JPH11151907A

JPH11151907A - 空気入りタイヤおよびその製造方法

Info

Publication number: JPH11151907A
Application number: JP10213946A
Authority: JP
Inventors: Masahito Hiruma; 雅人比留間; Akio Kusano; 亜希夫草野; Yasuyo Fujita; 康世藤田
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 1997-08-07
Filing date: 1998-07-29
Publication date: 1999-06-08

Abstract

(57)【要約】【課題】タイヤの耐久性に基づく安全性を損なうこと
なく、帯電防止を確実に確保し得る空気入りタイヤを提
供する。また、十分な帯電防止効果を発揮すると同時に
耐久面からの安全性に優れ、しかも高い押出し生産性を
有する空気入りタイヤを提供する。【解決手段】シリカ多量配合系ゴム層を少なくともト
レッドの表面部に有する空気入りタイヤであって、前記
ゴム層が、タイヤ幅方向の少なくとも１箇所において、
実質上該ゴム層の全厚みにわたり周方向に延びる導電分
離ゴム層により同幅方向に分離されてなる空気入りタイ
ヤにおいて、前記ゴム層の幅方向断面における厚み方向
距離ａと、前記導電分離ゴム層により分離されてなる分
離ゴム層の幅方向断面の縁面長さｂとが、次式、ａ＜ｂ
で表わされる関係を満足する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、帯電防止のために
導電分離ゴム層を配置したシリカ多量配合系（以下「シ
リカリッチ」と略記する）トレッドゴムを具備する空気
入りタイヤに関し、特には耐久性の面からの安全性およ
び押出し生産性が向上した空気入りタイヤに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の空気入りタイヤにおいては、トレ
ッドゴムにカーボンブラックが適量含まれており、タイ
ヤの電気抵抗に関する問題や帯電量の蓄積に関する問題
は存在し得なかった。しかしながら、近年環境問題が大
きく取り上げられ、低燃費化への動きが加速されてい
る。低燃費化、即ち転がり抵抗の低減をトレッドゴムの
改良により達成するためには、ヒステリシスロスを発生
させる原因となるカーボンブラックを減らす必要があ
り、今日では低燃費性能に優れたトレッドゴムとして、
カーボンブラックの配合量を減らしてシリカを含有した
トレッドゴムが注目され、タイヤの運動性能と低燃費性
能とを高い水準で両立させるために、特にキャップ／ベ
ース構造を有する空気入りラジアルタイヤにおいて、シ
リカ多量配合ゴムをキャップ層のゴムに使用するケース
が増加する傾向にある。その結果、電気抵抗に関する問
題および帯電量の蓄積に関する問題が新たに浮上してき
ている。

【０００３】かかる問題を解決する方法として、例え
ば、欧州特許第６５８４５２号明細書に開示されてい
るように、導電分離ゴム層２０をトレッド１０の幅方向
中央部にトレッド表面からトレッド下層ゴムまで挟み込
む手法が知られている（図７）。この空気入りタイヤに
おいては、図示するように、トレッドに設けられた導電
分離ゴム層２０とシリカリッチゴム層１０との接合面が
タイヤ接地面に対して垂直になっている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上述のように、導電分
離ゴム層がタイヤ接地面に対して垂直に設けられている
空気入りタイヤの場合、タイヤの帯電防止という面から
は、導電分離ゴム層が常に接地していることから十分に
効果を発揮するが、走行時にタイヤに生ずる歪みによ
り、導電分離ゴム層とシリカリッチゴム層との接合面で
剥離が生じ易く、タイヤの安全性の面で問題があった。
即ち、前記欧州特許第６５８４５２号明細書等に開示
されているように導電分離ゴム層をシリカ配合のトレッ
ドに表面から下層ゴムまで挟み込むと、特に高速走行時
に車両が横風を受けてタイヤに横方向からの入力を受け
たような場合、図８に示すように、導電分離ゴム層２０
が他のトレッド１０部分と異質ゴムであるが故に境界面
より剥離が発生し、この剥離がタイヤ周上に連続して延
びるという問題があった。かかる問題は旋回走行時にも
同様に生じ得る。一旦剥離が発生するとタイヤの耐久性
は著しく低下することになる。

