KR100330476B1 - 알콜음료및미린제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명에서 알콜 음료 및 미린은 청주, 소주 및 미린을 포함한다. 본 발명을 요약하면, 이는 곡물 분말 및/또는 분말 곡물의 성형 가공품을 건열시킴으로써 건열처리된 분말 원료의 사용을 포함하고 상기 분말 및/또는 이 분말의 성형 가공품을 임의로 효소제 및/또는 국 내에 함유된 국효소로 처리하는 알콜 음료 및 미린의 제조방법에 관한 것이다. 국은 곡물상의 국 곰팡이와 함께 배양되고, 이는 국 곰팡이에 의해 생산된 액화 및 당화 효소와 같은 다양한 효소를 함유한다. 본 발명의 알콜 음료 및 미린 생산 방법은 이 방법에 의해 제품의 질과 풍부한 향미를 개선시킬 수 있고 사용가능한 원료 %를 증가시키는 방법으로서, 종전보다 넓은 원료 선택이 가능하므로 사용이 경제적일 것이다.

Description

알콜 음료 및 미린 제조 방법

본 발명은 알콜 음료 및 미린의 생산 방법에 관한 것으로서 제품의 질과 풍부한 풍비를 항상시킬 수 있고 사용가능한 출발물질의 백분율을 증가시키며, 종래보다 원료 선택의 폭이 넓어지므로 사용이 경제적이다.

통상의 방법에 의해 생산된 알콜 음료 및 미린에서, 출발 물질의 처리, 덧의 제조, 당화를 위한 배양, 여과, 및 (미린 생산시) 정제의 단계가 있다. 통상의 방법에 의한 청주 생산에서는, 미린 생산에서 사용된 사입 단계 후에 발효와 함께 당화 단계가 또한 추가된다. 소주 생산에서는, 청주 생산에서 사용되는 발효와 함께 당화 단계 후 증류 단계가 추가된다. 여과 및 정제 단계는 생략된다. 청주 생산 방법은 제 1 도에 상세히 도시되며, 이는 A. H. Rose (ed.), "알콜 음료", 아카데믹 프레스, 1977, 런던, 페이지 424로부터 인용했다.

미린, 청주 및 소주의 출발 원료 물질의 제조 단계는 곡물의 정미 및 세척, 담그기, 김쐬기 및 김쐰 곡물의 냉각이다. 그러나, 최근 상업적으로 공급되는 제품이 다양화함에 따라, 배초(焙妙, heat blasting)에 의해 처리된 원료로부터 청주 및 소주와 같은 알콜 음료 및 미린을 생산하는 기술들이 개발되었다(Takara Shuzo Co., Ltd의 일본 특허 5-28591).

분말 원료를 사용할 수 있는 생산 기술이 필요로 되었는데, 그러한 기술의 발전으로 가능한 원료선택의 폭이 넓어질 수 있고, 이는 상업적으로도 바람직하기때문이다. 본 발명의 목적은 알콜 음료 및 미린의 생산 방법을 제공하는 것으로 이로써 가능한 원료 선택의 폭이 증가되고 제품의 질이 개선된다. 따라서 값싼 원료를 사용할 수 있다.

요약하면, 본 발명은 곡물 분말 및/또는 분말 곡류의 성형가공품을 가열함으로써 열처리하고, 이 분말 및/또는 이 분말의 성형 가공품을 효소제 및/또는 국효소로 처리하는 분말 원료의 사용을 포함하는 알콜 음료 및 미린의 생산 방법에 관한 것이다.

본 발명에서, "알콜 음료 및 미린"은 청주, 소주 및 미린을 포함한다.

통상의 청주 생산에서, 공정은 분말이 아닌 원료의 처리, 사입, 발효와 함께 당화, 여과 및 정제를 수반한다 (제 1 도).

통상의 소주 생산에서, 공정은 분말이 아닌 원료의 처리, 사입, 발효와 함께 당화, 및 증류를 수반한다 (제 2 도).

통상의 미린 생산에서, 공정은 분말이 아닌 원료의 처리, 사입, 당화, 배양,여과 및 정제를 수반한다 (제 3 도).

분말이 아닌 원료의 처리는 국 제조 중에 사용된 가공을 포함하는데, 이 가공은 처리된 곡물 상에서 극 곰팡이의 배양을 수반한다.

