KR101145973B1 - 전지용 전극의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명에 의하면, 전극 활물질을 포함하는 전극 합재층이 전극 집전체에 보유 지지된 구성을 갖는 전지용 전극을 제조하는 방법이 제공된다. 그 방법은, 전극 활물질을 소정의 용매 중에 혼합한 전극 합재 페이스트를 조제하는 공정(스텝 S10)과, 조제한 전극 합재 페이스트에 마이크로 버블을 혼입?분산시킴으로써, 상기 페이스트 밀도가 혼입 전보다도 저하된 저밀도 전극 합재 페이스트를 얻는 공정(스텝 S20)과, 저밀도 전극 합재 페이스트를 전극 집전체에 도포하여 전극 합재층을 형성하는 공정(스텝 S30)을 포함한다.
Description
본 발명은, 전지용 전극을 제조하는 방법에 관한 것으로, 특히 전극 활물질을 포함하는 전극 합재층이 집전체에 보유 지지된 구성을 갖는 전지용 전극의 제조 방법에 관한 것이다.
최근, 리튬 이온 전지, 니켈 수소 전지 외 2차 전지는, 차량 탑재용 전원, 혹은 퍼스널 컴퓨터 및 휴대 단말기의 전원으로서 중요성이 높아지고 있다. 특히 경량이면서 고에너지 밀도를 얻을 수 있는 리튬 이온 전지는 차량 탑재용 고출력 전원으로서 바람직하게 사용될 것으로서 기대되고 있다.
리튬 이온 전지의 하나의 전형적인 구성에서는, 리튬 이온을 가역적으로 흡장 및 방출할 수 있는 재료(전극 활물질)가 도전성 부재(전극 집전체) 상에 형성된 구성의 전극을 구비한다. 예를 들어, 정극에 사용되는 정극 활물질로는, 리튬과 1종 또는 2종 이상의 천이 금속 원소를 구성 금속 원소로서 포함하는 산화물을 들 수 있다. 또한, 정극에 사용되는 전극 집전체(이하, 「정극 집전체」라고도 함)로는, 알루미늄 또는 알루미늄 합금을 주체로 하는 긴 시트 형상의 부재를 들 수 있다. 이러한 전지용 정극은, 예를 들어, 정극 활물질을 적당한 용매(예를 들어, 물)에 분산시켜서 혼련한 정극 합재 페이스트를 조제하고, 이것을 정극 집전체에 도포하여 건조함으로써 제조되고 있다. 이러한 종류의 전극의 제조에 관한 종래 기술로는 특허 문헌 1 내지 4를 들 수 있다.
그런데, 상기 전극 합재 페이스트를 전극 집전체에 도포하는 장치로는, 일반적으로 도 5와 같은 도포 장치(200)가 알려져 있다. 도포 장치(200)에서는, 도 5에 도시한 바와 같이, 긴 시트 형상의 전극 집전체(210)를 백업 롤(220)의 회전에 의해 반송하면서, 백업 롤(220)과 다이(230)의 간극[도포 갭(d)]을 통과시켜, 상기 전극 집전체(210)에 다이(230)로부터 전극 합재 페이스트(240)를 도포한다. 그리고, 건조로(250)를 거쳐 전극 합재 페이스트(240) 중의 용매(예를 들어, 물)를 휘발시켜 긴 시트 형상의 전극을 제조한다.
여기서, 일반적으로 도포 장치(200)는, 리튬 이온 전지의 제조 설비 중에서도 특히 고가의 설비이다. 그로 인해, 전극 합재 페이스트의 도포?건조를 신속하게 수행하여 상기 도포 장치(200)의 가동 효율을 높임으로써 저비용화를 도모할 것이 요구되고 있다. 예를 들어, 상기 도포 장치(200)의 가동 효율을 높이기 위해서는, 전극 합재 페이스트(240)의 용매량을 줄여서 고형분율을 높이는 것이 바람직하다. 전극 합재 페이스트(240)의 용매량을 줄이면 페이스트가 건조되기 쉬워지기 때문에, 건조 시간[건조로(250)를 통과시키는 시간]을 단축하여 도포 장치(200)를 효율적으로 가동시킬 수 있다.
그러나, 전극 합재 페이스트(240)의 용매량을 줄이면 페이스트 밀도가 증대하기 때문에, 도포 갭(d)을 좁게 하여 전극 합재 페이스트(240)의 도막을 얇게 할 필요가 있다. 도포 갭(d)이 좁아지면, 다이(230)로부터 전극 합재 페이스트(240)가 원활하게 떨어지지 않아 전극 합재 페이스트(240)의 거동이 불안정하게 되어, 도포면에 라인이나 두께 불균일이 발생하는 하나의 원인으로 되어 있었다.
본 발명은 이러한 점을 감안하여 이루어진 것으로, 그 주된 목적은 전극 합재 페이스트의 도포 불량을 회피할 수 있고, 품질 안정성이 우수한 전극을 제조할 수 있는 전극 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명에 의해 제공되는 방법은, 전극 활물질을 포함하는 전극 합재층이 전극 집전체에 보유 지지된 구성을 갖는 전지용 전극을 제조하는 방법이다. 이 방법은, 전극 활물질을 용매(예를 들어, 물) 중에 혼합하여 전극 합재 페이스트를 조제하는 공정과, 상기 조제한 전극 합재 페이스트에 마이크로 버블을 혼입함으로써, 상기 전극 합재 페이스트를 저밀도화하는 공정과, 상기 저밀도화된 전극 합재 페이스트를 전극 집전체에 도포하여 전극 합재층을 형성하는 공정을 포함한다.
여기서 마이크로 버블이란, 직경이 마이크로미터 차수인 미세한 기포를 말하며, 예를 들어 대략 500μm 이하의 기포 직경을 갖는다. 마이크로 버블은 매우 미세한 기포이기 때문에 기포끼리 결합하여 성장하는 것이 억제되어, 액체 중에서의 부유 속도가 느리며, 따라서 액 중에 장기간 체류한다. 그로 인해, 마이크로 버블을 상기 전극 합재 페이스트에 혼입하면, 마이크로 버블이 페이스트 중에 계속해서 체류하기 때문에, 페이스트 밀도가 저하된다.
