WO2007097104A1 - 空気入りタイヤ、及び、空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

空気入りタイヤ、及び、空気入りタイヤの製造方法 Download PDF

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WO2007097104A1
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conductive
rubber
tire
ribbon
rubber ribbon
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PCT/JP2006/325323
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Inventor
Yoshinori Asayama
Eiji Azuma
Original Assignee
Toyo Tire & Rubber Co., Ltd.
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C19/00—Tyre parts or constructions not otherwise provided for
    • B60C19/08—Electric-charge-dissipating arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/52—Unvulcanised treads, e.g. on used tyres; Retreading
    • B29D30/58—Applying bands of rubber treads, i.e. applying camel backs
    • B29D30/60—Applying bands of rubber treads, i.e. applying camel backs by winding narrow strips
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
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    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/52—Unvulcanised treads, e.g. on used tyres; Retreading
    • B29D2030/526—Unvulcanised treads, e.g. on used tyres; Retreading the tread comprising means for discharging the electrostatic charge, e.g. conductive elements or portions having conductivity higher than the tread rubber
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S152/00—Resilient tires and wheels
    • Y10S152/02—Static discharge

Definitions

  • the present invention relates to a pneumatic tire in which a tire outer peripheral side portion of a tread portion is configured by a nonconductive rubber layer, and a method for manufacturing the pneumatic tire.
  • the tread rubber described above has a higher electrical resistance than the tread rubber compounded with carbon black alone, and the electricity generated by static friction and internal friction during rubber deformation accumulates in the human body. There was a problem of causing problems such as grounding and radio noise. Accordingly, a pneumatic tire has been developed in which a non-conductive tread rubber compounded with silica or the like is provided with a conductive layer compounded with carbon black or the like to discharge electricity generated in the vehicle body to the road surface.
  • Patent Document 1 describes a pneumatic tire in which a non-conductive tread rubber is provided with a conductive layer whose bottom surface force extends outward in the tire radial direction and reaches the tread surface.
  • the conductive layer formation location is influenced by the pattern design, and the pattern design other than the rib pattern extending continuously in the tire circumferential direction has insufficient conductivity.
  • the manufacturing process becomes complicated.
  • a liquid material such as rubber paste compounded with conductive rubber is applied to the region reaching the bottom surface from both sides in the width direction of the tread surface, thereby forming a conductive layer to improve the conductive performance. It is possible to grant.
  • the conductive performance is sufficiently exhibited depending on the wear state of the tread rubber, such as when only the shoulder is worn early. There may not be.
  • Patent Document 2 describes a pneumatic tire in which a conductive layer extends in the shape of a lottery or a mesh until the tread surface force reaches the bottom surface.
  • This tread rubber is formed by partially or entirely covering the surface of a non-conductive rubber ribbon with a conductive layer and then laminating it by laminating along the tire circumferential direction.
  • the ratio of the conductive rubber is increased more than necessary, and the conductive rubber layer is continuously exposed on the tread surface according to the wear state. Low fuel consumption performance and WET performance may not be fully demonstrated.
  • Patent Document 3 discloses that a non-conductive tread rubber extends continuously and spirally along the tire circumferential direction, one end is exposed on the tread surface, and the other end is a sidewall rubber.
  • a pneumatic tire provided with a conductive layer in contact with the tire is described.
  • the tread rubber is formed by winding a non-conductive rubber ribbon along the tire circumferential direction to form a rubber layer having a predetermined cross-sectional shape having a stepped portion, and then winding the conductive rubber ribbon on the rubber layer, and further, non-conductive on the non-conductive rubber ribbon. It is formed by winding a conductive rubber ribbon.
  • the conductive rubber exposed on the surface of the tread may be extremely reduced depending on the wear state of the tread rubber, and there is a possibility that sufficient conductive performance may not be ensured.
  • the manufacturing process is complicated and productivity tends to decrease.
  • Patent Document 1 Specification of Patent No. 2944908
  • Patent Document 2 Japanese Patent Laid-Open No. 11-227415
  • Patent Document 3 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004-136808
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and its purpose is to provide excellent conductive performance without impairing the improvement effect of constituting the tire outer peripheral side portion of the tread portion with a non-conductive rubber layer. It is an object to provide a pneumatic tire capable of exhibiting the above and a method for manufacturing the pneumatic tire.
  • the above object can be achieved by the present invention as described below. That is, according to the present invention
  • the pneumatic tire includes at least a tire outer peripheral side portion of the tread portion, a nonconductive rubber layer formed by laminating a nonconductive rubber ribbon around the tire circumferential direction, and a part of the nonconductive rubber ribbon. And a conductive layer continuously and spirally extending along the tire circumferential direction, and the conductive layer is exposed on the tread surface from the bottom surface of the non-conductive rubber layer toward the tire outer peripheral side. Is.
  • the tire outer peripheral side portion of the tread portion is constituted by a non-conductive rubber layer, and this non-conductive rubber layer is formed by wrapping a non-conductive rubber ribbon. .
  • a conductive layer is embedded in the non-conductive rubber layer, and the conductive layer extends continuously and spirally along the tire circumferential direction. Then, the conductive layer is exposed on the tread surface with the bottom force of the nonconductive rubber layer also directed toward the tire outer periphery, so that the electricity generated in the vehicle body is released to the road surface through the conductive layer.
  • the conductive layer is provided on a part of the non-conductive rubber ribbon, and extends continuously and spirally along the tire circumferential direction corresponding to the wound non-conductive rubber ribbon.
  • the non-conductive rubber ribbon is laminated by appropriately changing the winding form such as the overlapping width of the ends so that the cross-sectional shape of the non-conductive rubber layer can be obtained.
  • the non-conductive rubber layer is disposed on the outer peripheral side of the cylindrical carcass-bly tire, the tire meridian section is deformed so as to form a gentle arch shape when the tire is molded.
  • the non-conductive rubber ribbon has various cross-sectional shapes for each winding position, and the conductive layer provided in a part of the non-conductive rubber ribbon has various tire width direction positions and tire cross-sections within the non-conductive rubber layer. Will be scattered at height. As a result, even if the conductive layer exposed on the tread surface wears out, other parts are then easily exposed to the next, even if uneven wear occurs, it is preferable to expose the conductive layer on the tread surface. Therefore, excellent electrical conductivity can be exhibited.
  • the conductive layer is scattered inside the non-conductive rubber layer, it is possible to exhibit excellent conductive performance without being affected by the pattern design.
  • the volume of the conductive layer can be easily adjusted if it is provided to such an extent that the conductive performance can be appropriately exhibited. Therefore, the ratio of the conductive portion is more than necessary as in the tire described in the above patent document. There will be no more. Therefore, the tire outer peripheral side part of the tread is composed of a non-conductive rubber layer.
  • the non-conductive rubber layer may constitute a tread rubber by itself, but constitutes a so-called cap-base structure cap rubber in which a base rubber exhibiting conductivity is disposed on the inner peripheral side of the tire. It does n’t matter.
  • the non-conductive rubber include a rubber composition in which silica is blended at a high ratio as a reinforcing agent.
  • the conductive layer has a conductivity with a volume resistivity of 10 8 ⁇ ⁇ cm or less, so that the electricity generated in the vehicle body can be sufficiently discharged to the road surface.
  • the conductive layer can be formed of a conductive liquid material applied to an outer peripheral surface of the nonconductive rubber ribbon, or a part of the nonconductive rubber ribbon. It can form with the conductive rubber distribute
  • the conductive liquid can be used without particular limitation as long as it has excellent adhesion to rubber and does not impair the conductivity even after the vulcanization step.
  • Carbon black can be used at a high ratio. Examples thereof include rubber glue and rubber cement mixed with the blended rubber composition. Examples of the conductive rubber include a rubber composition containing carbon black as a reinforcing agent in a high ratio.
  • the conductivity required for the conductive layer is not only carbon black, but also carbon-based carbon fibers such as carbon fiber and graphite, or metal-based known conductivity-imparting materials such as metal powder, metal oxide, metal flake, and metal fiber. It can also be obtained by blending a predetermined amount.
  • a plurality of the conductive layers are formed with different tire cross-section heights, and at least one of them is exposed on the tread surface.
  • At least one of the plurality of conductive layers formed is also exposed to the tread surface by extending the bottom force of the non-conductive rubber layer to the tire outer peripheral side.
