KR100615805B1

KR100615805B1 - 미세화안료의 제조방법, 착색용 조성물 및 그 사용

Info

Publication number: KR100615805B1
Application number: KR20020036243A
Authority: KR
Inventors: 오카모토히사오; 나카가와유타카; 자마요시유키; 쓰치야고지; 다카미쇼토쿠; 아베요시오; 나카무라미치에이
Original assignee: 다이니치 세이카 고교 가부시키가이샤
Priority date: 2001-06-28
Filing date: 2002-06-27
Publication date: 2006-08-25
Also published as: JP2003089756A; EP1270680A3; EP1270680B2; CN1394917A; US6726762B2; JP4234355B2; US20030084820A1; EP1270680B1; TWI303265B; CN1262609C; KR20030003036A; EP1270680A2

Abstract

도료, 인쇄잉크, 플라스틱 등의 착색제, 액정디스플레이 등의 컬러필터용, 잉크젯기록용 잉크용, 컬러토너용 등의 착색제로서도 사용 가능한 미세화안료 및 이 미세화안료를 착색제로서 포함하는 착색용 조성물을 제공하는 것.

1차입자의 집합체로 이루어지는 안료에 있어서, 입자지름 O.1㎛ 이하의 1차입자의 개수비율이 전체입자수의 95% 이상이고, 입자지름 0.1㎛을 넘는 1차입자의 개수비율이 전체입자수의 5% 미만인 것을 특징으로 하는 미세화안료.

Description

미세화안료의 제조방법, 착색용 조성물 및 그 사용{PRODUCTION METHOD OF FINELY DIVIDED PIGMENTS, COLORING COMPOSITIONS AND THEIR USE}

본 발명은, 미세화안료에 관하여, 각종의 용도, 예를 들면, 인쇄잉크용(그라비아, 오프셋트, 프렉소인쇄 등)안료, 플라스틱착색제, 안료날염제, 도료용안료, 화상기록제, 화상표시용 안료 등으로서 유용한 미세화안료의 제공을 목적으로 한다. 또, 본 발명에 있어서「안료」란, 미세한 착색입자의 집합체이고,「안료입자」란「안료를 구성하는 미세한 착색입자」를 의미한다. 또한,「2차입자」란, 일단 섬세화된 안료입자(1차입자)가 응집하여, 보다 입자지름이 커진 입자를 의미한다.

종래, 안료는, 도료, 인쇄잉크, 플라스틱 등의 착색제로서 사용되어 왔다. 이들의 안료는, 통상, 해당 안료를 구성하고 있는 미립자(1차입자)가 응집을 일으키고 있고, 그 응집입자(2차입자)의 입자지름은 10∼20㎛ 전후이다. 이와 같이 큰 입자지름의 입자로 이루어지는 안료는, 도료나 인쇄잉크의 착색제로서 사용할 수는 없다. 그 때문에 상기 안료를, 안료분산기계, 예를 들면, 볼밀, 샌드밀, 아트라이터, 횡형 연속매체 분산기, 종형 연속매체 분산기, 니이더, 혹은 3개 롤 등으로, 도료의 비히클이나 인쇄잉크의 와니스와 동시에 기계적으로 마쇄 또는 분쇄를 하 여, 상기 안료를 구성하고 있는 입자를 약 O.5∼0.2㎛ 정도의 입자지름에 상기의 비히클이나 와니스 중에 분산하여 사용되고 있다.

또한, 근년, 지금까지 착색제로서 염료가 사용되고 있던 용도에, 내광성이나 내수성 등의 면에서 우수한 안료가 대부분 사용되도록 되어 왔다. 이들의 용도로서는, 예를 들면, 수성염료나 유용성염료를 착색제로서 사용해 온 필기구용의 잉크, 투명성이 요구되기 때문에 유용성염료를 착색제로서 사용해 온 플라스틱의 착색제 등이 있다. 또한, 안료는, 액정디스플레이용의 컬러필터용 착색제, 잉크젯기록용 잉크용 착색제 및 컬러토너용 착색제로서의 수요가 증가하고 있다.

이들 용도에서는, 안료를 구성하고 있는 입자(안료입자)를 되도록 미세화 (0.1㎛ 이하)할 필요가 있다. 안료입자를 미세화하는 방법으로서는, 고속의 샌드밀을 사용하는 방법 등이 알려지고 있다. 또한, 피착색물(착색된 물질)에 있어서, 투명성 및 선명성, 산뜻함을 실현하기 위해서는, 안료입자를 미세화하는 동시에, 안료입자의 입자지름을 정돈한다(입자지름분포를 좁게 한다)필요가 있다. 또한, 미세화된 안료입자가 비히클속에서 균일하게 분산하면서 동시에, 해당 분산액의 보존에 있어서, 안료입자가 응집을 일으키는 일없이, 미립자상태를 유지하는 분산안정성을 가지는 것이 중요하다.

따라서, 본 발명의 목적은, 도료, 인쇄잉크, 플라스틱 등의 착색제로서 뿐만 아니라, 액정디스플레이 등의 컬러필터용, 잉크젯기록용 잉크용, 컬러토너용 등의 착색제로서도 사용 가능하고, 피착색물이 투명성 및 선명성, 또한 산뜻함이 있는 색상을 갖고, 또한 피착색물이, 우수한 내광성, 우수한 내후성 및 우수한 내열성 등의 성질을 가질 수 있는 미세화안료 및 이 미세화안료를 착색제로서 포함하는 착색용 조성물을 제공하는 것이다.

본 발명자들은, 상기 목적을 달성하기 위해 예의 검토한 결과, 안료의 종류에 상관없이, 안료입자를 특정한 입자지름분포가 되도록 미세화함으로써, 상기 목적이 달성되는 것을 발견하여, 본 발명을 완성하는 데에 이르렀다.

상기 목적은 이하의 본 발명에 의해서 달성된다. 즉, 본 발명은, 1차입자의 집합체로 이루어지는 안료에 있어서, 입자지름 0.1㎛ 이하의 1차입자의 개수비율이 전체입자수의 95% 이상이고, 입자지름 0.1㎛을 넘는 1차입자의 개수비율이 전체입자수의 5% 미만인 것을 특징으로 하는 미세화안료, 그 제조방법, 상기 미세화안료를 분산매체내에 분산시켜 이루어지는 착색용 조성물, 및 그들의 용도를 제공한다.

즉, 본원발명의 제 1 항에 의하면, 1차입자의 집합체로 이루어지는 안료에 있어서, 입자지름 0.1㎛ 이하의 1차입자의 개수가 일차전체입자수의 95% 이상이고, 입자지름 0.1㎛를 넘는 1차입자의 개수비율이 일차전체입자수의 5% 미만인 것을 특징으로 하는 미세화안료를 제공한다.

또한, 본원발명의 제 4 항에 의하면, 모체안료(미세화전 안료)를 수용성 무기염과 수용성 유기용제와 함께 마쇄기 안에서 30∼90℃의 온도에서, 2∼6시간 하중을 걸어 마쇄한 후, 상기 수용성 무기염과 상기 수용성 유기용제를 제거하는 것을 특징으로 하는 제 1 항에 기재된 미세화안료의 제조방법을 제공한다.