본 발명의 전극 제조 방법에 따르면, 전극 합재 베이스에 마이크로 버블을 혼입하여 상기 전극 합재 페이스트를 저밀도화하고, 이 저밀도화한 전극 합재 페이스트를 전극 집전체에 도포하기 때문에, 전극 합재 페이스트의 도막을 종래보다도 두껍게 하여 도포를 행할 수 있다. 이로써, 이러한 마이크로 버블이 페이스트 중에 혼입되어 있지 않은 경우에 비해, 동일한 도포량(고형분 환산)을 얻기 위한 도포 갭을 넓게 할 수 있어, 도포면에 라인이나 두께 불균일이 발생하는 것을 해소할 수 있다. 따라서, 본 발명에 따르면, 전극 합재 페이스트의 도포 불량을 회피할 수 있어, 품질 안정성이 우수한 전극을 제조하는 것이 가능해진다.
여기에 개시되는 제조 방법의 바람직한 일 형태에서는, 상기 저밀도화 공정에서는 상기 마이크로 버블로서 직경 50μm 이하의 기포를 혼입한다. 직경 50μm 이하의 기포는 액체 중에서의 부유 속도가 느리고 장기간 체류하기 때문에, 전극 합재 페이스트의 저밀도화를 안정적으로 행할 수 있다.
여기에 개시되는 제조 방법의 바람직한 일 형태에서는, 상기 전극 합재층의 형성 전에, 상기 저밀도화된 전극 합재 페이스트를 진공화한다. 이 진공화에 의해, 도포 결함의 원인이 될 수 있는 크기의 기포(전형적으로는 직경 1mm 이상, 바람직하게는 500μm 이상의 기포)를 제거할 수 있다.
여기에 개시되는 제조 방법의 바람직한 일 형태에서는, 상기 전극은 리튬 2차 전지용 정극이다. 상기 전극 활물질(정극 활물질)로서, 리튬과 1종 또는 2종 이상의 천이 금속 원소를 구성 금속 원소로서 포함하는 리튬 함유 복합 산화물을 사용하면 좋다. 이러한 방법에 따르면, 품질 안정성이 우수한 리튬 2차 전지용 정극을 제조할 수 있다.
여기에 개시되는 제조 방법의 바람직한 일 형태에서는, 상기 저밀도화 공정에서는 상기 마이크로 버블로서 탄산 가스(CO2)를 혼입한다. 그리고, 상기 탄산 가스의 혼입에 의해 상기 전극 합재 페이스트의 pH를 7 내지 10으로 조정하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 리튬 함유 복합 산화물 등의 전극 활물질을 용매(예를 들어, 수계 용매) 중에 혼합한 전극 합재 페이스트는, 상기 산화물을 구성하는 리튬 이온이 용매 중에 용출함으로써 알칼리성을 띠기 쉬워진다. 그 때문에, 이러한 전극 합재 페이스트를 전극 집전체(예를 들어, 알루미늄박)에 도포하면, 상기 전극 합재 페이스트와 전극 집전체와의 반응(전형적으로는, 알칼리에 의한 부식 반응)에 의해 전극 집전체가 부식될 우려가 있다.
이에 반해, 상기 방법에 따르면, 마이크로 버블화한 탄산 가스의 혼입에 의해 상기 전극 합재 페이스트의 pH가 7 내지 10이 되도록 중화하고, 이 중화한 전극 합재 페이스트를 전극 집전체에 도포하기 때문에, 전극 합재 페이스트와 전극 집전체와의 반응(알칼리에 의한 부식 반응)을 방지할 수 있다. 또한, 마이크로 버블화한 탄산 가스는, 액체와의 접촉 면적이 크고 액 중에 용해되기 쉽기 때문에, 보다 큰 탄산 가스 버블을 전극 합재 페이스트에 불어넣는 일반적인 버블링 처리에 비해, 소량의 탄산 가스로 중화할 수 있다. 또한, 마이크로 버블화한 탄산 가스는, 액 중에서 서서히 축소되어 조금씩 용해되기 때문에, 종래의 버블링 처리에 비해 중화 효과를 지속할 수 있다.
여기에 개시되는 어느 하나의 방법은, 상기 전극 집전체로서, 박 형상의 알루미늄 또는 알루미늄 합금을 사용할 경우에 특히 바람직하게 적용될 수 있다. 박 형상의 알루미늄 또는 알루미늄 합금은, 리튬 2차 전지용의 정극 집전체로서 바람직한 다양한 특성을 갖는 한편, 알카리성을 띠는 정극 합재 페이스트에 의한 부식을 받기 쉬운 성질이 있다. 따라서, 알루미늄 또는 알루미늄 합금제인 정극 집전체에 있어서는, 마이크로 버블화한 탄산 가스를 혼입하여 정극 합재 페이스트를 중화한 후에 정극 집전체에 도포함으로써, 상기 정극 집전체의 부식을 방지한다는 본 발명의 구성을 채용함으로 인한 효과가 특히 잘 발휘될 수 있다.
본 발명에 의하면, 또한, 여기에 개시되는 어느 하나의 제조 방법에 의해 제조된 전극을 사용하여 구축된 전지(예를 들어, 리튬 2차 전지)가 제공된다. 이러한 전지는, 상기 전극을 사용하여 구축되어 있기 때문에, 우수한 전지 성능을 나타낸다. 예를 들어, 상기 전극을 사용하여 전지를 구축함으로써, 전극의 생산성이 높거나, 전극의 품질 안정성이 우수하거나, 전극의 내구성이 우수하거나, 전지의 출력 특성이 우수한, 적어도 하나를 만족하는 전지를 제공할 수 있다.
이와 같은 전지는, 상기한 바와 같이 전지 성능이 우수하기 때문에, 특히 자동차 등의 차량에 탑재되는 모터(전동기)용 전원으로서 적절하게 사용할 수 있다. 따라서 본 발명은, 이러한 전지(복수 직렬 접속하여 이루어지는 조전지이어도 좋음)를 전원으로서 구비하는 차량(전형적으로는 자동차, 특히 하이브리드 자동차, 전기 자동차, 연료 전지 자동차와 같은 전동기를 구비하는 자동차)을 제공한다.
도 1은 본 발명의 일 실시 형태에 관한 정극의 제조 플로우를 나타내는 도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시 형태에 관한 정극 합재 페이스트를 모식적으로 도시하는 도이다.
도 3은 본 발명의 실시예 및 제2 비교예에 관한 정극 합재 페이스트의 pH의 변화를 나타내는 그래프이다.
도 4는 본 발명의 일 실시 형태에 관한 리튬 이온 2차 전지를 모식적으로 도시하는 도이다.
도 5는 전극 합재 페이스트를 전극 집전체에 도포하는 도포 장치를 모식적으로 도시하는 도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시 형태에 관한 정극 합재 페이스트를 모식적으로 도시하는 도이다.