【０００５】そこで本発明の目的は、タイヤの耐久性に
基づく安全性を損なうことなく、帯電防止を確実に確保
し得る空気入りタイヤを提供することにある。

【０００６】また、本発明の他の目的は、十分な帯電防
止効果を発揮すると同時に耐久面からの安全性に優れ、
しかも高い押出し生産性を有する空気入りタイヤを提供
することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者は、前記課題を
解決すべく鋭意検討した結果、導電ゴム層をトレッドに
適用して通電経路を形成せしめるにあたり、一の導電ゴ
ム層により分離されてなる分離面をトレッドゴム層の幅
方向断面において厚み方向と傾斜する方向に延在せしめ
ることにより、タイヤ横方向の入力が効果的に分散され
て導電ゴム層の動きと境界面でのゴムの変形が拘束さ
れ、導電ゴム層の剥離を防止することができることを見
出し、下記（１）〜（９）の本発明を完成するに至っ
た。

【０００８】また、本発明者は、シリカリッチゴム層の
トレッドに特定の厚みの導電分離ゴム層をタイヤ幅方向
断面においてＶ字状または逆Ｖ字状に配設して導電路を
形成せしめることにより、更に高い押出し生産性をも得
ることができることを見出し、下記（１０）〜（１７）
の本発明を完成するに至った。すなわち、本発明の空気
入りタイヤは下記の通りである。

【０００９】（１）シリカ多量配合系ゴム層を少なくと
もトレッドの表面部に有する空気入りタイヤであって、
前記ゴム層が、タイヤ幅方向の少なくとも１箇所におい
て、実質上該ゴム層の全厚みにわたり周方向に延びる導
電分離ゴム層により同幅方向に分離されてなる空気入り
タイヤにおいて、前記ゴム層の幅方向断面における厚み
方向距離ａと、前記導電分離ゴム層により分離されてな
る分離ゴム層の幅方向断面の縁面長さｂとが、次式、ａ＜ｂで表わされる関係を満足することを特徴とする空気入り
タイヤである。

【００１０】（２）前記空気入りタイヤにおいて、前記
シリカ多量配合系ゴム層の加硫硬化後の固有抵抗値が１
０^８Ω・ｃｍ以上で、かつ前記導電分離ゴム層の固有抵
抗値が１０^６Ω・ｃｍ以下であり、前記導電分離ゴム層
の幅が０．１〜３．０ｍｍである空気入りタイヤであ
る。

【００１１】（３）前記空気入りタイヤにおいて、前記
縁面長さｂがタイヤ接地幅Ｗの５０〜１００％である空
気入りタイヤである。

【００１２】（４）前記空気入りタイヤにおいて、前記
分離ゴム層の幅方向断面における分離形状が実質直線状
を呈している空気入りタイヤである。

【００１３】（５）前記空気入りタイヤにおいて、前記
分離ゴム層の幅方向断面における分離形状が波形形状を
呈している空気入りタイヤである。

【００１４】（６）前記空気入りタイヤにおいて、前記
導電分離ゴム層の幅が０．５〜２．０ｍｍである空気入
りタイヤである。

【００１５】（７）前記空気入りタイヤにおいて、前記
トレッドが、表面部に前記シリカ多量配合系ゴム層のキ
ャップゴム層と、その半径方向下方にベースゴム層とを
備える少なくとも２層構造で形成されてなる空気入りタ
イヤである。

【００１６】（８）前記空気入りタイヤにおいて、前記
導電分離ゴム層は硫黄硬化後の固有抵抗値が１０^６Ω・
ｃｍ以下のゴムセメント層からなる空気入りタイヤであ
る。

【００１７】（９）前記空気入りタイヤにおいて、前記
導電分離ゴム層は硫黄硬化後の固有抵抗値が１０^６Ω・
ｃｍ以下の導電性シートからなる空気入りタイヤであ
る。

【００１８】（１０）前記空気入りタイヤにおいて、前
記導電分離ゴム層がタイヤ幅方向断面において０．１〜
３．０ｍｍの厚みでＶ字状または逆Ｖ字状に形成されて
いる空気入りタイヤである。

【００１９】（１１）前記空気入りタイヤにおいて、タ
イヤ幅方向断面における前記導電ゴムシートの断面積Ａ
と前記シリカ多量配合系ゴム層の断面積Ｂとの比（Ａ／
Ｂ）が０．０２〜０．１の範囲内である空気入りタイヤ
である。

【００２０】（１２）前記空気入りタイヤにおいて、前
記トレッドが、表面部に前記シリカ多量配合系ゴム層の
キャップゴム層と、その半径方向下方にベースゴム層と
を備える少なくとも２層構造を有し、タイヤ幅方向断面
における前記導電ゴムシートの断面積Ａと前記キャップ
ゴム層の断面積Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が０．０２〜０．１
の範囲内である空気入りタイヤである。