다양한 연구결과로서, 상기 서술된 문제점이 곡물 분말 및/또는 분말 곡물의 성형 가공품을 가열함으로써 및/또는 효소제 및/또는 국효소로 이 분말 또는 분말 곡물의 성형 가공품의 처리함으로써, 열처리된 분말 원료의 사용을 포함하는 양질의 알콜 음료 및 미린 생산 방법을 발견함으로써 극복되었다.

본 발명은 하기에 상세히 서술될 것이다. 본 발명에 사용할 수 있는 분말원료는 예컨대 맵쌀, 찹쌀, 보리, 밀, 호밀, 귀리, 일본 기장, 기장, 중국 수수, 메밀, 옥수수, 인도 기장, 등과 같은 곡물, 고구마, 감자, 타로토란, 카사버 등과 같은 구근식물, 과일, 종자, 및 대추야자, 밤, 참깨, 콩 등을 포함한다.

이들 분말 원료는 다양한 제제로서 또는 분쇄, 분말, 및/또는 과립 또는 펠릿의 형성에 의해 다양한 형태로 사용할 수 있다. 곡물을 분쇄할 때 곡물의 겨를 동시에 사용할 수 있다. 더욱이, 본 발명에서는 분말 원료도 함께 사용될 수 있다.

게다가, 본 발명에서 분말 원료는 산 및 효소에 의한 가수분해에 의해 생산된 전분 및 전분당과 혼합할 수 있다. 전분당은 예컨대, 정제 무수 덱스트로스, 정제 덱스트로스 수화물, 결정질 덱스트로스, 고체 또는 액체 덱스트로스, 전분 시럽, 분말 전분 시럼 등을 포함한다.

예컨대, 분말 성형 가공품의 제조시에, 산정 곡물 분말을 산정 수와 혼합하고 혼합물을 반죽하고 보통의 과립화 기계로 성형했다. 혼합과 반죽시에 보통의 혼합기, 연속 혼합기 또는 기타 반죽 기계를 사용할 수 있다. 과립화 장치로 압출 장치, 피스톤 과립화 및 기타 과립화 장치를 사용할 수 있다.

펠릿 형채로써 분말의 성형 가공품의 제조를 위해 곡물 분말을 압출기내로 장입시키고, 임의의 속도로 압출시킨 다음 다이 출구에서 잘라낸다. 얻어진 펠릿을 쌀의 크기 및 형태로 과립화 할 수 있다.

펠릿의 크기를 조정하기 위해 얻어진 펠릿을 다양한 메시를 갖는 스크린을 통과시킨다. 동일한 크기를 갖는 펠릿이 균일하게 가열하는데 건열 처리시에 취급에 이롭다.

펠릿의 크기는 용도에 상응하도록 선택할 수 있다. 곡물 분말의 과립화 조건은 곡물의 종류와 형태에 사용하게 변화될 수 있으며, 이는 수분 함량 10% (중량/중량) 내지 50%, 온도 20℃-200℃, 그리고 0.1-300초로 선택할 수 있다.

피스톤 과립화 장치를 사용하여 쌀분말의 성형 가공품을 제조할 경우에 조건이 변할 수 있다. 물 첨가 조건은 물 첨가에 의해 수분 함량이 10 내지 50 (중량/중량)%가 되도록 선택되며, 수분 함량 20 내지 40 (중량/중량)%인 것이 바람직하다. 온도 조건은 20℃-200℃로 선택되고 30℃-120℃인 것이 바람직하다. 처리 시간은 0.1-300 초로 선택되고 수분 함량과 처리 온도의 조건에 상응하여 1-200 초인 것이 바람직하다. 분말 성형 가공품의 크기는 직경 0.5-10 mm로 선택되었다.

본 발명에서, 건열 방법은 배소와 같은 직접 가열된 공기에 의해 직접 가열하거나 또는 간접 가열할 수 있는데, 후자는 열이 열원으로부터 벽을 통과 한다. 건열의 경우애는, 기송(氣送) 건조기 또는 분무 건조기를 사용할 수 있고 간접 가열의 경우에는 드럼 건조기를 사용할 수 있다. 이들 건조 방법을 조합으로 사용할 수도 있다.