도 3은 본 발명의 실시예 및 제2 비교예에 관한 정극 합재 페이스트의 pH의 변화를 나타내는 그래프이다.
도 4는 본 발명의 일 실시 형태에 관한 리튬 이온 2차 전지를 모식적으로 도시하는 도이다.
도 5는 전극 합재 페이스트를 전극 집전체에 도포하는 도포 장치를 모식적으로 도시하는 도이다.
이하, 도면을 참조하면서 본 발명에 의한 실시 형태를 설명한다. 이하의 도면에 있어서는, 동일한 작용을 발휘하는 부재?부위에는 동일한 부호를 부여하여 설명하고 있다. 또한, 각 도에 있어서의 치수 관계(길이, 폭, 두께 등)는 실제의 치수 관계를 반영하는 것이 아니다. 또한, 본 명세서에 있어서 특별히 언급하고 있는 사항 이외의 것으로 본 발명의 실시에 필요한 사항(예를 들어, 전극 활물질의 제조 방법, 전극 합재층 형성용 조성물의 조제 방법, 세퍼레이터나 전해질의 구성 및 제법, 리튬 2차 전지 외 전지의 구축에 관한 일반적 기술 등)은, 당해 분야에 있어서의 종래 기술에 기초하는 당업자의 설계 사항으로서 파악될 수 있다.
특별히 한정할 것을 의도한 것은 아니지만, 이하에서는 주로 알루미늄제의 박 형상 정극 집전체(알루미늄박)를 갖는 리튬 2차 전지(전형적으로는 리튬 이온 전지)용의 정극(정극 시트)을 예로 하여, 본 실시 형태에 관한 전지용 전극의 제조 방법에 대하여 설명한다.
<제1 실시 형태>
본 실시 형태에 관한 리튬 2차 전지의 정극을 제조하는 전극의 제조 방법은, 정극 활물질을 포함하는 정극 합재층이 정극 집전체에 보유 지지된 구성을 갖는 전지용 정극(정극 시트)을 제조하는 방법이다. 이 방법은, 도 1에 도시한 바와 같이, 정극 활물질을 용매(예를 들어, 물) 중에 혼합한 정극 합재 페이스트를 조제하는 공정(스텝 S10)과, 상기 조제한 정극 합재 페이스트에 마이크로 버블을 혼입함으로써, 상기 전극 합재 페이스트를 저밀도화하는 공정(스텝 S20)과, 상기 저밀도화된 정극 합재 페이스트를 정극 집전체(예를 들어, 알루미늄박)에 도포하여 정극 합재층을 형성하는 공정(스텝 S30)을 포함한다.
스텝 S10의 정극 합재 페이스트 조제 공정은, 정극 활물질의 분말과, 필요에 따라 사용되는 다른 정극 합재층 형성 성분(예를 들어, 도전재나 바인더 등)을 적당한 용매에 분산(전형적으로는 용해)시켜서 혼련한 정극 합재 페이스트를 조제하는 공정이다.
정극 활물질로는, 종래부터 리튬 2차 전지에 사용되는 물질의 1종 또는 2종 이상을 특별히 한정없이 사용할 수 있다. 적합한 예로서, 리튬 니켈 산화물(LiNiO2), 리튬 코발트 산화물(LiCoO2), 리튬 망간 산화물(LiMn2O4) 등의, 리튬과 1종 또는 2종 이상의 천이 금속 원소를 구성 금속 원소로서 포함하는 산화물(리튬 함유 복합 산화물)을 주성분으로 하는 정극 활물질을 들 수 있다.
여기서, 리튬 니켈 산화물이란, Li와 Ni를 구성 금속 원소로 하는 산화물 외, Li 및 Ni 이외에 다른 적어도 1종의 금속 원소(즉, Li 및 Ni 이외의 천이 금속 원소 및/또는 전형 금속 원소)를 Ni와 동일한 정도 이하의 비율(전형적으로는, Ni보다도 적은 비율)로 포함하는 산화물도 포함한다는 의미이다. 리튬 코발트 산화물 및 리튬 망간 산화물에 대해서도 마찬가지이다. 이러한 리튬 함유 복합 산화물(전형적으로는 입자상)로는, 예를 들어, 종래 공지의 방법으로 조제되는 리튬 함유 복합 산화물 분말을 그대로 사용할 수 있다. 예를 들어, 평균 입경이 거의 1μm 내지 25μm의 범위에 있는 2차 입자에 의해 실질적으로 구성된 리튬 함유 복합 산화물 분말을 정극 활물질로서 바람직하게 사용할 수 있다.
도전재로는 카본 분말이나 카본 파이버 등의 카본 재료가 바람직하게 사용된다. 혹은, 니켈 분말 등의 도전성 금속 분말 등을 사용해도 된다. 그 외, 정극 합재층의 성분으로서 사용될 수 있는 재료로는, 상기 구성 재료의 결착제(바인더)로서 기능할 수 있는 각종 폴리머 재료를 들 수 있다.
이들 정극 활물질, 도전재, 결착제를 분산시키는 용매로는, 환경 부하의 경감, 재료비의 저감, 설비의 간략화, 폐기물의 감량, 취급성의 향상 등의 다양한 관점에서, 수계 용매의 사용이 바람직하다. 수계 용매로는, 물 또는 물을 주체로 하는 혼합 용매가 바람직하게 사용된다. 이러한 혼합 용매를 구성하는 물 이외의 용매 성분으로는, 물과 균일하게 혼합할 수 있는 유기 용매(저급 알코올, 저급 케톤 등)의 1종 또는 2종 이상을 적절하게 선택하여 사용할 수 있다. 예를 들어, 상기수계 용매의 80질량% 이상(보다 바람직하게는 90질량% 이상, 더욱 바람직하게는 95질량% 이상)이 물인 수계 용매의 사용이 바람직하다. 특히 바람직한 예로서, 실질적으로 물로 이루어진 수계 용매를 들 수 있다.
스텝 S20의 저밀도화 공정은, 스텝 S10에서 조제한 정극 합재 페이스트에 마이크로 버블을 혼입함으로써, 상기 정극 합재 페이스트를 저밀도화하는 공정이다.