본원발명의 제 7 항에 의하면, 제 1 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 기재된 미세화안료를 분산매체 내에 분산시켜 이루어지는 것을 특징으로 하는 착색용 조성물을 제공한다.

본원발명의 제 11 항에 의하면, 제 7 항에 기재된 착색용 조성물을 사용하는 것을 특징으로 하는 물품의 착색방법을 제공한다.

본원발명의 제 12 항에 의하면, 제 10 항에 기재된 잉크젯방식의 화상기록제, 또는 전자인쇄·정전기록방식의 화상기록제를, 화상기록제로서 탑재하고 있는 것을 특징으로 하는 잉크젯방식 또는 전자인쇄·정전기록방식의 화상기록 장치를 제공한다.

본원발명의 제 13 항에 의하면, 컬러필터용 기판에, 제 10 항에 기재된 컬러필터 화소형성용 착색제를 사용하여 착색패턴을 형성하는 것을 특징으로 하는 컬러필터의 제조방법을 제공한다.

본 발명의 미세화안료를 플라스틱의 착색제, 안료날염제, 인쇄잉크, 도료, 특히 메탈릭도료 등의 착색제로서 사용하면, 피착색물에 있어서, 염료에 필적하는 투명성, 선명성, 산뜻함을 가지면서, 우수한 분산성, 내후성, 내광성, 내열성 등의 우수한 여러 물성을 나타낸다. 또한, 본 발명의 미세화안료는, 잉크젯방식의 화상기록제, 전자인쇄·정전기록방식의 화상기록제 또는 컬러필터 화소형성용 착색제의 안료로서도 유용하다.

[발명의 실시의 형태]

다음에 바람직한 실시의 형태를 들어 본 발명을 더욱 상세히 설명한다.

본 발명의 미세화안료는, 입자지름 0.l㎛ 이하의 1차입자의 개수비율이 전체입자수의 95% 이상이고, 입자지름 0.1㎛를 넘는 1차입자의 개수비율이 전체입자수의 5% 미만인 것이 특징이다. 또한, 안료의 내열성이나 내후성 등의 견뢰성을 고려하였을 때, 바람직하게는 1차입자의 입자지름이 0.02㎛ 미만의 입자의 개수비율이 전체입자의 10% 이하이다. 안료입자를 이러한 입자지름범위에 미립자화는 것에 의해, 피착색물에 있어서, 투명성 및 선명성, 산뜻함이 있는 색상과 우수한 내열성이나 우수한 내후성 등의 견뢰성을 양립시킬 수 있다. 여기서「개수」란, 후술하는 바와 같이 투과형 전자현미경으로 세어진 전체 입자 또는 특정의 입자지름 범위의 입자의 개수 를 의미한다.

본 발명이 대상으로 하는 안료는, 종래 공지의 안료의 전부이고, 바람직하게는, 예를 들면, 용성·불용성 아조안료, 고분자 아조안료, 퀴나크리돈안료, 안트라퀴논안료, 디케토피롤로피롤안료, 퀴노프탈론안료, 메틴·아조메틴안료, 프탈로시아닌안료, 페릴렌안료, 페리논안료, 이소인돌리논안료, 금속착체안료 등의 유기안료를 들 수 있다.

상기의 안료의 중에서 특히 입자의 미세화에 의한 효과가 우수한 것으로서는, 예를 들면, 황색안료에서는, C. I. 피그먼트옐로(이하「PY」라고 약기한다)-74, PY-83, PY-93, PY-94, PY-95, PY-97, PY-109, PY-110, PY-120, PY-128, PY-138, PY-139, PY-147, PY-150, PY-151, PY-154, PY-155, PY-l66, PY-l75, PY-l80, PY-181, PY-185, PY-191 등이, 등색 안료에서는, C. I. 피그먼트오렌지(이하「PO」이라고 약기한다)-61, PO-64, PO-71, PO-73 등이, 적색안료에서는, C. I. 피그먼트 레드(이하「PR」이라고 약기한다)-4, PR-5, PR-23, PR-48:2, PR-48:4, PR-57:l, PR-112, PR-l22, PR-144, PR-146, PR-147, PR-150, PR-166, PR-170, PR-177, PR-184, PR- 185, PR-202, PR-207, PR-214, PR-220, PR-221, PR-242, PR-254, PR-255, PR-264, PR-272 등이, 청색안료에서는, C. I. 피그먼트블루(이하「PB」라고 약기한다)-15:1, PB-15:2, PB-l5:3, PB-l5:4, PB-15:5, PB-15:6, PB-16, PB-17:1, PB-60, 알루미늄 프탈로시아닌블루 등이, 녹색안료에서는, C. I. 피그먼트그린(이하「PG」라고 약기한다)-7, PG-36 등이, 자색안료에서는, C. I. 피그먼트바이올렛(이하「PV」라고 약기한다) -19, PV-23, PV-37 등을 들 수 있다.

본 발명을 특징짓는 미세화안료를 구성하고 있는 입자의 입자지름 및 개수비율은,

안료입자를 투과형 전자현미경으로 3∼l0만배로 관찰하고, 시야중의 전체입자중의 입자지름 0.1㎛ 이하의 입자의 개수, 입자지름 O.1㎛을 넘는 입자의 개수, 나아가서는 입자지름 0.02㎛ 미만의 입자의 개수를 계측함으로써 구할 수 있다. 이 조작을 1종의 안료에 관해서 3회의 샘플링을 하여, 각각에 대하여 상기 특정범위의 입자지름의 입자수의 측정을 하여, 그것의 측정결과를 평균하는 방법으로 산출한다.

상기의 비율의 1차입자의 개수분포를 갖는 본 발명의 미세화안료는, 각각의 안료에 알맞은 방법으로, 모체안료(미세화전의 안료)를 미세화함으로써 얻을 수 있다. 이하에 몇 개인가의 방법을 예시하지만, 본 발명은 이들의 방법에 한정되는 것이 아니다.

(1)우선, 소위 솔벤트솔트밀링법에 대해서 설명한다. 이 방법에 의하면, 모체안료를, 염화나트륨이나 황산나트륨 등의 수용성무기염 및 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜 등의 수용성 유기용제와 동시에, 적절한 혼합비율로 니이더에 장치하고, 온도를 컨트롤하면서 일정시간, 내용물에 하중을 걸어 압축하면서 혼련한 후, 해당 혼련물을 가온(加溫)한 묽은 황산 수용액안에 투입 및 교반한 후, 여과 및 수세하여, 상기 혼련물로부터 수용성 무기염 및 수용성 유기용제를 제거하고, 이어서 여과기를 온풍 등으로 건조시킨다. 이 방법 이외에도 볼밀이나 진동밀을 사용하는 드라이밀링법도 상기와 같이 사용할 수 있고, 이 경우에는, 스틸볼이나 스틸로드 등의 분쇄매체가 사용되고, 필요에 따라 무기염이 마쇄조제로서 사용된다. 마쇄조제로서는, 상기 염화나트륨이나 황산나트륨의 이외에 초산 알루미늄 등을 들 수 있다.