【００２１】（１３）前記空気入りタイヤにおいて、前
記トレッド部の両ウイングにミニサイドゴム層を備える
空気入りタイヤである。

【００２２】（１４）シリカ多量配合のトレッド部と、
帯電防止のための導電分離ゴム層とを同時に押出すこと
により、該トレッド部に該導電分離ゴム層をタイヤ幅方
向断面において０．１〜３．０ｍｍの厚みでＶ字状また
は逆Ｖ字状に形成させることを特徴とする空気入りタイ
ヤの製造方法である。

【００２３】（１５）シリカ多量配合のトレッド部をタ
イヤ幅方向にＶ字状または逆Ｖ字状に３分割し、該分割
面の少なくとも一方に導電ゴムシートまたは導電セメン
ト層からなる導電分離ゴム層を付着させ、しかる後、該
導電分離ゴム層を介して、分割された両トレッド片を合
体させることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法で
ある。

【００２４】（１６）前記空気入りタイヤの製造方法に
おいて、前記分割された両トレッド片を合体させるとき
の温度を室温以上とするの製造方法製造方法である。

【００２５】（１７）前記空気入りタイヤの製造方法に
おいて、前記トレッドを接合した後、圧着する工程を有
するの製造方法製造方法である。

【００２６】本発明の空気入りタイヤにおいては、シリ
カリッチのトレッドに配設される導電分離ゴム層をタイ
ヤ幅方向断面においてトレッド厚み方向と傾斜させるこ
とにより、特にはＶ字状または逆Ｖ字状とすることによ
り、導電分離ゴム層とシリカリッチゴム層との接合面積
を広くし、走行時にタイヤにかかる歪みによる応力を分
散させ、即ち接合面の任意一点にかかる応力を小さくす
ることで、かかる接合面における耐剥離性が向上する。
また、本発明の空気入りタイヤのシリカリッチのトレッ
ドを押出しにより形成する場合、従来に比べ、導電分離
ゴム層と同時に押出される該シリカリッチゴムとの容積
のバランスがとれ、特に容積比を最適化することによ
り、押出し速度を高めることができ、生産性の向上を図
ることができる。

【００２７】

【発明の実施の形態】本発明において固有抵抗値１０^６
Ω・ｃｍ以下を実現し得る導電分離ゴム層用のゴム組成
物に使用するジエン系ゴムは、スチレンブタジエンゴム
（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）または天然ゴム
（ＮＲ）の少なくとも１種を含むことが耐久性の観点よ
り好ましい。

【００２８】また、前記導電分離ゴム層用ゴム組成物に
は、窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）が１３０ｍ^２／ｇ以
上でかつジブチルフタレート吸油量（ＤＢＰ）が１１０
ｍｌ／１００ｇ以上のカーボンブラックを使用すること
が好ましい。このゴム組成物では、かかる小粒径でかつ
高ストラクチャーのカーボンブラックを使用すること
で、通電経路を形成するゴム層の耐久性を向上させ、タ
イヤの走行末期まで帯電防止効果を発揮し得るようにす
る。ここでＮ_２ＳＡはＡＳＴＭＤ３０３７−８９に、
またＤＢＰはＡＳＴＭＤ２４１４−９０に夫々準拠し
て求められる値である。

【００２９】かかるカーボンブラックの配合量がジエン
系ゴム１００重量部に対して４０重量部未満では補強性
が十分ではなく、一方１００重量部を超えると軟化剤が
少ない場合には加硫後に硬くなり過ぎ、割れ等が発生
し、また軟化剤が多い場合には耐摩耗性が低下する。な
お、カーボンブラック以外の配合剤としては、ゴム製品
において通常用いられる配合剤、例えば加硫剤、加硫促
進剤、加硫促進助剤、軟化剤、老化防止剤等が通常用い
られる配合量にて適宜配合されている。

【００３０】本発明においては、前記導電分離ゴム層は
硫黄硬化後の固有抵抗値が１０^６Ω・ｃｍ以下のゴムセ
メント層または導電性シートからなることが好ましい。
ここでゴムセメント層は、水を溶媒として用いることも
可能であるが、有機溶媒をベースに得るのが品質安定上
好ましい。有機溶媒としては、ヘキサン、石油エーテ
ル、ヘプタン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、シクロ
ヘキサン等を挙げることができ、好ましくはヘキサンを
挙げることができる。ゴムセメント層からなる導電分離
ゴム層は、例えば、トレッドの波形の切れ目に流し込む
かまたはトレッド表面から底面にわたって塗布すること
により設けることができる。かかる切れ目は切断手段
（カッター等）により形成することができる。ゴムセメ
ントは切れめに良好に充填しやすいという利点がある。
一方、導電性シートはタイヤ成形時にトレッドに入れた
切れ目に挟み込むことにより設けることができる。