여기서 마이크로 버블이란, 직경이 마이크로미터 차수인 미세한 기포로서, 예를 들어, 대략 500μm 이하의 기포 직경을 갖는다. 마이크로 버블은 매우 미세한 기포이기 때문에, 기포끼리 결합하여 성장하는 것이 억제되어, 액체 중에서의 부유 속도가 느리고, 따라서 액 중에 장기간 체류한다. 그로 인해, 도 2에 도시한 바와 같이, 정극 합재 페이스트(10)에 마이크로 버블(20)을 혼입하면, 마이크로 버블(20)이 페이스트 중에 계속해서 체류하여, 정극 합재 페이스트의 밀도가 저하된다. 이로써, 저밀도의 정극 합재 페이스트(30)를 얻을 수 있다.
상기 마이크로 버블(20)의 바람직한 기포 직경은, 대략 1μm 내지 500μm 정도이면 좋고, 특히 10μm 내지 50μm의 범위가 바람직하다. 기포 직경이 500μm 보다 크면, 그 후의 도포?건조시의 조작 조건에 따라서는, 기포 부분이 도포 결함으로 되어 정극 합재층 중에 남는 경우가 있을 수 있다. 또한, 기포 직경이 1μm 보다 작으면, 기포가 용매 중에서 서서히 축소하여 최종적으로(집전박에 대한 도포 전에) 용해되어버려, 정극 합재 페이스트를 저밀도화할 수 없는 경우가 있다. 따라서, 마이크로 버블의 기포 직경은, 대략 1μm 내지 500μm 정도의 범위로 하는 것이 바람직하다. 특히 10μm 내지 50μm의 기포는, 액체 중에서의 부유 속도가 더욱 느려 장기간 존재하기 때문에, 정극 합재 페이스트의 저밀도화를 안정적으로 행할 수 있다는 점에서 바람직하다.
여기에 개시되는 기술의 바람직한 일 형태에서는, 저밀도화된 페이스트의 1cm3당 포함되는 기포의 총 체적이, 상기 페이스트의 집전체에 대한 도포 시에 있어서, 0.1cm3 내지 0.5cm3 정도, 바람직하게는 0.15cm3 내지 0.42cm3 정도이다. 이 범위보다도 상기 체적이 지나치게 작으면, 예를 들어 도 5와 같은 도포 장치(200)에 있어서, 다이(230)로부터 전극 합재 페이스트(240)가 원활하게 떨어지지 않아, 전극 합재 페이스트(240)의 거동이 불안정하게 되어, 도포면에 라인이나 두께 불균일이 발생할 경우가 있다. 한편, 상기 범위보다도 상기 체적이 지나치게 크면, 건조시에 마이크로 버블이 도료[전극 합재 페이스트(240)]의 건조 온도 상승에 방해가 되고, 그 때문에 건조로를 길게 하거나 도포 속도를 내릴 필요가 발생하여 생산성이 현저하게 저하하는 경우가 있다. 전형적으로는 상기 기포 중 40 체적% 이상이 마이크로 버블로서 페이스트 중에 포함되어 있다. 페이스트 중에 포함되는 기포의 실질적으로 전부가 마이크로 버블이어도 좋다.
또한, 마이크로 버블의 혼입 조작은, 혼입하지 않는 경우에 비해 페이스트의 밀도를 5% 이상(전형적으로는 5% 내지 20%) 저하시키도록 행하는 것이 바람직하다. 이 범위보다 지나치게 작으면, 다이(230)로부터 전극 합재 페이스트(240)가 원활하게 떨어지지 않아, 전극 합재 페이스트(240)의 거동이 불안정하게 되어, 도포면에 라인이나 두께 불균일이 발생하는 경우가 있다. 한편, 상기 범위보다도 상기 체적이 지나치게 크면, 건조시에 마이크로 버블이 도료[전극 합재 페이스트(240)]의 건조 온도 상승에 방해가 되고, 그 때문에 건조로를 길게 하거나 도포 속도를 내릴 필요가 발생하여 생산성이 현저하게 저하하는 경우가 있다.
또한, 정극 합재 페이스트는 정극 집전체에 부착시키는 것이기 때문에, 그 점도에 적절한 범위가 있다. 도포성의 관점에서 바람직한 페이스트의 점도의 범위를 예시하면, 예를 들어 7000mPa?s 내지 18000mPa?s 정도이다. 이 점도 범위는, 마이크로 버블을 안정적으로 체류시킬 수 있다는 관점에서도 적합하다.
또한, 도포 결함이 될 수 있는 큰 기포를 제거하기 위해서, 저밀도화된 페이스트를 더 진공화하여도 좋다. 여기서 진공화란, 페이스트를 감압에 노출시키는 것을 말하며, 예를 들어 페이스트를 포함하는 용기 내부의 기체(전형적으로는 공기)를, 예를 들어 진공 펌프 등에 의해 흡인하는 처리일 수 있다. 이 진공화 처리에 의해 용기 내를, 예를 들어 700mmHg 이하(전형적으로는 400mmHg 내지 700mmHg 정도), 바람직하게는 500mmHg 이하(예를 들어, 400mmHg 내지 500mmHg 정도)로 감압 함으로써, 페이스트 중에 포함되는 큰 기포(전형적으로는 직경 1mm 이상, 바람직하게는 500μm 이상의 기포)를 흡인하여 제거할 수 있다.
또한, 진공화 처리에 있어서의 바람직한 감압도는, 페이스트의 점도나 고형분율 등에 의해서도 상이할 수 있다. 하나의 기준으로는, 예를 들어, 직경 500μm 이상의 기포가 실질적으로 존재하지 않게 되는(예를 들어, 직경이 500μm를 초과하는 크기의 기포가 페이스트 1ml당 50개 이하) 조건으로 진공화 처리를 하면 좋다. 직경 500μm 이상의 기포는 실질적으로 존재하지 않게 되고, 또한, 직경 100μm 이하(예를 들어, 50μm 이하)의 기포는 대체로 액 중에 남는 조건으로 진공화를 행하는 것이 더욱 바람직하다.
상기 마이크로 버블(20)의 기포 직경의 분포는 특별히 제한되지 않고, 단일 기포 직경을 갖는 기포를 용매 중에 분산시켜도 좋고, 다양한 기포 직경을 갖는 복수의 분포의 기포를 용매 중에 분산시켜도 좋다. 상기 마이크로 버블(20)의 기체로는, 상기 페이스트 중에 안정적으로 존재할 수 있는 기체이면 된다. 구체적으로는, 탄산 가스, 공기, 질소 가스(N2), 아르곤 가스 등을 바람직하게 사용할 수 있다. 상기 마이크로 버블의 기체는, 단일 기체 성분이어도 좋고, 혼합 기체 성분이어도 좋다. 상기 마이크로 버블(20)을 발생시키는 방법이나 장치에 대해서는 특별히 제한되지 않으며, 상기 기포 직경을 갖는 마이크로 버블을 발생시킬 수 있는 방법이나 장치를 적절하게 채용하면 된다. 예를 들어, 기액 전단법 등을 사용한 마이크로 버블 발생 장치가 바람직하게 사용될 수 있다.