그런데, 상기의 비율의 1차입자의 개수분포를 갖는 본 발명의 미세화안료를 얻기 위한 마쇄처리의 조건은, 안료의 종류에 따라서 각각 다르다. 즉, 수용성 무기염과 모체안료와 수용성 유기용제와의 사용비율, 혼련시간 및 처리온도는, 안료의 종류에 따라서 최적조건 및 최적사용비율을 구하고, 미세화처리를 그 조건하에서 하는 것이 중요하다.

또한, 안료의 마쇄시에 마쇄장치의 내용물을 압력을 가하면, 강력한 전단력으로부터 생기는 마찰발열이 크고, 안료를 구성하고 있는 입자가 결정성장하여 입자의 입자지름이 커지는 경우가 있기 때문에, 상기 압력을 가하는 경우에는, 장치의 냉각방법을 고안하여 내용물의 온도상승을 방지하거나, 수용성 유기용제 중에 적어도 일부 용해하는 고형수지 등의 안료입자의 결정성장억제제를 가하거나 할 필요가 있다. 이에 의해 본 발명의 미세화안료를 얻을 수 있다.

더욱 자세히 서술하면, 0.1∼0.8㎛ 정도의 1차입자 지름을 갖는 입자로 이루어지는 모체안료를, 본 발명의 미세화안료의 원료로서 사용하는 경우, 모체안료에 대하여 그 2∼l0 중량배(倍), 바람직하게는 3∼6 중량배의 수용성 무기염 및 모체안료에 대하여 0.5∼2.0 중량배, 바람직하게는 1.0∼1.5 중량배의 수용성 유기용제를 사용하여, 마쇄 또는 혼련장치 내의 내용물을 바람직하게는 30∼90℃의 온도로 제어하면 좋다. 필요한 마쇄 또는 혼련시간은, 무기염이나 수용성 유기용제의 사용비율이나 내용물의 온도의 조합에서 다르지만, 일반적으로는 2∼6시간이다. 또한, 무기염의 사용비율이 커질수록, 및 처리온도가 낮아질수록, 짧은 시간에서 원하는 입자지름분포를 갖는 본 발명의 미세화안료를 얻을 수 있다.

(2)모체안료를, 황산 혹은 폴리인산 등의 안료의 양용제에 용해하여, 해당 용액을 물 등의 빈용제 중에 주입하여, 안료입자를 석출·침전시키는 방법, 즉, 애시드 페스트법이라고 불리는 수법을 들 수 있다. 이와 같이 하여 얻어진 안료를 충분히 수세하는 것만으로도 본 발명의 미세화안료를 얻을 수 있지만, 적당한 유기용매 등으로 안료입자의 처리를 하고, 필요에 따라서 또한 상기(1)의 솔벤트솔트밀링법을 병용하여, 안료입자의 입자지름을 가지런히 하는 것에 의해 확실히 본 발명의 목적이 달성된다.

(3)특히 아조계의 안료에서는, 일본 특공소 60-36224호 공보 혹은 일본 특허 제 3055673호 공보 등에 기재된 방법, 즉, 디아조화 가능한 특정의 방향족아민의 디아조늄염과 커플링성분을 커플링반응시킬 때에, 다른 커플링 성분을 적어도 2종 사용하여 미세화안료를 제조하는 방법이 알려져 있다. 이것은, 코커플링이라 하는 아조액료에 특유한 수법이다. 이 방법만으로 목적으로 하는 본 발명의 미세화안료를 얻을 수 있는 경우도 있지만, 바람직하게는, 상기 (1)의 솔벤트솔트밀링법을 병용하는 것이 본 발명의 미세화안료를 얻기 위해서는 보다 확실한 방법이다.

이와 같이 하여 얻어지는 본 발명의 미세화안료는, 피착색물에 있어서, 우수한 선명성, 우수한 산뜻함, 우수한 투명성이 있는 색상을 갖고, 또한, 피착색물에 있어서, 우수한 내후성, 우수한 내열성 및 우수한 내용제성 등의 여러 견뢰성에 우수한 성질을 나타낸다.

본 발명의 미세화안료는, 수지 등의 비히클을 포함하는 잉크, 도료, 안료날염제나, 섬유, 플라스틱 성형품 등의 착색제, 화상기록용 착색제, 화상표시용 착색제 등으로서 사용할 수가 있다. 그 때, 본 발명의 미세화안료는, 용도에 따라서, 그 용도에 통상 사용되는 분산매체에 분산시킨 착색용 조성물로서 사용된다. 해당 조성물 중에서는, 미세화안료를 구성하고 있는 1차입자가, 단독입자(1차입자) 혹은 간신히 응집한 입자(2차입자)로 서 존재하고 있다. 착색용 조성물 중에서 분산하고 있는 안료입자의 평균입자지름은, 일반적으로 0.2㎛ 이하, 바람직하게는 0.15㎛ 이하가 되도록 조제하는 것이 바람직하다.

일반적으로, 미세화한 안료입자는, 그 표면에너지가 극단적으로 증대하는 것에 의해, 분산매체 내에서 응집을 일으키기 쉽게 되는 것은 잘 알려져 있다. 그 때문에, 미세화안료입자를, 계면활성제나 안료유도체(안료와 동일한 화학구조를 갖 지만, 안료화되어 있지 않은 화합물에 원하는 치환기를 도입한 화합물)로 표면처리하는 방법, 혹은 각종 분산제의 일종 또는 그 이상을, 안료를 분산한 비히클 등의 분산매체 내에 첨가하는 것 등으로 안료입자의 응집을 방지하여, 안료분산액(액체상태의 분산매체에 안료를 분산시킨 액)의 점도의 증가를 방지하고 안료입자의 분산안정성을 확보할 수가 있다.

본 발명의 미세화안료는, 해당 안료를 사용하여 착색용 조성물을 제조할 때, 본 발명의 미세화안료를 단독으로 사용할 수도 있지만, 안료입자의 분산성이나 안료분산액의 유동성향상을 위해, 각종의 안료유도체의 일종 또는 그 이상과 병용할 수가 있다. 본 발명에서 사용되는 안료유도체로서는, 예를 들면, 일본 특개평 11-l89732 호 공보 및 일본 특허공개 2000-l93817 공보에 기재된 안트라퀴논계 화합물에, 지방족의 N치환 알킬아민잔기를 도입한 안트라퀴논계 화합물의 유도체, 일본 특허공개 2000-136333 공보에 기재된 프탈로시아닌계 화합물에 지방족의 N치환 알킬아민잔기를 도입한 프탈로시아닌계 화합물의 유도체 등을 들 수 있다. 이들의 안료유도체의 사용량은 특히 한정되지 않지만, 통상, 본 발명의 미세화안료에 대하여 0.5∼50중량%, 바람직하게는 1∼30중량% 이다.