  • the electricity of the car body can be discharged to the road surface through the road.
  • the plurality of conductive layers are formed with different tire cross-section heights, the degree of scattering of the above-described conductive layers is effectively increased, and the conductive layers are arranged in various tire width direction positions and tire cross-sections. Can be arranged at a height. As a result, the exposure frequency of the conductive layer on the tread surface is ensured, and excellent conductive performance can be exhibited.
  • the non-conductive rubber layer includes a first rubber ribbon in which the conductive layer is provided on a part of the outer peripheral side portion of the non-conductive rubber ribbon, and a non-conductive A second rubber ribbon, which is a part of the rubber ribbon and provided with the conductive layer at a portion different from the first rubber ribbon, is wound continuously and spirally along the tire circumferential direction, and stacked. The thing which becomes. Thereby, a non-conductive rubber layer can be formed efficiently and productivity can be improved.
  • the conductive layer continuously and spirally extends along the tire circumferential direction while changing the position in the width direction with respect to the non-conductive rubber ribbon.
  • the degree of scattering of the conductive layer described above can be increased more effectively, and the non-conductive rubber layer Inside the conductive layer, various positions in the tire width direction and tire cross-section heights can be arranged.
  • the frequency of exposure of the conductive layer on the tread surface is ensured, and even if the conductive layer is worn and then other parts are easily exposed, even if uneven wear occurs, even on the tread surface. Since the exposure of the conductive layer is suitably ensured, excellent conductive performance can be achieved.
  • the method for manufacturing a pneumatic tire according to the present invention includes a step of providing a conductive layer on a part of the non-conductive rubber ribbon, and the non-conductive rubber ribbon is continuously and spirally along the tire circumferential direction. Is formed by wrapping and laminating to form a non-conductive rubber layer that constitutes at least the tire outer peripheral portion of the tread portion, and the conductive layer extends continuously and spirally along the tire circumferential direction. And a bottom force of the non-conductive rubber layer, and a step of exposing the tread surface toward the tire outer peripheral side.
  • the non-conductive rubber layer constituting the tire outer peripheral side portion of the tread portion is formed by winding and laminating the non-conductive rubber ribbon along the tire circumferential direction.
  • a part of the non-conductive rubber ribbon is provided with a conductive layer, and the conductive layer is continuously formed along the tire circumferential direction inside the non-conductive rubber layer corresponding to the wound non-conductive rubber ribbon. It can also extend in a spiral.
  • the conductive layer is exposed on the tread surface with the bottom force of the non-conductive rubber layer also directed toward the tire outer periphery, so that a conductive path for discharging the electricity generated in the vehicle body to the road surface is formed.
  • the non-conductive rubber ribbon is laminated by appropriately changing the winding form such as the overlap width of the end so that the cross-sectional shape of the non-conductive rubber layer can be obtained. Further, since the non-conductive rubber layer is disposed on the outer peripheral side of the cylindrical force-cass ply of the tire, the tire meridian section is deformed so as to form a gentle and strong arch shape when the tire is molded.
  • the non-conductive rubber ribbon has various cross-sectional shapes for each winding position, and the conductive layer provided on the outer periphery has various tire width direction positions and tire cross-section heights inside the non-conductive rubber layer. It will be scattered. As a result, even if the conductive layer exposed on the tread surface wears out, other parts are then easily exposed to the next, even if uneven wear occurs, it is preferable to expose the conductive layer on the tread surface. Therefore, it is possible to manufacture a pneumatic tire that exhibits excellent conductivity performance.
  • the conductive layer is scattered inside the non-conductive rubber layer, a pneumatic tire that exhibits excellent conductive performance without being affected by the pattern design is manufactured. be able to.
  • the volume of the conductive layer can be easily adjusted if it is provided to such an extent that the conductive performance can be appropriately exhibited, the ratio of the conductive portion is more than necessary as in the tire described in the above patent document. There will be no increase.
  • the step of providing the conductive layer on a part of the non-conductive rubber ribbon is performed by applying a conductive liquid to the outer peripheral surface of the non-conductive rubber ribbon. It can be carried out, or it can be carried out by arranging conductive rubber on a part of the non-conductive rubber ribbon.
  • the conductive liquid and the conductive rubber are as described above.
  • Examples of the method of applying the conductive liquid material include a method of applying the conductive liquid material on the outer peripheral surface of the non-conductive rubber ribbon, in addition to a method using a brush or a roller.
  • the conductive rubber can be disposed by bonding a separately formed ribbon-shaped conductive rubber to a non-conductive rubber ribbon, or by using a dual extruder and a non-conductive rubber ribbon and a conductive rubber.
  • the first rubber ribbon provided with the conductive layer on the tire outer peripheral side portion of the non-conductive rubber ribbon is wound continuously and spirally along the tire circumferential direction and laminated.
  • a second rubber ribbon provided with a conductive layer is wound continuously and spirally along the tire circumferential direction and laminated, and the conductive layer is extended to the tire outer circumferential side of the non-conductive rubber layer.
  • the above method uses a plurality of rubber ribbons including a first rubber ribbon and a second rubber ribbon to form a non-conductive rubber layer.
  • Each of the first rubber ribbon and the second rubber ribbon is a non-conductive rubber ribbon provided with a conductive layer.
  • the conductive layer is provided on the tire outer peripheral portion.
  • the conductive layer is provided in a different part from the first rubber ribbon (for example, the tire inner peripheral side portion).
  • the first rubber ribbon and the second rubber ribbon are each laminated continuously and spirally along the tire circumferential direction, and at least the conductive layer of the first rubber ribbon is a bottom surface of the non-conductive rubber layer.
  • the force also extends to the outer periphery of the tire and is exposed on the tread surface. As a result, a conductive path that discharges electricity generated in the vehicle body to the road surface is formed.
  • the conductive layer of the second rubber ribbon extends with a tire cross-section height different from that of the first rubber ribbon, thereby effectively increasing the degree of scattering of the conductive layer described above.
  • the conductive layer can be arranged at various positions in the tire width direction and the tire cross-section height.
  • another rubber ribbon that is the same as or different from the first rubber ribbon and the second rubber ribbon.
  • the number of rubber ribbons to be used is preferably 2 to 4. .
  • the first rubber ribbon force is formed by disposing conductive rubber on a part of the tire outer peripheral side portion of the non-conductive rubber ribbon, and the second rubber ribbon is non-conductive. It is preferable that the conductive rubber ribbon is formed by disposing a conductive rubber in a part of the conductive rubber ribbon that is different from the first rubber ribbon.
  • the first rubber ribbon and the second rubber ribbon are each a non-conductive rubber ribbon with a multilayer structure in which a part of the non-conductive rubber ribbon is formed of conductive rubber, so that the non-conductive rubber layer in which the conductive layer is embedded can be efficiently formed. Forming Can do.
  • the conductive layer is arranged in the tire circumferential direction inside the non-conductive rubber layer.
  • the conductive layer can be arranged at various positions in the tire width direction and at the tire cross-section height, while extending continuously and spirally along the line and effectively increasing the degree of scattering of the conductive layer described above. As a result, it is possible to manufacture a pneumatic tire that exhibits excellent conductive performance while ensuring the frequency of exposure of the conductive layer on the tread surface.
  • the conductive layer is preferably formed of a conductive liquid material applied to the outer peripheral surface of the non-conductive rubber ribbon. This makes it possible to easily provide a conductive layer extending along the longitudinal direction while changing the position in the width direction with respect to the non-conductive rubber ribbon.
  • FIG. 1 A tire meridian half sectional view showing a pneumatic tire according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 A side view showing a schematic configuration of an apparatus for winding a rubber ribbon.
  • FIG. 3 Plan view showing a schematic configuration of a device for winding a rubber ribbon
  • FIG. 4 is a cross-sectional perspective view showing a non-conductive rubber ribbon immediately after being extruded.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of a non-conductive rubber ribbon illustrating a portion where a conductive layer is provided.
  • FIG. 7 is a partial sectional view of a tire meridian of a pneumatic tire according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a tire meridian cross-sectional view schematically showing a tread rubber of a pneumatic tire according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a perspective view schematically showing an example of a winding form of a rubber ribbon.
  • FIG. 11 is a tire meridian cross-sectional view schematically showing a tread rubber of a pneumatic tire according to a third embodiment of the present invention.