스텝 S30의 정극 합재층 형성 공정은, 상기 저밀도화된 정극 합재 페이스트를 정극 집전체에 도포하여 정극 합재층을 형성하는 공정이다.
이와 같은 정극 합재 페이스트를 정극 집전체에 도포하는 조작(공정)은, 상기 정극 합재 페이스트로서 상술한 바와 같이 마이크로 버블을 혼입하여 저밀도화된 정극 합재 페이스트를 사용하는 점 이외에는, 종래의 일반적인 리튬 2차 전지용 정극을 제작하는 경우와 마찬가지로 하여 행할 수 있다. 예를 들어, 적당한 도포 장치(다이 코터 등)를 사용하여, 상기 정극 집전체에 소정량의 상기 정극 합재 페이스트를 균일한 두께로 코팅함으로써 제조될 수 있다.
정극 집전체에 정극 합재 페이스트를 도포하는 장치로는, 예를 들어 도 5와 같은 도포 장치(200)를 들 수 있다. 이 도포 장치(200)에서는, 긴 시트 형상의 정극 집전체(210)를 백업 롤(220)의 회전에 의해 반송하면서, 백업 롤(220)과 다이(230)와의 간극[도포 갭(d)]을 통과시켜, 상기 정극 집전체(210)에 정극 합재 페이스트(240)를 도포한다. 그리고, 건조로(250)를 거쳐 정극 합재 페이스트(240) 중의 용매(예를 들어, 물)를 휘발시켜, 긴 시트 형상의 정극을 제조한다.
여기서, 상기 도포 장치(200)의 가동 효율을 높이기 위해서는, 정극 합재 페이스트(240)의 용매량을 줄여 고형분율을 높이는 것이 바람직하다. 정극 합재 페이스트(240)의 용매량을 줄이면 페이스트가 건조되기 쉬워지기 때문에, 건조 시간[건조로(250)를 통과시키는 시간]을 단축하여 도포 장치(200)를 효율적으로 가동시킬 수 있다. 그러나, 정극 합재 페이스트(240)의 용매량을 줄이면 페이스트 밀도가 증대하기 때문에, 도포 갭(d)을 좁게 하여 정극 합재 페이스트(240)의 도막을 얇게 할 필요가 있다. 도포 갭(d)이 좁아지면(예를 들어, 40μm 이하로 되면), 다이(230)로부터 정극 합재 페이스트(240)가 원활하게 떨어지지 않아 정극 합재 페이스트의 거동이 불안정하게 되어, 도포면에 라인이나 두께 불균일이 발생하는 한 원인이 될 수 있다.
이에 반해, 본 실시 형태에서는, 정극 합재 페이스트에 마이크로 버블을 혼입함으로써 상기 정극 합재 페이스트를 저밀도화하고, 이 저밀도화한 정극 합재 페이스트를 정극 집전체에 도포하기 때문에, 정극 합재 페이스트의 도막을 종래보다도 두껍게 하여 도포를 행할 수 있다. 이로써, 이러한 마이크로 버블이 페이스트 중에 혼입되어 있지 않은 경우에 비해, 동일한 도포량(고형분 환산)을 얻기 위한 도포 갭(d)을 넓게 할 수 있어, 도포면에 라인이나 두께 불균일이 발생하는 것을 보다 확실하게 해소할 수 있다. 따라서, 본 실시 형태의 방법에 따르면, 정극 합재 페이스트의 도포 불량을 회피할 수 있어, 품질 안정성이 우수한 정극을 제조하는 것이 가능해진다.
본 실시 형태의 방법을 사용하면, 종래보다도 고 고형분의 페이스트라도 종래와 동일한 정도의 갭(d)으로 도포할 수 있다. 따라서, 도포 불량의 증가를 억제하면서 페이스트의 건조 시간을 단축할 수 있다(라인 스피드를 상승시킬 수 있다). 따라서, 건조 시간을 단축하여 도포 장치(200)를 효율적으로 가동시킬 수 있어, 정극의 생산성이 높다.
그 후, 적당한 건조 수단으로 정극 합재 페이스트 중의 용매(여기서는 물)를 휘발시킴으로써 정극 합재 페이스트 중의 용매를 제거한다. 정극 합재 페이스트로부터 용매를 제거함으로써, 정극 활물질을 포함하는 정극 합재층이 형성된다.
이와 같이 하여, 정극 활물질을 포함하는 정극 합재층이 정극 집전체에 보유 지지된 구성을 갖는 시트 형상의 정극을 얻을 수 있다(스텝 S40). 또한, 건조 후, 필요에 따라서 적당한 프레스 처리(예를 들어, 롤 프레스 처리)를 행함으로써, 정극 합재층의 두께나 밀도를 적절하게 조정할 수 있다.
<제2 실시 형태>
이 실시 형태에서는, 스텝 S20의 저밀도화 공정에 있어서, 상기 마이크로 버블로서 탄산 가스를 혼입한다. 그리고, 탄산 가스의 혼입에 의해 상기 정극 합재 페이스트의 pH를 7 내지 10으로 조정하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 바람직한 실시 형태에서는, 리튬 함유 복합 산화물 등의 정극 활물질을 수계 용매 중에 혼합한 정극 합재 페이스트를 정극 집전체에 도포하는데, 리튬 함유 복합 산화물을 수계 용매에 포함하는 정극 합재 페이스트는, 상기 산화물을 구성하는 리튬 이온이 수계 용매 중에 용출됨으로써 알카리성을 띠기 쉽다. 그 때문에, 이러한 정극 합재 페이스트를 알루미늄박 등으로 이루어지는 정극 집전체에 도포하면, 상기 정극 합재 페이스트와 정극 집전체와의 반응(전형적으로는, 알칼리에 의한 부식 반응)에 의해 정극 집전체가 부식될 우려가 있다.