【００３１】次に、本発明の一実施の形態の空気入りタ
イヤの構造について具体的に説明する。本好適例の空気
入りタイヤでは、図１に示すように、導電分離ゴム層２
が、シリカリッチのタイヤトレッド１に踏面からその幅
方向の少なくとも１箇所において実質上該トレッド１の
全厚みａにわたり周方向に延在し、該導電分離ゴム層に
よりトレッド１が幅方向に分離されている。本発明にお
いては、導電分離ゴム層２によりその幅０．１〜３．０
ｍｍ、好ましくは０．５〜２．０ｍｍにて分離されてな
る分離ゴム層の幅方向断面の縁面長さｂが前記全厚みａ
よりも長いことが重要である。図１に示す本好適実施態
様においては、１本の導電分離ゴム層２により分離され
てなる分離面がトレッド１の幅方向断面において厚みａ
の方向と傾斜する方向で直線状に延在している。

【００３２】導電分離ゴム層２の幅が０．１ｍｍ以上で
あれば導電分離ゴム層をセメント状にして充填する際の
充填不良を生ずることがなく、導電分離ゴム層がトレッ
ドの全幅にわたり確実に充填される。また、３．０ｍｍ
以下であればタイヤの転がり抵抗が悪化することもな
く、またトレッドゴムと導電分離ゴム層との境界面から
の剥離に影響を及ぼすこともない。また、導電分離ゴム
層２により分離されてなる分離面がトレッドゴム層の幅
方向断面において厚み方向と傾斜する方向に延在するこ
とにより、タイヤ横方向の入力が効果的に分散され、導
電分離ゴム層の動きと、導電分離ゴム層−トレッドゴム
境界面でのゴムの変形とが拘束され、該導電分離ゴム層
の剥離を防止することができる。

【００３３】導電分離ゴム層２により分離されてなる分
離ゴム層の幅方向断面の縁面長さｂは、好ましくはタイ
ヤ接地幅Ｗの５０〜１００％である。５０％未満ではト
レッド厚さ方向の力の分散が不十分で、耐久性の向上が
望めず、一方１００％を超えると導電分離層が接地面か
ら外れ帯電防止効果が得られなくなる。ここで、「タイ
ヤ接地幅」とは、タイヤを適用リムに装着し、規定の空
気圧とし、静止した状態で平板に対し垂直に置き、規定
の質量を加えたときのタイヤ接触面におけるタイヤ軸方
向の最大直線距離をいい、ＪＡＴＭＡ規格において、１
９９６年度ＪＡＴＭＡＹＥＡＲＢＯＯＫに従い、該
タイヤを標準リムに装着し、適用サイズ・プライレーテ
ィングにおける最大負荷能力およびこれに対応する空気
圧（最大空気圧）を基準とする。使用地または製造地に
おいて、ＴＲＡ規格、ＥＴＲＴＯ規格が適用される場合
は各々の規格に従う。

【００３４】また、導電分離ゴム層２により分離されて
なる分離面のタイヤ幅方向断面における分離形状は、好
ましくは図１に示すように実質直線状であるが、図２に
示すように波形形状を呈していてもよい。

【００３５】なお、シリカリッチトレッドゴムは、タイ
ヤの湿潤路面に対する運動性能と低燃費性能とを高い水
準で両立させるためにトレッドゴムにシリカが多量配合
されているが、これによりタイヤトレッド１の固有抵抗
値は１０^８Ω・ｃｍ以上となる。

【００３６】本発明においては、図３に示すように、前
記トレッドが、表面部に前記シリカ多量配合系ゴム層の
キャップゴム層３と、その半径方向下方にベースゴム層
４とを備える２層構造で形成し、導電分離ゴム層２が実
質上キャップゴム層３の全厚みにわたり周方向に延びる
ようにしても、前記と同様の本発明の効果を得ることが
できる。

【００３７】次に、本発明の他の実施の形態の空気入り
タイヤの構造について具体的に説明する。図４に示す本
発明の空気入りタイヤの好適例では、トレッド１がシリ
カリッチのゴム層からなり、トレッド１の両ウイングに
ミニサイドゴム層５を備えている。このトレッド１は、
シリカリッチとすることにより固有抵抗値は１０^８Ω・
ｃｍ以上となる。このトレッド１に導電分離ゴム層２が
タイヤ幅方向断面においてＶ字状に形成され、該導電分
離ゴム層２のトッレド上端側の両端が接地面内にあり、
かつトレッド下端側の一端がトレッド１をタイヤ幅方向
に実質上分割する位置まで延在している。なお、ここ
で、「実質上分割する」とは、放電効果が完全に分割し
た場合と同様に得られ、かつ成型時のつなぎにも役立つ
程度の薄さを残している場合も含むものとする。