  • Figure 12 Cross section of rubber ribbon
  • FIG. 14 A plan view and a cross-sectional view showing a non-conductive rubber ribbon coated with a conductive liquid material.
  • FIG. 17 is a perspective view showing the vicinity of the winding start end of a non-conductive rubber ribbon
  • FIG. 1 is a half sectional view of a tire meridian showing an example of a pneumatic tire according to the present invention.
  • This pneumatic tire includes a pair of bead portions 1, a sidewall portion 2 extending from the bead portion 1 outward in the tire radial direction, and a tread portion 3 provided between the sidewall portions 2.
  • the bead portion 1 is provided with an annular bead la formed by rubber-covering a converging body such as a steel wire, and a bead filler lb having a hard rubber force having a substantially triangular cross section.
  • a sidewall rubber 9 is disposed on the side wall portion 2, and a tread rubber 10 is disposed on the tread portion 3.
  • the surface of the tread rubber 10 is provided with a main groove extending along the tire circumferential direction, a transverse groove extending across the main groove, and the like, and a predetermined tread pattern is formed.
  • the space between the beads la is reinforced by a carcass layer 4 composed of at least one carcass ply (in this embodiment, two).
  • An inner liner layer 5 for maintaining air pressure is arranged on the inner periphery of the carcass layer 4, and a belt layer 6 that reinforces the tire by the effect of the effect on the tire outer periphery of the tread portion 3 of the carcass layer 4. It is arranged.
  • the belt layer 6 is composed of two belt plies laminated on the inside and outside.
  • the tread rubber 10 includes a base rubber 11 disposed on the tire outer periphery of the belt layer 6 and a cap rubber 12 disposed on the tire outer periphery of the base rubber 11 1 and constituting a tire outer peripheral side portion of the tread portion 3. It corresponds to a non-conductive rubber layer.
  • the base rubber 11 is formed of a conductive rubber having a high ratio of carbon black as a reinforcing agent and exhibiting conductivity having a volume resistivity of 10 8 ⁇ ′cm or less.
  • the cap rubber 12 is made of non-conductive rubber containing silica in a high ratio as a reinforcing agent, and a conductive layer 13 is provided in the inside thereof.
  • the cap rubber 12 is formed by laminating a non-conductive rubber ribbon continuously around the tire circumferential direction as will be described in detail later.
  • the conductive layer 13 is provided on the outer peripheral surface of the non-conductive rubber ribbon, and is embedded in the cap rubber 12 while being interposed at the ribbon interface.
  • the conductive layer 13 extends continuously and spirally along the tire circumferential direction, and is exposed on the tread surface from the bottom surface 12a of the cap rubber 12 toward the tire outer peripheral side. Therefore, electricity generated in the vehicle body is released to the road surface through the conductive layer 13, and various problems such as grounding to the human body and radio noise can be prevented.
  • the conductive layer 13 is scattered inside the cap rubber 12 as shown in FIG. 1, and has various tire width direction positions and tire cross section heights (upward and downward positions in FIG. 1). It is arranged with. Therefore, even if the conductive layer 13 exposed on the tread surface is worn, Next, other parts of the conductive layer 13 are easily exposed to the new surface.Even if uneven wear occurs, the conductive layer 13 is exposed on the tread surface. It can be demonstrated.
  • the pneumatic tire described above can be manufactured in the same manner as before except for the step of forming the tread rubber 10.
  • the forming drum 8 is a cylindrical member configured to be rotatable about a shaft 16.
  • the rubber ribbon supply device 17 has a function of extruding the non-conductive rubber ribbon R through a die having a predetermined shape and supplying it to the forming drum 8.
  • the rubber ribbon supply device 17 is configured to be horizontally movable in the drum axis direction by a moving mechanism (not shown).
  • a moving mechanism not shown in which a non-conductive rubber ribbon R having a semicircular shape with a flat cross section as shown in FIG. 4 is used.
  • the liquid material supply device 19 is provided in the vicinity of the discharge port of the rubber ribbon supply device 17, and the conductive liquid material 20 is quantitatively flowed down and applied to the outer peripheral surface of the non-conductive rubber ribbon R. It has a function. If necessary, the conductive liquid material may be spread using a brush or a roller.
  • the liquid material supply device 19 is mounted on the above-described moving mechanism and is configured to move horizontally together with the rubber ribbon supply device 17, and the relative positional relationship with the rubber ribbon supply device 17 is constant.
  • the control device 18 controls the operation and horizontal movement of the rubber ribbon supply device 17, the rotation of the molding drum 8, and the operation of the liquid material supply device 19.
  • the tread rubber 10 is formed as follows using a forceful device. First, two belt plies are laminated on the outer peripheral surface of the forming drum 8 and formed into a cylindrical shape, and a base rubber 11 is formed on the outer periphery of the tire.
  • the base rubber 11 can be formed by winding a conductive rubber extruded in a ribbon shape along the tire circumferential direction.
  • the base rubber 11 may be formed by extruding the conductive rubber with a predetermined cross-sectional shape and connecting the obtained extrudates in a ring shape.
  • the cap rubber 12 is formed on the tire outer periphery of the base rubber 11.
  • the cap rubber 12 is formed by winding and laminating a non-conductive rubber ribbon R along the tire circumferential direction.
  • the winding start end of the non-conductive rubber ribbon R is fixed to the outer peripheral surface of the base rubber 11, and the state force also rotates the forming drum 8, and at the same time, the rubber ribbon supply device 17 is By moving horizontally, the non-conductive rubber ribbon R can be continuously wound in a spiral shape along the tire circumferential direction.
  • the rotational speed of the molding drum 8 and the horizontal movement speed of the rubber ribbon supply device 17 are appropriately adjusted by the control device 18 to form the cap rubber 12 having a predetermined cross-sectional shape.
  • the conductive liquid material 20 is applied to the outer peripheral surface of the nonconductive rubber ribbon R wound around the forming drum 8 by the liquid material supply device 19, and the conductive layer 13 is provided.
  • the conductive layer 13 Corresponding to the winding of the non-conductive rubber ribbon R, the conductive layer 13 extends continuously and spirally along the tire circumferential direction, and is embedded in the cap rubber 12 as shown in FIG.
  • the non-conductive rubber ribbon R is wound so that the portion to which the conductive liquid 20 is applied is connected to the outer peripheral surface of the base rubber 11, so that the non-conductive rubber ribbon R is directed toward the tire outer peripheral side from the bottom surface 12a of the cap rubber 12.
  • An extended conductive layer 13 can be formed.
  • the conductive layer 13 can be connected to the outer peripheral surface of the base rubber 11 by causing the conductive liquid 20 to protrude from the end face force of the winding start end of the non-conductive rubber ribbon R.
  • Fig. 5 is a tire meridian cross-sectional view of the formed base rubber 11 and cap rubber 12, with the two being separated.
  • the non-conductive rubber ribbon R is wound from the center in the tire width direction to the right end in FIG. 5, folded back to the left end in FIG. 5, and then folded back to the center and terminated.
  • the winding form such as the overlapping width of the end of the non-conductive rubber ribbon R, has been changed appropriately during the winding process so that the cross-sectional shape of the cap rubber 12 can be obtained. They have various cross-sectional shapes.
  • the formed tread rubber 10 is arranged on the tire outer periphery side of the cylindrical carcass ply, the state force shown in FIG. Is deformed to form an arch shape.
  • the conductive layer 1 3 (not shown in FIG. 5) provided on a part of the non-conductive rubber ribbon R and intervening at the ribbon interface has various tire width direction positions and positions inside the cap rubber 12. It will be scattered at the height of the tire cross section. As a result, even if the conductive layer 13 exposed on the tread surface is worn and then other parts are newly exposed, even if uneven wear occurs, the conductive layer 13 is exposed on the tread surface. Suitable for ensuring excellent conductivity performance The pneumatic tire which exhibits can be manufactured.
  • the pneumatic tire can exhibit excellent conductive performance without being affected by the no-turn design.
  • the volume of the conductive layer 13 can be easily adjusted, the improvement effect of the high-silica filler rubber blended with the cap rubber 12 that does not cause the ratio of the conductive portion to increase more than necessary is not impaired. Excellent fuel efficiency and WET performance can be demonstrated.