이에 반해, 본 실시 형태에서는, 스텝 S20의 저밀도화 공정에 있어서, 마이크로 버블화한 탄산 가스의 혼입에 의해 상기 정극 합재 페이스트의 pH가 7 내지 10이 되도록 중화하고, 이 중화한 정극 합재 페이스트를 정극 집전체에 도포하기 때문에, 정극 합재 페이스트와 정극 집전체와의 반응(알칼리에 의한 부식 반응)을 방지할 수 있다. 또한, 마이크로 버블화한 탄산 가스는, 액체와의 접촉 면적이 크고 액 중에 용해되기 쉽기 때문에, 정극 합재 페이스트에 탄산 가스를 불어넣는 종래의 버블링 처리(밀리미터 크기 이상의 기포를 불어넣는 처리)에 비해, 소량의 탄산 가스로 중화할 수 있다. 또한, 마이크로 버블화한 탄산 가스는, 액 중에서 서서히 축소되어 조금씩 용해되기 때문에, 종래의 버블링 처리에 비해 중화 효과를 지속할 수 있다. 또한, 상기 pH의 조정은, 예를 들어 정극 합재 페이스트에 혼입하는 마이크로 버블의 양을 바꿈으로써 행하면 좋다.
본 실시 형태의 전극(예를 들어, 정극)은, 상기와 같이 품질 안정성이 우수하기 때문에, 다양한 형태의 전지의 구성 요소 또는 상기 전지에 내장되는 전극체의 구성 요소(예를 들어, 정극)로서 바람직하게 이용될 수 있다. 예를 들어, 여기에 개시되는 어느 하나의 방법에 의해 제조된 정극과, 부극(본 발명을 적용하여 제조된 부극일 수 있음)과, 상기 정부극 간에 배치되는 전해질과, 전형적으로는 정부극 간을 이격하는 세퍼레이터(고체 상태 또는 겔 상의 전해질을 사용한 전지에서는 생략될 수 있음)를 구비하는 리튬 2차 전지의 구성 요소로서 바람직하게 사용될 수 있다. 이러한 전지를 구성하는 외부 용기의 구조(예를 들어, 금속제의 하우징이나 라미네이트 필름 구조물)나 크기, 혹은 정부극 집전체를 주된 구성 요소로 하는 전극체의 구조(예를 들어, 권회 구조나 적층 구조) 등에 대해서 특별히 제한은 없다.
이와 같이 하여 구축된 전지는, 상기 전극(예를 들어, 정극)을 사용하여 구축되어 있기 때문에, 우수한 전지 성능을 나타내는 것이다. 예를 들어, 상기 전극을 사용하여 전지를 구축함으로써, 전극의 생산 안정성이 우수하거나, 전극의 내구성이 우수하거나, 전지의 출력 특성이 우수한 적어도 하나를 만족하는 전지를 제공할 수 있다.
이하, 본 실시 형태를 실시예에 기초하여 더욱 상세하게 설명한다.
정극 활물질로는 니켈 코발트 망간산 리튬(LiNi1 /3Co1 /3Mn1 /3O2) 분말을 사용하였다. 우선, 정극 활물질로서의 니켈코발트망간산리튬 분말과, 도전재로서의 아세틸렌블랙과, 결착제로서의 폴리불화비닐리덴(PVdF)과, 증점재로서의 카르복시메틸셀룰로오스의 나트륨염(CMC)을, 이들의 재료의 질량비가 95:3:1:1이 되고 또한 고형분 농도가 약 62질량%가 되도록 수중에서 혼합하여, 정극 합재 페이스트를 조제하였다(정극 합재 페이스트 조제 공정).
계속해서, 마이크로 버블 발생 장치로 발생시킨 평균 기포 직경 10μm인 CO2 마이크로 버블을 수중에 분산시킨 CO2 마이크로 버블 함유수를 제작하고, 이 CO2 마이크로 버블 함유수를 상기 정극 합재 페이스트에 가함으로써, 상기 정극 합재 페이스트에 CO2 마이크로 버블을 혼입하였다(마이크로 버블 혼입 공정). 마이크로 버블 발생 장치는, 시판되는 오라 테크사 제품인 오라 제트 장치를 사용하고, 마이크로 버블량은 대략 100개/ml가 되도록 조절하였다. CO2 마이크로 버블 함유수의 투입은, 정극 합재 페이스트의 고형분 농도가 약 45질량%가 될 때까지 행하였다. 또한, CO2 마이크로 버블 함유수의 투입 후, 정극 합재 페이스트에 대하여 3×10Pa, 3분간의 조건에서 진공화를 행하여, 정극 합재 페이스트로부터 밀리미터 크기의 기포를 제거하였다. 그리고, 상기 진공화 후에 있어서의 정극 합재 페이스트의 밀도와 pH를 측정하였다.
또한, 제1 비교예로서, CO2 마이크로 버블을 포함하지 않는 정극 합재 페이스트를 제작하였다. 구체적으로는, 마이크로 버블 혼입 공정에 있어서, CO2 마이크로 버블 함유수 대신에 순수를 투입하여, CO2 마이크로 버블을 포함하지 않는 정극 합재 페이스트를 얻었다. 마이크로 버블 혼입 공정에 있어서 순수를 투입한 것 이외에는 실시예와 마찬가지로 하여 정극 합재 페이스트를 제작하여, 마찬가지로 정극 합재 페이스트의 밀도와 pH를 측정하였다. 실시예 및 제1 비교예에 관한 측정 결과를 표 1에 나타낸다.
| 제1 비교예 (마이크로 버블 없음) |
실시예 (마이크로 버블 있음) |
|
| 페이스트 밀도 | 1.85g/cm3 | 1.70g/cm3 |
| pH | 13 | 8 |
표 1에서 알 수 있는 바와 같이, 실시예의 정극 합재 페이스트는, 제1 비교예의 정극 합재 페이스트에 비해 페이스트 밀도가 저하하였다. 이 실험에서는, 페이스트 밀도가 1.85g/cm3에서 1.70g/cm3로 감소하였다. 그 결과로부터 마이크로 버블의 존재에 의해 페이스트 밀도가 저하되는 것이 확인되었다. 또한, 제1 비교예의 정극 합재 페이스트는 pH가 13 부근까지 상승한 것에 반해, 실시예의 정극 합재 페이스트는 pH가 8 부근에서 거의 상승하지 않고, 중성에 가까운 값을 나타내었다. 이것으로부터, 마이크로 버블로서 탄산 가스를 혼입함으로써, 알카리성을 띠는 정극 합재 페이스트가 중화되고, 그 결과, 정극 집전체의 부식 방지에 효과가 있는 것이 확인되었다.
