉과 이에 따른 z 방향과 y 방향으로 추가적인 지지가 발생할 수 있다. 가이드 웹(71)에는 개구(미도시)가 형성되며, 이 개구를 통하여 잠금 수단(미도시)의 잠금 핀(64)이 연장된다. 잠금 핀(64)의 정면 자유 단부에는 원뿔대 부분(65)이 형성되며, 이는 하부 레일(4)에 대해 상부 레일(2)의 길이방향 위치를 한정하기 위하여 베이스 레그(40)에 형성되고 여기에 미도시된 잠금 개구와 알려진 방식으로 맞물리거나 이들과 간섭한다.

도 6의 경우와는 대조적으로, 도 7에 따라, 잠금 웹(73)은 2개의 측방향 수직 연결 웹(74)에 의하여 베이스 레그(40)에 고정되고, 상기 잠금 웹은 길이방향으로 연장되고 레일 프로파일의 내부 공간에 제공된다. 이 실시예에서, 잠금 개구(미도시)가 잠금 웹(73)에 형성되고 이에 베이스 레그(40)에는 물질을 약화시킬 수 있는 잠금 개구가 베이스 레그(40)에 형성될 필요가 없다. 다른 실시예에서, 추가적인 잠금 개구가 잠금 웹(73)에서 잠금 개구와 그리고 가능하게는 이들보다 더 작은 직경과 정렬하여 베이스 레그(40)에 형성될 수 있다.

도 8은 도 6 및 도 7에 따른 실시예에서 또한 사용될 수 있는 잠금 디바이스의 다른 상세를 도시한다. 도 8에 따르면 상세 도시되지 않은 개구가 베이스 레그(20)에 형성되고 이는 잠금 디바이스의 잠금 핀(64)에 의해 관통된다. 잠금 핀(64)의 상부 단부는 더 큰 직경을 구비하는 핀 판(pin plate)(66)에 의해 형성된다. 가이드 웹(71) 의에는 테이퍼진 부분(67)이 잠금 핀(64)에 형성되며, 이는 압축 스프링(68)의 정면 단부를 수용하는 수용부로 기능하며, 그 반대쪽 단부는 베이스 레그(20)의 내부 상에 지지되어, 잠금 핀(64)이 하부 베이스 레그(40)에 탄성적으로 바이어스되게 한다. 상부 베이스 레그(20)의 외부측에는 지지판(69)이 고정되고 특히 용접되며, 여기에 잠금 디바이스의 클로(claw)(70)가 지지된다. 잠금 디바이스는, 베이스 부분(61)을 통해 상부 레일(2)의 L 레그(21)의 측면에 고정되고 모터 차량 시트(미도시)의 등받이에 연결된 커플링 부재(63)를 포함하는 용이한 진입 메커니즘(60)에 연결된다. 예를 들어, 본 출원인의 DE 101 27 153 A1에 개시된 바와 같이 용이한 진입 메커니즘에 의하여 모든 잠금 핀의 중심 잠금 해제가 등받이가 시트 프레임의 시트 면 쪽으로 선회될 때 달성될 수 있고, 이에 전체 모터 차량 시트가 후방 영역으로 승객의 탑승을 가능하게 하도록 전방으로 이동될 수 있다. 이 기능은 특히 2개의 도어의 차량에 또는 또한 3개 이상의 행을 가지는 차량을 위한 후방 영역에 사용될 수 있다. 용이한 진입 메커니즘을 작동시키는 것에 의해 또는 잠금 디바이스를 수동으로 동작시키는 것에 의해 잠금 핀(64)은 길이방향으로 시트를 변위시키기 위하여 클로(70)를 들어올리는 것에 의해 잠금 해제될 수 있다. 도 8에 따르면 도 6 및 도 7과의 차이점으로 가이드 웹(71)이 L 레그(21)에 매우 낮은 위치에 장착되고, 레일로부터 비스듬히 위쪽으로 그리고 외부쪽으로 연장되는 지지 영역(72)의 길이가 이에 대응하여 연장된다.

도 8과는 대조적으로, 도 9에 따르면, 잠금 웹(73)이 도 7에 따른 실시예에서와 유사한 방식으로 베이스 레그(40)의 내부에 부착되되 내부에 잠금 핀(64)을 수용하고 이에 의해 모터 차량 시트의 길이방향 위치를 잠그기 위하여 복수의 잠금 개구들이 서로 규칙적으로 이격되게 형성된다. 도 9에는 원뿔대 핀(65)이 잠금을 위해 베이스 레그(40)에 있는 개구(미도시)를 관통하는 것으로 도시되어 있으나, 이 실시예에서 잠금은 기본적으로 잠금 웹(73)에 잠금 개구(미도시)에 의해서만 달성될 수 있고 이에 잠금 개구가 베이스 레그(40)에 형성될 필요가 없다.

