JPH11227415A - 空気入りタイヤおよびその製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤおよびその製造方法Info
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- JPH11227415A JPH11227415A JP10029717A JP2971798A JPH11227415A JP H11227415 A JPH11227415 A JP H11227415A JP 10029717 A JP10029717 A JP 10029717A JP 2971798 A JP2971798 A JP 2971798A JP H11227415 A JPH11227415 A JP H11227415A
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Classifications
-
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- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
- B60C19/00—Tyre parts or constructions not otherwise provided for
- B60C19/08—Electric-charge-dissipating arrangements
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
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- B29D30/52—Unvulcanised treads, e.g. on used tyres; Retreading
- B29D2030/526—Unvulcanised treads, e.g. on used tyres; Retreading the tread comprising means for discharging the electrostatic charge, e.g. conductive elements or portions having conductivity higher than the tread rubber
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Tires In General (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐摩耗性や低燃費性能などのシリカリッチト
レッド本来の特性を損なうことなく、走行末期まで帯電
防止を確保し得る空気入りタイヤを提供する。この空気
入りタイヤを容易にかつ確実に製造する方法を提供す
る。 【解決手段】 シリカ多量配合系ゴム層を少なくとも表
面部に有するトレッドに帯電防止のための導電性ゴム層
を備える空気入りタイヤにおいて、導電性ゴムシートま
たは導電性セメントからなる上記導電性ゴム層がトレッ
ド幅方向断面において複数本トレッド表面から底面に至
るまで延在する。また、この空気入りタイヤを製造する
にあたり、リカ多量配合系のグリーンゴム層をトレッド
幅よりも狭い帯状シートとし、該帯状シートの長手方向
側面に導電性ゴム層を設け、得られた帯状シートの複数
本を、前記導電性ゴム層がトレッド表面から底面に至る
まで延在するようにしてグリーンカーカス上に順次巻き
付け、トレッドの形成を行う。
レッド本来の特性を損なうことなく、走行末期まで帯電
防止を確保し得る空気入りタイヤを提供する。この空気
入りタイヤを容易にかつ確実に製造する方法を提供す
る。 【解決手段】 シリカ多量配合系ゴム層を少なくとも表
面部に有するトレッドに帯電防止のための導電性ゴム層
を備える空気入りタイヤにおいて、導電性ゴムシートま
たは導電性セメントからなる上記導電性ゴム層がトレッ
ド幅方向断面において複数本トレッド表面から底面に至
るまで延在する。また、この空気入りタイヤを製造する
にあたり、リカ多量配合系のグリーンゴム層をトレッド
幅よりも狭い帯状シートとし、該帯状シートの長手方向
側面に導電性ゴム層を設け、得られた帯状シートの複数
本を、前記導電性ゴム層がトレッド表面から底面に至る
まで延在するようにしてグリーンカーカス上に順次巻き
付け、トレッドの形成を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、シリカ多量配合系
（以下「シリカリッチ」と略記する）トレッドゴムを具
備する空気入りタイヤに関し、特には、耐摩耗性や低燃
費性能などのシリカリッチトレッド本来の特性を損なう
ことなく、走行末期まで帯電防止を確保し得る空気入り