또한, CO2 마이크로 버블의 중화 효과를 확인하기 위해서, 이하의 실험을 행하였다. 즉, 실시예에 관한 정극 합재 페이스트를 그대로 정치하여 1일 내지 10일 경과한 후에 있어서의 pH의 변화를 조사하였다. 또한, 제2 비교예로서, 제1 비교예에 관한 정극 합재 페이스트를 준비하고, 상기 페이스트에 대하여 일반적인 버블링 처리(보다 큰 밀리미터 크기의 CO2 버블을 정극 합재 페이스트에 불어넣는 처리)를 실시하여 pH를 8 부근으로 조제하고, 1일 내지 10일 경화한 후에 있어서의 pH의 변화를 조사하였다. 그 결과를 도 3 및 표 2에 나타낸다.
| 제2 비교예 | 실시예 | |
| 일 | pH | pH |
| 1 | 8.3 | 7.9 |
| 2 | 9.3 | 8.2 |
| 3 | 10.1 | 8.1 |
| 4 | 11.2 | 8.2 |
| 5 | 12.6 | 8.3 |
| 7 | 13.1 | 8.4 |
| 9 | 13.3 | 8.7 |
| 10 | 13.2 | 8.8 |
도 3 및 표 2에서 명백한 바와 같이, CO2 마이크로 버블을 혼입한 실시예의 정극 합재 페이스트는, pH가 8 부근에서 거의 상승하지 않고, 10일 경과 후에 있어서도 pH가 8.8로 중성에 가까운 값을 나타내었다. 이에 반해, 통상의 CO2 버블링 처리에 의해 중화한 제2 비교예의 정극 합재 페이스트는 중화 효과가 거의 지속되지 않아, 10일 경과 후의 pH가 13을 초과하였다. 이는, CO2 마이크로 버블은 페이스트 중에서의 체류 시간이 길고, 페이스트 중에서 서서히 축소되어 조금씩 용해되기 때문에, 일반적인 CO2 버블링 처리보다도 중화 효과를 지속할 수 있었기 때문이라 생각된다. 그 결과로부터 마이크로 버블로서 탄산 가스를 혼입함으로써, 정극 합재 페이스트를 효과적으로 중화할 수 있는 것이 확인되었다.
이하, 본 발명의 방법을 적용하여 제조된 시트 형상 정극(정극 시트)을 사용해서 구축되는 리튬 이온 전지의 일 실시 형태에 대하여, 도 4에 도시하는 모식도를 참조하면서 설명한다.
도시하는 바와 같이, 본 실시 형태에 관한 리튬 이온 전지(100)는, 금속제(수지제 또는 라미네이트 필름제도 적합함)의 케이스(40)를 구비한다. 이 케이스(외부 용기)(40)는, 상단부가 개방된 편평한 직육면체 형상의 케이스 본체(42)와, 그 개구부를 막는 덮개(44)를 구비한다. 케이스(40)의 상면[즉, 덮개(44)]에는, 권회 전극체(80)의 정극과 전기적으로 접속하는 정극 단자(92) 및 상기 전극체(80)의 부극과 전기적으로 접속하는 부극 단자(94)가 설치되어 있다. 케이스(40)의 내부에는, 예를 들어 긴 시트 형상의 정극(정극 시트)(50) 및 긴 시트 형상의 부극(부극 시트)(60)을 총 2장의 긴 시트 형상 세퍼레이터(세퍼레이터 시트)(70)와 함께 적층하여 권회하고, 계속해서 얻어진 권회체를 측면 방향으로부터 눌러 납작하게 함으로써 제작되는 편평 형상의 권회 전극체(80)가 수용된다.
정극 시트(50) 및 부극 시트(60)는, 각각 긴 시트 형상의 전극 집전체의 양면에 전극 활물질을 주성분으로 하는 전극 합재층이 형성된 구성을 갖는다. 이들 전극 시트(50, 60)의 폭 방향의 일단부에는, 모두 상기 전극 합재층이 형성되지 않은 전극 합재층 비형성 부분이 형성되어 있다. 상기 적층 시에는, 정극 시트(50)의 정극 합재층 비형성 부분과 부극 시트(60)의 부극 합재층 비형성 부분이 세퍼레이터 시트(70)의 폭 방향의 양측으로부터 각각 비어져 나오도록, 정극 시트(50)와 부극 시트(60)를 폭 방향으로 약간 어긋나게 하여 겹친다. 그 결과, 권회 전극체(80)의 권회 방향에 대한 횡방향에 있어서, 정극 시트(50) 및 부극 시트(60)의 전극 합재층 비형성 부분이 각각 권회 코어 부분[즉, 정극 시트(50)의 정극 합재층 형성 부분과 부극 시트(60)의 부극 합재층 형성 부분과 2장의 세퍼레이터 시트(70)가 조밀하게 권회된 부분]으로부터 외측으로 비어져 나와 있다. 이러한 정극측 비어져 나온 부분(즉, 정극 합재층의 비형성 부분)(82) 및 부극측 비어져 나온 부분(즉, 부극 합재층의 비형성 부분)(84)에는, 정극 리드 단자(96) 및 부극 리드 단자(98)가 각각 부설되어 있고, 상술한 정극 단자(92) 및 부극 단자(94)와 각각 전기적으로 접속된다.
이와 같은 권회 전극체(80)를 구성하는 정극 시트(50) 이외의 구성 요소는, 종래의 리튬 이온 2차 전지의 전극체와 마찬가지로 하여도 좋으며, 특별히 제한은 없다. 예를 들어, 부극 시트(60)는, 긴 형상의 부극 집전체의 표면에 부극 합재층이 형성되어 있다. 부극 집전체에는 동박(본 실시 형태) 외의 부극에 적합한 금속박이 적절하게 사용된다. 부극 활물질은 종래부터 리튬 이온 전지에 사용되는 물질의 1종 또는 2종 이상을 특별히 한정하지 않고 사용할 수 있다. 적합한 예로서, 그래파이트 카본, 아몰퍼스 카본 등의 탄소계 재료, 리튬 천이 금속 복합 산화물(리튬 티탄 복합 산화물 등), 리튬 천이 금속 복합 질화물 등을 들 수 있다.
또한, 정부극 시트(50, 60) 간에 사용되는 세퍼레이터 시트(70)의 적합한 예로는, 다공질 폴리올레핀계 수지로 구성된 것을 들 수 있다. 예를 들어, 두께 5 내지 30μm(예를 들어, 25μm) 정도의 합성 수지제(예를 들어, 폴리에틸렌 등의 폴리올레핀제) 다공질 세퍼레이터 시트를 적절하게 사용할 수 있다. 또한, 전해질로서 고체 전해질 혹은 겔 상 전해질을 사용하는 경우에는, 세퍼레이터가 불필요한 경우(즉, 이 경우에는 전해질 자체가 세퍼레이터로서 기능할 수 있음)가 있을 수 있다.