원료 분말 또는 분말의 성형 가공품을 건열처리하는 조건은 사용 장치의 종류와 원료의 종류 및 형상에 따라 90℃ 내지 400℃의 온도 범위 및 0.1초 내지 1시간 이상의 가열시간 범위로 선택할 수 있으며, 100℃ 내지 350℃의 범위 및 1초 내지 수십초의 범위가 바람직하다. 게다가, 원료 분말 및 분말 원료의 성형 가공품을 바로 사용할 수도 있다. 열처리 하기 전에 원료의 전분 겔화도를 증가시키기 위해 물을 분말원료와 혼합하는 것이 바람직하다. 연속 혼합기가 바람직한데 물내에서 효과적으로 혼합하기 때문이다. 첨가되는 물의 양은 분말 원료의 종류와 가열 방법에 따라 10 내지 70 (중량/중량)%, 또는 바람직하게 20 내지 60 (중량/중량)%의 수분 함량 범위내로 수분함량을 갖도록 선택될 수 있다.

물과 혼합된 쌀 분말을 분무 건조기로 가열하는 경우, 가열온도는 90℃ 내지 400℃ 및 바람직하게 150℃ 내지 350℃의 범위이어야 한다. 상기 가공품을 드럼 건조기로 가열하는 경우에는, 가열 온도는 90℃ 내지 180℃의 범위, 및 바람직하게 120℃ 내지 160℃의 범위이어야 한다. 가열 시간은 온도와 같은 기타 가열 조건에 따라 0.1초 내지 및 분, 바람직하게 1초 내지 수십초 사이일 수 있다.

분무 건조기를 사용하는 경우, 원료내 단백질은 가열에 의해 불용화될 수 있고 지방산 함량이 감소될 수 있다. 드럼 건조기를 사용하는 경우에는 원료내 단백질은 가열에 의해 불용화될 수 있고 겔화 정도가 증가된 전분을 얻을 수 있다.

열처리할 분말 원료를 그대로 가열하거나 상기 서술된 바의 전분 및/또는 전분당의 첨가 후에 사용할 수 있다. 알콜 음료 및 미린의 생산시에, 상기 분말 원료 또는 효소제 및/또는 국 효소로 처리된 분말 원료를 생산용의 분말이 아닌 원료의 전체 또는 일부로서, 예컨대 괘원료(주원료) 및/또는 국 제조를 위한 분말이 아닌 원료의 전체 또는 일부로서 사용할 수 있다.

본 발명의 국은 통상의 알콜 음료 및 미린에 사용된 모든 종류의 국을 포함한다.

본 발명에서, 건열처리물과 물의 혼합방법은 제한되지 않으나 예를 들어 연속 혼합기를 사용할 수 있다.

본 발명의 효소제는 액화효소제 및 당화효소제 및 국효소이다.

60℃ 내지 80℃의 최적 온도를 갖는 액화 효소제, 예컨대 스피타아제 CP-3(나가세 생화학공업 (주)제), 코쿠겐(대화화성 (주)제), 클레이스타아제(대화화성 (주)제), 및 α-아밀라아제-800(운다 생화학공업 (주)제)을 사용할 수 있다. 80℃ 이상에서 내열성을 갖는 액화 효소제, 예컨대 스피타아제 HS(나가세 생화학공업 (주)제), 클레이스타아제 TS(대화화학 (주)제), 및 코쿠겐 T 20 M(대화화학 (주)제)를 사용할 수 있다. 당화 효소제로서는 선슈퍼(노보 인더스트리 제팬), 수미자임 L(신일본화학공업 (주)제), 유니아제 K(야쿠르트 혼샤) 및 디비아제 K-27(나가세 생화학공업 (주)제)을 사용할 수 있다. 국 효소는 국내에 함유되었다. 국은 국 곰팡이로 배양되고, 이는 국 곰팡이에 의해 생산된 액화효소 및 당화효소와 같은 다양한 효소를 함유한다. 셀룰로오스 또는 헤미셀룰로오스를 상기 효소와 함께 사용할 수 있다.

배치식 또는 연속식의 액화 및 당화 장치를 사용할 수 있다. 액화 및 당화 처리된 분말 연료를 사용하면 공정에서의 취급을 개선시키고 사용 원료의 비율을 증가시킨다.

필요한 국 양을 감소시키고 알콜 음료 및 미린의 제조에 관한 본 발명에 사용된 원료에 당화 효소제를 첨가할 수 있다.

본 발명의 열처리 원료로 생산된 알콜 음료 및 미린은 우수한 수율 및 만족스런 고품질을 가진다.