タイヤおよびその製造方法に関する。
（以下「シリカリッチ」と略記する）トレッドゴムを具
備する空気入りタイヤに関し、特には、耐摩耗性や低燃
費性能などのシリカリッチトレッド本来の特性を損なう
ことなく、走行末期まで帯電防止を確保し得る空気入り
タイヤおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の空気入りタイヤにおいては、トレ
ッドゴムにカーボンブラックが適量含まれており、タイ
ヤの電気抵抗に関する問題や帯電量の蓄積に関する問題
は存在し得なかった。しかしながら、近年環境問題が大
きく取り上げられ、低燃費化への動きが加速されてい
る。低燃費化、即ち転がり抵抗の低減をトレッドゴムの
改良により達成するためには、ヒステリシスロスを発生
させる原因となるカーボンブラックを減らす必要があ
り、今日では低燃費性能に優れたトレッドゴムとして、
カーボンブラックの配合量を減らしてシリカを含有した
トレッドゴムが注目され、タイヤの運動性能と低燃費性
能とを高い水準で両立させるために、特にキャップ／ベ
ース構造を有する空気入りラジアルタイヤにおいて、シ
リカリッチゴムをキャップ層のゴムに使用するケースが
増加する傾向にある。その結果、電気抵抗に関する問題
および帯電量の蓄積に関する問題が新たに浮上してきて
いる。
ッドゴムにカーボンブラックが適量含まれており、タイ
ヤの電気抵抗に関する問題や帯電量の蓄積に関する問題
は存在し得なかった。しかしながら、近年環境問題が大
きく取り上げられ、低燃費化への動きが加速されてい
る。低燃費化、即ち転がり抵抗の低減をトレッドゴムの
改良により達成するためには、ヒステリシスロスを発生
させる原因となるカーボンブラックを減らす必要があ
り、今日では低燃費性能に優れたトレッドゴムとして、
カーボンブラックの配合量を減らしてシリカを含有した
トレッドゴムが注目され、タイヤの運動性能と低燃費性
能とを高い水準で両立させるために、特にキャップ／ベ
ース構造を有する空気入りラジアルタイヤにおいて、シ
リカリッチゴムをキャップ層のゴムに使用するケースが
増加する傾向にある。その結果、電気抵抗に関する問題
および帯電量の蓄積に関する問題が新たに浮上してきて
いる。
【０００３】かかる問題を解決する方法として、これま
で主に下記の方法が知られている。その一つは、厚い導
電性ゴムシートをトレッド幅方向中央部にトレッド表面
からトレッド下層ゴムまで、或いは薄い導電性ゴムシー
トをトレッドショルダーからサイド内側へ挟み込むもの
である（例えば、欧州特許第６５８ ４５２号明細書、
米国特許第５５１８０５５号明細書および特開平８−３
４２０４号公報参照）。
で主に下記の方法が知られている。その一つは、厚い導
電性ゴムシートをトレッド幅方向中央部にトレッド表面
からトレッド下層ゴムまで、或いは薄い導電性ゴムシー
トをトレッドショルダーからサイド内側へ挟み込むもの
である（例えば、欧州特許第６５８ ４５２号明細書、
米国特許第５５１８０５５号明細書および特開平８−３
４２０４号公報参照）。
【０００４】また、他の方法は、通常タイヤで用いられ
るカーボンブラックとは異なった、導電性に優れたカー
ボンブラックを配合したトレッドゴムを用いるというも
のである。
るカーボンブラックとは異なった、導電性に優れたカー
ボンブラックを配合したトレッドゴムを用いるというも
のである。
【０００５】さらに、他の方法は、タイヤ製造時のトレ
ッド押出し時にトレッド表面に導電性物質、例えば、水
をベースとしたゴム組成物に導電性のカーボンブラック
を配合したセメント等をコーティングする方法である
（例えば、特開平８−１２０１２０号公報参照）。この
方法によると、タイヤ加硫後の製品タイヤが乗用車に装
着され踏面部が摩耗しても、踏面部のパターンとして刻
まれている多くの溝の側壁に導電性のコーティング物質
が残存し、これによりタイヤ全体に帯電した静電気を路
面に逸散させることができるとするものである。
ッド押出し時にトレッド表面に導電性物質、例えば、水
をベースとしたゴム組成物に導電性のカーボンブラック
を配合したセメント等をコーティングする方法である
（例えば、特開平８−１２０１２０号公報参照）。この
方法によると、タイヤ加硫後の製品タイヤが乗用車に装
着され踏面部が摩耗しても、踏面部のパターンとして刻
まれている多くの溝の側壁に導電性のコーティング物質
が残存し、これによりタイヤ全体に帯電した静電気を路
面に逸散させることができるとするものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところが上記いずれの
方法も各々以下に述べる如き製造上及び品質上の問題が
あり、必ずしも十分に満足の得られるものではなかっ
た。例えば、前記欧州特許第６５８ ４５２号明細書等
に開示されている如きゴムシートや接触ゴム層では、走
行初期にはその効果は維持されるが、充填剤として汎用