모든 상기 실시예로부터 벗어나서 도 10에 따른 실시예에서, 하부 베이스 레그(40)는 y 방향으로 차단되어 자유 공간(58)을 형성하며 이는 베이스 레그(40)의 두 단부에 부착되는, 특히 용접되는 연결 웹(57)에 의하여 브리지(bridged)된다. 이 자유 공간(58)과 연결 웹(57)은 하부 레일(4)의 전체 길이에 걸쳐 연장될 수 있으나, 하부 레일보다 더 짧을 수도 있으며, 이에 베이스 레그는 하부 레일의 정면 단부 및/또는 후방 단부에서 반드시 차단되는 것은 아니다. 연결 웹(57)은 미도시된 잠금 개구에 보다 신뢰성 있게 잠금 핀을 수용하기 위하여 특히 더 단단한 물질로 구성될 수 있다. 연결 웹(57)은 물론 차량 내부의 하부에 하부 레일(4)을 고정하기 위하여 보완재로 사용될 수 있다.

도 10에서 벗어나서 도 11에 따르면, 하부 베이스 레그(40)는 중첩되게 형성되는데, 즉 서로 완전히 접촉하며 바람직하게는 서로 강성으로 연결된 2개의 상호 중첩된 베이스 레그(40d, 40f)들이 특히 용접에 의하여, 또한 복수의 용접 점에 의하여 중첩된다. 여기서 하부 베이스 레그는 다시 레일 프로파일의 내부 공간(I)의 실질적으로 전체 폭에 걸쳐 연장되며 이에 따라 그 베이스 레그(40a, 40b)들이 서로 정렬되고 레일에 대해 비스듬히 위쪽으로 그리고 내부쪽으로 연장되는 연결 레그(40e)에 의해 후속되며 이 연결 레그들 사이에는 최종적으로 연결 레그(40f)가 중심에 형성되고 이는 하부 레일(4)의 베이스 레그(21)와 연결 레그(24)에 의해 형성된 레일 프로파일의 내부 공간에 대칭적으로 형성된다. 대응하는 방식으로, L 레그(41)의 길이는 이 실시예에서, 하부 레일(4)의 물질 두께만큼 감소되며 이에 베이스 레그(40c)는 연결 레그(40e)에 의해 후속되며 이는 레일에 대해 비스듬히 위쪽으로 그리고 내부쪽으로 연장되며 이는 베이스 레그(40d)에 의해 후속된다. 이 실시예에서, 베이스 레그(40b)는 다시 전술된 바와 같이 제2베어링 영역에 롤러(9)를 위한 베어링 영역으로 기능을 한다.

도 12 내지 도 18은 더 상세히 후술되지 않는 잠금 디바이스와 억제 끼워맞춤에 의해 또는 형상 끼워맞춤 방식으로 협력하는 다른 실시예에 따른 하부 레일(4)의 베이스 레그(40)의 영역의 다른 변형예를 도시한다.

이를 위해, 도 12에 따르면, 길이방향으로 보았을 때 균일하게 이격된 리세스(80a, 80b)들이 베이스 레그(40)에 형성되며, 이로부터 잠금 톱니(81a, 81b)들이 실질적으로 수직으로 돌출하여 이는 여기서 상세히 설명되지 않는 잠금 디바이스와 형상 끼워맞춤방식으로 또는 마찰에 의해 협력한다. 리세스는 리세스(80a, 80b)의 2개의 교번하는 그룹으로 분리되며, 이들은 대안적으로 레일의 길이방향에 대해 횡방향으로 오프셋된다. 리세스(80a, 80b)는 펀칭이나 레이저 절단과 같은 적절한 처리 단계에 의해 형성될 수 있으며, 이에 의해 잠금 톱니(81a, 81b)들이 적절한 방식으로 벤딩된다. 도 13은 도 12에 따른 실시예의 확대 단면도를 도시한다.

도 12 및 도 13과는 대조적으로, 도 14에 따른 실시예에서 리세스(80)는 레일의 길이방향으로 서로 정렬되고 균일한 간격으로 배열되는데, 즉 하부 레일(4)의 L자 형상 영역의 중간에 배열된다. 따라서, 잠금 톱니(81)는 도 12 및 도 13에서 각각 벗어나서 동일한 방향으로 벤딩된다.

도 14에서 벗어나서 도 15에 따른 실시예에서, 잠금 톱니는 반대 방향으로 배향된다.

이전의 실시예에서 벗어나서 도 16에 따른 실시예에서 잠금 러그(lug)(82)가 잠금 톱니 대신에 형성되고, 이 잠금 러그는 측방향 연결 웹(83a, 83b)을 통해 이 연결 웹과 일체로 하부 레일(4)의 베이스 레그(40)에 각각 연결된다. 이 잠금 러그(82)는 직사각형 리세스의 적절히 펀칭이나 레이저 절단 및 이렇게 형성된 영역을 스탬핑하거나 변형하는 것에 의해 형성될 수 있다.