부극 합재층의 형성 방법으로는, 부극 활물질 분말 외 부극 합재층 형성 성분을 적당한 용매(바람직하게는 수계 용매)에 분산시킨 부극 합재 페이스트를 부극 집전체의 편면 또는 양면에 띠 형상으로 도포하여 건조시키는 방법을 바람직하게 채용할 수 있다. 부극 합재 페이스트의 건조 후, 필요에 따라서 적당한 프레스 처리(예를 들어, 롤 프레스법, 평판 프레스법 등의 종래 공지된 각종 프레스 방법을 채용할 수 있음)를 행함으로써, 부극 합재층의 두께, 밀도 등을 적절하게 조정할 수 있다.
정부극 시트(50, 60) 간에 사용되는 적합한 세퍼레이터 시트(70)로는 다공질 폴리올레핀계 수지로 구성된 것을 들 수 있다. 예를 들어, 합성 수지제(예를 들어, 폴리에틸렌 등의 폴리올레핀제) 다공질 세퍼레이터 시트를 적절하게 사용할 수 있다. 또한, 전해질로서 고체 전해질 혹은 겔 상 전해질을 사용하는 경우에는, 세퍼레이터가 불필요한 경우(즉, 이 경우에는 전해질 자체가 세퍼레이터로서 기능할 수 있음)가 있을 수 있다.
이와 같은 구성의 권회 전극체(80)를 케이스 본체(42)에 수용하고, 그 케이스 본체(42) 내에 적당한 비수 전해액을 배치(주액)한다. 케이스 본체(42) 내에 상기 권회 전극체(80)와 함께 수용되는 비수 전해액으로는, 종래의 리튬 이온 전지에 사용되는 비수 전해액과 마찬가지의 것을 특별히 한정 없이 사용할 수 있다. 이러한 비수 전해액은, 전형적으로는, 적당한 비수 용매에 지지 염을 함유시킨 조성을 갖는다. 예를 들어, 에틸렌카보네이트(EC)와 에틸메틸카보네이트(EMC)와 디메틸카보네이트(DMC)를 3:4:3의 체적비로 포함하는 혼합 용매에 지지 염으로서의 LiPF6을 약 1mol/리터의 농도로 함유시킨 비수 전해액을 사용할 수 있다.
상기 비수 전해액을 권회 전극체(80)와 함께 케이스 본체(42)에 수용하고, 케이스 본체(42)의 개구부를 덮개(44)로 밀봉함으로써, 본 실시 형태에 관한 리튬 이온 2차 전지(100)의 구축(조립)이 완성된다. 또한, 케이스 본체(42)의 밀봉 프로세스나 전해액의 배치(주액) 프로세스는, 종래의 리튬 이온 2차 전지의 제조에서 행해지고 있는 방법과 마찬가지로 하여 행할 수 있다.
본 발명에 관한 리튬 이온 2차 전지는, 상기한 바와 같이 전지 성능이 우수하기 때문에, 특히 자동차 등의 차량에 탑재되는 모터(전동기)용 전원으로서 적절하게 사용할 수 있다. 따라서 본 발명은, 이러한 리튬 이온 2차 전지(복수 직렬 접속하여 이루어지는 조전지이어도 좋음)(100)를 전원으로서 구비하는 차량(전형적으로는 자동차, 특히 하이브리드 자동차, 전기 자동차, 연료 전지 자동차와 같은 전동기를 구비하는 자동차)을 제공한다.
이상, 본 발명을 적합한 실시 형태에 의해 설명하였는데, 이러한 기술은 한정 사항이 아니며, 물론 다양한 개변이 가능하다. 예를 들어, 본 발명의 전극 제조 방법은, 정부의 구별 없이 적용할 수 있어, 상술한 정극에 한하지 않고, 부극에도 적용할 수 있다.
본 발명의 방법에 따르면, 전극 합재 페이스트의 도포 불량을 회피할 수 있어, 품질 안정성이 우수한 전극을 제조할 수 있다.
Claims (11)
- 전극 활물질을 포함하는 전극 합재층이 전극 집전체에 보유 지지된 구성을 갖는 전지용 전극의 제조 방법이며,
전극 활물질을 용매 중에 혼합하여 전극 합재 페이스트를 조제하는 공정과,
상기 조제한 전극 합재 페이스트에 마이크로 버블을 혼입함으로써, 상기 전극 합재 페이스트를 저밀도화하는 공정과,
상기 저밀도화된 전극 합재 페이스트를 전극 집전체에 도포하여 전극 합재층을 형성하는 공정을 포함하는, 전지용 전극의 제조 방법. - 제1항에 있어서, 상기 저밀도화 공정에서는 상기 마이크로 버블로서 직경 50μm 이하의 기포를 혼입하는, 전지용 전극의 제조 방법.
- 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 저밀도화 공정에서는 상기 마이크로 버블로서 탄산 가스를 혼입하는, 전지용 전극의 제조 방법.
- 제3항에 있어서, 상기 저밀도화 공정에서는 상기 탄산 가스의 혼입에 의해 상기 전극 합재 페이스트의 pH를 7 내지 10으로 조정하는, 전지용 전극의 제조 방법.
- 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 전극 합재층의 형성 전에, 상기 저밀도화된 전극 합재 페이스트를 진공화하는, 전지용 전극의 제조 방법.
- 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 전극은 리튬 2차 전지용 정극이고,
상기 전극 활물질로서 리튬과 1종 또는 2종 이상의 천이 금속 원소를 구성 금속 원소로서 포함하는 리튬 함유 복합 산화물을 사용하는, 전지용 전극의 제조 방법. - 제6항에 있어서, 상기 전극 집전체로서 박 형상의 알루미늄 또는 알루미늄 합금을 사용하는, 전지용 전극의 제조 방법.
- 삭제
- 삭제
- 제4항에 있어서, 상기 전극은 리튬 2차 전지용 정극이고,
상기 전극 활물질로서 리튬과 1종 또는 2종 이상의 천이 금속 원소를 구성 금속 원소로서 포함하는 리튬 함유 복합 산화물을 사용하는, 전지용 전극의 제조 방법. - 제10항에 있어서, 상기 전극 집전체로서 박 형상의 알루미늄 또는 알루미늄 합금을 사용하는, 전지용 전극의 제조 방법.
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