カーボンブラックが使われた場合には走行末期に導電層
の摩耗促進により通電経路が遮断され、帯電防止効果が
消失してしまうという問題があった。特に、シリカ配合
ゴム組成物によるトレッドキャップの耐摩耗性の向上に
伴い、かかる効果を走行末期まで維持するには、導電性
ゴムシートや接触ゴム層の耐摩耗性もトレッドキャップ
ゴムと同様に向上させなければ、走行末期にキャップゴ
ムだけが接地して、結果として帯電防止効果が得られな
くなってしまう。
方法も各々以下に述べる如き製造上及び品質上の問題が
あり、必ずしも十分に満足の得られるものではなかっ
た。例えば、前記欧州特許第６５８ ４５２号明細書等
に開示されている如きゴムシートや接触ゴム層では、走
行初期にはその効果は維持されるが、充填剤として汎用
カーボンブラックが使われた場合には走行末期に導電層
の摩耗促進により通電経路が遮断され、帯電防止効果が
消失してしまうという問題があった。特に、シリカ配合
ゴム組成物によるトレッドキャップの耐摩耗性の向上に
伴い、かかる効果を走行末期まで維持するには、導電性
ゴムシートや接触ゴム層の耐摩耗性もトレッドキャップ
ゴムと同様に向上させなければ、走行末期にキャップゴ
ムだけが接地して、結果として帯電防止効果が得られな
くなってしまう。
【０００７】また、タイヤトレッドゴムに、ゴム成分１
００重量部に対して導電性カーボンブラックを数重量部
加えた場合、該トレッドの固有抵抗値は低下するもの
の、そのタイヤ本来の目的である低燃費性が著しく悪化
し、またそのカーボンブラック自身、ポリマーとの補強
性が著しく低いため、結果としてタイヤトレッドの耐摩
耗性が低下するという問題がある。
００重量部に対して導電性カーボンブラックを数重量部
加えた場合、該トレッドの固有抵抗値は低下するもの
の、そのタイヤ本来の目的である低燃費性が著しく悪化
し、またそのカーボンブラック自身、ポリマーとの補強
性が著しく低いため、結果としてタイヤトレッドの耐摩
耗性が低下するという問題がある。
【０００８】さらに、キャップ層のゴム表面に導電性の
カーボンブラックを配合した水ベースセメントをコーテ
ィングする方法は、セメント材の粘着力が非常に高いこ
とから作業性に極めて劣り、またそのセメント材自身の
放置安定性に問題があり、相分離を生ずるおそれがあ
り、また塗布時の発泡性を防止するために、種々の安定
化剤が必要となり、それらが加硫後フィルム上となった
ゴム組成物の耐久性を低下させ、また加硫時のモールド
汚染の原因となる。さらに、キャップ層のゴム組成物は
疎水性であり、上述の水ベースセメント塗布の際、乾燥
までに時間がかかり、また塗りむらが生じ、結果として
塗布被膜の耐久性が悪化する。さらにまた、加硫時、キ
ャップ層のゴムと水ベースセメントの被覆ゴムとの界面
接着力が低下し、走行中に界面剥離が生じ、走行末期に
は通電経路が断たれ、帯電防止効果が得られなくなって
しまうという問題がある。
カーボンブラックを配合した水ベースセメントをコーテ
ィングする方法は、セメント材の粘着力が非常に高いこ
とから作業性に極めて劣り、またそのセメント材自身の
放置安定性に問題があり、相分離を生ずるおそれがあ
り、また塗布時の発泡性を防止するために、種々の安定
化剤が必要となり、それらが加硫後フィルム上となった
ゴム組成物の耐久性を低下させ、また加硫時のモールド
汚染の原因となる。さらに、キャップ層のゴム組成物は
疎水性であり、上述の水ベースセメント塗布の際、乾燥
までに時間がかかり、また塗りむらが生じ、結果として
塗布被膜の耐久性が悪化する。さらにまた、加硫時、キ
ャップ層のゴムと水ベースセメントの被覆ゴムとの界面
接着力が低下し、走行中に界面剥離が生じ、走行末期に
は通電経路が断たれ、帯電防止効果が得られなくなって
しまうという問題がある。
【０００９】そこで本発明の目的は、耐摩耗性や低燃費
性能などのシリカリッチトレッド本来の特性を損なうこ
となく、走行末期まで帯電防止を確保し得る空気入りタ
イヤを提供することにある。また、本発明の他の目的は
上記空気入りタイヤを容易にかつ確実に製造する方法を
提供することにある。
性能などのシリカリッチトレッド本来の特性を損なうこ
となく、走行末期まで帯電防止を確保し得る空気入りタ
イヤを提供することにある。また、本発明の他の目的は
上記空気入りタイヤを容易にかつ確実に製造する方法を
提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明は、下記の通りである。 （１）シリカ多量配合系ゴム層を少なくとも表面部に有
するトレッドに帯電防止のための導電性ゴム層を備える
空気入りタイヤにおいて、導電性ゴムシートまたは導電
性セメントからなる上記導電性ゴム層がトレッド幅方向
断面において複数本トレッド表面から底面に至るまで延
在することを特徴とする空気入りタイヤである。
