JPWO2006051658A1 - 二軸配向ポリアリーレンスルフィドフィルムおよびそれからなる積層ポリアリーレンスルフィドシート - Google Patents
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Abstract
Description
(1) ポリアリーレンスルフィドと、ポリアリーレンスルフィドとは異なる他の熱可塑性樹脂Aとを含む二軸配向ポリアリーレンスルフィドフィルムであって、ポリアリーレンスルフィドと熱可塑性樹脂Aの含有量の和を100重量部としたときにポリアリーレンスルフィドの含有量が70〜99重量部、熱可塑性樹脂Aの含有量が1〜30重量部であり、かつ熱可塑性樹脂Aが分散相を形成しており、この熱可塑性樹脂Aの平均分散径が10〜500nmであり、長手方向または幅方向の少なくとも一方向の引張破断伸度が110〜250%であり、他の一方向の引張破断伸度が80〜250%である二軸配向ポリアリーレンスルフィドフィルム、
(2) ポリアリーレンスルフィドがポリフェニレンスルフィドである、(1)に記載の二軸配向ポリアリーレンスルフィドフィルム、
(3) 熱可塑性樹脂Aがポリアミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホンおよびポリスルホンからなる群から選ばれる少なくとも1種のポリマーである、(1)または(2)に記載の二軸配向ポリアリーレンスルフィドフィルム、
(4) ポリアリ−レンスルフィドの結晶融解熱量が20〜45(J/g)である(1)〜(3)のいずれかに記載の二軸配向ポリアリ−レンスルフィドフィルム。
(5) 周波数1Hzにおける動的粘弾性の損失正接の主分散ピ−ク温度が100〜135℃である(1)〜(4)のいずれかに記載の二軸配向ポリアリ−レンスルフィドフィルム。
(7) ポリアリーレンスルフィドがポリフェニレンスルフィドである、(6)に記載の積層ポリアリーレンスルフィドシート、
(8) 熱可塑性樹脂Aがポリアミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホンおよびポリスルホンからなる群から選ばれる少なくとも1種のポリマーである、(6)または(7)に記載の積層ポリアリーレンスルフィドシート、
(9) 長手方向または幅方向の少なくとも一方向の破断伸度が110%以上250%以下である(6)〜(8)のいずれかに記載の積層ポリアリーレンスルフィドシート、
(10) 最外層以外の層厚みが総シート厚みの2%以上30%以下である(6)〜(9)のいずれかに記載の積層ポリアリーレンスルフィドシート、
(11) 最外層以外の層として無配向ポリアリーレンスルフィドフィルムの層(b層)を含んでいる(6)〜(10)のいずれかに記載の積層ポリアリーレンスルフィドシート、
(12) 最外層以外の層として共重合ポリフェニレンスルフィドフィルムの層(c層)を含んでいる(6)〜(10)のいずれかに記載の積層ポリアリーレンスルフィドシート。
本発明の二軸配向ポリアリーレンスルフィドフィルムは、ポリアリーレンスルフィドフィルムが本来有する優れた耐熱性、耐薬品性、電気特性とともに、優れた引張伸度と靭性とを有するものである。かかる特性を発現させるためには、ポリアリーレンスルフィドが海相(連続相あるいはマトリックス)を形成し、他の熱可塑性樹脂Aが島相(分散相)を形成することが重要である。ここでいう分散相とは、光学顕微鏡や電子顕微鏡などで測定できる2成分以上の相からなり、連続相である海相の中で島相として散在した相のことであり、界面を有して海相と島相が接している。分散相の形状は、例えば、略球状もしくは細長い島状、略小判状、あるいは繊維状である。形状については概ね上記の形状であれば良く、海相と島相の界面が凸凹になっていてもよいし、多葉形であっても良い。また、隣り合った分散相が互いに結合したものも含まれる。本発明の分散相は、透過型電子顕微鏡を用いて確認することができる。さらに熱可塑性樹脂Aの平均分散径が10〜500nmであることが重要であり、好ましくは20〜300nmの範囲、さらに好ましくは30〜200nm、最も好ましくは30〜120nmの範囲である。ポリアリーレンスルフィドが連続相を形成することによりポリアリーレンスルフィドの耐熱性、耐薬品性、電気特性の優れた特性をフィルムに大きく反映させることができる。また、平均分散径を上記の範囲にすることにより、耐熱性および引張破断伸度の向上のバランスに優れた二軸配向ポリアリーレンスルフィドフィルムを得ることが可能となる。分散相の平均分散径が10nm未満であると、本発明の引張伸度向上の効果を十分に付与することができないことがある。また、平均分散径が500nmより大きいと、耐熱性が悪化したり、延伸時にフィルム破れが発生したりすることがある。なお、隣り合った分散相が互いに結合した場合、球状もしくは細長い島状、小判状、あるいは繊維状である相を1個の分散相として平均分散径を算出する。 ここでいう分散相の平均分散径とは、フィルム長手方向の径と幅方向の径と厚さ方向の径の平均値を意味する。該平均分散径は、透過型電子顕微鏡を用いて測定することができる。例えば、サンプルを超薄切片法で作製し、透過型電子顕微鏡を用いて、加圧電圧100kVの条件下で観察し、2万倍で写真を撮影して、得られた写真をイメージアナライザーに画像として取り込み、任意の100個の分散相を選択し、画像処理を行うことにより、平均分散径を計算することができる(測定法の詳細は後述する)。
本発明に用いるポリアリーレンスルフィドの繰り返し単位としては、上記の式(A)で表される構造式が好ましく、これらの代表的なものとして、ポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンスルフィドスルホン、ポリフェニレンスルフィドケトン、これらのランダム共重合体、ブロック共重合体及びそれらの混合物などが挙げられる。特に好ましいポリアリーレンスルフィドとしては、フィルム物性と経済性の観点から、ポリフェニレンスルフィド(PPS)が好ましく例示され、ポリマーの主要構成単位として下記構造式で示されるp−フェニレンスルフィド単位を好ましくは80モル%以上、より好ましくは90モル%以上含む樹脂である。かかるp−フェニレンスルフィド成分が80モル%未満では、ポリマーの結晶性や熱転移温度などが低く、PPSの特徴である耐熱性、寸法安定性、機械特性および誘電特性などを損なうことがある。