[실시예]

하기의 실시예로서 본 발명을 구체적으로 설명할 것이나, 본 발명은 하기 실시예에 제한되지 않는다.

[실시예 1]

80% 수율로 정미된 멥쌀 분말에 물함량이 50 (중량/중량)%가 되도록 물을 첨가한 후에, 혼합물을 130℃에서 3초 동안 드럼 건조기(존슨 보일러사)에서 건열처리하였다. 얻어진 분말 재료는 물 12.7 (중량/중량)%이었고 97% 겔화도를 가졌다.

청주 재조시에 괘미(주원료)용 원료로써, 분말 건열처리물(정백미 기준으로 480g)을 청주제조에 사용했다. 나머지 사용 재료는 표 1에 표시된다. 세 단계의 공정 중에 원료를 첨가하여 사입을 수행했다.

대조 표준으로서, 분말이 아닌 백미를 통상적인 방법으로 담그고 김쐬기하여 이를 사용해 동일 조건하에 청주 제조를 검사했다.

표 1 원료 조성

이 시험에서 얻어진 청주를 분석하고 관능 검사에 의해 평가했다. 표 2는 결과를 나타낸다.

표 2 성분 분석치 및 관능검사 결과

a) 박 중량 대 전체 정백미 중량의 비율

* 관능 검사: 3점법

1: 우수, 2: 보통, 3: 불량

검사자, 10명

표 2에 도시된 바대로, 본 발명의 방법에 의해 얻어진 청주는, 아미노 질소함량이 낮았고 관능 검사 결과가 대조 표준보다 우수했다. 총 정백미에 대한 박 비율이 대조 표준은 23.3%이었으나 본 발명의 방법은 단지 14.9 (중량/중량)%이었다. 대조 표준으로서 사용된 통상 방법보다 본 발명의 방법에 더 많은 원료를 사용했다.

[실시예 2]

80% 수율로 정미된 멥쌀 분말을 실시예 1에서와 같이 처리했다. 건열처리분말(정백미 기준으로 120g)을 물 192 ㎖(정백미 양의 1.6배)와 혼합하고 액화 효소제 225 mg(스피타아제 CP-3, 나가세 생화학공업)를 첨가했다. 혼합물을 85℃에서 30 분동안 액화했다. 청주 제조 실험에서 괘용 재료로서 액화 물질을 사용하여 4단계로 원료를 첨가하고 리조푸스 종(Rhizopus. sp.)으로부터의 당화 효소제(타카라자임 PLS, 나가세 생화학공업)를 덧에 첨가했다.

대조 표준으로서, 80% 수율로 정미된 찹쌀을 분쇄하지 않고 통상의 방법으로 담그고 김쐬기했다. 다른 처리는 상기 분말과 동일했고 덧에서 물 대 건조물 비율을 분말이 사용될 때와 동일하도록 조정했다.

표 3 원료 조성

이 실험에서 제조된 청주의 성분 분석치 및 관능 검사 결과는 표 4에 제시된다.

표 4 성분 분석치 및 관능검사 결과

a) 박 중량 대 전체 정백미 중량의 비율

* 관능 검사: 3점법

1: 우수, 2: 보통, 3: 불량

검사자, 10명

표 4에 기재된 바대로, 본 발명의 방법에 의해 얻어진 청주는, 아미노 질소 함량이 낮았고 관능 검사 결과가 대조 표준보다 우수했다. 박 비율에서는 대조 표준은 20.6%이었으나 본 발명의 방법은 단지 11.2 (중량/중량)%이었다. 본 발명의 방법에서 더 많은 원료를 사용했다.

[실시예 3]

70% 수율로 정미된 보리를 분쇄한 후에, 분말을 50 (중량/중량)%의 수분함량이 되도록 물과 혼합했다. 혼합물을 130℃에서 3 초동안 드럼 건조기(존슨 보일러사)에서 건열처리했다. 얻어진 원료 분말을 괘 재료로 사용했고, 이의 조성은 표5에 제시된다. 소주 제조 중 원료의 1차 첨가 후에 30℃에서 5일 동안 발효시켰다. 2차 첨가후에, 30℃에서 13일 동안 더욱더 발효시켰다. 본 발명 및 대조 표준 방법에서 덧내 물 대 건조분의 비율이 같도록 조정했다. 성분 분석 결과는 표 6에 기재하였다.