の本発明は、下記の通りである。 （１）シリカ多量配合系ゴム層を少なくとも表面部に有
するトレッドに帯電防止のための導電性ゴム層を備える
空気入りタイヤにおいて、導電性ゴムシートまたは導電
性セメントからなる上記導電性ゴム層がトレッド幅方向
断面において複数本トレッド表面から底面に至るまで延
在することを特徴とする空気入りタイヤである。
【００１１】（２）上記（１）の空気入りタイヤを製造
するにあたり、シリカ多量配合系のグリーンゴム層をト
レッド幅よりも狭い帯状シートとし、該帯状シートの長
手方向側面に導電性ゴム層を設け、得られた帯状シート
の複数本を、前記導電性ゴム層がトレッド表面から底面
に至るまで延在するようにしてグリーンカーカス上に順
次巻き付け、トレッドの形成を行うことを特徴とする空
気入りタイヤの製造方法である。
するにあたり、シリカ多量配合系のグリーンゴム層をト
レッド幅よりも狭い帯状シートとし、該帯状シートの長
手方向側面に導電性ゴム層を設け、得られた帯状シート
の複数本を、前記導電性ゴム層がトレッド表面から底面
に至るまで延在するようにしてグリーンカーカス上に順
次巻き付け、トレッドの形成を行うことを特徴とする空
気入りタイヤの製造方法である。
【００１２】（３）シリカ多量配合系ゴム層を少なくと
も表面部に有するトレッドに帯電防止のための導電性ゴ
ム層を備える空気入りタイヤにおいて、導電性ゴムシー
トまたは導電性セメントからなる上記導電性ゴム層がト
レッド幅方向断面においてあみだくじ状に表面から底面
に至るまで延在することを特徴とする空気入りタイヤで
ある。
も表面部に有するトレッドに帯電防止のための導電性ゴ
ム層を備える空気入りタイヤにおいて、導電性ゴムシー
トまたは導電性セメントからなる上記導電性ゴム層がト
レッド幅方向断面においてあみだくじ状に表面から底面
に至るまで延在することを特徴とする空気入りタイヤで
ある。
【００１３】（４）上記（３）の空気入りタイヤを製造
するにあたり、シリカ多量配合系のグリーンゴム層をト
レッド幅よりも狭く、かつトレッド厚さよりも薄い帯状
シートとし、該帯状シートの上面と長手方向側面または
下面と長手方向側面に導電性ゴム層を設け、得られた帯
状シートの複数本をグリーンカーカス上に順次巻き付け
て積層し、トレッドの形成を行うことを特徴とする空気
入りタイヤの製造方法である。
するにあたり、シリカ多量配合系のグリーンゴム層をト
レッド幅よりも狭く、かつトレッド厚さよりも薄い帯状
シートとし、該帯状シートの上面と長手方向側面または
下面と長手方向側面に導電性ゴム層を設け、得られた帯
状シートの複数本をグリーンカーカス上に順次巻き付け
て積層し、トレッドの形成を行うことを特徴とする空気
入りタイヤの製造方法である。
【００１４】（５）シリカ多量配合系ゴム層を少なくと
も表面部に有するトレッドに帯電防止のための導電性ゴ
ム層を備える空気入りタイヤにおいて、導電性ゴムシー
トまたは導電性セメントからなる上記導電性ゴム層がト
レッド幅方向断面において網目状に存在することを特徴
とする空気入りタイヤ。
も表面部に有するトレッドに帯電防止のための導電性ゴ
ム層を備える空気入りタイヤにおいて、導電性ゴムシー
トまたは導電性セメントからなる上記導電性ゴム層がト
レッド幅方向断面において網目状に存在することを特徴
とする空気入りタイヤ。
【００１５】（６）上記（５）の空気入りタイヤを製造
するにあたり、シリカ多量配合系のグリーンゴムを紐状
とし、該紐状グリーンゴムの全表面に導電性ゴム層を設
け、得られた紐状グリーンゴムの複数本をグリーンカー
カス上に順次巻き付け、トレッドの形成を行うことを特
徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
するにあたり、シリカ多量配合系のグリーンゴムを紐状
とし、該紐状グリーンゴムの全表面に導電性ゴム層を設
け、得られた紐状グリーンゴムの複数本をグリーンカー
カス上に順次巻き付け、トレッドの形成を行うことを特
徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
【００１６】
【発明の実施の形態】本発明における導電性ゴム層用の
ゴム組成物に使用するジエン系ゴムは、スチレンブタジ
エンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）または天
然ゴム（ＮＲ）の少なくとも１種を含むことが耐久性の
観点より好ましい。
ゴム組成物に使用するジエン系ゴムは、スチレンブタジ
エンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）または天
然ゴム（ＮＲ）の少なくとも１種を含むことが耐久性の
観点より好ましい。
【００１７】また、上記導電性ゴム層用ゴム組成物に
は、窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）が１３０ｍ２／ｇ以