  • the width dimension of the conductive layer 13 and the width dimension appearing on the tread surface may be any as long as the desired conductive performance can be appropriately obtained.
  • non-conductive rubber ribbon R has a semicircular cross section
  • present invention is not limited to this.
  • non-conductive rubber ribbons having various and preferable shapes such as a rectangular shape and a trapezoidal shape as shown in the second to fourth embodiments described later and a triangular shape as shown in FIG. 6 can be adopted. Further, as long as it can be wound continuously, the cross-sectional shape of the non-conductive rubber ribbon R can be changed in the middle.
  • the conductive layer 13 is not limited to the one formed by the conductive liquid material 20 applied to the outer peripheral surface of the non-conductive rubber ribbon R.
  • the conductive layer 13 is a conductive layer disposed on a part of the non-conductive rubber ribbon R. It may be made of rubber.
  • a method in which conductive rubber extruded into a ribbon shape is joined to the outer periphery of the non-conductive rubber ribbon R, or a method in which a non-conductive rubber ribbon and conductive rubber are co-extruded using a dual extruder. Can be used.
  • the portion where the conductive layer 13 is provided is not particularly limited as long as the conductive layer 13 is exposed to the tread surface by extending the bottom force of the non-conductive rubber layer.
  • the conductive layer 13 can be provided.
  • the cross-sectional shape of the conductive layer 13 is not limited, and various and preferable shapes such as a thin rectangular shape obtained by applying a conductive liquid material and a triangular shape as shown in FIG. 6 can be adopted.
  • the tread rubber is configured as a cap-base structure
  • the cap rubber is configured by a non-conductive rubber layer in which a conductive layer is embedded
  • the base rubber is configured by conductive rubber.
  • the present invention is not limited to this.
  • the tread shown in Figure 7 Like the rubber 10, the base rubber 11 is constituted by a non-conductive rubber layer in which a conductive layer 13 'is embedded.
  • the present invention is not limited to the tread rubber having a cap-base structure, and the non-conductive rubber layer in which the conductive layer is embedded may constitute the tread rubber alone.
  • the non-conductive rubber layer can be formed by wrapping a non-conductive rubber ribbon around the green carcass rather than on the molding drum.
  • the second embodiment is the same as the first embodiment except that the tread rubber has the following configuration. Therefore, the differences will be mainly described with the common points omitted. Note that the same reference numerals are given to the same member * portions as the member * portions described in the first embodiment, and a duplicate description is omitted.
  • FIG. 8 is a tire meridian cross-sectional view schematically showing a tread rubber of a pneumatic tire according to a second embodiment of the present invention.
  • the tread rubber 10 has a cap-base structure including a base rubber 11 and a cap rubber 12 (corresponding to the non-conductive rubber layer).
  • the base rubber 11 is formed of a conductive rubber in which carbon black is blended at a high ratio as a reinforcing agent.
  • the base rubber 11 is formed by continuously connecting conductive rubber extruded in a predetermined cross-sectional shape.
  • the cap rubber 12 is formed of a non-conductive rubber compounded with a high ratio of silica as a reinforcing agent, and a ribbon-like non-conductive rubber ribbon is wound in a spiral shape along the tire circumferential direction and laminated. It is formed by doing.
  • Fig. 8 is a conceptual diagram, and if the size of the rubber ribbon with respect to the cross-section of the tread rubber 10 is actually increased, the cross-sectional shape of the slender force becomes complicated.
  • each conductive layer 13, 14 extends continuously and spirally along the tire circumferential direction from the bottom surface 12 a of the cap rubber 12 toward the tire outer circumferential side.
  • the conductive layer 13 is provided in the left half region of the tread rubber 10 in FIG. 8, and the conductive layer 14 is also provided in the right half region.
  • the conductive layer 13 is exposed on the tread surface, whereas the conductive layer 14 is not exposed on the tread surface, and the conductive layer 13 and the tire cross-sectional height are different.
  • the conductive layers 13 and 14 are scattered inside the cap rubber 12 as described above.
  • the plurality of conductive layers 13 and 14 are formed with different tire cross-section heights.
  • the degree of scattering can be effectively increased, and the conductive layers 13 and 14 can be disposed at various positions in the tire width direction and tire cross-section heights.
  • a rubber ribbon 23 (corresponding to the first rubber ribbon) shown in FIG. 9 (a) is formed by disposing a conductive rubber 23b on a part of the tire outer peripheral side of the non-conductive rubber ribbon 23a.
  • the conductive rubber 23b becomes the conductive layer 13.
  • a rubber ribbon 24 (corresponding to the second rubber ribbon) shown in FIG. 9B is formed by disposing a conductive rubber 24b on a part of the non-conductive rubber ribbon 24a. 24 b becomes the conductive layer 14.
  • the conductive rubber 23b is provided on a part of the tire outer peripheral side portion of the non-conductive rubber ribbon 23a, whereas in the rubber ribbon 24, the conductive rubber 24b is formed of the non-conductive rubber ribbon 24a. It is provided at a part that is different from the rubber ribbon 23 (in the present embodiment, a part of the inner peripheral side portion of the tire).
  • the rubber ribbon having such a structure is formed by joining separately extruded non-conductive rubber and conductive rubber, or co-extruding non-conductive rubber and conductive rubber.
  • the width EW of the conductive layers 13 and 14 preferably satisfies the relationship of 0.1 mm to EW to 5 mm.
  • the conductive layers 13 and 14 can be prevented from being cut off in the middle due to uneven wear of the tread rubber 10, etc., and the conductive performance can be secured, and the improvement effect by configuring the cap rubber 12 with non-conductive rubber.
  • fuel efficiency and WET performance can be secured satisfactorily.
  • the width (maximum width) OW of the rubber ribbons 23 and 24 is 0 in the relationship between the EW and the ground contact width CW. It is preferable to satisfy 5CW ⁇ OW> EW.
  • the thickness (maximum thickness) of rubber ribbons 23 and 24 is exemplified by 0.5 to 5 Omm, and the thickness of the conductive rubber forming part of the rubber ribbon is exemplified by 0.1 to 5 Omm.
  • the winding start end of the rubber ribbon 23 is fixed to the left end of FIG.
  • the coil is wound continuously and spirally along the tire circumferential direction with the right direction, and then folded around the center and wound with the left direction. Then, turn back again at the left end, wind it up to the right side and wrap it up, and fix the winding end near the center.
  • the left half of the tread rubber 10 in FIG. 8 is formed.
  • the rubber ribbon 24 is wound in substantially the same manner as the rubber ribbon 23 in a bilaterally symmetric manner to form the right half of the tread rubber 10 in FIG.
  • the winding of the rubber ribbon 24 may be performed after the winding of the rubber ribbon 23 is completed, but it is efficient and preferable to wind both of them at the same time.
  • the rubber ribbons 23 and 24 are wound so that the conductive rubbers 23b and 24b are connected to the tire outer peripheral side surface of the base rubber 11, whereby the conductive layers 13 and 14 are connected from the bottom surface 12a of the cap rubber 12 to the tire outer peripheral side. It can be extended to the direction.
  • the end surface 23c of the winding start end is attached to the tire outer peripheral side surface of the base rubber.
  • the conductive liquid material may be applied so as to connect the conductive rubber 23b on the end surface 23c and the tire outer peripheral side surface of the base rubber.
  • a part of the inner peripheral portion of the tire is formed of the conductive rubber 24b like the rubber ribbon 24, it may be simply wound.
  • the conductive layer 13 continuously and spirally extends along the tire circumferential direction in a state where the rubber ribbon 23 is wound, and is formed on the tread surface from the bottom surface 12a of the cap rubber 12 toward the tire outer circumferential side. Exposed.
  • the conductive layer 14 has a rubber ribbon 24 wrapped around it. In this state, it extends continuously and spirally along the tire circumferential direction, and is not exposed to the tread surface of the cap rubber 12 from the bottom surface 12a toward the tire outer peripheral side.
  • the rubber ribbon 23 and the rubber ribbon 24 have the same cross-sectional area and the same cross-sectional shape before winding, and the conductive rubber 24b is formed at a site where the conductive rubber 23b and the tire cross-section height are different. . Therefore, the wrapping conditions of the rubber ribbons 23 and 24 can be made equal to form the cap rubber 12 with high accuracy, and the tire cross section heights of the conductive layer 13 and the conductive layer 14 can be appropriately varied. . As a result, as described above, it is possible to appropriately ensure the exposure frequency of the conductive layers 13 and 14 on the tread surface, and to manufacture a pneumatic tire that exhibits excellent conductive performance.