無配向ポリアリーレンスルフィド層(b層)と二軸配向ポリアリーレンスルフィド層(a層)からなる積層ポリアリーレンスルフィドシートの各層の配向は、例えば、超薄切片法などで積層シート断面を作製し、シート断面に対してレーザーラマン分光や赤外分光などの手法を用いて測定することができる。各層の厚みが十分でなければ、斜め切削法などを用いてサンプル切片を作製することができる。例えば、ポリフェニレンスルフィドの配向をレーザーラマン分光法で測定する場合、740cm−1におけるラマン強度(I740)に対する1570cm−1におけるラマン強度(I1570)の比であるI1570/I740を分子鎖配向の指標とすることができ、フィルムの長手方向、幅方向および厚み方向のそれぞれの方向に対して平行な偏光により、それぞれの方向に対する分子鎖の配向を指標として得ることができる。該指標が長手方向、幅方向および厚み方向に対してほぼ等しい場合、無配向と判断することができる。一方、長手方向および幅方向の指標が厚み方向の指標に対して大きい場合、二軸配向と判断することができる。無配向ポリフェニレンスルフィドフィルムの製造方法は、PPS樹脂組成物および共重合PPSを十分に乾燥した後、別々のエクストルーダーに供給するか、あるいは、共重合PPSを10〜100重量%の割合でPPS樹脂組成物に混合し、固有粘度が低下しないように窒素気流下あるいは減圧下で樹脂組成物の融点以上の温度に加熱された溶融押出機に供給し、口金より押し出し、密着手段である静電印加法、エアーチャンバー法、エアーナイフ法、プレスロール法などでドラムなどの表面温度が樹脂組成物のガラス転移点以下のキャスティングドラム上で密着冷却固化させ、無配向ポリフェニレンスルフィドフィルムを作製する。また、溶融押出機中で異物や変質ポリマーを除去するために各種フィルター、例えば、焼結金属、多孔性セラミック、サンド、金網などの素材からなるフィルターを用いることが好ましい。
共重合ポリフェニレンスルフィド層を積層した二軸延伸積層フィルムの製造方法について説明する。ポリフェニレンスルフィド原料と、共重合ポリフェニレンスルフィド原料を別々の溶融押出装置に供給し、個々の原料の融点以上に加熱する。加熱により溶融された各原料は、溶融押出装置と口金出口の間に設けられた合流装置で溶融状態で2層または3層に積層され、スリット状の口金出口から押し出される。かかる溶融積層体を冷却ドラム上でポリフェニレンスルフィドのガラス転移点以下に冷却し、実質的に非晶状態の2層または3層積層の未延伸シートを得る。該未延伸シートを上記のポリフェニレンスルフィドシートと同様の方法により二軸延伸することができる。
フィルムを(ア)長手方向に平行かつフィルム面に垂直な方向、(イ)幅方向に平行かつフィルム面に垂直な方向、(ウ)フィルム面に対して平行な方向に切断し、サンプルを超薄切片法で作製した。分散相のコントラストを明確にするために、オスミウム酸やルテニウム酸、リンタングステン酸などで染色してもよい。熱可塑性樹脂Aがポリアミドの場合では、リンタングステン酸による染色を好適に使用した。切断面を透過型電子顕微鏡(日立製H−7100FA型)を用いて、加圧電圧100kVの条件下で観察し、2万倍で写真を撮影した。得られた写真をイメージアナライザーに画像として取り込み、任意の100個の分散相を選択し、必要に応じて画像処理を行うことにより、次に示すようにして分散相の大きさを求めた。ひとつの画像で分散相が100個未満の場合は、同じ方向の別の切断面を観察して100個の分散相を選択することができる。(ア)の切断面に現れる個々の分散相のフィルム厚み方向の最大長さ(la)と長手方向の最大長さ(lb)、(イ)の切断面に現れる個々の分散相のフィルム厚さ方向の最大長さ(lc)と幅方向の最大長さ(ld)、(ウ)の切断面に現れる個々の分散相のフィルム長手方向の最大長さ(le)と幅方向の最大長さ(lf)を求めた。次いで、分散相の形状指数I=(lbの数平均値+leの数平均値)/2、形状指数J=(ldの数平均値+lfの数平均値)/2、形状指数K=(laの数平均値+lcの数平均値)/2とした場合、分散相の平均分散径を(I+J+K)/3とした。さらに、I,J,Kの中から、最大値を平均長径L、最小値を平均短径Dと決定し、分散相のアスペクト比をL/Dとした。
擬似等温法にて下記装置および条件で比熱測定を行い、JIS K7121に従って決定した。試料数3にて、それぞれについてその測定をして、平均値をとった。
測定条件:
加熱温度:270〜570K(RCS冷却法)
温度校正:高純度インジウムおよびスズの融点
温度変調振幅:±1K
温度変調周期:60秒
昇温ステップ:5K
試料重量:5mg
試料容器:アルミニウム製開放型容器(22mg)
参照容器:アルミニウム製開放型容器(18mg)
なお、ガラス転移温度(Tg)は下記式により算出した。
ガラス転移温度=(補外ガラス転移開始温度+補外ガラス転移終了温度)/2
また、示唆走査熱量計として、セイコ−インスツルメンツ社製DSC(RDC220)、デ−タ解析装置として同社製ディスクステ−ション(SSC/5200)を用いて、試料5mgをアルミニウム製受皿上で室温から340℃まで昇温速度20℃/分で昇温して、観測される融解の吸熱ピ−クの熱量を結晶融解熱量とした。その後、340℃で5分間溶融保持し、急冷固化した後、室温から昇温速度20℃/分で昇温した。そのとき、観測される融解の吸熱ピ−クのピ−ク温度を融解温度(Tm)とした。
ASTM−D882に規定された方法に従って、インストロンタイプの引張試験機を用いて測定した。測定は下記の条件で行い、試料数10にて、それぞれについてその測定をして、平均値をとった。
試料サイズ:幅10mm×試長間100mm
引張り速度:100mm/分
測定環境:温度23℃、湿度65%RH
(4)衝撃強度
幅1mm×長さ70mmに切り出して試験サンプルとし、東洋精機製のシャルピー衝撃試験器(容量:10kg・cm、ハンマー重量:1.019kg、ハンマーの空持ち上げ角度:127度、軸心より重心までの距離:6.12cm)を用い、試験温度23℃で測定した。サンプルの断面積(サンプル厚み×サンプル幅)で除し、N/μmの単位に換算して、衝撃強度とした。なお、測定は7本のサンプルを用いて行い、その平均値を採用した。
DMS6100(セイコ−インスツルメンツ社製)を用い、フィルム長手方向を試料長さとして、試料幅10mm、試料長さ(チャック間距離)20mmの試料を下記条件で測定した。
振動周波数 :1Hz
振動変位(歪み) :10(mm)
昇温速度 :2 (℃/分)
上記条件下で測定したデ−タをもとに、得られた損失正接(tanδ)を温度(30〜200℃)を横軸としたグラフを作成し、tanδの最大値となる温度を読み、ピ−ク温度とした。
モーター加工機(小田原エンジニアリング社製)を用いて、フィルムを12×80mmのサイズ(フィルムの長手方向を80mmとした)に打ち抜き、さらに折り目をつける加工をトータルの加工速度2個/秒の速度で1,000個のサンプルを作製し、割れや亀裂の発生数を数えて、以下のように判断した。
良:割れや亀裂の発生数が50〜100個
可:割れや亀裂の発生数が100〜200個
不可:割れや亀裂の発生数が200個を超える。
フローテスターCFT−500(島津製作所製)を用いて、口金長さを10mm、口金径を1.0mmとして、予熱時間を5分に設定して、測定した。