【００３８】かかる空気入りタイヤと、従来のシリカリ
ッチのトレッドに導電分離ゴム層を有する同種のタイヤ
（図９）との、トレッドにおける導電分離ゴム層とシリ
カリッチゴム層との接合面積を夫々Ｓ_ＢおよびＳ_Ａとす
ると、Ｓ_Ａ＜Ｓ_Ｂとなり、剥離しにくくなる。また、図
４中のｐ点で導電分離ゴム層２がトレッド１を３分割し
ているので、良好にトレッドの導電性を確保することが
できる。さらに、シリカリッチトレッド１を押出しによ
り作る場合、図９に示す従来のトレッドの場合に比べ導
電分離ゴム層とそれ以外のゴム層との容積のバランスが
とれていることから、各層の押出し速度を同じにするこ
とができ、作業性に優れている。

【００３９】上述の場合、導電分離ゴム層２の厚みは
０．１〜３．０ｍｍであることが好ましい。この幅が
０．１ｍｍ以上であれば通電路形成として十分であり、
また、３ｍｍ以下であればタイヤの転がり抵抗が悪化す
ることもない。

【００４０】また、タイヤ幅方向断面における導電ゴム
シートとしての導電分離ゴム層２の断面積Ａとトレッド
１の断面積Ｂとの比（Ａ／Ｂ）は０．０２〜０．１の範
囲内であることが好ましい。この比が０．０２未満であ
ると押出し生産性の改善効果が期待できず、一方０．１
を超えると、シリカ配合系のトレッドの特徴であるタイ
ヤの運動性能と低燃費性能とを高い水準で両立させるこ
とが困難となる。

【００４１】さらに、導電分離ゴム層２を上述のように
Ｖ字状に設ける場合においても、トレッド部１が、表面
部に前記シリカリッチのキャップゴム層と、その半径方
向下方にベースゴム層とを備える少なくとも２層構造を
有していてもよい。この場合は、タイヤ幅方向断面にお
ける導電ゴムシートの断面積Ａとキャップゴム層の断面
積Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が０．０２〜０．１の範囲内であ
ることが好ましい。

【００４２】本発明の空気入りタイヤのその他の好適例
を図５に示す。図５においては、前記と同様のトレッド
１のタイヤ幅方向断面において導電分離ゴム層２が逆Ｖ
字状に形成され、該導電分離ゴム層２のトッレド上端側
の一端がトレッド１をタイヤ幅方向に実質上分割する位
置まで延在し、かつトレッド下端側の両端がトレッド底
部まで達している。なお、ここで、「実質上分割する」
とは、前記と同様の意味である。

【００４３】次に、導電分離ゴム層がタイヤ幅方向断面
においてＶ字状または逆Ｖ字状に形成されている空気入
りタイヤの製造方法について具体的に説明する。本発明
の製造方法の好適例においては、シリカリッチのトレッ
ドと、帯電防止のための導電分離ゴム層とを同時に押出
すことにより、該トレッド部に該導電分離ゴム層をタイ
ヤ幅方向断面において０．１〜３．０ｍｍの厚みでＶ字
状または逆Ｖ字状に形成させる。かかる同時押出し法
は、導電分離ゴム層をタイヤ幅方向断面においてＶ字状
または逆Ｖ字状としたことで、同時に押出されるシリカ
リッチゴムとの容積のバランスがとれ、容積比の最適化
により押出し速度を高めることができ、従来に比し、生
産性の向上を図ることができる。

【００４４】また、本発明の他の好適例においては、先
ず、シリカリッチのトレッド部をタイヤ幅方向にＶ字状
または逆Ｖ字状に３分割する。かかる分割は３本単独で
押出すか、あるいは１本押出した後、カッター等により
分割（スリッティング）する。次いで、該分割面の少な
くとも一方に導電ゴムシートまたは導電セメント層から
なる導電分離ゴム層を付着させる。トレッドの分割面に
導電ゴム層を付着させた後、該導電分離ゴム層を介し
て、分割された両トレッド片を、好ましくは室温以上の
温度にて合体させる。導電分離ゴム層を介して接合、圧
着する場合、ステッチャーロールまたはプロフィールロ
ール間を通過させることにより接合部を圧着する。