  • the conductive layers 13 and 14 can also be formed of a conductive liquid material.
  • the cap rubber 12 as described above can also be formed by winding them.
  • a tire with an internal pressure of 200 kPa and a measuring rim width specified by ETRTOZJATMAZTRA is loaded with a maximum load of X 0.88 X 0.8 according to the above standard, and the shaft support that supports the rim.
  • the electrical resistance was measured by applying an applied voltage (100V) to the metal plate where the tire touches the ground. This measurement is performed in two stages: when the product is unworn and when it is worn to 60% of the depth of the main groove formed on the tread rubber, and the electrical resistance is less than 1.00 ⁇ + 08 ⁇ . Evaluated that there was no problem.
  • Tires were attached to all wheels of a real car (2000cc, 4-door sedan, 2 passengers), and the braking distance from the running speed of 90kmZh to the stop of the vehicle was measured on the WET road surface.
  • Comparison Example 1-1 Index is evaluated with 100 as the index. The larger the index, the shorter the braking distance, and the better the WET performance.
  • a test was conducted using tires prepared with a measuring rim width specified by ETRTOZJATMAZTRA with an internal pressure of 200 kPa, and rolling resistance (RR) at a running speed of 80 kmZh was measured.
  • the index is evaluated with Comparative Example 1-1 as 100, and the larger the index, the lower the rolling resistance and the lower the fuel consumption.
  • the tread rubber has a two-layer structure consisting of a base rubber that also has a conductive rubber force and a cap rubber that also has a non-conductive rubber force, and a conductive layer is provided on the cap rubber! /,
  • a pneumatic tire (tyre size: 205 / 65R15 94H
  • the contact width CW was set to 170 mm).
  • a reinforcing agent containing 30% by weight of silica and 7% by weight of carbon black was used (the same applies to other examples).
  • Examples 1-1 to 1-4 were used.
  • a rubber ribbon having a rectangular cross-section with a part (0.5 mm thickness) made of conductive rubber and a thickness of 2 mm was used, and the cap rubber was wound in the procedure shown in the second embodiment. The results are shown in Table 1.
  • Example 1-1 10 1.00 ⁇ + 03 1.00 ⁇ + 03 100 100
  • Example 1-2 0.05 10 1.00 ⁇ + 03 100 100
  • Example 1-3 7 10 1.00 ⁇ + 03 1.00 ⁇ + 03 95 95
  • Example 1-4 0.1 100 1.00 ⁇ + 03 100 100
  • Comparative Example 1-1 the conductive effect was not achieved. In such a case, electricity may accumulate in the vehicle body, possibly causing problems such as grounding to the human body or radio noise.
  • Comparative Example 1-2 although the conductive effect was exhibited at the initial stage of wear, the conductive performance deteriorated during 60% wear. This poor conductivity was constant regardless of the tire rotation direction.
  • Example 1-1 by providing a conductive layer on the cap rubber, excellent conductive performance could be exhibited while ensuring good WET performance and fuel consumption performance. .
  • the conductive layer is small in width and easily cut off in the middle, so there was a case where the conductive performance deteriorates at 60% wear. I was able to.
  • the WET performance and the fuel consumption performance were slightly reduced, but the conductive performance was ensured.
  • the number of wrinkles is small due to the large ribbon width, and the number of conductive layers exposed on the tread surface is small. It was possible to ensure the electrical conductivity.
  • the third embodiment is the same as the second embodiment except that the tread rubber has the following configuration. Therefore, the differences will be mainly described with the common points omitted.
  • the same reference numeral is given to the same member 'part as the member' part described in the first and second embodiments, and the duplicate description is omitted.
  • FIG. 11 schematically shows a tread rubber of a pneumatic tire according to the third embodiment of the present invention. It is a tire meridian sectional view shown.
  • cap rubber 12 on the base rubber 11 (corresponding to the non-conductive rubber layer) is provided with three conductive layers 13, 14, and 15, which are connected to each other in the tire cross-section height. They are arranged with different sizes.
  • Each of the conductive layers 13, 14 and 15 is continuously and spirally extended along the tire circumferential direction from the bottom surface 12a of the cap rubber 12 toward the tire outer peripheral side. It is exposed on the tread surface.
  • the tire cross-section height of the conductive layer is more gradually different than in the second embodiment, and therefore the degree of scattering of the conductive layer is more effectively increased, so that the conductive layers 13, 14 15 can be arranged in various tire width direction positions and tire cross-section heights. As a result, it is possible to increase the frequency of exposure of the conductive layer on the surface of the tread and to exhibit better conductive performance.
  • the tread rubber 10 is formed by using three rubber ribbons in which the rubber ribbons 23 and 24 described above are held together with the rubber ribbon 25 shown in FIG.
  • the rubber ribbon 25 is formed by disposing the conductive rubber 25b on a part of the non-conductive rubber ribbon 25a, and the conductive rubber 25b becomes the conductive layer 15.
  • the conductive rubber 25b is a part of the non-conductive rubber ribbon 25a and is provided at a site different from the rubber ribbons 23 and 24 (in the present embodiment, a substantially central portion in the height direction of the non-conductive rubber ribbon 25a).
  • the rubber ribbon 23 is wound as follows. First, the winding start end of the rubber ribbon 23 is fixed to the left end of FIG. Subsequently, the coil is wound continuously and spirally along the circumferential direction of the tire by applying a force toward the right side, and then folded at the right end and laminated with a force toward the left side. Then, turn back again at the left end, wrap around the right side by force, and fix the winding end to the right end.
  • the rubber ribbon 25 is wound adjacent to the rubber ribbon 23 in the width direction, and the rubber ribbon 24 is wound adjacent to the rubber ribbon 25 in the width direction at the same time as the rubber ribbon 23.
  • the rubber ribbons 23, 24, 25 wound in this way are provided over the entire width direction of the tread rubber 10, and even when uneven wear occurs in the tread rubber 10, the conductive layers 13, Either 14 or 15 is exposed on the tread surface to ensure electrical conductivity.
  • the fourth embodiment is the same as the first embodiment except that the tread rubber has the following configuration. Therefore, the common points are omitted and the differences will be mainly described. Note that the same reference numerals are given to the same member * portions as the member * portions described in the first embodiment, and a duplicate description is omitted.
  • a tread rubber 10-force base rubber 11 and a cap rubber 12 are provided, and a cap-base structure is provided.
  • the cross section of the tire meridian is as illustrated in FIG.
  • the cap rubber 12 is formed by winding and laminating a non-conductive rubber ribbon along the tire circumferential direction using an apparatus as shown in FIGS.
  • FIG. 13 is a cross-sectional perspective view showing the non-conductive rubber ribbon R immediately after being extruded.
  • FIG. 14 is a diagram schematically showing a plane of a non-conductive rubber ribbon R coated with a conductive liquid material and cross sections at various points. The conductive liquid material 20 is continuously applied to a part of the outer peripheral surface of the non-conductive rubber ribbon R along the longitudinal direction while changing the position in the width direction with respect to the non-conductive rubber ribbon R. Extends in a wavy shape.
  • the non-conductive rubber ribbon R is wound, so that the conductive layer 13 continuously and spirally extends along the tire circumferential direction while changing the position in the width direction with respect to the non-conductive rubber ribbon R.
  • the height of the location where the conductive liquid material 20 is applied is not constant, and the conductive layer 13 is arranged with various tire cross-section heights. Therefore, the degree of scattering of the conductive layer 13 can be effectively increased, and the conductive layer 13 can be arranged at various positions in the tire width direction and the tire cross-section height, so that the conductive layer 13 is exposed on the tread surface. By ensuring the frequency, it is possible to exhibit excellent conductive performance.
  • the end portions of the non-conductive rubber ribbon R are stacked while being overlapped, so that the outer peripheral surface of the non-conductive rubber ribbon R is inclined so as to be conductive.
  • the tire cross section height of the layer 13 can be varied more reliably.
  • FIG. 16 is a plan view showing how the non-conductive rubber ribbon R is wound.
  • the relative positional relationship between the rubber ribbon supply device 17 and the liquid material supply device 19 is constant, the horizontal movement of the rubber ribbon supply device 17 is made larger than that in the first embodiment, for example.