上でかつジブチルフタレート吸油量（ＤＢＰ）が１１０
ｍｌ／１００ｇ以上のカーボンブラックを使用すること
が好ましい。このゴム組成物では、かかる小粒径でかつ
高ストラクチャーのカーボンブラックを使用すること
で、通電経路を形成するゴム層の耐久性を向上させ、タ
イヤの走行末期まで帯電防止効果を発揮し得るようにす
る。ここでＮ２ＳＡはＡＳＴＭ Ｄ３０３７−８９に、
またＤＢＰはＡＳＴＭ Ｄ２４１４−９０に夫々準拠し
て求められる値である。
は、窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）が１３０ｍ２／ｇ以
上でかつジブチルフタレート吸油量（ＤＢＰ）が１１０
ｍｌ／１００ｇ以上のカーボンブラックを使用すること
が好ましい。このゴム組成物では、かかる小粒径でかつ
高ストラクチャーのカーボンブラックを使用すること
で、通電経路を形成するゴム層の耐久性を向上させ、タ
イヤの走行末期まで帯電防止効果を発揮し得るようにす
る。ここでＮ２ＳＡはＡＳＴＭ Ｄ３０３７−８９に、
またＤＢＰはＡＳＴＭ Ｄ２４１４−９０に夫々準拠し
て求められる値である。
【００１８】かかるカーボンブラックの配合量がジエン
系ゴム１００重量部に対して４０重量部未満では補強性
が十分ではなく、一方１００重量部を超えると軟化剤が
少ない場合には加硫後に硬くなり過ぎ、割れ等が発生
し、また軟化剤が多い場合には耐摩耗性が低下する。な
お、カーボンブラック以外の配合剤としては、ゴム製品
において通常用いられる配合剤、例えば加硫剤、加硫促
進剤、加硫促進助剤、軟化剤、老化防止剤等が通常用い
られる配合量にて適宜配合されている。
系ゴム１００重量部に対して４０重量部未満では補強性
が十分ではなく、一方１００重量部を超えると軟化剤が
少ない場合には加硫後に硬くなり過ぎ、割れ等が発生
し、また軟化剤が多い場合には耐摩耗性が低下する。な
お、カーボンブラック以外の配合剤としては、ゴム製品
において通常用いられる配合剤、例えば加硫剤、加硫促
進剤、加硫促進助剤、軟化剤、老化防止剤等が通常用い
られる配合量にて適宜配合されている。
【００１９】本発明においては、上記導電性ゴム層は硫
黄硬化後の固有抵抗値が１０６Ω・ｃｍ以下のゴムセメ
ント層または導電性シートからなることが好ましい。こ
こでゴムセメント層は、水を溶媒として用いることも可
能であるが、有機溶媒をベースに得るのが品質安定上好
ましい。有機溶媒としては、ヘキサン、石油エーテル、
ヘプタン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、シクロヘキ
サン等を挙げることができ、好ましくはヘキサンを挙げ
ることができる。
黄硬化後の固有抵抗値が１０６Ω・ｃｍ以下のゴムセメ
ント層または導電性シートからなることが好ましい。こ
こでゴムセメント層は、水を溶媒として用いることも可
能であるが、有機溶媒をベースに得るのが品質安定上好
ましい。有機溶媒としては、ヘキサン、石油エーテル、
ヘプタン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、シクロヘキ
サン等を挙げることができ、好ましくはヘキサンを挙げ
ることができる。
【００２０】次に、本発明の空気入りタイヤの構造およ
び製法について具体的に説明する。リボン状のゴムを順
次巻き付けて所望の断面形状に成形されたトレッドはリ
ボントレッドといわれ、ゴムを押し出し機からトレッド
口金を経由して一気に所望の断面形状に押し出し成形さ
れた一体型のトレッドとは区別される。本発明の空気入
りタイヤは、上記リボントレッドの製法を応用して製造
されたものである。なお、上記トレッドの断面形状は、
トレッドコンターまたは単にコンターと呼ばれることが
ある。
び製法について具体的に説明する。リボン状のゴムを順
次巻き付けて所望の断面形状に成形されたトレッドはリ
ボントレッドといわれ、ゴムを押し出し機からトレッド
口金を経由して一気に所望の断面形状に押し出し成形さ
れた一体型のトレッドとは区別される。本発明の空気入
りタイヤは、上記リボントレッドの製法を応用して製造
されたものである。なお、上記トレッドの断面形状は、
トレッドコンターまたは単にコンターと呼ばれることが
ある。
【００２１】図１に示す本発明の好適例の空気入りタイ
ヤのトレッド部のタイヤ幅方向断面（コンター）では、
トレッド部１がシリカリッチのゴム層からなる。このト
レッド部１は、シリカリッチとすることにより固有抵抗
値は１０８Ω・ｃｍ以上となる。このトレッド部１に導
電性ゴム層２がタイヤ幅方向断面において複数本（図示
する例では２本）トレッド表面から底面に至るまで延在
する。
ヤのトレッド部のタイヤ幅方向断面（コンター）では、
トレッド部１がシリカリッチのゴム層からなる。このト
レッド部１は、シリカリッチとすることにより固有抵抗