도 12 내지 도 15에 따른 실시예에서 벗어나서 도 17에 따른 실시예에서 잠금 톱니(81a, 81b)는 베이스 레그(40)에 대해 90°만큼 각각 벤딩되지 않고 예를 들어, 60°일 수 있는 예각으로 벤딩될 수 있다. 도 13에 따른 실시예에서와 같이 잠금 톱니(81a, 81b)는 반대 방향으로 배향되며, 리세스(80a, 80b)는, 도 12 및 도 13에 따른 예시적인 실시예에서와 같이 레일의 길이방향에 대해 횡방향으로 교대로 오프셋된 2개의 교번하는 리세스 그룹(80a, 80b)으로 분리된다.

마지막으로, 도 18은 잠금 톱니(81a, 81b)들이 직사각형이 아니라 테이퍼져서 2개의 측방향 경사진 연결 부분(85)의 단부를 형성하는 편평해진 잠금 팁(84)을 구비하는 다른 실시예를 도시한다.

위에서 제1연결 레그(42)와 관련하여 하부 레일(4)의 L 레그(41)로부터 레일에서 비스듬히 위쪽으로 그리고 외부쪽으로 연장되는 것으로 항상 개시되어 있으나, 이 영역에 보다 유리하게 변형될 여지가 있으며 이는 이하 도 19 및 도 20을 참조하여 예시적인 방식으로 설명되지만 상기 실시예 전부에 적절히 적용될 수 있다.

도 19는 도 1에 따른 길이방향 가이드의 예시적인 변형예의 단면도를 도시하며, 여기서 제1연결 레그(42')는 중심 연결 레그(43)와 하부 레일(4)의 L 레그(41) 사이에 실질적으로 수평으로, 바람직하게는 레일로부터 수평으로 그리고 외부쪽으로 연장된다. 충돌 시, 특히 차량의 정면 충돌 시 또는 배면 충돌 시, 레일은 관성으로 인해 바디에 대해 전방으로 진행한다. 그러나, 슬라이드 레일의 움직임이 잠금으로 인해 제한되므로, 슬라이드 레일의 배면 부분은 차량 바디의 전방 영역 쪽으로 들어올려지고 벤딩된다. 그러므로, 강한 벤딩 모멘트가 슬라이드 레일에 특히 강하게 수직으로 아래쪽으로 작용하는 힘을 작용하여, 대향하는 벤딩 영역(26)이 직접 대향하는 제1연결 레그(42')와 직접 접촉하게 될 때까지 또는 초기에 중심 연결 레그(43)에 접촉하게 될 때까지 수직으로 아래쪽으로 프레스되고, 대향하는 제1연결 레그(42')에서 접촉하게 될 때까지 이 중심 연결 레그에서 아래쪽으로 슬라이드될 수 있다. 제1연결 레그(42')의 수평 배향으로 인해, 레일에 대해 내부쪽으로 대향하는 벤딩 영역(26)을 더 슬라이딩하는 것이 효과적으로 방지되고 이에 따라 레일 프로파일(1)의 "접힘(collapsing)"이 방지된다.

이 기술 분야에 통상의 지식을 가진 자라면 용이하게 알수 있는 바와 같이, 제1연결 레그(42')는 대안적으로 하부 레일(4)의 베이스 레그(40)에 대해 또는 수평선에 대해 상대적으로 작은 예각으로 레일로부터 아래쪽으로 그리고 외부쪽으로 연장할 수 있다. 특히, 이 각도는 10° 내지 30°범위, 보다 바람직하게는 15° 내지 20°범위일 수 있다. 충돌 시, 특히 매우 강한 힘이 수직 아래쪽으로 작용하는 경우 그리고 대향하는 제1연결 레그(42')에 벤딩 영역(26)이 접촉하는 경우, 대향하는 벤딩 영역(26)을 레일쪽 내부로 더 슬라이딩하여 레일 프로파일(1)이 "접히는"것이 제1연결 레그(42')가 연장되는 방향으로 인해 효과적으로 방지될 수 있다. 기껏해야, 벤딩 영역(26)은 제1연결 레그(42')를 따라 비스듬히 그리고 외부쪽으로 더 점진적으로 슬리핑(slip)될 수 있고, 상호 접촉하는 이 영역은 임의의 경우에 가상 중심선(18)에 비교적 가까이 있거나 또는 이 가상 중심선 상에 있을 수 있으며(도 3 참조) 이에 제1연결 레그(42')의 추가적인 벤딩이 극히 높은 힘이 작용하는 경우에만 발생할 수 있다.

본 발명에 따라, 제1연결 레그(42')의 영역에서 이 변형은 도 8을 참조하여 전술된 바와 같이 예시적인 잠금 디바이스와 용이한 진입 메커니즘을 구비하는 도 19에 따른 실시예의 다른 예시적인 변형예의 단면을 도시하는 도 20을 참조하여 예를 들어 예시된 바와 같이 전술된 모든 실시예에 대해 수행될 수 있다. 우수한 지지를 위하여, 제1연결 레그(42')와 대향하는 벤딩 영역(26') 사이에 갭은 작아야 한다. 이 지지는 도 6을 참조하여 예를 들어 전술된 바와 같이 가이드 또는 잠금 웹(71)(도 6 참조)의 바로 대향하는 지지 부분과 경사진 연결 레그(25)의 협력에 의하여 더 개선될 수 있다.