【００４５】

【実施例】実施例１〜２、比較例、従来例１以下に、本発明を実施例、比較例および従来例に基づき
具体的に説明する。下記の表１および表２に示す配合処
方に従い、空気入りラジアルタイヤのシリカリッチゴム
層および導電分離ゴム層に用いるゴム組成物を夫々調製
した。

【００４６】（表１：シリカリッチゴム層）配合量スチレンブタジエンゴム^＊１９６（重量部）ブタジエンゴム^＊２３０ＳｉＯ_２ ^＊３６０カーボンブラック（Ｎ２３４）^＊４２０シランカップリング剤^＊５６ＺｎＯ３ステアリン酸２アロマオイル１０加硫促進剤（ＣＢＳ）^＊６１．５加硫促進剤（ＤＰＧ）^＊７２硫黄１．５

【００４７】＊１日本合成ゴム（株）製ＳＢＲ１７１２＊２９６％シス結合＊３ニプシルＶＮ３＊４Ｎ_２ＳＡ：１２６ｍ^２／ｇＤＢＰ：１２５ｍｌ
／１００ｇ＊５ＤＥＧＵＳＳＡ社製Ｓｉ６９＊６Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフ
ェンアミド＊７ジフェニルグアニジン

【００４８】（表２：導電分離ゴム層）配合量天然ゴム４０（重量部）スチレンブタジエンゴム^＊８６０カーボンブラック（Ｎ１３４）^＊９６０アロマオイル１５ＺｎＯ２老化防止剤 ^＊１０１加硫促進剤（ＤＰＧ）０．２加硫促進剤（ＮＳ）^＊１１０．８硫黄１．５＊８日本合成ゴム（株）製ＳＢＲ１５００＊９Ｎ_２ＳＡ：１４６ｍ^２／ｇＤＢＰ：１２７ｍｌ／１００ｇ＊１０Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ´−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン＊１１Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド

【００４９】得られた導電ゴムを図１、３および７に示
すようにしてトレッド１に導電分離ゴム層２として適用
し、サイズ１８５／６５Ｒ１４の空気入りラジアルタイ
ヤを試作した。

【００５０】実施例１では、図１に示すように、１本の
導電分離ゴム層２により分離されてなる分離面がトレッ
ド１の幅方向断面において厚み方向と傾斜する方向に直
線状に延在している。この導電分離ゴム層２のタイヤ幅
方向の厚さは１ｍｍであり、また導電分離ゴム層２によ
り分離されてなる分離ゴム層の幅方向断面の縁面長さｂ
はタイヤ接地幅Ｗの８０％である。

【００５１】実施例２では、図３に示すように、キャッ
プ／ベース構造のトレッドにおいて、１本の導電分離ゴ
ム層２により分離されてなる分離面がトレッドの幅方向
断面において厚み方向と傾斜する方向に直線状に延在し
て、ベース層下面まで達している。この導電分離ゴム層
２のタイヤ幅方向の厚さは１ｍｍであり、また導電分
離ゴム層２により分離されてなる分離ゴム層の幅方向断
面の縁面長さｂはタイヤ接地幅Ｗの８０％である。

【００５２】従来例１は、図６に示すように、導電分離
ゴム層２を挿入しない他は前記実施例と同様のタイヤの
例である。

【００５３】比較例は、図７に示すように、タイヤ幅方
向の厚さ５ｍｍの導電分離ゴム層をタイヤ中央にて周方
向に連続して形成せしめた他は前記実施例と同様のタイ
ヤの例である。

【００５４】これらのタイヤの抵抗値（電気抵抗値）
は、次のようにして求めた。即ち、ＧＥＲＭＡＮＡＳ
ＳＯＣＩＡＴＩＯＮＯＦＲＵＢＢＥＲＩＮＤＵＳ
ＴＲＹのＷｄＫ１１０シート３に準拠してヒューレ
ットパッカード（ＨＥＷＬＥＴＴＰＡＣＫＡＲＤ）社
製モデルＨＰ４３３９Ａのハイレジスタンスメーターを
使用し、図１０のようにして測定した。図中、１１はタ
イヤ、１２は鋼板、１３は絶縁板、１４はハイレジスタ
ンスメーターであり、絶縁板１３上の鋼板１２とタイヤ
１１のリムとの間に１０００Ｖの電流を流して測定し
た。