値は１０８Ω・ｃｍ以上となる。このトレッド部１に導
電性ゴム層２がタイヤ幅方向断面において複数本（図示
する例では２本）トレッド表面から底面に至るまで延在
する。
【００２２】本発明においては、導電性ゴム層２のタイ
ヤ幅方向の厚みは、好ましくは０．１〜３．０ｍｍであ
る。この幅が０．１ｍｍ以上であれば通電路形成として
十分であり、また、３ｍｍ以下であればタイヤの転がり
抵抗が悪化することもない。
ヤ幅方向の厚みは、好ましくは０．１〜３．０ｍｍであ
る。この幅が０．１ｍｍ以上であれば通電路形成として
十分であり、また、３ｍｍ以下であればタイヤの転がり
抵抗が悪化することもない。
【００２３】上記空気入りタイヤを製造するには、シリ
カリッチのグリーンゴム層をトレッド幅よりも狭い帯状
シートとし、該帯状シートの長手方向側面に導電性ゴム
層を設ける。導電性ゴム層がゴムセメント層の場合には
塗布することにより、また導電性シートの場合にはデュ
アルチューバーによる押し出しにて一体化することによ
り、導電性ゴム層を設けることができる。次いで、得ら
れた帯状シートの複数本を、上記導電性ゴム層がトレッ
ド表面から底面に至るまで延在するようにしてグリーン
カーカス上に順次並設して巻き付け、トレッドの形成を
行う。本発明の製造方法においては、上記帯状シートの
巻き付ける本数を変えることにより導電性ゴム層の数を
容易に変えることができる。また、このようにして導電
性ゴム層を設けることにより、該導電性ゴム層に起因す
るトレッドの剥離を防止することができる。
カリッチのグリーンゴム層をトレッド幅よりも狭い帯状
シートとし、該帯状シートの長手方向側面に導電性ゴム
層を設ける。導電性ゴム層がゴムセメント層の場合には
塗布することにより、また導電性シートの場合にはデュ
アルチューバーによる押し出しにて一体化することによ
り、導電性ゴム層を設けることができる。次いで、得ら
れた帯状シートの複数本を、上記導電性ゴム層がトレッ
ド表面から底面に至るまで延在するようにしてグリーン
カーカス上に順次並設して巻き付け、トレッドの形成を
行う。本発明の製造方法においては、上記帯状シートの
巻き付ける本数を変えることにより導電性ゴム層の数を
容易に変えることができる。また、このようにして導電
性ゴム層を設けることにより、該導電性ゴム層に起因す
るトレッドの剥離を防止することができる。
【００２４】図２に示す本発明の他の好適例の空気入り
タイヤのトレッド部のタイヤ幅方向断面（コンター）で
は、上記好適例と同様にトレッド部１がシリカリッチの
ゴム層からなる。このトレッド部１に導電性ゴム層２
が、図２に示すようにタイヤ幅方向断面においてあみだ
くじ状に表面から底面に至るまで延在する。この場合、
導電路がトレッド表面からその下部のプライコーティン
グゴムまで行く筋にも亘り形成されるため、走行末期ま
で帯電防止を確実に確保することができる。
タイヤのトレッド部のタイヤ幅方向断面（コンター）で
は、上記好適例と同様にトレッド部１がシリカリッチの
ゴム層からなる。このトレッド部１に導電性ゴム層２
が、図２に示すようにタイヤ幅方向断面においてあみだ
くじ状に表面から底面に至るまで延在する。この場合、
導電路がトレッド表面からその下部のプライコーティン
グゴムまで行く筋にも亘り形成されるため、走行末期ま
で帯電防止を確実に確保することができる。
【００２５】上記空気入りタイヤを製造するには、シリ
カリッチグリーンゴム層１をトレッド幅よりも狭く、か
つトレッド厚さよりも薄い帯状シートとし、該帯状シー
トの上面と長手方向側面または下面と長手方向側面に導
電性ゴム層２を設ける。図示する例では、帯状シート１
の上面と片側長手方向側面に導電性ゴム層２が設けられ
ている。かかる帯状シートの複数本を図示するようにグ
リーンカーカス上に順次巻き付けて積層させ、トレッド
の形成を行う。
カリッチグリーンゴム層１をトレッド幅よりも狭く、か
つトレッド厚さよりも薄い帯状シートとし、該帯状シー
トの上面と長手方向側面または下面と長手方向側面に導
電性ゴム層２を設ける。図示する例では、帯状シート１
の上面と片側長手方向側面に導電性ゴム層２が設けられ
ている。かかる帯状シートの複数本を図示するようにグ
リーンカーカス上に順次巻き付けて積層させ、トレッド
の形成を行う。
【００２６】図３に示す本発明の更に他の好適例の空気
入りタイヤにおいては、トレッド部のタイヤ幅方向断面
（コンター）にて導電性ゴム層２が網目状に存在する。
かかる空気入りタイヤを製造するには、シリカリッチの
グリーンゴムを紐状とし、該紐状グリーンゴム１の全表
面に導電性ゴム層２を設け、これを上述のようにグリー
ンカーカス上に順次巻き付けて積層させ、トレッドの形
成を行う。この場合も、導電路がトレッド表面からその
下部のプライコーティングゴムまで行く筋にも亘り形成
されるため、帯電防止がより確実となる。
入りタイヤにおいては、トレッド部のタイヤ幅方向断面