  • the non-conductive rubber ribbon R spanned from the rubber ribbon supply device 17 to the forming drum 8 is inclined and the conductive liquid material 20 is applied. Can be changed.
  • another moving mechanism for individually moving the liquid supply device 19 may be provided.
  • the non-conductive rubber ribbon R is wound so that the portion to which the conductive liquid material 20 is applied is connected to the outer peripheral surface of the base rubber 11, and thereby extends from the bottom surface 12a of the cap rubber 12 toward the tire outer peripheral side.
  • the existing conductive layer 13 can be formed. Specifically, as shown in FIG. 17, the conductive liquid material 20 is applied to the end face Re of the winding start end of the non-conductive rubber ribbon R, or the side force of the non-conductive rubber ribbon R is protruded. If it is connected to the outer peripheral surface of the base rubber 11,
  • the conductive liquid material 20 applied to the outer peripheral surface of the non-conductive rubber ribbon R on the tread surface side becomes the conductive layer 13 exposed on the tread surface. Thereby, electricity generated in the vehicle body can be released to the road surface through the conductive layer 13.
  • there may be a part where the positions where the conductive liquid material 20 is applied are in contact with each other between the non-conductive rubber ribbons R laminated on the inside and outside. Since the path is shortened, the configuration is preferable in order to exert the conductive performance.
  • the tread rubber has a two-layer structure consisting of a base rubber that also has a conductive rubber force and a cap rubber that also has a non-conductive rubber force, and a conductive layer is provided on the cap rubber! /,
  • a pneumatic tire (tyre size: 205 / 65R15 94H )
  • a non-conductive rubber 30% silica by weight as a reinforcing agent, was used which contains 7% of carbon black in a weight ratio (the same applies to other examples.) 0
  • Comparative Example 2 2 The same pneumatic tire as Comparative Example 2-1 except that a rubber paste compounded with conductive rubber was applied to the area that reached the bottom surface via the side surface of the cap rubber in the width direction Comparative Example 2— Two.
  • a reinforcing agent containing 0% by weight silica and 31% by weight carbon black was used (the same applies to other examples).
  • Comparative Example 2-1 did not exhibit a conductive effect. In such a case, electricity may accumulate in the vehicle body, possibly causing problems such as grounding to the human body or radio noise.
  • Comparative Example 2-2 although the conductive effect was exhibited at the initial stage of wear, the conductive performance deteriorated during 60% wear.
  • Example 2-1 by providing a conductive layer on the cap rubber, excellent conductivity was achieved while ensuring good WET performance and fuel efficiency not only when new but also at 60% wear. We were able to demonstrate performance.

Landscapes

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Abstract

　本発明では、トレッド部３の少なくともタイヤ外周側部分が非導電性ゴム層１２で構成される。非導電性ゴム層１２は、非導電性ゴムリボンＲをタイヤ周方向に沿って巻き付けて積層することで形成される。非導電性ゴムリボンＲの外周には導電層１３が設けられており、その導電層１３は、タイヤ周方向に沿って連続的且つらせん状に延在し、非導電性ゴム層１２の底面からタイヤ外周側に向かってトレッド表面で露出するため、車体に発生した電気は導電層１３を通じて路面に放出される。導電層１３は、非導電性ゴム層１２内に散在しており、トレッド表面での露出が好適に確保されるため、優れた導電性能を発揮することができる。

Description

明 細 書
空気入りタイヤ、及び、空気入りタイヤの製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、トレッド部のタイヤ外周側部分を非導電性ゴム層により構成した空気入り タイヤと、その空気入りタイヤの製造方法に関する。
背景技術
[0002] 従来、車両の低燃費化と関係が深 、タイヤの転動抵抗低減を目的として、トレッドゴ ムをシリカ高充填配合とした空気入りタイヤが知られている。これは、ヒステリシスロス の発生原因となるカーボンブラックの配合量を減らし、代わりにシリカを配合したもの である。これにより、転がり抵抗を低減して低燃費化を図ることができるとともに、濡れ た路面での制動力を高めて WET性能をも向上することができる。
[0003] しかしながら、上記のトレッドゴムは、カーボンブラックのみを配合したトレッドゴムに 比べて電気抵抗が高ぐ静電気やゴム変形時の内部摩擦などで発生した電気が車 体に蓄積されると、人体へのアースやラジオノイズ等の不具合を生じるという問題が あった。そこで、シリカ等を配合した非導電性のトレッドゴムに、カーボンブラック等を 配合した導電層を設けて、車体に発生する電気を路面に放出させるようにした空気 入りタイヤが開発されて 、る。
[0004] 例えば下記特許文献 1には、非導電性のトレッドゴムに、その底面力もタイヤ径方 向外側に延在してトレッド表面に達する導電層を設けた空気入りタイヤが記載されて いる。しカゝしながら、かかるタイヤでは、導電層の形成箇所がパターンデザインに影 響されるという問題があり、タイヤ周方向に連続して延在するリブパターン以外のパタ ーンデザインでは導電性が不十分な場合がある。また、上記の導電層を複数本形成 する場合には、製造工程が複雑になるという問題がある。