【００５５】また、導電分離ゴム層２の固有抵抗値は、
次のようにして求めた。即ち、円盤形状のサンプルを作
製し、半径：ｒ＝２．５ｃｍ、厚さ：ｔ＝０．２ｃｍの
部分の電気抵抗値Ｒを、図１１に示すアドバンス社製絶
縁抵抗試験箱を用いて測定し、次式により固有抵抗値ρ
を計算した。 ρ＝（ａ／ｔ）Ｒ式中、ａは断面積（＝π×ｒ^２）、ｔは厚さである。な
お、図１１中、Ａは主電極、Ｂは対電極、Ｃはガード電
極、ｔは試料の厚さを示す。

【００５６】供試タイヤを実車に装着し、Ｒ８０ｍで
０．４〜０．５Ｇの横Ｇの条件下にて円旋回させ、２０
周後の導電分離ゴム層のトレッドゴムとの境界面での剥
離の有無を調べた。明らかに剥離が発生している場合を
耐久性×、剥離なしの場合を耐久性○とした。得られた
結果を下記の表３に併記する。

【００５７】（表３）

【００５８】実施例３、従来例２実施例３得られたシリカリッチのトレッドゴム用組成物および導
電分離ゴム層用ゴム組成物を用いて、図４に示すトレッ
ド構造の空気入りラジアルタイヤ（サイズ１８５／６０
Ｒ１４）を試作した。このタイヤは、タイヤ幅方向断面
における導電分離ゴム層２の断面積Ａとシリカリッチト
レッドゴム１の断面積Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が０．０２４
である。また、導電分離ゴム層の厚みは１．０ｍｍであ
る。

【００５９】従来例２実施例３と同様のゴム組成物を用いて、図９に示すトレ
ッド構造で同サイズの空気入りラジアルタイヤを試作し
た。このタイヤは、タイヤ幅方向断面における導電分離
ゴム層２の断面積Ａとシリカリッチトレッドゴム１の断
面積Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が０．０１２である。また、導
電分離ゴム層のタイヤ幅方向の厚みは１．０ｍｍであ
る。

【００６０】実施例３のトレッドの押出し速度を従来例
２を１００として指数表示した。数値が大きい程生産性
が良好である。また、実施例および従来例のタイヤを実
車に装着し、速度６０ｋｍ／時で２時間スラローム走行
試験を行い、トレッドにおける導電分離ゴム層とシリカ
リッチゴム層との接合面の亀裂の発生の有無を調べた。
得られた結果を下記の表４に示す。

【００６１】（表４）

【００６２】

【発明の効果】以上説明してきたように、本発明の空気
入りタイヤにおいては、導電分離ゴム層をトレッドに適
用して通電経路を形成せしめるにあたり、一の導電ゴム
層により分離されてなる分離面をトレッドゴム層の幅方
向断面において厚み方向と傾斜する方向に延在せしめた
ことにより、タイヤ横方向の入力が効果的に分散されて
導電ゴム層の剥離防止がなされ、耐久性を損なうことな
く、帯電防止を確実に確保することができる。また、シ
リカリッチゴム層のトレッドに特定の厚みの導電分離ゴ
ム層をタイヤ幅方向断面においてＶ字状または逆Ｖ字状
に配設して導電路を形成せしめたことにより、十分な帯
電防止効果が得られると同時に、導電分離ゴム層とシリ
カリッチゴム層との接合面での亀裂発生を抑えることが
でき、安全性に優れ、しかも高い押出し生産性を有す
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一例空気入りタイヤのトレッド部を模
式的に示す断面斜視図である。

【図２】本発明の他の一例空気入りタイヤのトレッド部
を模式的に示す断面斜視図である。

【図３】本発明の更に他の一例空気入りタイヤのトレッ
ド部を模式的に示す断面斜視図である。

【図４】本発明の更に他の一例空気入りタイヤのトレッ
ド部を模式的に示す断面図である。

【図５】本発明の更に他の一例空気入りタイヤのトレッ
ド部を模式的に示す断面図である。

【図６】従来例１の空気入りタイヤのトレッド部を模式
的に示す断面斜視図である。

【図７】比較例で用いた空気入りタイヤのトレッド部を
模式的に示す断面斜視図である。

【図８】比較例で用いた空気入りタイヤのトレッド部の
剥離発生の様子を模式的に示す断面斜視図である。

【図９】従来例２の空気入りタイヤのトレッド部を模式
的に示す断面図である。

【図１０】実施例で使用した固有抵抗値測定装置の概略
図である。

【図１１】固有抵抗値の測定法を示す説明図である。

【符号の説明】

１，１０トレッド２，２０導電分離ゴム層３キャップゴム層４ベースゴム層５ミニサイドゴム層１１タイヤ１２鋼板１３絶縁板１４ハイレジスタンスメーター

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＢ６０Ｃ 1/00 Ｂ６０Ｃ 1/00 Ａ 19/08 19/08