실시예 1

제1실시예에 따른 레일 프로파일의 예시적인 실시예에서, 이하 예시적인 기하학적 형상과 크기가 적용될 수 있다: 상부 레일의 두께는 1.5㎜인 반면, 하부 레일의 두께는 1.7㎜이다(제조 공차는 각각 0.08㎜). 도 2에 화살표로 영역(12)에 지시된 엠보싱의 깊이는 0.2㎜이다. 엠보싱(10 내지 15)의 영역에서 각 레일 부분의 곡률 반경이나 벤딩 반경은 엠보싱 없는 것에 비해 더 작다. 총 폭(B)은 47.0㎜이고 내부 공간(I)의 클리어 내부 폭은 23.5㎜이다. 내부 공간의 상부 영역의 클리어 내부 폭(C)은 18.4㎜이고, 볼 중심들의 거리(D)는 38.5㎜이다. y 방향으로 갭의 크기는 바람직하게는 모두 동일하고 1.0±0.02㎜이다.

무부하 상태에서 제1베어링 영역의 최대 높이(K)는 32.5㎜이고, 베이스 레그(40)의 하부측으로부터 측정된 볼(7)의 레벨은 25㎜이고, L 레그(41)의 길이는 15㎜이고, 제2베어링 영역의 최대 높이는 16.8㎜와 같고, 베이스 레그(40)의 하부측으로부터 측정했을 때 제2베어링 영역에 있는 상부 롤러의 레벨은 12.5㎜이다. 레일 프로파일의 최대 높이(H)는 35㎜이다. z 방향으로 모든 갭의 크기, 특히 갭(a 내지 c)의 크기와 바람직하게는 갭(a 내지 d)의 크기는 모두 동일하며, 1.02±0.02㎜이다. 갭 폭(e)은 1.05㎜이지만, z 방향으로 갭 크기와 동일한 것으로 선택될 수 있다.

볼(7)의 반경은 5.0㎜이고, 원호 형상 베어링 영역(44)의 벤딩 반경은 4.8㎜이고 이는 또한 원호 형상 베어링 영역(27)의 곡률 반경과 제1베어링 영역에서 코너 영역(44)의 곡률 반경에도 적용된다. 벤딩 영역(26)의 곡률 반경은 2.2㎜이고, 벤딩 영역(26)에서 엠보싱(10)은 약 0.2㎜만큼 맞물려서, 곡률 반경은 1.8㎜이다.

각 경우에 연관된 베이스 레그(47, 51)의 하부측까지 보았을 때 자유 단부(48)의 길이(O)는 7.8㎜이고, 자유 단부(52)의 길이는 5.1㎜이다. 경사진 지지 레그(23)와 베이스 레그(22) 사이에 이루는 예각은 55°이다. 제2베어링 영역에서 상부 롤러(8)의 직경은 3.0㎜이다.

제2베어링 영역에서 하부 롤러(9)의 반경은 5.0 또는 6.0㎜이다.

다른 실시예

이하에서 본 발명에 따른 레일 프로파일의 개선이 1.7㎜의 상부 및 하부 레일의 물질 두께, 48㎜의 전체 폭(B)(도 2) 및 35㎜의 총 높이(H)에 대해 2.6g/㎜ 의 특정 라인 중량(길이방향으로 길이방향 가이드의 단위 길이당 중량)을 구비하는 독일 실용신안 DE 20 2004 010 49 U1에 따른 레일 프로파일을 참조하여 취한 예시적인 방식으로 설명된다. 참조 프로파일과 본 명세서에서 설명되는 프로파일에 대해 구체적으로 총 라인 중량(레일 프로파일의 단위 길이당 g/㎜ 단위)과 z 방향으로 면적 관성 모멘트(㎜^-4 단위)가 비교된다.

도 1에 따른 프로파일에 대응하는 제1실시예에서, 하부 레일의 물질 두께가 일정(1.7㎜)하게 유지되었으나, 상부 레일의 물질 두께는 1.5㎜로 감소되었다. 총 폭은 47㎜로 감소되었으나, 레일 프로파일의 하부 단부에서의 폭은 상당히 감소되었고, 총 높이는 37.5㎜로 7%만큼 감소되었다. 총 라인 중량은 본질적으로 동일하였으나(편차: 1%), 하부 레일의 면적 관성 모멘트는 31%만큼 증가될 수 있었고 상부 레일의 면적 관성 모멘트는 17%만큼 증가될 수 있었다.

도 1에 따른 프로파일에 대응하는 제2실시예에서, 하부 레일(1)의 물질 두께는 8㎜로 증가되었고 상부 레일의 물질 두께는 1.5㎜로 감소되었다. 총 폭은 47.2㎜로 감소되었으나, 레일 프로파일의 하부 단부에서의 폭은 상당히 감소되었고 총 높이는 37.6㎜로 7%만큼 증가될 수 있었다. 라인의 총 중량은 약 10% 더 커졌다. 여기서 하부 레일의 면적 관성 모멘트는 48%만큼 증가될 수 있었고 상부 레일의 면적 관성 모멘트는 17%만큼 증가될 수 있었다.