표 5 원료 조성

표 6 보리로 제조된 소주 덧의 화학 분석

표 6에 제시된 바대로, 본 발명의 방법에 의해 발효 후의 최종 덧은 낮은 아미노 질소 함랑을 가졌고 대조표준보다 많은 알콜을 함유했다. 그 다음, 최종 덧을 여전히 감압하에 있는 포트에서 증류시켰다. 중간 증류물을 얻었다. 본 발명 방법에 의해 제조된 소주는 관능 검사에 의하면 통상 제품에 비하여 가볍고 부드러운 맛을 가졌다.

[실시예 4]

85% 수율로 정미된 멥쌀 분말을 실시예 1에서와 같이 열처리했다. 처리 분말을 괘재료로 사용했다. 85% 수율로 정미된 찹쌀을 통상적으로 처리하고 가압하에 김을 쐬었다. 이들 재료를 표 7에 기재된 다른 성분들과 함께 사입하고 덧은 30℃에서 30 일간 배양했다. 본 발명의 대조 표준의 덧내 수분 대 고형비율이 같도록 조정했다.

표 7 원료 조성

성분 분석 및 관능 검사의 결과는 표 8에 제시된 바와 같다.

표 8 미린의 성분 분석치

표 9 미린의 수율 및 관능 검사 결과

* 수율 = [1-(박건조분중량/원건조분중량)] × 100

** 관능검사평가법: 3 점법

1: 우수, 2: 보통, 3: 불량

검사자, 10명

표 8 및 표 9에 기재된 바대로, 멥쌀 분말 열처리물을 사용하여 얻어진 미린은 질소 농도가 낮은 물질을 함유했고 대조표준 미린보다 가벼운 맛을 가졌다. 본 발명의 방법에 의하는 경우 대조표준 방법보다 많은 원료를 사용했다.

[실시예 5]

90% 수율로 정미된 멥쌀 분말 및 물을 55 (중량/중량)%의 수분 함량이 되도록 혼합한 후에, 혼합물을 분무 건조기(니로 재팬사)로 270℃에서 5 초동안 건열 처리했다.

열처리물(정백미기준으로 120g)을 물 192 ㎖(정백미양의 1.6배) 및 액화 효소제 225 mg(스피타아제 CP-3, 나가세 생화학공업)과 혼합했다. 혼합물을 85℃에서 30 분동안 액화했다. 액화 혼합물을 사용하여 4 단계로 원료를 첨가하고 표 10에 기재된 조성을 갖는 사입을 수행했다. 그 다음 리조푸스(Rhizopus. sp.)로부터의 당화 효소제(타카라자임 PLS, .나가세 생화학공업)를 제조된 덧에 첨가하고 생성된 청주를 시험했다.

대조표준으로서 80% 수율로 정미된 멥쌀을 분쇄하지 않고 통상의 방법으로 담그고 김쐬기했다. 증기처리된 쌀에 동량의 당화효소를 첨가하고 표 10에 기재된 기타 재료로 사입시켰다. 본 발명 및 대조 표준의 방법에 덧내 물 대 건조분의 비율을 동일하도록 조정했다.

표 10 원료 조성

얻어진 청주의 성분 분석치 및 관능 검사 결과는 표 11에 기재된 바와 같다.

표 11 성분 분석치 및 관능 검사 결과

* 관능검사 평가법: 3 점법

1: 우수, 2: 보통, 3: 불량

검사자, 10 명

표 11에 기재된 바대로, 본 발명의 방법에 의해 얻어진 청주는 대조 표준보다 낮은 아미노질소 및 대조표준에 비해 가벼운 맛과 우수한 풍미를 갖는다. 박 비율은 14.0 (중량/중량)%이었고, 이는 대조표준의 20.6% 보다 적었다. 본 발명의 방법에 의하는 경우 통상의 방법보다 더 많은 원료를 사용했다.

[실시예 6]

85% 수율로 정미된 찹쌀 분말과 물을 혼합하여 35 (중량/중량)%의 물 함량을 얻은 후에, 이 혼합물을 230℃에서 3 초동안 기송 건조기(Barr & Murphy Co., Ltd)로 건열처리했다. 열처리물(정백미 기준으로 335g), 정제 무수 덱스트로스 84g 및 물 355g(재료양의 1.6배)을 혼합하고 액화 효소제(스피타아제 HS, 나가세 생화학공업)를 첨가했다. 혼합물을 105℃에서 5 분동안 액화시켰다. 액화혼합물로써 및 표 12에 제시된 원료 조성을 갖는 제조된 덧을 미린 생산 시험시에 30 일동안 30℃에서 배양했다. 두 덧의 건조중량은 동일했다.