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】シリカ多量配合系ゴム層を少なくともト
レッドの表面部に有する空気入りタイヤであって、前記
ゴム層が、タイヤ幅方向の少なくとも１箇所において、
実質上該ゴム層の全厚みにわたり周方向に延びる導電分
離ゴム層により同幅方向に分離されてなる空気入りタイ
ヤにおいて、前記ゴム層の幅方向断面における厚み方向距離ａと、前
記導電分離ゴム層により分離されてなる分離ゴム層の幅
方向断面の縁面長さｂとが、次式、ａ＜ｂで表わされる関係を満足することを特徴とする空気入り
タイヤ。
【請求項２】前記シリカ多量配合系ゴム層の加硫硬化
後の固有抵抗値が１０^８Ω・ｃｍ以上で、かつ前記導電
分離ゴム層の固有抵抗値が１０^６Ω・ｃｍ以下であり、
前記導電分離ゴム層の幅が０．１〜３．０ｍｍである請
求項１記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】前記縁面長さｂがタイヤ接地幅Ｗの５０
〜１００％である請求項１または２記載の空気入りタイ
ヤ。
【請求項４】前記分離ゴム層の幅方向断面における分
離形状が実質直線状を呈している請求項１〜３のうちい
ずれか一項記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】前記分離ゴム層の幅方向断面における分
離形状が波形形状を呈している請求項１〜３のうちいず
れか一項記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】前記導電分離ゴム層の幅が０．５〜２．
０ｍｍである請求項１〜５のうちいずれか一項記載の空
気入りタイヤ。
【請求項７】前記トレッドが、表面部に前記シリカ多
量配合系ゴム層のキャップゴム層と、その半径方向下方
にベースゴム層とを備える少なくとも２層構造で形成さ
れてなる請求項１〜６のうちいずれか一項記載の空気入
りタイヤ。
【請求項８】前記導電分離ゴム層は硫黄硬化後の固有
抵抗値が１０^６Ω・ｃｍ以下のゴムセメント層からなる
請求項１〜７のうちいずれか一項記載の空気入りタイ
ヤ。
【請求項９】前記導電分離ゴム層は硫黄硬化後の固有
抵抗値が１０^６Ω・ｃｍ以下の導電性シートからなる請
求項１〜７のうちいずれか一項記載の空気入りタイヤ。
【請求項１０】前記導電分離ゴム層がタイヤ幅方向断
面において０．１〜３．０ｍｍの厚みでＶ字状または逆
Ｖ字状に形成されている請求項１記載の空気入りタイ
ヤ。
【請求項１１】タイヤ幅方向断面における前記導電ゴ
ムシートの断面積Ａと前記シリカ多量配合系ゴム層の断
面積Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が０．０２〜０．１の範囲内で
ある請求項１０記載の空気入りタイヤ。
【請求項１２】前記トレッドが、表面部に前記シリカ
多量配合系ゴム層のキャップゴム層と、その半径方向下
方にベースゴム層とを備える少なくとも２層構造を有
し、タイヤ幅方向断面における前記導電ゴムシートの断
面積Ａと前記キャップゴム層の断面積Ｂとの比（Ａ／
Ｂ）が０．０２〜０．１の範囲内である請求項１０記載
の空気入りタイヤ。
【請求項１３】前記トレッド部の両ウイングにミニサ
イドゴム層を備える請求項１０〜１２のうちいずれか一
項記載の空気入りタイヤ。
【請求項１４】シリカ多量配合のトレッド部と、帯電
防止のための導電分離ゴム層とを同時に押出すことによ
り、該トレッド部に該導電分離ゴム層をタイヤ幅方向断
面において０．１〜３．０ｍｍの厚みでＶ字状または逆
Ｖ字状に形成させることを特徴とする空気入りタイヤの
製造方法。
【請求項１５】シリカ多量配合のトレッド部をタイヤ
幅方向にＶ字状または逆Ｖ字状に３分割し、該分割面の
少なくとも一方に導電ゴムシートまたは導電セメント層
からなる導電分離ゴム層を付着させ、しかる後、該導電
分離ゴム層を介して、分割された両トレッド片を合体さ
せることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１６】前記分割された両トレッド片を合体さ
せるときの温度を室温以上とする請求項１５記載の製造
方法。
【請求項１７】前記トレッドを接合した後、圧着する
工程を有する請求項１５記載の製造方法。