도 5b에 따른 프로파일에 대응하는 제3실시예에서, 하부 레일의 물질 두께는 1.8㎜로 증가되었고, 상부 레일의 물질 두께는 1.5㎜로 증가되었다. 총 폭은 47.2㎜로 감소되었으나, 레일 프로파일의 하부 단부에서의 폭은 상당히 감소될 수 있었고, 총 높이는 37.6㎜로 7%만큼 증가될 수 있었다. 총 라인 중량은 약 12% 더 커졌다. 여기서 하부 레일의 면적 관성 모멘트는 49%만큼 증가될 수 있었고, 상부 레일의 면적 관성 모멘트는 20%만큼 증가될 수 있었다.

전술된 기하학적 형상으로 인해, 제2베어링 영역(5)에서"볼(7)과 상부 레일(8) 사이의 "높이 차"는 종래 기술에 비해 수직 방향으로 더 증가될 수 있어서 이에 의해 서로에 대하여 베어링 영역(3, 5)의 전술된 대각선 바이어스를 증가시킬 수 있다.

도 6 내지 도 11 및 도 12 내지 도 18을 참조하여 전술된 바와 같이 레일 프로파일의 잠금과 하부 레일의 베이스 레그를 형성하는 방법은 원리적으로 도 1 내지 도 5b를 참조하여 설명된 본 발명에 따른 레일 프로파일과는 독립적으로 고려될 수 있고 특히 본 출원인의 WO 2006/10 60 44 A2 또는 DE 101 27 153 A1에 따른 레일 프로파일에서 임의의 다른 기하학적 형상을 가지는 레일 프로파일에 사용될 수도 있는 것이 명시적으로 주목된다. 잠금 디바이스의 추가적인 상세 및 용이한 진입 메커니즘에 대해서는 그 전체 내용이 본 명세서에 참조문헌으로 병합된, 본 출원인의 특히 DE 101 27 153 A를 참조하기 바란다.

본 발명의 상기 여러 측면들이 특정 실시예와 관련하여 설명되었으나, 본 발명의 여러 측면은 특히 레일 프로파일, 2개의 베어링 영역의 실제 기하학적 위치, 2개의 베어링 영역의 특정 구성, 엠보싱이나 엠보싱부에 의한 레일 프로파일의 추가적인 강성, 갭과 기하학적 형상의 선택된 크기, 및 하부 레일과 잠금 디바이스의 베이스 레그의 구성의 상세사항에 대해서 독립적으로 고려되고 청구될 수 있다는 것이 명시적으로 주목된다. 본 발명의 이들 측면들은 우선권을 주장하는 특허 출원, 추가적인 개선에 관한 분할 출원 또는 특허 출원의 대상을 별도로 이루는 것으로 명시적으로 의도된다.

1: 레일/길이방향 가이드 2: 상부 레일
3: 제1베어링 영역 4: 하부 레일
5: 제2베어링 영역 6: 볼
7: 볼 8: 롤
9: 롤 10: 엠보싱
11: 엠보싱 12: 엠보싱
13: 엠보싱 14: 엠보싱
15: 엠보싱 17: 가상 연장선
18: 중심선
19 :제1베어링 영역에서 볼(7)의 접촉점
20: 상부 레일의 베이스 레그 21: L 레그
22 :지지 레그 23: 자유 단부/비스듬한 지지 레그
24: 연결 레그 25: 비스듬한 연결 레그
26: 벤딩 영역 27: 임브레이싱 영역/베어링 영역
28: 자유 단부 29: 미리 결정된 벤딩 위치
40: 하부 레일의 베이스 레그 40a: 베이스 레그
40b: 베이스 레그 40c: 베이스 레그
40d: 베이스 레그 40e: 비스듬한 연결 레그
40f: 연결 레그 41: L 레그
42: 비스듬한 연결 레그 42': 연결 레그
43: 중심 연결 레그 44: 임브레이싱 영역/베어링 영역
45: 상부 연결 레그 47: 상부 역전 영역
48: 자유 단부 50 :지지 부분
51: 임브레이싱 부분에서 베이스 레그
52: 자유 단부 53: 연결 레그
54: 지지 레그 55: 연결 레그
56: 벤딩 영역 57: 연결 웹
58: 간극 60: 용이한 진입 메커니즘
61: 베이스 부분 62: 회전축
63: 커플링 부재 64: 잠금 핀
65: 테이퍼 핀 66: 핀 판
67: 테이퍼진 부분/스프링 수용부 68: 압축 스프링
69: 지지판 70: 클로
71: 가이드 웹 72: 지지 부분
73: 잠금 웹 74: 연결 웹
80: 리세스 80a: 리세스(제1그룹)
80b: 리세스(제2그룹) 81: 잠금 톱니
81a: 잠금 톱니(제1그룹) 81b: 잠금 톱니(제2그룹)
82: 잠금 러그 83a: 좌측 연결 웹
83b: 우측 연결 웹 84: 팁
85: 경사진 면