撹拌機付きの70リットルオートクレーブに、47.5%水硫化ナトリウム8,267.37g(70.00モル)、96%水酸化ナトリウム2,957.21g(70.97モル)、N−メチル−2−ピロリドン(NMP)11,434.50g(115.50モル)、酢酸ナトリウム2,583.00g(31.50モル)、及びイオン交換水10,500gを仕込み、常圧で窒素を通じながら245℃まで約3時間かけて徐々に加熱し、水14,780.1gおよびNMP280gを留出した後、反応容器を160℃に冷却した。仕込みアルカリ金属硫化物1モル当たりの系内残存水分量は、NMPの加水分解に消費された水分を含めて1.06モルであった。また、硫化水素の飛散量は、仕込みアルカリ金属硫化物1モル当たり0.02モルであった。
オートクレーブに、100モルの硫化ナトリウム9水塩、45モルの水酸化ナトリウムおよび25リットルのN−メチル−2−ピロリドン(以下NMPという)を仕込み、攪拌しながら徐々に220℃まで昇温して含有されている水分を蒸留により除去した。
オートクレーブに、100モルの硫化ナトリウム9水塩、45モルの水酸化ナトリウムおよび25リットルのNMPを仕込み、攪拌しながら徐々に220℃まで昇温して含有されている水分を蒸留により除去した。
アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの塩(AH塩)の50重量%水溶液およびε−カプロラクタム(CL)を、AH塩が20重量部、CLが80重量部になるように混合し、30リットルのオートクレーブに仕込んだ。内圧10kg/cm2で270℃まで昇温した後、内温を245℃に保ち、撹拌しながら0.5kg/cm2まで徐々に減圧して撹拌を停止した。窒素で常圧に戻した後、ストランドにして抜き出し、ペレット化し、沸騰水を用いて未反応物を抽出除去して乾燥した。このようにして得られた共重合ポリアミド6/66樹脂の相対粘度は4.20、融点は193℃であった。
上記(参考例1)で得られたPPS組成物を180℃にて3時間、1mmHgの減圧下で乾燥後、エクストルーダーに供給し、310℃で溶融させ、金属繊維を用いた95%カット孔径10μmフィルタで濾過したのち、口金上部にある装置でPPS組成物(50μm)となるように吐出量を調整し、400mm幅、間隔1.0mmの直線上リップを有するTダイ型口金より吐出させた。このようにして押し出した溶融シートは、静電印加法により表面を25℃に保った金属ドラム上で冷却密着固化させ、厚み50μmの無配向ポリフェニレンスルフィドシートを得た。
厚み70μmとする以外は参考例5と同様にして、無配向ポリフェニレンスルフィドシートを得た。
厚み80μmとする以外は参考例5と同様にして、無配向ポリフェニレンスルフィドシートを得た。
厚み120μmとする以外は参考例5と同様にして、無配向ポリフェニレンスルフィドシートを得た。
参考例1で作製したPPS樹脂90重量部を180℃で3時間減圧乾燥し、熱可塑性樹脂Aとして参考例4で作製したナイロン6/66共重合体(PA−1)10重量部を120℃で3時間減圧乾燥した。さらにPPS樹脂とナイロン6/66共重合体の合計100重量部に対して、相溶化剤としてビスフェノールA型エポキシ樹脂(油化シェルエポキシ社製、”エピコート”1004)2重量部を配合した。その後、310℃に加熱された、ニーディングパドル混練部を3箇所設けたベント付き同方向回転式二軸混練押出機(日本製鋼所製、スクリュー直径30mm、スクリュー長さ/スクリュー直径=45.5)に投入し、滞留時間90秒、スクリュー回転数300回転/分で溶融押出してストランド状に吐出し、温度25℃の水で冷却した後、直ちにカッティングしてブレンドチップを作製した。PPS/PA−1(90/10重量%)のブレンドチップに平均粒径1.2μmの炭酸カルシウム粉末0.3重量%、ステアリン酸カルシウム0.05重量%を添加し均一に分散配合させた原料を樹脂Xとし、180℃で3時間減圧乾燥した後、溶融部が320℃に加熱されたフルフライトの単軸押出機に供給した。押出機で溶融したポリマーを温度330℃に設定したフィルターで濾過した後、温度330℃に設定したTダイの口金から溶融押出して表面温度25℃のキャストドラムに静電荷を印加させながら密着冷却固化し、未延伸フィルムを作製した。
熱可塑性樹脂AであるPA−1の添加量を表1に示した通り変更した以外は、実施例1と同様にして二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムを得た。得られた二軸配向PPSフィルムの構成や特性についての測定、評価結果は、表1に示したとおりであり、この二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムは、引張伸度と成形加工性に優れたものであった。
熱可塑性樹脂Aとしてナイロン6(東レ製 CM1001)(ポリアミド−2(PA−2))を用いる以外は、実施例1と同様にして二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムを得た。得られた二軸配向PPSフィルムの構成や特性についての測定、評価結果は、表1に示したとおりであり、この二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムは、引張伸度と成形加工性に優れたものであった。
熱可塑性樹脂Aとしてナイロン12(東レ製 CM5051F)(ポリアミド−3(PA−3))を用いる以外は、実施例1と同様にして二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムを得た。得られた二軸配向PPSフィルムの構成や特性についての測定、評価結果は、表1に示したとおりであり、この二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムは、引張伸度と成形加工性に優れたものであった。
参考例1で作製したPPS樹脂90重量部を180℃で3時間減圧乾燥し、熱可塑性樹脂Aとして参考例4で作製したナイロン6/66共重合体(PA−1)10重量部を120℃で3時間減圧乾燥した。さらにPPS樹脂とナイロン6/66共重合体の合計100重量部に対して、相溶化剤としてビスフェノールA型エポキシ樹脂(油化シェルエポキシ社製、”エピコート”1004)2重量部を配合した。その後、325℃に加熱された、ニーディングパドル混練部を3箇所設けたベント付き同方向回転式二軸混練押出機(日本製鋼所製、スクリュー直径30mm、スクリュー長さ/スクリュー直径=45.5)に投入し、滞留時間90秒、スクリュー回転数300回転/分で溶融押出してストランド状に吐出し、温度25℃の水で冷却した後、直ちにカッティングしてブレンドチップを作製した。以降、実施例1と同様にして、未延伸フィルムを得て、厚さ125μmの二軸配向PPSフィルムを作製した。
実施例1で得られたPPS樹脂Xを180℃で3時間減圧乾燥した後、溶融部が320℃に加熱された押出機に供給し、溶融したポリマーを温度320℃に設定したフィルターで濾過した後、温度320℃に設定したTダイの口金から溶融押出して表面温度25℃のキャストドラムに静電荷を印加させながら密着冷却固化し、未延伸フィルムを作製した。