（コンター）にて導電性ゴム層２が網目状に存在する。
かかる空気入りタイヤを製造するには、シリカリッチの
グリーンゴムを紐状とし、該紐状グリーンゴム１の全表
面に導電性ゴム層２を設け、これを上述のようにグリー
ンカーカス上に順次巻き付けて積層させ、トレッドの形
成を行う。この場合も、導電路がトレッド表面からその
下部のプライコーティングゴムまで行く筋にも亘り形成
されるため、帯電防止がより確実となる。
【００２７】
【実施例】以下に、本発明を実施例および従来例に基づ
き具体的に説明する。下記の表１および表２に示す配合
処方に従い、空気入りラジアルタイヤのシリカリッチゴ
ム層および導電性ゴム層に用いるゴム組成物を夫々調製
した。
き具体的に説明する。下記の表１および表２に示す配合
処方に従い、空気入りラジアルタイヤのシリカリッチゴ
ム層および導電性ゴム層に用いるゴム組成物を夫々調製
した。
【００２８】 （表１：シリカリッチゴム層） 配合量 スチレンブタジエンゴム＊１ ９６（重量部） ブタジエンゴム＊２ ３０ ＳｉＯ２ ＊３ ６０ カーボンブラック（Ｎ２３４）＊４ ２０ シランカップリング剤＊５ ６ ＺｎＯ ３ ステアリン酸 ２ アロマオイル １０ 加硫促進剤（ＣＢＳ）＊６ １．５ 加硫促進剤（ＤＰＧ）＊７ ２硫黄 １．５
【００２９】 ＊１ 日本合成ゴム（株）製ＳＢＲ１７１２ ＊２ ９６％シス結合 ＊３ ニプシルＶＮ３ ＊４ Ｎ２ＳＡ：１２６ｍ２／ｇ ＤＢＰ：１２５ｍｌ／１００ｇ ＊５ ＤＥＧＵＳＳＡ社製 Ｓｉ６９ ＊６ Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド ＊７ ジフェニルグアニジン
【００３０】 （表２：導電性ゴム層） 配合量 天然ゴム ４０（重量部） スチレンブタジエンゴム＊８ ６０ カーボンブラック（Ｎ１３４）＊９ ６０ アロマオイル １５ ＺｎＯ ２ 老化防止剤 ＊１０ １ 加硫促進剤（ＤＰＧ） ０．２ 加硫促進剤（ＮＳ）＊１１ ０．８ 硫黄 １．５ ＊８ 日本合成ゴム（株）製ＳＢＲ１５００ ＊９ Ｎ２ＳＡ：１４６ｍ２／ｇ ＤＢＰ：１２７ｍｌ／１００ｇ ＊１０ Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ´−フェニル−ｐ−フェニレンジ アミン ＊１１ Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド
【００３１】実施例１〜３ 得られたシリカリッチのトレッドゴム用組成物および導
電性ゴム層用ゴム組成物を用いて、上述のようにして図
１〜３に示すトレッド断面構造の空気入りラジアルタイ
ヤ（サイズ１８５／６０Ｒ１４）を試作した。これらタ
イヤの導電性ゴム層の厚みはいずれも０．３ｍｍであ
る。
電性ゴム層用ゴム組成物を用いて、上述のようにして図
１〜３に示すトレッド断面構造の空気入りラジアルタイ
ヤ（サイズ１８５／６０Ｒ１４）を試作した。これらタ
イヤの導電性ゴム層の厚みはいずれも０．３ｍｍであ
る。
【００３２】従来例 また、従来例として、シリカリッチのトレッドゴム用組
成物だけを用いて、これを押し出し機からトレッド口金
を経由して一気に所望の断面形状に押し出し成形し、実
施例と同じサイズの空気入りラジアルタイヤを試作し
た。
成物だけを用いて、これを押し出し機からトレッド口金
を経由して一気に所望の断面形状に押し出し成形し、実
施例と同じサイズの空気入りラジアルタイヤを試作し
た。
【００３３】これらのタイヤの抵抗値（電気抵抗値）
は、次のようにして求めた。即ち、ＧＥＲＭＡＮ ＡＳ
ＳＯＣＩＡＴＩＯＮ ＯＦ ＲＵＢＢＥＲ ＩＮＤＵＳ
ＴＲＹのＷｄＫ １１０ シート３に準拠してヒューレ
ットパッカード（ＨＥＷＬＥＴＴ ＰＡＣＫＡＲＤ）社
製モデルＨＰ４３３９Ａのハイレジスタンスメーターを
使用し、図３のようにして測定した。図中、１１はタイ
ヤ、１２は鋼板、１３は絶縁板、１４は前記ハイレジス
タンスメーターであり、絶縁板１３上の鋼板１２とタイ
ヤ１１のリムとの間に１０００Ｖの電流を流して測定し
た。
は、次のようにして求めた。即ち、ＧＥＲＭＡＮ ＡＳ
ＳＯＣＩＡＴＩＯＮ ＯＦ ＲＵＢＢＥＲ ＩＮＤＵＳ
ＴＲＹのＷｄＫ １１０ シート３に準拠してヒューレ
ットパッカード（ＨＥＷＬＥＴＴ ＰＡＣＫＡＲＤ）社
製モデルＨＰ４３３９Ａのハイレジスタンスメーターを
使用し、図３のようにして測定した。図中、１１はタイ
ヤ、１２は鋼板、１３は絶縁板、１４は前記ハイレジス
タンスメーターであり、絶縁板１３上の鋼板１２とタイ
ヤ１１のリムとの間に１０００Ｖの電流を流して測定し
た。
【００３４】測定の結果、実施例１〜３のいずれのタイ
ヤも電気抵抗値は１０−６Ωであったが、従来例のタイ
ヤは１０−１１Ωであった。
ヤも電気抵抗値は１０−６Ωであったが、従来例のタイ
ヤは１０−１１Ωであった。
【００３５】