Claims

모터 차량 시트를 위한 길이방향 가이드로서, 2개의 장형 레일을 구비하며, 각 레일은 하부 레일(4)과, 길이방향으로 이동가능하도록 상기 하부 레일 위에 지지되는 상부 레일(2), 및 수단(7, 8)을 가이드하기 위해 2개의 대각선으로 대향하고 서로 바이어스되는 베어링 영역(3, 5)을 구비하며, 각 상부 레일과 하부 레일은 베이스 레그(base leg)(20, 40)와, 상기 베이스 레그로부터 본질적으로 수직으로 돌출하는 L 레그(21, 41)로 형성된, 프로파일로 보았을 때, L자 형상 영역과, 상기 L자 형상 영역에 각각 연결된 2개의 단부 부분(23, 28; 52, 48)을 구비하며,
상기 상부 레일 또는 상기 하부 레일의 각 단부 부분은 연관된 상기 하부 레일 또는 상기 상부 레일의 단부 부분과 함께 상호 맞물림 하에서 임브레이싱 영역(embracing area)을 형성하고,
상기 상부 레일(2)의 상기 단부 부분(23, 28)은 상기 연관된 하부 레일의 대향하는 부분(50, 44)과 함께 상기 베어링 영역(3, 5)을 형성하며,
복수의 볼(7)로 구성된 단일 그룹이 원호 형상 프로파일로 형성된 단부 부분(27)에 있는 제1베어링 영역(3)에 있는 것인 길이방향 가이드에 있어서,
상기 제1베어링 영역(3)은 상기 하부 레일(4)의 코너 영역(44)에 의해 그리고 원호 형상 프로파일로 형성된 상기 상부 레일(2)의 상기 단부 부분(27)에 의해 형성되고, 상기 하부 레일(4)의 상기 L자 형상 영역의 상기 L 레그(41)의 제1연결 레그(42; 42')는 상기 상부 레일(2)의 벤딩된 부분(26) 아래에서 외부쪽으로 돌출하며, 상기 코너 영역(44)은 상기 제1연결 레그(42; 42')와 연결된 제2인접 연결 레그(43) 상에 형성되는 것을 특징으로 하는 길이방향 가이드.
제1항에 있어서, 상기 제1연결 레그(42)는 상기 하부 레일(4)의 상기 L자 형상 영역의 상기 L 레그(41)로부터 비스듬히 위쪽으로 그리고 상기 레일로부터 외부쪽으로 돌출하는 것인 길이방향 가이드.
제1항에 있어서, 상기 하부 레일(4)의 상기 L자 형상 영역의 상기 제1연결 레그(42')는 상기 하부 레일(4)의 상기 L자 형상 영역의 상기 L 레그(41)로부터 비스듬히 아래쪽으로 그리고 상기 레일로부터 외부쪽으로 돌출하는 것인 길이방향 가이드.
제1항에 있어서, 상기 하부 레일(4)의 상기 L자 형상 영역의 상기 L 레그(41)의 상기 제1연결 레그(42')는 수평으로 그리고 상기 레일로부터 외부쪽으로 돌출하는 것인 길이방향 가이드.
제1항에 있어서, 상기 상부 레일(2)의 상기 L 레그와 대향하는 연결 레그(24)와 인접한 상기 단부 부분(28) 사이 전이 영역에는 미리 결정된 벤딩 위치(29)가 제공되고, 상기 벤딩 위치는 인접한 상기 상부 레일(2)의 굴곡된 또는 벤딩된 부분(10, 11)보다 덜 강성인 것인 길이방향 가이드.
제5항에 있어서, 상기 상부 레일(2)의 적어도 하나의 인접한 굴곡된 또는 벤딩된 부분은 더 높은 강성을 나타내기 위해 냉간 작업 성형(cold work forming)에 의해 형성된 엠보싱부(10, 11)를 구비하는 것인 길이방향 가이드.
제6항에 있어서, 상기 엠보싱부(10, 11)를 각각 구비하는 상기 인접한 굴곡된 부분은 상기 상부 레일(2)의 상기 L 레그(21)와 대향하는 상기 연결 레그(24)와 인접한 경사진 연결 레그(25)와, 상기 상부 레일(2)의 상기 원호 형상 단부 부분(28) 사이의 전이 영역과, 상기 상부 레일(2)의 상기 L자 형상 영역의 코너 영역인 것인 길이방향 가이드.
제7항에 있어서, 상기 경사진 연결 레그(25)는 비스듬히 아래쪽으로 그리고 상기 레일로부터 외부쪽으로 연장되고, 상기 비스듬히 아래쪽으로 그리고 외부쪽으로 연장되는 연결 레그(25)와, 원호 형상 프로파일로 형성된 상기 상부 레일(2)의 상기 단부 부분(28) 사이의 상기 전이 영역은 벤딩 부분(26)으로 형성된 것인 길이방향 가이드.