参考例1で作製したPPS樹脂90重量部を180℃で3時間減圧乾燥し、熱可塑性樹脂Aとして参考例4で作製したナイロン6/66共重合体(PA−1)10重量部を120℃で3時間減圧乾燥した。さらにPPS樹脂とナイロン6/66共重合体の合計100重量部に対して、相溶化剤としてγ−イソシアネ−トプロピルトリエトキシシラン(信越化学社製、”KBE9007”)0.5重量部を配合した。その後、310℃に加熱された、ニ−ディングパドル混練部を3箇所設けたベント付き同方向回転式二軸混練押出機(日本製鋼所製、スクリュ−直径30mm、スクリュ−長さ/スクリュ−直径=45.5)に投入し、滞留時間90秒、スクリュ−回転数300回転/分で溶融押出してストランド状に吐出し、温度25℃の水で冷却した後、直ちにカッティングしてブレンドチップYを作製した。PPS/PA−1(90/10重量%)のブレンドチップYに平均粒径1.2μmの炭酸カルシウム粉末0.3重量%、ステアリン酸カルシウム0.05重量%を添加し均一に分散配合させた原料を180℃で3時間減圧乾燥した後、溶融部が320℃に加熱されたフルフライトの単軸押出機に供給した。押出機で溶融したポリマ−を温度330℃に設定したフィルタ−で濾過した後、温度330℃に設定したTダイの口金から溶融押出して表面温度25℃のキャストドラムに静電荷を印加させながら密着冷却固化し、未延伸フィルムを作製した。
参考例1で作製したPPS樹脂90重量部を180℃で3時間減圧乾燥し、熱可塑性樹脂Aとしてナイロン610(東レ製、“アミラン”CM2001)(ポリアミド−4(PA−4))10重量部を120℃で3時間減圧乾燥した。さらにPPS樹脂とナイロン610の合計100重量部に対して、相溶化剤としてγ−イソシアネ−トプロピルトリエトキシシラン(信越化学社製、”KBE9007”)0.5重量部を配合した。その後、310℃に加熱された、ニ−ディングパドル混練部を3箇所設けたベント付き同方向回転式二軸混練押出機(日本製鋼所製、スクリュ−直径30mm、スクリュ−長さ/スクリュ−直径=45.5)に投入し、滞留時間90秒、スクリュ−回転数300回転/分で溶融押出してストランド状に吐出し、温度25℃の水で冷却した後、直ちにカッティングしてブレンドチップ樹脂Zを作製した。PPS/PA−1(90/10重量%)のブレンドチップ樹脂Zに平均粒径1.2μmの炭酸カルシウム粉末0.3重量%、ステアリン酸カルシウム0.05重量%を添加し均一に分散配合させた原料を180℃で3時間減圧乾燥した後、溶融部が320℃に加熱されたフルフライトの単軸押出機に供給した。押出機で溶融したポリマ−を温度330℃に設定したフィルタ−で濾過した後、温度330℃に設定したTダイの口金から溶融押出して表面温度25℃のキャストドラムに静電荷を印加させながら密着冷却固化し、未延伸フィルムを作製した。
実施例9と同様にして得られた未延伸フィルムに対して、加熱された複数のロ−ル群からなる縦延伸機を用いロ−ルの周速差を利用して107℃の温度でフィルムの縦方向に3.0倍の倍率で延伸した。その後、このフィルムの両端部をクリップで把持して、テンタ−に導き、延伸温度105℃、延伸倍率3.5倍でフィルムの幅方向に延伸を行い、引き続いて温度260℃で10秒間の熱処理を行った。その後、150℃にコントロ−ルされた冷却ゾ−ンで横方向に4%弛緩処理を行い室温まで冷却した後、フィルムエッジを除去し、厚さ125μmの二軸配向PPSフィルムを作製した。
実施例9と同様にして得られた未延伸フィルムに対して、加熱された複数のロ−ル群からなる縦延伸機を用いロ−ルの周速差を利用して107℃の温度でフィルムの縦方向に3.0倍の倍率で延伸した。その後、このフィルムの両端部をクリップで把持して、テンタ−に導き、延伸温度100℃、延伸倍率3.0倍でフィルムの幅方向に延伸を行い、引き続いて温度260℃で10秒間の熱処理を行った。その後、150℃にコントロ−ルされた冷却ゾ−ンで横方向に4%弛緩処理を行い室温まで冷却した後、フィルムエッジを除去し、厚さ125μmの二軸配向PPSフィルムを作製した。
得られた二軸配向PPSフィルムの構成や特性についての測定、評価結果は、表1に示したとおりであり、この二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムは、引張伸度と成形加工性に優れたものであった。
実施例9と同様にして得られた未延伸フィルムに対して、加熱された複数のロ−ル群からなる縦延伸機を用いロ−ルの周速差を利用して107℃の温度でフィルムの縦方向に3.0倍の倍率で延伸した。その後、このフィルムの両端部をクリップで把持して、テンタ−に導き、延伸温度100℃、延伸倍率3.0倍でフィルムの幅方向に延伸を行い、引き続いて温度250℃で10秒間の熱処理を行った。その後、150℃にコントロ−ルされた冷却ゾ−ンで横方向に4%弛緩処理を行い室温まで冷却した後、フィルムエッジを除去し、厚さ125μmの二軸配向PPSフィルムを作製した。
熱可塑性樹脂AであるPA−4の添加量を表1に示した通り、5重量部に変更した以外は、実施例12と同様にして二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムを得た。
熱可塑性樹脂Aとしてポリエーテルイミド(ジーイープラスチックス社製 ウルテム1010)(PEI)(ガラス転移温度215℃)を用いる以外は、実施例1と同様にして二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムを得た。得られた二軸配向PPSフィルムの構成や特性についての測定、評価結果は、表1に示したとおりであり、この二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムは、引張伸度と成形加工性に優れたものであった。
熱可塑性樹脂Aとしてポリスルホン(アモコ社製 UDEL)(PSF)(ガラス転移温度190℃)を用いる以外は、実施例1と同様にして二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムを得た。得られた二軸配向PPSフィルムの構成や特性についての測定、評価結果は、表1に示したとおりであり、この二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムは、引張伸度と成形加工性に優れたものであった。
熱可塑性樹脂Aとしてポリエーテルスルホン(アモコ社製 RADEL)(PES)(ガラス転移温度225℃)を用いる以外は、実施例1と同様にして二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムを得た。得られた二軸配向PPSフィルムの構成や特性についての測定、評価結果は、表1に示したとおりであり、この二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムは、引張伸度と成形加工性に優れたものであった。