[0005] 一方、トレッド表面の幅方向両側から側面を経由して底面に達する領域に、導電性 ゴムを配合したゴムのり等の液状物を塗布し、それにより導電層を形成して導電性能 を付与することが考えられる。しかしながら、かかるタイヤでは、ショルダーのみが早 期に摩耗した場合など、トレッドゴムの摩耗状態によって導電性能が十分に発揮され ない場合がある。
[0006] 下記特許文献 2には、導電層がトレッド表面力 底面まであみだくじ状又は網目状 に延在する空気入りタイヤが記載されている。このトレッドゴムは、非導電性ゴムリボン の表面を導電層により部分的又は全体的に被覆し、それをタイヤ周方向に沿って卷 き付けて積層することにより形成される。しカゝしながら、かかるタイヤでは、導電性ゴム の比率が必要以上に多くなるとともに、摩耗状態に応じて導電性ゴム層がトレッド表 面上に連続して露出するため、本来の目的である低燃費性能や WET性能が十分に 発揮されない場合がある。
[0007] 下記特許文献 3には、非導電性のトレッドゴムに、タイヤ周方向に沿って連続的且 つらせん状に延在し、一端がトレッド表面に露出するとともに他端がサイドウォールゴ ムに接する導電層を設けた空気入りタイヤが記載されている。このトレッドゴムは、非 導電性ゴムリボンをタイヤ周方向に沿って巻き付けて、段部を有する所定断面形状 のゴム層を形成した後、そのゴム層上に導電性ゴムリボンを巻き付け、更にその上に 非導電性ゴムリボンを巻き付けることにより形成される。し力しながら、かかるタイヤで は、トレッドゴムの摩耗状態によって、トレッド表面上に露出する導電性ゴムが極端に 少なくなる場合があり、導電性能が十分に確保されないおそれがある。また、製造ェ 程が複雑で生産性が低下する傾向にある。
特許文献 1：特許第 2944908号明細書
特許文献 2：特開平 11― 227415号公報
特許文献 3：特開 2004— 136808号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0008] 本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、トレッド部のタイヤ外 周側部分を非導電性ゴム層で構成することによる改善効果を損なうことなぐ優れた 導電性能を発揮することができる空気入りタイヤと、その空気入りタイヤの製造方法を 提供することにある。
課題を解決するための手段
[0009] 上記目的は、下記の如き本発明により達成することができる。即ち、本発明に係る 空気入りタイヤは、トレッド部の少なくともタイヤ外周側部分を構成し、非導電性ゴムリ ボンをタイヤ周方向に沿って巻き付けて積層してなる非導電性ゴム層と、前記非導電 性ゴムリボンの一部に設けられ、タイヤ周方向に沿って連続的且つらせん状に延在 する導電層とを備え、前記導電層が、前記非導電性ゴム層の底面からタイヤ外周側 に向かってトレッド表面で露出するものである。
[0010] 本発明に係る空気入りタイヤは、トレッド部のタイヤ外周側部分が非導電性ゴム層 により構成されており、この非導電性ゴム層は非導電性ゴムリボンを巻き付けて積層 したものである。非導電性ゴム層には導電層が埋設されており、その導電層はタイヤ 周方向に沿って連続的且つらせん状に延在する。そして、その導電層が、非導電性 ゴム層の底面力もタイヤ外周側に向力つてトレッド表面で露出することにより、車体に 発生した電気が導電層を通じて路面に放出される。
[0011] 導電層は、非導電性ゴムリボンの一部に設けられ、巻き付けられた非導電性ゴムリ ボンに対応して、タイヤ周方向に沿って連続的且つらせん状に延在する。非導電性 ゴムリボンは、非導電性ゴム層の断面形状が得られるよう、端部の重ね幅など巻き付 け形態を適宜に変えて積層される。また、非導電性ゴム層は、円筒状のカーカスブラ ィのタイヤ外周側に配されることから、タイヤ成形時には、タイヤ子午線断面が緩や かなアーチ状をなすように変形される。
[0012] そのため、非導電性ゴムリボンは巻き付け位置ごとに様々な断面形状をなし、その 一部に設けられた導電層は、非導電性ゴム層の内部にて種々のタイヤ幅方向位置 及びタイヤ断面高さで散在されることになる。その結果、トレッド表面に露出した導電 層が摩耗しても、それに次いで他の部分が新たに露出し易ぐたとえ偏摩耗が発生し た場合であつてもトレッド表面での導電層の露出が好適に確保されるため、優れた導 電性能を発揮することができる。
[0013] 本発明では、導電層が非導電性ゴム層の内部に散在するため、パターンデザイン に影響されることなぐ優れた導電性能を発揮することができる。また、導電層は、導 電性能を適切に発揮しうる程度に設ければよぐそのボリューム調整が容易であるこ とから、上記特許文献に記載のタイヤのように導電性部分の比率が必要以上に多く なることがない。したがって、トレッド部のタイヤ外周側部分を非導電性ゴム層で構成 することによる改善効果を損なうことなぐ非導電性ゴム層をシリカ高充填配合とした 場合には優れた燃費性能及び WET性能を発揮することができる。
[0014] 非導電性ゴム層は、それ単独でトレッドゴムを構成するものでもよいが、そのタイヤ 内周側に導電性を示すベースゴムが配された所謂キャップ ·ベース構造のキャップゴ ムを構成するものでも構わない。非導電性ゴムとしては、例えば補強剤としてシリカを 高比率で配合したゴム組成物が挙げられる。また、導電層は、体積抵抗率が 108 Ω · cm以下の導電性を示すことが好ましぐこれにより車体に発生した電気を十分に路 面に放出することができる。
[0015] 本発明の空気入りタイヤでは、前記導電層を、前記非導電性ゴムリボンの外周面に 塗付された導電性液状物により形成することができ、又は、前記非導電性ゴムリボン の一部に配された導電性ゴムにより形成することができる。
[0016] 導電性液状物としては、ゴムとの接着性に優れ、加硫工程を経ても導電性が損な われないものであれば特に限定なく使用することができ、カーボンブラックを高比率 で配合したゴム組成物を混合したゴムのりやゴムセメント等が例示される。また、導電 性ゴムとしては、例えば補強剤としてカーボンブラックを高比率で配合したゴム組成 物が挙げられる。導電層に必要とされる導電性は、カーボンブラック以外にカーボン ファイバー、グラフアイト等のカーボン系、又は金属粉、金属酸化物、金属フレーク、 金属繊維等の金属系の公知の導電性付与材を所定量配合することによつても得られ る。
[0017] 上記において、前記導電層が、タイヤ断面高さを異ならせて複数本形成されており 、そのうちの少なくとも一本がトレッド表面に露出しているものが好ましい。
[0018] 上記構成では、複数本形成された導電層のうち、少なくとも一本が非導電性ゴム層 の底面力もタイヤ外周側に延在してトレッド表面に露出しているため、その導電層を 通じて車体の電気を路面に放出することができる。そして、複数本の導電層がタイヤ 断面高さを異ならせて形成されていることにより、上述した導電層の散在の度合いを 効果的に高めて、導電層を種々のタイヤ幅方向位置及びタイヤ断面高さで配するこ とができる。その結果、トレッド表面での導電層の露出頻度が確保され、優れた導電 性能を発揮することができる。 [0019] 本発明の好適な実施形態として、前記非導電性ゴム層が、非導電性ゴムリボンのタ ィャ外周側部分の一部に前記導電層を設けた第 1のゴムリボンと、非導電性ゴムリボ ンの一部であって前記第 1のゴムリボンとは異なる部位に前記導電層を設けた第 2の ゴムリボンとを、それぞれタイヤ周方向に沿って連続的且つらせん状に巻き付けて積 層してなるものが挙げられる。これにより、非導電性ゴム層を効率良く形成することが でき、生産性を高めることができる。
[0020] 上記にぉ 、て、前記導電層が、前記非導電性ゴムリボンに対する幅方向位置を変 えながらタイヤ周方向に沿って連続的且つらせん状に延在するものが好ましい。
[0021] 導電層が、非導電性ゴムリボンに対する幅方向位置を変えながら延在することによ り、上述した導電層の散在の度合いをより効果的に高めることができ、非導電性ゴム 層の内部にて導電層を種々のタイヤ幅方向位置及びタイヤ断面高さで配することが できる。その結果、トレッド表面での導電層の露出頻度が確保され、導電層が摩耗し てもそれに次いで他の部分が新たに露出し易ぐたとえ偏摩耗が発生した場合であ つてもトレッド表面での導電層の露出が好適に確保されるため、優れた導電性能を発 揮することができる。
[0022] また、本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、非導電性ゴムリボンの一部に導 電層を設ける工程と、前記非導電性ゴムリボンをタイヤ周方向に沿って連続的且つら せん状に巻き付けて積層することで、トレッド部の少なくともタイヤ外周側部分を構成 する非導電性ゴム層を形成し、前記導電層をタイヤ周方向に沿って連続的且つらせ ん状に延在させ、前記非導電性ゴム層の底面力 タイヤ外周側に向かってトレッド表 面で露出させる工程とを備えるものである。
[0023] 本発明に係る空気入りタイヤの製造方法では、非導電性ゴムリボンをタイヤ周方向 に沿って巻き付けて積層することで、トレッド部のタイヤ外周側部分を構成する非導 電性ゴム層を形成する。その非導電性ゴムリボンの一部には導電層が設けられてお り、巻き付けた非導電性ゴムリボンに対応して、導電層を非導電性ゴム層の内部にて タイヤ周方向に沿って連続的且つらせん状に延在させることができる。そして、この導 電層を、非導電性ゴム層の底面力もタイヤ外周側に向力つてトレッド表面で露出させ ることにより、車体に発生した電気を路面に放出させるための導電経路が形成される [0024] 非導電性ゴムリボンは、非導電性ゴム層の断面形状が得られるよう、端部の重ね幅 など巻き付け形態を適宜に変えて積層される。また、非導電性ゴム層は、円筒状の力 一カスプライのタイヤ外周側に配されることから、タイヤ成形時には、タイヤ子午線断 面が緩や力なアーチ状をなすように変形される。