본 발명에서는, 필요에 따라, 안료입자의 분산매체 내에 있어서의 분산성을 향상시키기 위해서 상기의 안료유도체 대신에, 혹은 안료유도체와 동시에, 분산제를 사용할 수가 있다. 분산제로서는 종래 공지의 분산제 어느 것이나 사용할 수 있지만, 예를 들면, 일본 특공평 7-96654호 공보 및 일본 특개평 7-207178호 공보에 기재된 지방족 히드록시카르본산 잔기를 갖는 폴리에스테르계 올리고머; 오르가 노실록산폴리머(신에츠카가쿠고교사제「KP34l」상품명 등); (메타)아크릴산계(공)중합체(쿄오에이유시 카가쿠고교사제「폴리프로-No. 75, 90, 95」상품명 등); 양이온계 계면활성제(유쇼우사제「W001」상품명 등); 비이온계 계면활성제, 예를 들면, 폴리옥시에틸렌 라우릴에테르, 폴리옥시에틸렌 스테아릴에테르, 폴리옥시에틸렌 올레일에테르, 폴리옥시에틸렌 옥틸페닐에테르, 폴리옥시에틸렌 노닐페닐에테르, 폴리에틸렌글리콜 디라우레이트, 폴리에틸렌글리콜 디스테어레이트, 솔비탄지방산 에테르 등; 음이온계 계면활성제(요쇼우사제「W004, W005, W 017」상품명 등);「솔스퍼스 3000, 5000, 9000, 12000, 13240, 13940, l7000, 20000, 24000, 26000, 28000」상품명 등의 각종 솔스퍼스 분산제(제네카사제); 그 외「이소네트 S-20」상품명(산요카세이사제) 등을 들 수 있다. 분산제의 사용량은, 특히 한정되지 않지만, 통상, 본 발명의 미세화안료에 대하여, 0.1∼50중량%, 바람직하게는 0.1∼20중량% 이다.

본 발명의 미세화안료를, 각 특정 용도의 분산매체에 분산한 착색용 조성물로서 사용하는 경우, 분산매체로서는 각 용도에 있어서 사용되고 있는 분산매체를 어느 것이나 사용할 수 있고, 특히 한정되지 않는다. 또한, 착색용 조성물에 있어서의 미세화안료의 사용비율도, 특히 한정되지 않고, 각 용도에 있어서의 종래 공지의 사용량과 같다. 용도에 따라서 다르지만, 통상, 착색용 조성물 중의 미세화안료의 함유량은 1∼60중량% 정도이다.

상기 분산매체를 예시하면, 예를 들면, 도료용의 분산매체는 고체상이더라도 좋고, 액체상이더라도 좋고, 액체상의 경우의 분산매체로서는, 물 혹은 물-친수성 유기용매혼합물이나 유기용매를 사용할 수 있다. 유기용매로서는, 예를 들면, 지방족계, 지환식계, 방향족계 탄화수소, 할로겐화 탄화수소계, 에테르계, 케톤계, 글리콜에테르계, 알코올계 등을 사용할 수 있고, 특히 한정되는 것이 아니다.

또한, 도료용 비히클, 인쇄잉크용 와니스 및 코팅제용 비히클을 분산매체로 할 때는, 각 용도에 따라서 종래 공지의 유성 내지 수성의 분산매체가 사용된다. 예를 들면, 긴 기름길이, 중간 기름길이 및 짧은 기름길이 의 알키드수지, 페놀변성알키드수지, 스티렌화 알키드수지 등의 변성알키드수지, 아미노알키드수지, 오일프리 알키드수지, 불에 쬐어 부착용 아크릴수지, 아크릴라커수지, 아크릴폴리올수지, 폴리에스테르수지, 에폭시수지, 부틸화 멜라민수지, 메틸화멜라민수지, 요소-멜라민수지, 페놀수지, 로진변성 페놀수지, 로진변성 말레인산수지, 폴리우레탄수지, 스티렌수지, 스티렌-아크릴산 또는 아크릴산에스테르공중합체수지, 스티렌-디엔공중합체수지, 염화비닐계 공중합체수지, 폴리초산비닐수지, 초산비닐계 공중합체수지, 에틸렌-초산비닐계 공중합체수지, 에틸렌-초산비닐공중합체수지, 부티랄수지, 석유수지, 로진에테르, 말레인화 로진에테르 등의 변성수지, 건성유, 보일유 등을 들 수 있다.

또한, 고체의 분산매체(성형품 등)로서는, 각종 플라스틱, 예를 들면, 폴리에틸렌수지, 폴리프로필렌수지, 폴리염화비닐수지, 스티렌수지, 아크릴로니트릴스티렌 공중합체수지, 폴리에스테르수지, 아크릴수지, 메타크릴산 또는 메타크릴산에스테르-스티렌공중합체수지, ABS수지 등을 들 수 있다. 섬유가 분산매체일 때는, 방사 전의 섬유원료, 예를 들면, 나일론, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리부틸렌 테레프탈레이트, 폴리프로필렌, 폴리이미드 등을 들 수 있다.

또한, 화상기록용의 잉크젯용 잉크에 있어서의 분산매체로서는, 물이나 물과 수용성 유기용제와의 혼합물이 있고, 수용성유기용제로서는, 예를 들면, 알코올류(예를 들면, 메탄올, 에탄올, 이소프로필알코올 등), 다가알코올류(예를 들면, 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜, 글리세린 등), 다가알코올의 알킬에테르류(예를 들면, 에틸렌글리콜모노에틸에테르, 에틸렌글리콜모노메틸에테르, 에틸렌글리콜모노부틸에테르 등), 아민류(예를 들면, 디에탄올아민, 에탄올아민 등), 복소환류(예를 들면, N-메틸-2-피롤리돈, 설포란 등)이 사용된다. 또한, 이들의 잉크용 분산매체 내에는 수용성수지가 포함되는 경우가 있어, 해당 수용성수지로서는, 예를 들면, 아크릴계, 아크릴-스티렌공중합체계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계, 폴리우레탄계 등의 수지의 단독 또는 혼합물을 들 수 있다.

또한, 전자사진복사기용 등의 현상제, 즉 토너(화상기록용)에 있어서의 분산매체로서는, 예를 들면, 폴리스티렌수지, 스티렌-(메타)아크릴산에스테르공중합체수지, 스티렌-부타디엔 공중합체수지, 폴리에스테르수지, 에폭시수지 등이 여러 가지의 첨가제와 함께 사용된다. 또한, 액정 디스플레이의 컬러필터의 착색제(화상표시용)에 사용되는 분산매체는, 통상, 피막형성수지를 포함하는 유기용제와 안료분산제 등으로 이루어지고 있다. 여기서 사용되는 수지로서는, 예를 들면, 감광성환화 고무계수지, 감광성 페놀계수지, 감광성 폴리아크릴레이트계수지, 감광성폴리아미드수지, 감광성폴리이미드계수지 등, 및 불포화폴리에스테르수지, 폴리에스테르-아크릴레이트계수지, 폴리에폭시-아크릴레이트계수지, 폴리우레탄-아크릴레이트계수지, 폴리에테르-아크릴레이트계수지, 폴리올-아크릴레이트계수지 등을 들 수 있고, 또한 반응성 희석제로서 각종의 모노머를 가할 수 있다.

다음에 실시예 및 비교예를 들어 본 발명을 더욱 구체적으로 설명한다. 이하의 글 중에서「부」및「%」는 특히 언급이 없는 한 중량기준이다. 또, 안료입자의 입도 분포에 있어서의「%」는「개수%」이다. 안료입자의 입자지름분포에 있어서의 비율(개수%)은, 투과형 전자현미경으로 관찰되는 개수기준이다.