熱可塑性樹脂Aとしてポリエーテルイミド(ジーイープラスチックス社製 ウルテム1010)(PEI)(ガラス転移温度215℃)を用いる以外は、実施例12と同様にして二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムを得た。得られた二軸配向PPSフィルムの構成や特性についての測定、評価結果は、表1に示したとおりであり、この二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムは、引張伸度と成形加工性に優れたものであった。
熱可塑性樹脂Aとしてポリスルホン(アモコ社製 UDEL)(PSF)(ガラス転移温度190℃)を用いる以外は、実施例12と同様にして二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムを得た。得られた二軸配向PPSフィルムの構成や特性についての測定、評価結果は、表1に示したとおりであり、この二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムは、引張伸度と成形加工性に優れたものであった。
熱可塑性樹脂Aとしてポリエーテルスルホン(アモコ社製 RADEL)(PES)(ガラス転移温度225℃)を用いる以外は、実施例12と同様にして二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムを得た。得られた二軸配向PPSフィルムの構成や特性についての測定、評価結果は、表1に示したとおりであり、この二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムは、引張伸度と成形加工性に優れたものであった。
参考例1で得られたポリフェニレンスルフィド樹脂だけを用いて製膜したこと以外は、実施例1と同様にして二軸配向フィルムを作製した。得られた二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムは、その特性について測定、評価した結果を表1に示したとおり、引張伸度や成形加工性に不十分なフィルムであった。
相溶化剤を加えない以外は実施例1と同様にして二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムを得た。得られた二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムは、その特性について測定、評価した結果を表1に示したとおり、引張伸度や成形加工性に不十分なフィルムであった。
参考例1で作製したPPS樹脂90重量部を180℃で3時間減圧乾燥し、熱可塑性樹脂Aとして参考例4で作製したナイロン6/66共重合体(PA−1)10重量部を120℃で3時間減圧乾燥した。さらにPPS樹脂とナイロン6/66共重合体の合計100重量部に対して、相溶化剤としてビスフェノールA型エポキシ樹脂(油化シェルエポキシ社製、”エピコート”1004)2重量部を配合した。その後、310℃に加熱された、ニーディングパドル混練部を3箇所設けたベント付き同方向回転式二軸混練押出機(日本製鋼所製、スクリュー直径30mm、スクリュー長さ/スクリュー直径=45.5)に投入し、滞留時間90秒、スクリュー回転数80回転/分で溶融押出してストランド状に吐出し、温度25℃の水で冷却した後、直ちにカッティングしてブレンドチップを作製した。以降、実施例1と同様にして二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムを得た。
参考例1で作製したPPS樹脂90重量部を180℃で3時間減圧乾燥し、熱可塑性樹脂Aとして参考例4で作製したナイロン6/66共重合体(PA−1)10重量部を120℃で3時間減圧乾燥した。その後、さらにPPS樹脂とナイロン6/66共重合体の合計100重量部に対して、相溶化剤としてビスフェノールA型エポキシ樹脂(油化シェルエポキシ社製、”エピコート”1004)2重量部を配合した。その後、350℃に加熱された、ニーディングパドル混練部を3箇所設けたベント付き同方向回転式二軸混練押出機(日本製鋼所製、スクリュー直径30mm、スクリュー長さ/スクリュー直径=45.5)に投入し、滞留時間90秒、スクリュー回転数300回転/分で溶融押出してストランド状に吐出し、温度25℃の水で冷却した後、直ちにカッティングしてブレンドチップを作製した。以降、実施例1と同様にして、未延伸フィルムを得て、厚さ125μmの二軸配向PPSフィルムを作製した。
参考例1で作製したPPS樹脂90重量部を180℃で3時間減圧乾燥し、熱可塑性樹脂Aとして参考例4で作製したナイロン6/66共重合体(PA−1)10重量部を120℃で3時間減圧乾燥し、さらにPPS樹脂とナイロン6/66共重合体の合計100重量部に対して、相溶化剤としてビスフェノールA型エポキシ樹脂(油化シェルエポキシ社製、”エピコート”1004)2重量部を配合後、310℃に加熱された、フルフライト単軸混練押出機(田辺プラスチックス機械製、スクリュー直径40mm)に投入し、滞留時間90秒、スクリュー回転数80回転/分で溶融押出してストランド状に吐出し、温度25℃の水で冷却した後、直ちにカッティングしてブレンドチップを作製した。以降、実施例1と同様にして二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムを得た。
参考例1で作製したPPS樹脂90重量部を180℃で3時間減圧乾燥し、熱可塑性樹脂Aとして参考例4で作製したナイロン6/66共重合体(PA−1)10重量部を120℃で3時間減圧乾燥した。さらにPPS樹脂とナイロン6/66共重合体の合計100重量部に対して、相溶化剤としてビスフェノールA型エポキシ樹脂(油化シェルエポキシ社製、”エピコート”1004)2重量部、平均粒径1.2μmの炭酸カルシウム粉末0.3重量%、ステアリン酸カルシウム0.05重量%を配合させた原料を、溶融部が320℃に加熱されたフルフライト単軸押出機に供給した。押出機で溶融したポリマーを温度330℃に設定したフィルターで濾過した後、温度330℃に設定したTダイの口金から溶融押出して表面温度25℃のキャストドラムに静電荷を印加させながら密着冷却固化し、未延伸フィルムを作製した。得られた未延伸フィルムを、実施例1と同様にして二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムを得た。
熱可塑性樹脂AであるPA−1の添加量を表1に示した通り変更した以外は、実施例1と同様にして二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムを得た。得られた二軸配向PPSフィルムの構成や特性についての測定、評価結果は、表1に示したとおりであり、この二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムは、引張伸度や成形加工性に不十分なフィルムであった。