【発明の効果】以上説明してきたように、本発明の空気
入りタイヤにおいては、耐摩耗性や低燃費性能などのシ
リカリッチトレッド本来の特性を損なうことなく、走行
末期まで帯電防止を確実に確保することができる。ま
た、本発明のの製造方法によると、かかる空気入りタイ
ヤを容易にかつ確実に製造することができる。
入りタイヤにおいては、耐摩耗性や低燃費性能などのシ
リカリッチトレッド本来の特性を損なうことなく、走行
末期まで帯電防止を確実に確保することができる。ま
た、本発明のの製造方法によると、かかる空気入りタイ
ヤを容易にかつ確実に製造することができる。
【図１】本発明の一例空気入りタイヤのトレッド部を模
式的に示す断面図である。
式的に示す断面図である。
【図２】本発明の他の一例空気入りタイヤのトレッド部
を模式的に示す断面図である。
を模式的に示す断面図である。
【図３】本発明の更に他の一例空気入りタイヤのトレッ
ド部を模式的に示す断面図である。
ド部を模式的に示す断面図である。
【図４】実施例で使用したタイヤの電気抵抗値測定装置
の概略図である。
の概略図である。
１ トレッド部（シリカリッチのゴム層） ２ 導電性ゴム層 １１ タイヤ １２ 鋼板 １３ 絶縁板 １４ ハイレジスタンスメーター
Claims (6)
- 【請求項１】 シリカ多量配合系ゴム層を少なくとも表
面部に有するトレッドに帯電防止のための導電性ゴム層
を備える空気入りタイヤにおいて、 導電性ゴムシートまたは導電性セメントからなる上記導
電性ゴム層がトレッド幅方向断面において複数本トレッ
ド表面から底面に至るまで延在することを特徴とする空
気入りタイヤ。 - 【請求項２】 請求項１記載の空気入りタイヤを製造す
るにあたり、シリカ多量配合系のグリーンゴム層をトレ
ッド幅よりも狭い帯状シートとし、該帯状シートの長手
方向側面に導電性ゴム層を設け、得られた帯状シートの
複数本を、前記導電性ゴム層がトレッド表面から底面に
至るまで延在するようにしてグリーンカーカス上に順次
巻き付け、トレッドの形成を行うことを特徴とする空気
入りタイヤの製造方法。 - 【請求項３】 シリカ多量配合系ゴム層を少なくとも表
面部に有するトレッドに帯電防止のための導電性ゴム層
を備える空気入りタイヤにおいて、 導電性ゴムシートまたは導電性セメントからなる上記導
電性ゴム層がトレッド幅方向断面においてあみだくじ状
に表面から底面に至るまで延在することを特徴とする空
気入りタイヤ。 - 【請求項４】 請求項３記載の空気入りタイヤを製造す
るにあたり、シリカ多量配合系のグリーンゴム層をトレ
ッド幅よりも狭く、かつトレッド厚さよりも薄い帯状シ
ートとし、該帯状シートの上面と長手方向側面または下
面と長手方向側面に導電性ゴム層を設け、得られた帯状
シートの複数本をグリーンカーカス上に順次巻き付けて
積層し、トレッドの形成を行うことを特徴とする空気入
りタイヤの製造方法。 - 【請求項５】 シリカ多量配合系ゴム層を少なくとも表
面部に有するトレッドに帯電防止のための導電性ゴム層
を備える空気入りタイヤにおいて、 導電性ゴムシートまたは導電性セメントからなる上記導
電性ゴム層がトレッド幅方向断面において網目状に存在
することを特徴とする空気入りタイヤ。 - 【請求項６】 請求項５記載の空気入りタイヤを製造
するにあたり、シリカ多量配合系のグリーンゴムを紐状
とし、該紐状グリーンゴムの全表面に導電性ゴム層を設
け、得られた紐状グリーンゴムの複数本をグリーンカー
カス上に順次巻き付け、トレッドの形成を行うことを特
徴とする空気入りタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10029717A JPH11227415A (ja) | 1998-02-12 | 1998-02-12 | 空気入りタイヤおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10029717A JPH11227415A (ja) | 1998-02-12 | 1998-02-12 | 空気入りタイヤおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11227415A true JPH11227415A (ja) | 1999-08-24 |
Family
ID=12283873
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10029717A Pending JPH11227415A (ja) | 1998-02-12 | 1998-02-12 | 空気入りタイヤおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11227415A (ja) |
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