실시예 1

(PY-95의 미세화안료)

폴리아조계 황색안료(PY-95)(입자지름 0.15∼0.6㎛)100부, 염화나트륨 400부 및 디에틸렌글리콜 130부를 가압뚜껑을 장착하고 있는 니이더에 장치하고, 니이더 내에 균일하게 습윤된 덩어리가 생길 때까지 예비혼련하고, 이어서 가압뚜껑을 닫고 압력 6kg/㎠에서 내용물을 밀어 넣으면서 혼련마쇄를 시작하였다. 내용물온도가 40∼45℃가 되도록 냉각수온도 및 수량(水量)을 관리하면서 4시간 혼련마쇄처리를 하였다.

얻어진 마쇄물을 80℃로 가온한 3000부의 2% 황산수용액내에 투입하여 1시간의 교반처리를 한 후, 여과 및 수세하여 염화나트륨 및 디에틸렌글리콜을 제거하고, 이어서 여과한 나머지를 80℃의 열풍건조기 안에서 24시간 건조하여 미세화황색안료(Y-1)를 얻었다.

얻어진 미세화황색안료는, 투과형전자현미경(TEM)관찰의 결과, 주로 입자지름 0.02∼0.1㎛의 1차입자로 이루어지고, 73㎡/g의 BET 비표면적을 갖고 있었다. TEM 사진을 화상해석하여 입자지름분포를 조사한 바, 입자지름 0.02㎛미만의 입자가 전체입자수의 8.6%, 입자지름 0.02∼0.1㎛의 입자가 전체입자수의 90.9%, 입자지름 0.1㎛를 넘는 입자가 전체입자수의 0.5% 이었다.

실시예 2

(PR-122의 미세화안료)

2, 9-디메틸퀴나크리돈안료(PR-l22)(입자지름 0.08∼0.25㎛) 100부, 염화나트륨 500부 및 디에틸렌글리콜 130부를 가압뚜껑을 장착하고 있는 니이더에 장치하고, 니이더 내에 균일하게 습윤된 덩어리가 생길 때까지 예비 혼련하고, 이어서 가압뚜껑을 닫고 압력 6kg/㎠에서 내용물을 밀어 넣으면서 혼련마쇄를 시작하였다. 내용물온도가 40∼45℃가 되도록 냉각온도 및 냉각수량을 관리하면서 4시간 혼련마쇄처리를 하였다.

얻어진 마쇄물을 80℃로 온도를 가한 3000부의 2% 황산수용액 내에 투입하여 1시간의 교반처리를 한 후, 여과 및 수세하여 염화나트륨 및 디에틸렌글리콜을 제거하고, 이어서 여과한 나머지를 80℃의 열풍건조기안에서 24시간 건조하여 미세화적색안료(R-1)를 얻었다.

얻어진 미세화안료는, TEM 관찰의 결과, 주로 입자지름 0.02∼0.1㎛의 1차입자로 이루어지고, 79㎡/g의 BET 비표면적을 갖고 있었다. TEM 사진을 화상해석하여 입자지름분포를 조사한 바, 입자지름 0.02㎛미만의 입자가 전체입자수의 8.3%, 입자지름 0.02∼0.1㎛의 입자가 전체입자수의 87.2%, 입자지름 0.1㎛를 넘는 입자가 전체입자수의 4.5% 이었다.

실시예 3

(PB-15:3의 미세화안료)

동프탈로시아닌블루안료(PB-l5:3)(입자지름 0.1∼0.3㎛) 100부, 염화나트륨 500부 및 디에틸렌글리콜 130부를 가압뚜껑을 장착하고 있는 니이더에 장치하고, 니이더 내에 균일하게 습윤된 덩어리가 생길 때까지 예비혼련하고, 이어서 가압뚜껑을 닫고 압력 6kg/㎠에서 내용물을 밀어 넣으면서 혼련마쇄를 시작하였다. 내용물온도가 40∼45℃가 되도록 냉각온도 및 냉각수량을 관리하면서 4시간 혼련마쇄처리를 하였다.

얻어진 마쇄물을 80℃로 가온한 3000부의 2% 황산수용액 내에 투입하여 1시간의 교반처리를 한 후, 여과 및 수세하여 염화나트륨 및 디에틸렌글리콜을 제거하고, 이어서 여과한 나머지를 80℃의 열풍건조기안에서 24시간 건조하여 미세화청색안료(B-1)를 얻었다.

얻어진 미세화청색안료는, TEM 관찰의 결과, 주로 입자지름이 0.02∼0.1㎛의 1차입자로 이루어지고, 77㎡/g의 BET 비표면적을 갖고 있었다. TEM 사진으로부터 화상해석으로 입자지름분포를 조사한 바, 입자지름 0.02㎛미만의 입자가 전체입자수의 8.3%, 입자지름 0.02∼0.1㎛의 입자가 전체입자수의 89.6%, 입자지름 0.1㎛를 넘는 입자가 전체입자수의 2.1% 이었다.

실시예4

(PG-36의 미세화안료)

동프탈로시아닌그린안료(PG-36)(입자지름 0.07∼0.15㎛) 100부, 염화나트륨 500부 및 디에틸렌글리콜 130부를, 가압뚜껑을 장착하고 있는 니이더에 장치하고, 니이더내에 균일하게 습윤된 덩어리가 생길 때까지 예비혼련하고, 이어서 가압뚜껑을 닫고 압력 6kg/㎠에서 내용물을 밀어 넣으면서 혼련마쇄를 시작하였다. 내용물온도가 40∼45℃가 되도록 냉각온도 및 냉각수량을 관리하면서 4시간 혼련마쇄처리를 하였다.

얻어진 마쇄물을 80℃로 가온한 3000부의 2% 황산수용액내에 투입하여 1시간의 교반처리를 한 후, 여과 및 수세하여 염화나트륨 및 디에틸렌글리콜을 제거하고, 이어서 여과한 나머지를 80℃의 열풍건조기안에서 24시간 건조하여 미세화녹색안료(G-1)를 얻었다.

얻어진 미세화안료는, TEM 관찰의 결과, 주로 입자지름 0.02∼0.1㎛의 1차입자로 이루어지고, 71㎡/g의 BET 비표면적을 갖고 있었다. TEM 사진으로부터 화상해석으로 입자지름분포를 조사한 바, 입자지름 0.02㎛미만의 입자가 전체입자수의 9.8%, 입자지름 0.02∼0.1㎛의 입자가 전체입자수의 86.6 %, 입자지름 0.1㎛를 넘는 입자가 전체입자수의 3.6% 이었다.

실시예 5

(PV-23의 미세화안료)

디옥사딘바이올렛안료(PV-23)(입자지름 0.06∼0.18㎛) 100부, 염화나트륨 500부 및 디에틸렌글리콜 130부를 가압뚜껑을 장착하고 있는 니이더에 장치하고, 니이더내에 균일하게 습윤된 덩어리가 생길 때까지 예비혼련하고, 이어서 가압뚜껑을 닫고 압력 6kg/㎠에서 내용물을 밀어 넣으면서 혼련마쇄를 시작하였다. 내용물온도가 40∼45℃가 되도록 냉각온도 및 냉각수량을 관리하면서 4시간 혼련마쇄처리를 하였다.