実施例9と同様にして得られた未延伸フィルムに対して、加熱された複数のロ−ル群からなる縦延伸機を用いロ−ルの周速差を利用して107℃の温度でフィルムの縦方向に3.0倍の倍率で延伸した。その後、このフィルムの両端部をクリップで把持して、テンタ−に導き、延伸温度100℃、延伸倍率3.0倍でフィルムの幅方向に延伸を行い、引き続いて温度285℃で10秒間の熱処理を行った。その後、150℃にコントロ−ルされた冷却ゾ−ンで横方向に4%弛緩処理を行い室温まで冷却した後、フィルムエッジを除去し、厚さ125μmの二軸配向PPSフィルムを作製した。得られた二軸配向PPSフィルムの構成や特性についての測定、評価結果は、表1に示したとおりであり、この二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムは、引張伸度や成形加工性に不十分なフィルムであった。
実施例9と同様にして得られた未延伸フィルムに対して、加熱された複数のロ−ル群からなる縦延伸機を用いロ−ルの周速差を利用して103℃の温度でフィルムの縦方向に4.2倍の倍率で延伸した。その後、このフィルムの両端部をクリップで把持して、テンタ−に導き、延伸温度100℃、延伸倍率3.0倍でフィルムの幅方向に延伸を行い、引き続いて温度260℃で10秒間の熱処理を行った。その後、150℃にコントロ−ルされた冷却ゾ−ンで横方向に4%弛緩処理を行い室温まで冷却した後、フィルムエッジを除去し、厚さ125μmの二軸配向PPSフィルムを作製した。得られた二軸配向PPSフィルムの構成や特性についての測定、評価結果は、表1に示したとおりであり、この二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムは、引張伸度や成形加工性に不十分なフィルムであった。
実施例9と同様にして得られた未延伸フィルムに対して、加熱された複数のロ−ル群からなる縦延伸機を用いロ−ルの周速差を利用して107℃の温度でフィルムの縦方向に3.0倍の倍率で延伸した。その後、このフィルムの両端部をクリップで把持して、テンタ−に導き、延伸温度105℃、延伸倍率4.2倍でフィルムの幅方向に延伸を行い、引き続いて温度260℃で10秒間の熱処理を行った。その後、150℃にコントロ−ルされた冷却ゾ−ンで横方向に4%弛緩処理を行い室温まで冷却した後、フィルムエッジを除去し、厚さ125μmの二軸配向PPSフィルムを作製した。得られた二軸配向PPSフィルムの構成や特性についての測定、評価結果は、表1に示したとおりであり、この二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムは、引張伸度や成形加工性に不十分なフィルムであった。
実施例1と同様にして得られた未延伸フィルムを、加熱された複数のロール群からなる縦延伸機を用い、ロールの周速差を利用して、103℃の温度でフィルムの縦方向に3.0倍の倍率で延伸した。その後、このフィルムの両端部をクリップで把持して、テンターに導き、延伸温度105℃、延伸倍率3.5倍でフィルムの幅方向に延伸を行い、引き続いて温度240℃で2秒間の1段目の熱処理と温度260℃で2秒間の2段目の熱処理を行った。その後、150℃にコントロールされた冷却ゾーンで横方向に4%弛緩処理を行い室温まで冷却した後、フィルムエッジを除去し、厚さ100μmの二軸配向PPSシートを作製した。
熱可塑性樹脂AであるPA−1の添加量を表1に示した通り変更し、二軸配向ポリフェニレンスルフィドシートを得た以外は、実施例20と同様にして積層ポリフェニレンスルフィドシートを得た。得られた積層ポリフェニレンスルフィドシートの構成や特性についての測定、評価結果は、表2に示したとおりであり、この積層ポリフェニレンスルフィドフィルムは、引張伸度と成形加工性に優れたものであった。
熱可塑性樹脂Aとしてナイロン6(東レ製 CM1001)(ポリアミド−2(PA−2))を用い、二軸配向ポリフェニレンスルフィドシートを得た以外は、実施例20と同様にして積層ポリフェニレンスルフィドフィルムを得た。得られた積層ポリフェニレンスルフィドシートの構成や特性についての測定、評価結果は、表2に示したとおりであり、この積層ポリフェニレンスルフィドシートは、引張伸度と成形加工性に優れたものであった。
熱可塑性樹脂Aとしてナイロン12(東レ製 CM5051F)(ポリアミド−3(PA−3))を用い、二軸配向ポリフェニレンスルフィドシートを得た以外は、実施例20と同様にして積層ポリフェニレンスルフィドシートを得た。得られた積層ポリフェニレンスルフィドシートの構成や特性についての測定、評価結果は、表2に示したとおりであり、この積層ポリフェニレンスルフィドシートは、引張伸度と成形加工性に優れたものであった。
参考例1で作製したPPS樹脂90重量部を180℃で3時間減圧乾燥し、熱可塑性樹脂Aとして参考例4で作製したナイロン6/66共重合体(PA−1)10重量部を120℃で3時間減圧乾燥した。さらにPPS樹脂とナイロン6/66共重合体の合計100重量部に対して、相溶化剤としてビスフェノールA型エポキシ樹脂(油化シェルエポキシ社製、”エピコート”1004)2重量部を配合した。その後、325℃に加熱された、ニーディングパドル混練部を3箇所設けたベント付き同方向回転式二軸混練押出機(日本製鋼所製、スクリュー直径30mm、スクリュー長さ/スクリュー直径=45.5)に投入し、滞留時間90秒、スクリュー回転数300回転/分で溶融押出してストランド状に吐出し、温度25℃の水で冷却した後、直ちにカッティングしてブレンドチップを作製した。以降、実施例20と同様にして、未延伸フィルムを作製した。この未延伸フィルムを実施例20と同様の方法で二軸配向ポリフェニレンスルフィドシートを作製し、実施例20と同様にして積層ポリフェニレンスルフィドシートを得た。
熱可塑性樹脂Aとしてナイロン610(東レ製、“アミラン”CM2001)(ポリアミド−4(PA−4))を用いて実施例9と同様にして未延伸フィルムを得た。以下、実施例20と同様にして積層ポリフェニレンスルフィドシートを得た。得られた積層ポリフェニレンスルフィドシートの構成や特性についての測定、評価結果は、表2に示したとおりであり、この積層ポリフェニレンスルフィドシートは、引張伸度と成形加工性に優れたものであった。
実施例12で得られたナイロン610を10重量%含有する二軸配向PPSフィルムと参考例5で得られた無配向PPSシートを温度240℃、圧力10kg/cm2のプレスロールで二軸配向ポリフェニレンスルフィド(a層)/無配向ポリフェニレンスルフィド(b層)/二軸配向ポリフェニレンスルフィド(a層)の構成になるように3層を重ね合わせてラミネートした。
熱可塑性樹脂Aとしてポリエーテルイミド(ジーイープラスチックス社製 ウルテム1001)(PEI)(ガラス転移温度215℃)を用いる以外は、実施例20と同様にして積層ポリフェニレンスルフィドシートを得た。得られた積層ポリフェニレンスルフィドシートの構成や特性についての測定、評価結果は、表2に示したとおりであり、この二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムは、引張伸度と成形加工性に優れたものであった。