제8항에 있어서, 상기 벤딩 부분(26)은 상기 레일의 내부 공간(I)으로부터 보았을 때 상기 베이스 레그(40)로부터 실질적으로 수직으로 돌출하는 상기 하부 레일(4)의 상기 L자 형상 영역의 상기 L 레그(41)를 통해 가상 중심선(18) 상에 실질적으로 놓이거나 또는 상기 하부 레일(4)의 상기 L자 형상 영역의 상기 L 레그(41)를 통해 가상 중심선(18)의 대향하는 측 상에 놓이는 것인 길이방향 가이드.
제8항에 있어서, 상기 상부 레일(2)은 상기 벤딩 부분에서 180도만큼 벤딩되고 상기 연장 방향이 실질적으로 역전된 것인 길이방향 가이드.
제7항에 있어서, 상기 경사진 연결 레그(25)는 비스듬히 위쪽으로 그리고 상기 레일로부터 외부쪽으로 연장되고, 상기 비스듬히 아래쪽으로 그리고 외부쪽으로 연장되는 연결 레그(25)와, 원호 프로파일로 형성된 상기 상부 레일(2)의 상기 단부 부분(28) 사이의 상기 전이 영역은 벤딩 부분(26)으로 형성되고 상기 벤딩 부분은 상기 베이스 레그(40)로부터 실질적으로 수직으로 돌출하는 상기 하부 레일(4)의 상기 L자 형상 영역의 상기 L 레그(41)를 통해 가상 중심선(18) 상에 실질적으로 놓이는 것인 길이방향 가이드.
제8항에 있어서, 상기 벤딩 부분(26)은 충돌 시 지지를 위해 상기 제1연결 레그(42; 42')의 중심과는 이격되어 반대쪽에 배치된 것인 길이방향 가이드.
제1항에 있어서, 상기 코너 영역(44)은 상기 제2연결 레그(43) 및 상기 제2연결 레그로부터 각진 상부 연결 레그(45)에 의해 형성된 것인 길이방향 가이드.
제13항에 있어서, 상기 제2연결 레그(43)와 상기 상부 연결 레그(45)는 100도 내지 120도 범위의 각도를 이루고, 둥근 내부 코너가 상기 코너 영역(44)의 내부 측에 형성되고, 그 곡률 반경은 상기 제1베어링 영역(3)에 장착된 상기 볼(7)의 곡률 반경과 일치하는 것인 길이방향 가이드.
제1항에 있어서, 원호 형상 프로파일로 형성된 상기 단부 부분(28)에서 상기 볼(7)의 접촉점(19)은 상기 레일의 내부 공간(I)으로부터 보았을 때 상기 하부 레일(4)의 상기 L자 형상 영역의 상기 L 레그(41)를 통해 가상 중심선(18)의 대향하는 측에 있는 것인 길이방향 가이드.
제15항에 있어서, 상기 가상 중심선(18)과 상기 접촉점(19) 사이의 거리는 상기 상부 레일(2)의 물질 두께(SOS)보다 더 작거나 상기 물질 두께(SOS)에 대응하는 것인 길이방향 가이드.
제15항에 있어서, 상기 접촉점(19)은 상기 레일의 내부 공간(I)으로부터 보았을 때 상기 하부 레일(4)의 상기 L자 형상 영역의 상기 L 레그(41)의 외부측의 가상 연장선 상에 더 놓이거나 또는 상기 가상 연장선 밖에 놓이는 것인 길이방향 가이드.
제17항에 있어서, 상기 가상 연장선(17)과 상기 접촉점(19)의 거리는 상기 상부 또는 하부 레일(2, 4)의 물질 두께(SOS, SBS)보다 상당히 더 작은 것인 길이방향 가이드.
제1항에 있어서, 상기 하부 레일(4)의 상기 L자 형상 영역의 상기 베이스 레그(40)에 수직인 방향으로 상기 베어링 영역(3, 5)의 임브레이싱 영역에서 모든 간극(a-d)은 동일하고 상기 상부 레일(2)의 물질 두께(SOS)보다 더 작은 것인 길이방향 가이드.
제1항에 있어서, 상기 하부 레일(4)의 상기 L자 형상 영역의 상기 베이스 레그(40)와 평행한 상기 베어링 영역(3, 5)의 상기 임브레이싱 영역에서 모든 간극(f-i)은 동일하고 상기 상부 레일(2)의 물질 두께(SOS)보다 더 작은 것인 길이방향 가이드.
제1항에 있어서, 상기 상부 레일(2)의 상기 L자 형상 영역의 상기 베이스 레그(20)의 상부면은 상기 길이방향 가이드(1)의 무부하 상태에서 상기 상부 레일(2)의 물질 두께의 2배 미만인 미리 결정된 거리(G)만큼 상기 제1베어링 영역(3)의 상기 임브레이싱 영역에서 상기 하부 레일(4)의 상부 역전 영역(47)으로부터 돌출하는 것인 길이방향 가이드.