얻어진 마쇄물을 80℃로 가온한 3000부의 2% 황산수용액내에 투입하여 1시간의 교반처리를 한 후, 여과 및 수세하여 염화나트륨 및 디에틸렌글리콜을 제거하고, 이어서 여과한 나머지를 80℃의 열풍건조기안에서 24시간 건조하여 미세화자색안료(V-1)를 얻었다.

얻어진 미세화안료는, TEM 관찰의 결과, 주로 입자지름 0.02∼0.1㎛의 1차입자로 이루어지고, 69㎡/g의 BET 비표면적을 갖고 있었다. TEM 사진으로부터 화상해석으로 입자지름분포를 조사한 바, 입자지름 0.02㎛미만의 입자가 전체입자수의 8.4%, 입자지름 0.02∼0.1㎛의 입자가 전체입자수의 88.0 %, 입자지름 0.1㎛를 넘는 입자가 전체입자수의 3.6% 이었다.

비교예 1 (입자지름이 지나치게 작은 경우)

혼련마쇄시간을 8시간으로 한 것 이외는, 실시예 1과 같은 조작에 의해 미세화안료(Y-1')를 얻었다. 얻어진 안료는 TEM 관찰의 결과, 주로 입자지름이 0.01∼ 0.06㎛의 1차입자로 이루어지고, 86㎡/g의 BET 비표면적을 갖고 있었다. TEM 사진으로부터 화상해석으로 입자지름분포를 조사한 바, 입자지름 0.02㎛미만의 입자가 전체입자수의 19.6%, 입자지름 0.02∼0.06㎛의 입자가 전체입자수의 69.5%, 입자지름 0.06∼0.1㎛의 입자가 전체입자수의 10.2%, 입자지름 0.1㎛를 넘는 입자가 전체입자수의 0.7%이었다.

비교예 2(입자지름이 지나치게 큰 경우)

내용물제어온도를 60∼65℃, 및 혼련마쇄시간을 7시간으로 한 것 이외는 실시예 1과 같은 조작에 의해 미세화안료(Y-2')를 얻었다. 얻어진 안료는 TEM 관찰의 결과, 주로 입자지름이 0.02∼0.1㎛의 1차입자로 이루어지고, 65㎡/g의 BET 비표면적을 갖고 있었다. TEM 사진으로부터 화상해석으로 입자지름분포를 조사한 바, 입자지름 0.02㎛ 미만의 입자가 전체입자수의 0.2%, 입자지름 0.02∼0.06㎛의 입자가 전체입자수의 12.5%, 입자지름0.06∼0.1㎛의 입자가 전체입자수의 72.6%, 입자지름 0.l㎛을 넘는 입자가 전체입자수의 14.7% 이었다.

실시예 6∼14

상기 실시예 1∼5와 같이 하여 표 1에 나타내는 BET 비표면적 및 입자지름분포를 갖는 본 발명의 미세화안료를 조제하였다. 각 실시예 및 비교예의 미세화안료의 물성을 표 1에 나타낸다.

표 1

실시예	모체안료	미세화 안료	처리 시간 (hr)	BET 비표면적 ㎡/g	화상해석입자도 개수분포(%) (입자지름d:㎛)
실시예	모체안료	미세화 안료	처리 시간 (hr)	BET 비표면적 ㎡/g	d< 0.02	0.02≤d≤0.1	d>0.1
1	PY-95	Y-1	4	73	8.6	90.9	0.5
2	PR-122	R-1	4	79	8.3	87.2	4.5
3	PB-15:3	B-1	4	77	8.3	89.6	2.1
4	PG-36	G-1	4	71	9.8	86.6	3.6
5	PV-23	V-1	4	69	8.4	88.0	3.6
6	PY-138	Y-2	5	72	9.6	86.6	3.8
7	PY-154	Y-3	4	69	7.8	89.7	2.5
8	PY-180	Y-4	5	72	7.7	90.3	2.0
9	PR-57:1	R-2	3	69	7.1	88.6	4.3
10	PR-177	R-3	5	88	8.2	90.3	1.5
11	PR-254	R-4	4	78	1.6	97.9	0.5
12	PB-15: 6	B-2	4	75	2.3	96.8	0.9
13	알루미늄 프탈로시아닌	B-3	6	79	3.2	95.5	1.3
14	PV-19	V-2	5	74	2.2	95.2	2.6
비교예1	PY-95	Y-1'	8	86	19.6	79.7	0.7
비교예2	PY-95	Y-2'	7	65	0.2	85.1	14.7

실시예 15

(도료시험)

실시예 1, 비교예 1 및 2에서 얻어진 3종의 미세화안료의 각각을 하기의 배합으로 페인트컨디셔너에서 90분간 분산시켜, 농색(濃色)도료를 작성하고, 해당 도료의 착색력, 투명성 및 내후성을 하기의 방법으로 측정하였다. 결과를 표2에 나타낸다.

·PY-95의 미세화황색안료(Y-l, Y-1' 또는 Y-2') 1.5부

·슈퍼벡카민 J-820 (* 1) 8.5부

·프탈키드 133∼60 (* 2) 17.0부

·크실렌/1-부탄올(2/1 중량비) 혼합용제 5.0부

(* 1) 다이니치혼잉크사제 부틸화 멜라민수지의 상품명

(* 2) 히타치카세이사제 버들기름의 단유성 알키드수지의 상품명

(1)착색력

각 농색 도료를, 미세화안료(Y-1, Y-1' 또는 Y-2'): 티탄화이트가 1:20(중량비)으로 되도록 산화 티탄을 포함하는 백색도료로 희석하여, 어플리케이터(6-밀리)를 사용하여 아트지상에 전색하고, 140℃에서 30분간 불에 쬐어 부착한 후, 형성된 도포막의 착색력을 육안으로 판정하였다. 판정결과는 Y-1을 포함하는 희석도료의 착색력을 100으로 하는 지수로 표시하였다.

(2)투명성

각 농색 도료를 어플리케이터(6밀리)로 유리판에 전색하고, 140℃에서 30분간 불에 쬐어 부착한 후, 형성된 도포막의 투명성을 육안으로 판정하였다.

판정결과는, A: 투명성양호, B: 반투명, C: 투명성 없이 표시하였다.

(3)내후성

농색 도료 및 담색도료(농색 도료를, 미세화안료: 티탄화이트가 1:20(중량비)가 되도록 백색도료로 희석한 것)를 각각 스프레이점도(포드컵 No.4로 14초)까지 신너로 희석하여, 에어스프레이건으로 기초처리한 스틸파넬에 내뿜어 도장을 하였다. 이 착색도판를 140℃에서 30분간 불에 쬐어 부착한 후, 도장면을 선샤인웨자미터(스가시켄기사제)에서 500시간 인공태양광에 폭로(曝露)하고, 폭로하지 않은 도장판과의 색차이 ΔE를「컬러콤 C 분광광도계」상품명(다이이치세이카코교사제)로 측정하였다. 측정결과를 표 2에 나타낸다.

표 2

안료	착색력	투명성	내후성(ΔE)
안료	착색력	투명성	농색	옅은 색
Y-1	100	A	1.5	5.7
Y-1'	112	A	2.5	8.1
Y-2'	88	B	1.4	5.4

실시예 16

(도료)

하기의 배합의 각 성분을 페인트컨디셔너에서 90분간 분산시켜 도료를 조제하였다.