熱可塑性樹脂Aとしてポリスルホン(アモコ社製 UDEL)(PSF)(ガラス転移温度190℃)を用いる以外は、実施例20と同様にして積層ポリフェニレンスルフィドシートを得た。得られた積層ポリフェニレンスルフィドシートの構成や特性についての測定、評価結果は、表2に示したとおりであり、この積層ポリフェニレンスルフィドシートは、引張伸度と成形加工性に優れたものであった。
熱可塑性樹脂Aとしてポリエーテルスルホン(アモコ社製 RADEL)(PES)(ガラス転移温度225℃)を用いる以外は、実施例20と同様にして積層ポリフェニレンスルフィドシートを得た。得られた積層ポリフェニレンスルフィドシートの構成や特性についての測定、評価結果は、表2に示したとおりであり、この二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムは、引張伸度と成形加工性に優れたものであった。
参考例2で得られた共重合PPS組成物(PPS−2)および実施例1で得られた樹脂Xをそれぞれ180℃にて3時間、1mmHgの減圧下で乾燥後、平均粒径1.2μmの炭酸カルシウム粉末0.3重量%、ステアリン酸カルシウム0.05重量%を樹脂Xに均一に分散配合した。その後、別々のエクストルーダーに供給し、310℃で溶融させ、金属繊維を用いた95%カット孔径100μmフィルターで濾過し、口金上部にある積層装置で樹脂X/共重合PPS(1,210μm/110μm)の2層積層となるように吐出量を調整し、参考例4の無配向ポリフェニレンスルフィドシートの製造と同様にして、厚み1,320μmの無配向PPSシートを得た。この無配向PPSシートを実施例20と同様に延伸し、樹脂X/共重合PPS(PPS−2)(115μm/10μm)の厚み125μmの二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムを作製した。
無配向ポリフェニレンスルフィドシートを樹脂X/共重合PPS(PPS−2)(1,100μm/210μm)の2層積層とし、樹脂X/共重合PPS(105μm/20μm)の構成にした二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムを使用した以外は実施例31と同様にして積層ポリフェニレンスルフィドシート(ポリフェニレンスルフィド層(a層)/共重合PPS(c層)/ポリフェニレンスルフィド層(a層)(105/40/105(μm)))を得た。
参考例2で得られた共重合PPS組成物および実施例9で得られた樹脂Zをそれぞれ180℃にて3時間、1mmHgの減圧下で乾燥後、平均粒径1.2μmの炭酸カルシウム粉末0.3重量%、ステアリン酸カルシウム0.05重量%を樹脂Zに均一に分散配合した。その後、別々のエクストルーダーに供給し、310℃で溶融させ、金属繊維を用いた95%カット孔径100μmフィルターで濾過し、口金上部にある積層装置で樹脂Z/共重合PPS(PPS−2)(1,110μm/210μm)の2層積層となるように吐出量を調整し、参考例4の無配向ポリフェニレンスルフィドシートの製造と同様にして、厚み1,320μmの無配向PPSシートを得た。この無配向PPSシートを実施例20と同様に延伸し、樹脂Z(a層)/共重合PPS(c層)(105μm/20μm)の厚み125μmの二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムを作製した。
実施例33と同様の方法で得た未延伸シートに対して、実施例12と同様の方法で二軸延伸を施して、樹脂Z(a層)/共重合PPS(PPS−2)(c層)(105μm/20μm)の厚み125μmの二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムを作製した。この二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムの共重合PPSフィルム側同士を実施例20と同様の方法で積層させ、積層ポリフェニレンスルフィドシート(ポリフェニレンスルフィド層(a層)/共重合PPS(c層)/ポリフェニレンスルフィド層(a層)(105/40/105(μm)))を得た。
実施例33と同様の方法で得た未延伸シートに対して、実施例12と同様の方法で二軸延伸を施して、樹脂Z(a層)/共重合PPS(PPS−2)(c層)(100μm/25μm)の厚み125μmの二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムを作製した。この積層二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムの共重合PPS層(c層)と、実施例12と同様にして得られた厚み100μmの二軸延伸PPSフィルム(a層)を実施例20と同様の方法で積層させ、積層ポリフェニレンスルフィドシート(ポリフェニレンスルフィド層(a層)/共重合PPS(c層)/ポリフェニレンスルフィド層(a層)(100/25/100(μm)))を得た。
熱圧着温度を255℃とする以外は、実施例35と同様の方法で、積層ポリフェニレンスルフィドシート(ポリフェニレンスルフィド層(a層)/共重合PPS(PPS−2)(c層)/ポリフェニレンスルフィド層(a層)(100/25/100(μm)))を得た。
熱可塑性樹脂Aとしてナイロン610(PA−4)を用いて、その添加量を5重量部とする以外は、実施例35と同様の方法で、積層ポリフェニレンスルフィドシート(ポリフェニレンスルフィド層(a層)/共重合PPS(PPS−2)(c層)/ポリフェニレンスルフィド層(a層)(100/25/100(μm)))を得た。
共重合PPS層には参考例3で得られた共重合PPS(PPS−3)を用いて、熱圧着温度を270℃とする以外は実施例35と同様にして積層ポリフェニレンスルフィドシート(ポリフェニレンスルフィド層(a層)/共重合PPS(c層)/ポリフェニレンスルフィド層(a層)(100/25/100(μm)))を得た。得られた積層ポリフェニレンスルフィドシートの構成や特性についての測定、評価結果は、表2に示したとおりであり、このシートは引張伸度と成形加工性に優れたものであった。
実施例20と同様にして厚さ85μmの二軸配向PPSフィルムを得た。得られた二軸配向PPSフィルムと参考例6で得られた厚さ70μmの無配向PPSシートを温度240℃、圧力10kg/cm2のプレスロールで二軸配向ポリフェニレンスルフィド(a層)/無配向ポリフェニレンスルフィド(b層)/二軸配向ポリフェニレンスルフィド(a層)の構成(a/b/a=90/70/90(μm))になるように3層を重ね合わせてラミネートした。
得られた積層PPSシートの構成や特性についての測定、評価結果は、表2に示したとおりであり、このシートは、成形加工性に十分なものであった。