표 12 원료 조성

이 실험에서 얻어진 미린의 성분 분석치 및 관능 검사는 표 13 및 14에 기재된 바와 같다.

표 13 미린의 성분 분석치

표 14 미린의 수율 및 관능 검사 결과

* 수율 = [1-(박내건조분중량/원료내건조분중량)]×100

실시예 6에서, 건조 원료의 중량은 무수 결정 덱스트로스의 중량을 포함하지 않는다.

** 관능검사평가법: 3 점법

1: 우수, 2: 보통, 3: 불량

검사자, 10 명

표 13 및 표 14에 기재된 바대로, 본 발명에 의해 얻어진 미린은 근복적으로 성분면에서 대조표준 미린과 동일했으나, 더 많은 원료를 사용했고 맛이 더 우수했다. 저장했을때, 본 발명의 방법에 의해 얻어진 미린은 대조 표준 보다 더 갈색으로 변했다.

[실시예 7]

80% 수율로 정미된 멥쌀분말과 물의 혼합물을 43 (중량/중량)%의 수분 함량으로 만든 후에, 혼합물을 40℃에서 피스톤 과립화장치(Pelleter Double, Fuji Paudai Co., Ltd)로 처리했다. 얻어진 펠릿의 수분함량은 41.3 (중량/중량)%이었다.

얻어진 펠릿은 구형제조기(Marumerizer, Fuji Paudal Co., Ltd)에 의해 선택했다. 그 다음, 5 mm 직경의 펠릿을 제조했다.

선택된 펠릿을 300℃에서 45초 동안 회전 흐름형 굽기 장치(Fujiwara Technoart Co., Ltd.)에서 배초 방법에 의해 가열했다. 15 (중량/중량)% 수분 함량 및 93%의 겔화도를 갖는 펠릿 처리물을 제조했다.

청주에서 괘원료(주원료)로서, 청주 생산에서 펠릿(정백미 기준으로 480g)을 사용했다.

나머지 사용 원료는 표 15에 서술된다. 세 단계로 공정 중에 원료를 첨가하여 사입시켰다.

대조표준으로서, 정미된 멥쌀은 분쇄하지 않고 통상의 방법으로 담그고 김쐬기하여 동일한 조건하에서 청주 생산을 검사했다.

표 15 원료 조성

이 실험에서 얻어진 청주를 분석하고 관능검사에 평가했다. 결과는 표 16에 나타내었다.

표 16 성분 분석치 및 관능 검사 결과

a) 박중량 대 전체 정백미 중량의 비율

* 관능 검사 평가법: 3 점법

1: 우수, 2: 보통, 3: 불량

검사자, 10 명

표 16에 기재된 바대로, 본 발명의 방법에 의해 얻어진 청주는 대조표준보다 낮은 아미노질소 및 대조표준에 비해 가벼운 맛 및 우수한 풍미를 갖는다. 박 비율은 대조표준이 23.3%이었으나 본 발명의 방법으로는 단지 14.8 (중량/중량)%이었다.

[실시예 8]

80% 수율로 정미된 멥쌀 분말과 물의 혼합물을 43 (중량/중량)%의 수분 함량으로 만든 후에, 혼합물을 40℃에서 피스톤 과립화 장치(Pelleter Double, Fuji Paudal Co., Ltd.)로 처리했다. 얻어진 펠릿의 수분함량은 41.3 (중량/중량)%이었다.

얻어진 펠릿을 구형 제조기(Marumerizer, Fuji Paudal Co., Ltd.)에 의해 선택했다. 그 다음, 5 mm 직경의 펠릿을 제조했다.

선택된 펠릿을 300℃에서 45 초동안 회전 흐름형 굽기 장치(Fujiwara Technoart Co., Ltd)에서 배초 방법으로 가열했다. 15 (중량/중량)%의 수분 함량 및 93%의 겔화도를 갖는 펠릿 처리물을 제조했다.