·알루미늄안료(도오요오알루미늄사제 7620 NS) 28부

·실시예10에서 얻어진 미세화안료(R-3) 2부

·아크릴 와니스(고형분 60%) 82부

·멜라민 와니스(고형분 60%) 34부

·「솔벡소 100」상품명/초산부틸(7/3 중량비) 혼합

·용액 30부

얻어진 도료를 스프레이점도(포드컵 No.4에서 14초)까지 신너로 희석하고, 에어스프레이건으로 기초처리한 스틸파넬에 내뿜어 도장을 하였다. 10분간 건조시킨 후, 클리어락카(아크릴 멜라민)도장을 에어스프레이건으로 행하였다. 15분간 실온에서 건조 후, 140℃, 30분간 불에 쬐어 부착하여 경화시켜 스틸파넬을 제작하였다. 이와 같이 하여 얻어진 적색의 메탈릭도장판은, 선명하고 투명감이 있는 색상을 나타내었다.

마찬가지로 하여, 실시예 7에서 얻어진 미세화황색안료(Y-3), 실시예3에서 얻어진 미세화청색안료(B-1)를 사용하여 제작한 메탈릭 도장판은, 각각 선명하고 투명감이 있는 황색 또는 청색의 메탈릭 도장패널이었다. 이들, 적색, 노란 색 및 청색의 메탈릭 도장판은, 내후성이 우수하고, 상법에 따라서 실시한 브리드시험에 있어서도 양호한 결과이었다.

실시예 17

(직포에의 날염)

카르복실기함유 에틸아크릴레이트-스티렌아크릴산(60:36:4(%))공중합체 라텍스(고형분 40%) 20부, 다분기형 폴리카르보디아미드계 가교제(고형분 20%) 5부, 물 10부 및 폴리옥시에틸렌 알킬페닐에테르수용액(고형분20%)5부를 혼합 및 용해하여, 호모믹서로 교반하면서 미네랄터펜 55부를 서서히 첨가하여 O/W 에멀전을 제작하고, 거기에 실시예 8에서 얻어진 미세화황색안료(Y-4)를 비이온활성제로 수중분산시킨 수성분산액(안료분 20%) 5부를 배합하고, 충분히 혼합하여 황색안료수지날염제를 조제하였다.

스크린날염기로 선 니트포에 황색안료수지날염제를 프린트하여, 상온에서 건조하여, 건·습마찰 견뢰성, 세탁견뢰성 및 내드라잉크리닝성 등의 여러 견뢰성이 우수하고, 유연하고 또한 발색이 선명한 황색의 프린트포를 얻었다.

마찬가지로 하여, 실시예 9에서 얻어진 미세화적색안료(R-2)를 사용하여 적색안료수지날염제를, 실시예 3에서 얻어진 미세화청색안료(B-1)를 사용하여 청색안료수지날염제를, 실시예 4에서 얻어진 미세화녹색안료(G-1)를 사용하여 녹색안료수지날염제를 각각 조제하였다.

이들의 날염제를 사용하여, 스크린날염기로 선 니트포에 적색안료수지날염제, 청색안료수지날염제 및 녹색안료수지날염제를 각각 프린트하여, 상온에서 건조하여, 건·습마찰견뢰성, 세탁견뢰성 및 내드라이크리닝 성 등의 여러 가지 견뢰성이 우수하고, 유연하고 또한 발색이 선명한 적색, 파랑색 및 녹색의 프린트포를 얻었다.

실시예 18

(플라스틱 프레스 성형품)

실시예 2에서 얻은 미세화적색안료(R-1) 0.5부와 알켄 200P (니혼세키유카가쿠알킬 벤젠계가소제) 1.0부를 혼련한 것을, 폴리염화비닐수지 컴파운드 50부와 혼합하여, 6인치롤에서 155 내지 160℃에서 3분간 혼련하여 시트를 형성하여, 이 시트를 170℃에서 50kg/㎠의 압력으로 두께 5mm의 시트에 프레스성형한 것은 투명한 순적색으로 착색되어 있고, 이 착색시트에 백색염화비닐수지시트를 50℃에서 10 kg/㎠의 압력으로 24시간 포개어도 안료의 이행성은 인정되지 않았다.

마찬가지로 하여, 실시예 8에서 얻어진 미세화황색안료(Y-4) 또는 실시예 13에서 얻어진 미세화청색안료(B-3)를 사용하여 착색폴리염화비닐시트를 성형한 바, 각각 투명한 순황색 또는 순청색으로 착색되어 있고, 이들의 착색시트에 백색 폴리염화비닐수지시트를 50℃에서 10kg/㎠의 압력으로 24시간 포개어도 안료의 이행성은 인정되지 않았다.

실시예19

(플라스틱 성형품)

실시예 3에서 얻어진 미세화청색안료(B-1) 5부를 1000부의 폴리에틸렌에 혼합하여, 250℃에서 사출성형한 성형품은 투명하고 균일한 청색으로 착색되어 있었다.

마찬가지로, 실시예 11에서 얻어진 미세화적색안료(R-4) 또는 실시예 6에서 얻어진 미세화황색안료(Y-2)를 각각 사용한 폴리에틸렌의 성형품은, 각각 투명하고 균일한 적색 또는 황색으로 착색되어 있었다.

실시예20

(섬유)

실시예 5에서 얻어진 미세화자색안료(V-1) 1부와 폴리에틸렌테레프탈레이트수지 펠렛 200부를 혼합하여, 290 내지 300℃의 온도의 건식방사장치에서 8분간의 체류시간으로 3데닐의 섬유의 방사를 한 바, 방사노즐의 막힘은 전혀 없고, 투명성 및 선명성이 우수한 폴리에스테르섬유를 얻을 수 있었다. 이 섬유다발을 2장의 백색 폴리에스테르시트의 사이에 끼워 120℃에서 20 kg/㎠의 압력하에서 2시간 가열처리하였지만, 백색 폴리에스테르시트로의 안료의 이행은 인정되지 않았다.

마찬가지로, 실시예 14에서 얻어진 미세화자색안료(V-2), 실시예 6에서 얻어진 미세화황색안료(Y-2) 또는 실시예 13에서 얻어진 미세화청색안료(B-3)를 각각 사용한 폴리에스테르섬유는, 어느 것이나 투명성 및 선명성이 우수하고, 백색 폴리에스테르시트로 안료의 이행도 인정되지 않았다.

실시예 21

(인쇄잉크)

실시예 2에서 얻어진 미세화적색안료(R-1) 14부 및「솔스퍼스 24000」(상품명, 제네카사제 폴리에스테르계 분산제) 0.1부를 라임로진와니스 86부(고형분40%) 중에 가하여 페인트컨디셔너를 사용하여 분산시켜, 100부의 그라비아잉크를 조제하였다. 이 잉크를 사용하여 그라비아인쇄를 행했더니, 색상이 선명하고, 우수한 광택을 갖는 적색의 인쇄물을 얻을 수 있었다.

마찬가지로, 실시예 7에서 얻어진 미세화황색안료(Y-3) 또는 실시예 3에서 얻어진 미세화청색안료(B-1)를 각각 사용한 그라비아잉크는, 그것들을 사용하여, 각각 그라비아인쇄를 하면, 각각 색상이 선명하고, 우수한 광택을 갖는 황색 또는 청색의 인쇄물을 얻을 수 있었다.