参考例1で作製したPPS樹脂のみを使用し最外層に用いた以外は、実施例20と同様の方法で二軸配向PPSフィルムを作製し、実施例20と同様にして積層ポリフェニレンスルフィドシートを得た。
二軸配向ポリフェニレンスルフィドシートの原料に相溶化剤を加えない以外は、実施例20と同様の方法で二軸配向PPSフィルムを作製し、実施例20と同様にして積層ポリフェニレンスルフィドシートを得た。
参考例1で作製したPPS樹脂90重量部を180℃で3時間減圧乾燥し、熱可塑性樹脂Aとして参考例4で作製したナイロン6/66共重合体(PA−1)10重量部を120℃で3時間減圧乾燥した。さらにPPS樹脂とナイロン6/66共重合体の合計100重量部に対して、相溶化剤としてビスフェノールA型エポキシ樹脂(油化シェルエポキシ社製、”エピコート”1004)2重量部を配合した。その後、310℃に加熱された、ニーディングパドル混練部を3箇所設けたベント付き同方向回転式二軸混練押出機(日本製鋼所製、スクリュー直径30mm、スクリュー長さ/スクリュー直径=45.5)に投入し、滞留時間90秒、スクリュー回転数80回転/分で溶融押出してストランド状に吐出し、温度25℃の水で冷却した後、直ちにカッティングしてブレンドチップを作製した。以降、実施例20と同様の方法で厚さ125μmの二軸配向PPSフィルムを作製し、実施例20と同様にして積層ポリフェニレンスルフィドシートを得た。
参考例1で作製したPPS樹脂90重量部を180℃で3時間減圧乾燥し、熱可塑性樹脂Aとして参考例4で作製したナイロン6/66共重合体(PA−1)10重量部を120℃で3時間減圧乾燥した。さらにPPS樹脂とナイロン6/66共重合体の合計100重量部に対して、相溶化剤としてビスフェノールA型エポキシ樹脂(油化シェルエポキシ社製、”エピコート”1004)2重量部を配合した。その後、310℃に加熱された、フルフライト単軸混練押出機(田辺プラスチックス機械製、スクリュー直径40mm)に投入し、滞留時間90秒、スクリュー回転数80回転/分で溶融押出してストランド状に吐出し、温度25℃の水で冷却した後、直ちにカッティングしてブレンドチップを作製した。以降、実施例20と同様の方法で厚さ125μmの二軸配向PPSフィルムを作製し、実施例20と同様にして積層ポリフェニレンスルフィドシートを得た。
熱可塑性樹脂AであるPA−1の添加量を表2に示した通り変更した以外は、実施例20と同様にして積層ポリフェニレンスルフィドシートを得た。得られた積層ポリフェニレンスルフィドシートの構成や特性についての測定、評価結果は、表2に示したとおりであり、この二軸配向ポリフェニレンスルフィドフィルムは、引張伸度や成形加工性に不十分なフィルムであった。
実施例20と同様にして厚さ85μmの二軸配向PPSフィルムを得た。得られた二軸配向PPSフィルムと参考例7で得られた厚さ80μmの無配向PPSシートを温度240℃、圧力10kg/cm2のプレスロールで二軸配向ポリフェニレンスルフィド(a層)/無配向ポリフェニレンスルフィド(b層)/二軸配向ポリフェニレンスルフィド(a層)の構成(a/b/a=85/80/85(μm))になるように3層を重ね合わせてラミネートした。
実施例20と同様にして厚さ65μmの二軸配向PPSフィルムを得た。得られた二軸配向PPSフィルムと参考例8で得られた厚さ120μmの無配向PPSシートを温度240℃、圧力10kg/cm2のプレスロールで二軸配向ポリフェニレンスルフィド(a層)/無配向ポリフェニレンスルフィド(b層)/二軸配向ポリフェニレンスルフィド(a層)(65/120/65(μm))の構成になるように3層を重ね合わせてラミネートした。
Claims (12)
- ポリアリーレンスルフィドと、ポリアリーレンスルフィドとは異なる他の熱可塑性樹脂Aとを含む二軸配向ポリアリーレンスルフィドフィルムであって、
ポリアリーレンスルフィドと熱可塑性樹脂Aの含有量の和を100重量部としたときにポリアリーレンスルフィドの含有量が70〜99重量部、熱可塑性樹脂Aの含有量が1〜30重量部であり、かつ熱可塑性樹脂Aが分散相を形成しており、この熱可塑性樹脂Aの平均分散径が10〜500nmであり、長手方向または幅方向の少なくとも一方向の引張破断伸度が110〜250%であり、他の一方向の引張破断伸度が80〜250%である二軸配向ポリアリーレンスルフィドフィルム。 - ポリアリーレンスルフィドがポリフェニレンスルフィドである請求の範囲1に記載の二軸配向ポリアリーレンスルフィドフィルム。
- 熱可塑性樹脂Aがポリアミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホンおよびポリスルホンからなる群から選ばれる少なくとも1種のポリマーである請求の範囲1に記載の二軸配向ポリアリーレンスルフィドフィルム。
- ポリアリ−レンスルフィドの結晶融解熱量が20〜45(J/g)である請求の範囲1に記載の二軸配向ポリアリ−レンスルフィドフィルム。
- 周波数1Hzにおける動的粘弾性の損失正接の主分散ピ−ク温度が100〜135℃である請求の範囲1に記載の二軸配向ポリアリ−レンスルフィドフィルム。
- 少なくとも一方の最外層が積層ポリアリーレンスルフィドシートであって、該最外層がポリアリーレンスルフィドとポリアリーレンスルフィドとは異なる他の熱可塑性樹脂Aとを含む二軸配向ポリアリーレンスルフィドフィルム層(a層)であり、a層において、ポリアリーレンスルフィドと熱可塑性樹脂Aの含有量の和を100重量部としたときにポリアリーレンスルフィドの含有量が70〜99重量部、熱可塑性樹脂Aの含有量が1〜30重量部であり、かつ熱可塑性樹脂Aが分散相を形成しており、この熱可塑性樹脂Aの平均分散径が10〜500nmであり、長手方向および幅方向のいずれも引張破断伸度が80%以上250%以下である積層ポリアリーレンスルフィドシート。
- ポリアリーレンスルフィドがポリフェニレンスルフィドである請求の範囲6に記載の積層ポリアリーレンスルフィドシート。
- 熱可塑性樹脂Aがポリアミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホンおよびポリスルホンからなる群から選ばれる少なくとも1種のポリマーである請求の範囲6に記載の積層ポリアリーレンスルフィドシート。
- 長手方向または幅方向の少なくとも一方向の破断伸度が110%以上250%以下である請求の範囲6に記載の積層ポリアリーレンスルフィドシート。
- 最外層以外の層厚みが総シート厚みの2%以上30%以下である請求の範囲6に記載の積層ポリアリーレンスルフィドシート。
- 最外層以外の層として無配向ポリアリーレンスルフィドフィルムの層(b層)を含んでいる請求の範囲6に記載の積層ポリアリーレンスルフィドシート。
- 最外層以外の層として共重合ポリフェニレンスルフィドフィルムの層(c層)を含んでいる請求の範囲6に記載の積層ポリアリーレンスルフィドシート。
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