열처리된 펠릿(정백미 기준으로 120g)을 물 192 ml(정백미양의 1.6배) 및 액화 효소제 225 mg(스피타아제 CP-3, 나가세 생화학공업)와 혼합했다. 85℃에서 30분동안 액화했다. 청주 제조 실험에서 괘용 재료로서 액화 혼합물을 사용하여 4 단계로 원료를 첨가하고 리조푸스 종(Rhizopus. sp.)으로부터의 당화 효소제(타카라자임 PLS, 나가세 생화학공업)를 제조된 덧에 첨가했다.

대조표준으로서, 정미된 멥쌀을 분쇄하지 않고 통상의 방법으로 담그고 김쐬기하여 동일 조건하에서 청주 생산을 검사했다. 다른 처리는 분말과 동일했고 덧내 물 대 건조분의 비율은 분말을 사용할 때와 동일하도록 조정했다.

표 17 원료 조성

실험에서 산출된 성분 분석 및 관능 검사결과는 표 18에 기재된 바와 같다.

표 18 성분 분석치 및 관능 검사 결과

a) 박중량 대 전체 정백미 중량의 비율

* 관능검사 평가법: 3 점법

1: 우수, 2: 보통, 3: 불량

검사자, 10 명

표 18에 기재된 바대로, 본 발명의 방법에 의해 얻어진 청주는 아미노 질소 함량이 낮았고 관능 검사 결과가 대조 표준보다 우수했다. 총미에 대한 박 비율이 대조 표준에서는 20.6 (중량/중량)%이었으나 본 발명의 방법에서는 단지 11.3 (중량/중량)%이었다. 대조표준으로서 사용된 통상의 방법보다 본 발명의 방법에서 더 많은 원료를 사용했다. 상기 서술된 바대로, 본 발명에 따르면 고품질의 알콜 음료 및 미린을 얻을 수 있고, 사용 원료 비율을 증가시킬 수 있다. 또한, 분말을 사용하므로 가능한 원료 선택의 폭이 넓어진다. 상기와 같이, 본 발명의 알콜 음료 및 미린의 제조 방법은 통상 방법보다 우수했다.

제 1 도는 청주 양조 공정의 흐름도이다.

제 2 도는 소주 생산 공정의 흐름도이다.

제 3 도는 미린 생산 공정의 흐름도이다.

Claims (6)

1. 하기 a)-c) 단계를 포함하는 청주, 소주 또는 미린 제조 방법:

   a) 물을 혼합하여 청주, 소주 또는 미린 제조용 원료로서 곡물 분말의 수분 함량을 20 내지 60 (중량/중량)%로 조정하고;

   b) 1초 내지 수십초 동안 건열법에 의해 100℃ 내지 350℃의 온도로 단계 a)에서 제조된 분말 또는 분말의 성형 가공품을 가열하고;

   c) 단계 b)에서 제조된 건조 분말 또는 분말의 성형 가공품을 사용하여 청주, 소주 또는 미린을 제조한다.
2. 하기 a)-d) 단계를 포함하는 청주, 소주 또는 미린 제조 방법.

   a) 물을 혼합하여 청주, 소주 또는 미린 제조용 원료로서 곡물 분말의 수분 함량을 20 내지 60 (중량/중량)%로 조정하고;

   b) 1초 내지 수십초 동안 건열법에 의해 100℃ 내지 350℃의 온도로 단계 a)에서 제조된 분말 또는 분말의 성형 가공품을 가열하고;

   C) 액화 효소 및 당화 효소로 구성된 군으로부터 선택된 효소제 및 국 내에 함유된 국 효소로써 처리하여 단계 b)에서 제조된 분말 건조물 또는 분말의 성형 가공품을 가수분해하고;

   d) 단계 c)의 가수분해결과물을 사용하여 청주, 소주 또는 미린을 제조한다.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 직접 가열에 의한 건조 방법을 포함하는 청주, 소주 또는 미린 제조 방법.
4. 제 3 항에 있어서, 건열 처리 공기를 사용하는 배초 또는 분무 건조와 같은 건열법에 의한 청주, 소주 또는 미린 제조 방법.
5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 간접 가열에 의한 건조 방법을 포함하는 청주, 소주 또는 미린 제조 방법.
6. 제 5 항에 있어서, 드럼 건조기에서 도체 가열과 같은 건열법을 사용하는 청주, 소주 또는 미린 제조 방법.