실시예 22

(잉크젯용 잉크)

미세화청색안료(B-1) 5부, 스티렌-아크릴레이트 메타크릴산 디에탄올아민염 공중합체 3부, 에틸렌글리콜 22부, 글리세린 8부 및 물 62부로 이루어지는 수성안료분산액을 만들어, 분산할 수 없었던 안료의 거친 입자를 초원심분리기로 제거하고, 잉크젯용 수성 시안잉크를 얻었다. 온더맨드형의 잉크젯프린터로, 상기 시안잉크를 사용하여 화상정보를 프린트하여, 선명한 청색화상을 얻었다.

또한, 마찬가지로 하여 미세화황색안료(Y-1), 미세화적색안료(R-2) 및 카본블랙안료(C. I. 피그먼트블랙 7)를 사용하여, 각각 옐로우색 잉크젯 잉크, 마젠다 색 잉크젯잉크 및 블랙 잉크젯잉크를 조제하여, 이들과 상기의 시안색 잉크젯잉크를 사용하여, 풀(full)컬러 잉크젯프린터로 4색 풀컬러프린트를 했더니, 선명한 풀컬러 화상을 얻을 수 있고, 이 화상은 내광성 등의 여러 물성이 우수한 견뢰성을 나타내었다.

실시예 23

(컬러필터)

·실시예 4의 미세화녹색안료 (G-1) 100부

·벤질메타크릴레이트/메타크릴산/2-히드록시에틸메타크릴레이트
(60/20/20몰비) 공중합체(중량평균분자량 30,000) 100부

삭제

·시클로헥산 140부

·프로필렌글리콜 모노메틸에테르 아세테이트 160부

를 페인트컨디셔너로 플레믹싱한 후, 안료농도가 15%가 되도록 프로필렌글리콜 모노메틸 에테르 아세테이트를 가하고, 안료분산제로서 디스퍼빅(Disperbyk)-l63(빅케미사제 블록공중합체계 안료분산제)을 안료에 대하여 20% 첨가하여, 다이노밀(신말엔터프레이즈사제 분산기)로 분산시키었다.

여기서 얻어진 분산물을 유리기판에 도포하여, 투과율, 콘트라스트비, 내열성 및 내광성을 평가한 결과, 어느 쪽의 물성도 우수한 적색 컬러필터를 얻을 수 있어, 상기의 적색 미세화연료는 적색의 컬러필터용 안료로서 바람직하였다.

·실시예 24

(전자사진 건식현상제)

비즈페놀형 폴리에스테르수지분말과 미세화황색안료(Y-1), 미세화적색안료 (R-2), 미세화청색안료(B-1) 및 카본블랙안료(C. I 피그먼트 블랙 7)를, 각각 고속혼합기에서 예비혼합 후, 가열 3개의 롤에 의해 충분히 혼련하여, 냉각후, 거칠게 부수어서, 미세하게 분산한 안료를 30%의 농도로 함유하는 황색, 적색, 청색 및 흑색의 쉬운 분산가공품의 거칠게 부순 가루를 얻었다.

이어서, 상기의 쉬운 분산가공품을 황색가공품이 14.0부, 청색가공품이 12.4부, 적색가공품이 18.3부, 흑색가공품이 18.3부를 각각 가려내어, 하전(荷電)제어제 2.8부 및 비즈페놀형 폴리에스테르수지분말을 가하여 100부, 상법에 따라서 압출성형기로 혼련하여, 냉각, 거칠게 부순 후, 젯트밀로 작게 분쇄하고, 분급하여 평균입자지름 7∼8㎛의 작은 분말을 얻었다. 이들의 작은 분말에 유동화제를 첨가하여, 캐리어의 자성철분과 혼합하여, 4색의 풀컬러 전자사진 건식현상제로 하였다. 풀컬러 복사기로 현상하여, 선명한 4색 풀컬러 화상을 얻을 수 있었다.

Claims

모체안료를 수용성 무기염과 수용성 유기용제와 함께 가압뚜껑을 장착하고 있는 니이더안에서 30∼90℃의 온도에서, 2∼6시간 하중을 걸어 마쇄한 후, 상기 수용성 무기염과 상기 수용성 유기용제를 제거하는 것을 특징으로 하는, 1차입자의 집합체로 이루어지는 안료로서, 입자지름 0.1㎛ 이하의 1차입자의 개수가 전체 1차입자수의 95% 이상이고, 입자지름 0.1㎛를 넘는 1차입자의 개수가 전체 1차입자수의 5% 미만인 미세화안료의 제조방법.
제 1 항에 있어서, 입자지름 0.02㎛ 미만의 1차입자의 개수가, 전체 1차입자수의 l0% 이하인 미세화안료의 제조방법.
제 1 항에 있어서, 안료가, 용성·불용성 아조안료, 고분자 아조안료, 퀴나크리돈안료, 안트라퀴논안료, 디케토피롤로피롤안료, 퀴노프탈론안료, 메틴·아조메틴안료, 프탈로시아닌안료, 페릴렌안료, 페리논안료, 이소인돌리논안료, 및 금속착체안료로 이루어지는 군으로부터 선택된 안료인 미세화안료의 제조방법.
제 1 항에 있어서, 모체안료가, 0.1∼0.8㎛의 1차입자지름의 입자로 이루어지는 안료인 미세화안료의 제조방법.
제 1 항에 있어서, 수용성 무기염이, 염화나트륨 및 황산나트륨의 적어도 일종이고, 수용성 유기용제가, 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜 및 폴리에틸렌글리콜의 적어도 일종인 미세화안료의 제조방법.
제 1 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 기재된 방법으로 제조된 미세화안료를 분산매체 내에 분산시켜 이루어지는 것을 특징으로 하는 착색용 조성물.
제 6 항에 있어서, 분산하고 있는 안료의 평균입자지름이, 0.2㎛ 이하인 착색용 조성물.
제 6 항에 있어서, 잉크용, 도료용, 안료날염제용, 섬유용, 플라스틱용, 화상기록용, 또는 화상표시용인 착색용 조성물.
제 6 항에 있어서, 착색조성물이, 잉크젯방식의 화상기록제, 전자인쇄·정전기록방식의 화상기록제 또는 컬러필터 화소형성용 착색제인 착색용 조성물.
제 6 항에 기재된 착색용 조성물을 사용하는 것을 특징으로 하는 물품의 착색방법.
제 9 항에 기재된 잉크젯방식의 화상기록제, 또는 전자인쇄·정전기록방식의 화상기록제를, 화상기록제로서 탑재하고 있는 것을 특징으로 하는 잉크젯방식 또는 전자인쇄·정전기록방식의 화상기록 장치.
컬러필터용 기판에, 제 9 항에 기재된 컬러필터 화소형성용 착색제를 사용하여 착색패턴을 형성하는 것을 특징으로 하는 컬러필터의 제조방법.
제 10 항에 기재된 방법에 의해서 착색된 것을 특징으로 하는 착색물품.
제 12 항에 기재된 방법에 의해서 제조된 것을 특징으로 하는 컬러필터.
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