제1항에 있어서, 상기 하부 레일의 상기 L자 형상 영역의 상기 베이스 레그(40)와, 이와 평행하게 연장되는 상기 상부 레일(2)의 대향하는 지지 레그(22) 사이에 측방향 유격을 구비하게 지지되는 복수의 제1롤러(9)와, 복수의 제2롤러(8)는 제2대각선으로 대향하는 베어링 영역(5)에서 지지되고, 상기 복수의 제2롤러(8)는, 상기 베이스 레그(40)와 인접하고 수직으로 위쪽으로 연장되는 제1연결 레그(49)와, 이와 연결된 상기 하부 레일(4)의 상기 단부 영역에서 상기 임브레이싱 영역의 수평 베이스 레그(51) 사이에 평행하게 연장되는 대향하는 경사진 지지 레그(50)와, 비스듬히 위쪽으로 예각으로 연장되는 지지 레그(23)로 형성된 상기 상부 레일(2)의 상기 단부 부분 사이에 측방향 유격을 구비하게 지지되는 것인 길이방향 가이드.
제22항에 있어서, 제2대각선으로 대향하는 베어링 영역(5)에서 상기 임브레이싱 영역의 상기 베이스 레그(51)는 상기 하부 레일(4)의 상기 L자 형상 영역의 상기 베이스 레그(40)에 실질적으로 수직인 연결 레그(55)와, 벤딩 부분(56)과, 상기 L자 형상 영역(4)의 상기 베이스 레그(40)와 실질적으로 수직이고 아래쪽으로 돌출하는 상기 하부 레일의 자유 단부(52)와 연결되는 것인 길이방향 가이드.
제1항에 있어서, 상기 하부 레일(4)의 상기 베이스 레그(40)는 상기 상부 레일(2)의 상기 베이스 레그(20) 아래로 수직으로 벤딩된 연결 레그(53)에 병합되고, 상기 벤딩된 연결 레그는 상기 베이스 레그(40)와 평행하게 연장되는 지지 레그(54)로 진행하고 제2대각선으로 대향하는 베어링 영역(5)에서 롤러(9)를 지지하는 기능을 하며, 이에 의해 상기 하부 레일의 상기 베이스 레그(40) 아래에 자유 공간이 형성된 것인 길이방향 가이드.
제7항에 있어서, 상기 상부 레일(2)의 상기 L 레그(21)의 내부 측에는 가이드 웹(71)이 제공되고, 상기 가이드 웹의 정면 자유 단부는 예각으로 벤딩되고 지지 부분(72)으로 진행되며, 상기 가이드 웹의 정면 단부면은 이와 평행하게 연장되고 통상적인 상태에서 상기 상부 레일(2)의 상기 경사진 연결 레그(25)와 작은 거리에 있고 상기 경사진 연결 레그는 상기 벤딩 영역(26)에 의해 후속되는 것인 길이방향 가이드.
제25항에 있어서, 상기 가이드 웹(71)에는 개구가 형성되고, 상기 개구를 통해 래칭 및 잠금 디바이스의 잠금 핀(64)이 연장되며, 상기 잠금 핀(64)의 정면 자유 단부는 잠금 개구와 맞물려 상기 하부 레일(4)에 대하여 상기 상부 레일(2)의 길이방향 위치를 한정하는 것인 길이방향 가이드.
제26항에 있어서, 상기 잠금 개구는 상기 하부 레일(4)의 상기 베이스 레그(40)에 형성되거나 상기 길이방향으로 연장되고 레일 프로파일의 내부 공간에 배치된 잠금 웹(73)에 형성되고 상기 잠금 웹은 측방향으로 배치된 수직 연결 웹(74)에 의하여 상기 하부 레일의 상기 베이스 레그(40)에 고정된 것인 길이방향 가이드.
제1항에 있어서, 상기 하부 레일(4)의 상기 베이스 레그(40)는 자유공간(58)을 형성하도록 횡방향(y)으로 차단되고 상기 자유 공간(58)은 상기 레일의 적어도 중심 부분에서 연결 웹(57)에 의해 브리지되며 연결 웹은 상기 베이스 레그(40)의 두 단부에서 고정되는 것인 길이방향 가이드.
제28항에 있어서, 상기 연결 웹(57)은 상기 하부 레일(4)의 상기 베이스 레그(40)보다 더 단단한 물질로 형성되는 것인 길이방향 가이드.
제1항에 있어서, 상기 하부 베이스 레그(40)는 2개의 상호 중첩하는 고정 베이스 레그(40d, 40f)와 중첩되고, 상기 고정 베이스 레그들은 서로 완전히 접촉하며 상기 베이스 부재(40d, 40f)는 서로 고정되게 연결되는 것인 길이방향 가이드.
제6항에 있어서, 상기 상부 레일(2)의 적어도 하나의 인접한 굴곡된 또는 벤딩된 부분의 상기 엠보싱부(10, 11)(들)는 균일한 곡률을 구비하게 형성된 것인 길이방향 가이드.
제14항에 있어서, 상기 제2연결 레그(43)와 상기 상부 연결 레그(45)는 112.5도 내지 107.5도 범위의 각도를 이루는 것인 길이방향 가이드.
제32항에 있어서, 상기 제2연결 레그(43)와 상기 상부 연결 레그(45)는 110도 각도를 이루는 것인 길이방향 가이드.