[0025] そのため、非導電性ゴムリボンは巻き付け位置ごとに様々な断面形状をなし、その 外周に設けられた導電層は、非導電性ゴム層の内部にて種々のタイヤ幅方向位置 及びタイヤ断面高さで散在されることになる。その結果、トレッド表面に露出した導電 層が摩耗しても、それに次いで他の部分が新たに露出し易ぐたとえ偏摩耗が発生し た場合であつてもトレッド表面での導電層の露出が好適に確保されるため、優れた導 電性能を発揮する空気入りタイヤを製造することができる。
[0026] 上述のように、本発明では、導電層を非導電性ゴム層の内部に散在させるため、パ ターンデザインに影響されることなぐ優れた導電性能を発揮する空気入りタイヤを製 造することができる。また、導電層は、導電性能を適切に発揮しうる程度に設ければ よぐそのボリューム調整が容易であることから、上記特許文献に記載のタイヤのよう に導電性部分の比率が必要以上に多くなることがない。
[0027] 本発明の空気入りタイヤの製造方法では、前記非導電性ゴムリボンの一部に前記 導電層を設ける工程を、前記非導電性ゴムリボンの外周面に導電性液状物を塗付す ることにより行うことができ、又は、前記非導電性ゴムリボンの一部に導電性ゴムを配 すること〖こより行うことができる。
[0028] 導電性液状物及び導電性ゴムについては既述の通りである。導電性液状物を塗付 する方法としては、刷毛やローラ等を用いて塗る方法の他、導電性液状物を非導電 性ゴムリボンの外周面上に流れ落とす方法が挙げられる。また、導電性ゴムを配設す る方法としては、別個に成形したリボン状の導電性ゴムを非導電性ゴムリボンに接合 する方法や、デュアル押出機を用いて非導電性ゴムリボンと導電性ゴムとを共押出し する方法が挙げられる。
[0029] 上記にお 、て、非導電性ゴムリボンのタイヤ外周側部分に前記導電層を設けた第 1 のゴムリボンを、タイヤ周方向に沿って連続的且つらせん状に巻き付けて積層し、前 記導電層を前記非導電性ゴム層の底面力 タイヤ外周側に延在させてトレッド表面 に露出させる工程と、非導電性ゴムリボンの一部であって前記第 1のゴムリボンとは異 なる部位に導電層を設けた第 2のゴムリボンを、タイヤ周方向に沿って連続的且つら せん状に巻き付けて積層し、その導電層を前記非導電性ゴム層の底面力 タイヤ外 周側に延在させるとともに前記第 1のゴムリボンの導電層とタイヤ断面高さを異ならせ る工程と、を備えるものが好ましい。
[0030] 上記の方法は、第 1のゴムリボンと第 2のゴムリボンとを含む複数本のゴムリボンを用 いて、非導電性ゴム層を形成するものである。第 1のゴムリボンと第 2のゴムリボンとは 、それぞれ非導電性ゴムリボンに導電層を設けたものであり、第 1のゴムリボンでは導 電層がタイヤ外周側部分に設けられているのに対し、第 2のゴムリボンでは導電層が 第 1のゴムリボンとは異なる部位 (例えば、タイヤ内周側部分）に設けられている。
[0031] 第 1のゴムリボン及び第 2のゴムリボンは、それぞれタイヤ周方向に沿って連続的且 つらせん状に巻き付けて積層され、少なくとも第 1のゴムリボンの導電層は、非導電性 ゴム層の底面力もタイヤ外周側に延在してトレッド表面に露出する。これにより、車体 に発生した電気を路面に放出させる導電経路が形成される。
[0032] また、第 2のゴムリボンの導電層が、第 1のゴムリボンの導電層とタイヤ断面高さを異 ならせて延在することにより、上述した導電層の散在の度合いを効果的に高めて、導 電層を種々のタイヤ幅方向位置及びタイヤ断面高さで配することができる。その結果 、トレッド表面での導電層の露出頻度を確保して、優れた導電性能を発揮する空気 入りタイヤを製造することができる。なお、第 1のゴムリボン及び第 2のゴムリボンととも に、それらと同一又は異なる別のゴムリボンを用いてもよぐ生産性の観点力 使用す るゴムリボンの本数は 2〜4本であることが好ましい。
[0033] 上記にぉ 、て、前記第 1のゴムリボン力 非導電性ゴムリボンのタイヤ外周側部分の 一部に導電性ゴムを配することで形成したものであり、前記第 2のゴムリボンが、非導 電性ゴムリボンの一部であって前記第 1のゴムリボンとは異なる部位に導電性ゴムを 配することで形成したものであることが好ましい。第 1のゴムリボンと第 2のゴムリボンと 力 それぞれ非導電性ゴムリボンの一部を導電性ゴムにより形成した多層構造のゴム リボンであることにより、導電層が埋設された非導電性ゴム層を効率良く形成すること ができる。
[0034] 上記において、前記非導電性ゴムリボンの一部に前記導電層を設ける工程力 前 記非導電性ゴムリボンの外周に、その非導電性ゴムリボンに対する幅方向位置を変 えながら長手方向に沿って連続的に前記導電層を設けるものであることが好ましい。
[0035] 上記の方法によれば、導電層を非導電性ゴムリボンに対する幅方向位置を変えな 力 長手方向に沿って設けることにより、導電層を非導電性ゴム層の内部にてタイヤ 周方向に沿って連続的且つらせん状に延在させるとともに、上述した導電層の散在 の度合いを効果的に高めて、導電層を種々のタイヤ幅方向位置及びタイヤ断面高さ で配することができる。その結果、トレッド表面での導電層の露出頻度を確保して、優 れた導電性能を発揮する空気入りタイヤを製造することができる。
[0036] 上記にお 、て、前記導電層が、前記非導電性ゴムリボンの外周面に塗付された導 電性液状物により形成されたものであることが好ましい。これにより、非導電性ゴムリ ボンに対する幅方向位置を変えながら長手方向に沿って延在する導電層を簡易に 設けることができる。
図面の簡単な説明
[0037] [図 1]本発明の第 1実施形態に係る空気入りタイヤを示すタイヤ子午線半断面図 [図 2]ゴムリボンの巻き付けを行う装置の概略構成を示す側面図
[図 3]ゴムリボンの巻き付けを行う装置の概略構成を示す平面図
[図 4]押し出された直後の非導電性ゴムリボンを示す断面斜視図
[図 5]形成したトレッドゴムの断面図
[図 6]導電層が設けられる部位を例示する非導電性ゴムリボンの断面図
[図 7]本発明の別実施形態に係る空気入りタイヤのタイヤ子午線部分断面図
[図 8]本発明の第 2実施形態に係る空気入りタイヤのトレッドゴムを模式的に示すタイ ャ子午線断面図
[図 9]ゴムリボンの断面図
[図 10]ゴムリボンの巻き付け形態の一例を模式的に示す斜視図
[図 11]本発明の第 3実施形態に係る空気入りタイヤのトレッドゴムを模式的に示すタ ィャ子午線断面図 [図 12]ゴムリボンの断面図
圆 13]押し出された直後の非導電性ゴムリボンを示す断面斜視図
[図 14]導電性液状物を塗付した非導電性ゴムリボンを示す平面図及び断面図
[図 15]非導電性ゴムリボンを巻き付ける様子を示す断面図
[図 16]非導電性ゴムリボンを巻き付けた様子を示す平面図
[図 17]非導電性ゴムリボンの巻き付け始端近傍を示す斜視図
符号の説明
3 トレッド咅
10 トレッドゴム
11 ベースゴム
12 キャップゴム (非導電性ゴム層)
12a キャップゴムの底面
13 眉
14 眉
15 成形ドラム
17 ゴムリボン供給装置
19 液状物供給装置
20 導電性液状物
23 ゴムリボン（第 1のゴムリボン）
24 ゴムリボン（第 2のゴムリボン）
EW 導電層の幅
発明を実施するための最良の形態
[0039] 以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
[0040] [第 1実施形態]
図 1は、本発明に係る空気入りタイヤの一例を示すタイヤ子午線半断面図である。 この空気入りタイヤは、一対のビード部 1と、ビード部 1から各々タイヤ径方向外側に 延びるサイドウォール部 2と、サイドウォール部 2間に設けられたトレッド部 3とを備える [0041] ビード部 1には、鋼線等の収束体をゴム被覆してなる環状のビード laと、断面略三 角形状をなす硬質ゴム力もなるビードフイラ一 lbとが配設されている。また、サイドウ オール部 2にはサイドウォールゴム 9が配設されており、トレッド部 3にはトレッドゴム 10 が配設されている。トレッドゴム 10の表面には、タイヤ周方向に沿って延びる主溝や 主溝に交差して延びる横溝などが設けられており、所定のトレッドパターンが形成さ れている。
[0042] ビード la間は、少なくとも 1枚 (本実施形態では 2枚)のカーカスプライからなるカー カス層 4により補強されている。カーカス層 4の内周には、空気圧保持のためのインナ 一ライナー層 5が配されており、カーカス層 4のトレッド部 3のタイヤ外周には、たが効 果による補強を行うベルト層 6が配されている。ベルト層 6は内外に積層された 2枚の ベルトプライにより構成されて 、る。
[0043] トレッドゴム 10は、ベルト層 6のタイヤ外周に配されたベースゴム 11と、ベースゴム 1 1のタイヤ外周に配され、トレッド部 3のタイヤ外周側部分を構成するキャップゴム 12 ( 前記非導電性ゴム層に相当する。）との 2層構造をなしている。ベースゴム 11は、補 強剤としてカーボンブラックが高比率で配合され、体積抵抗率が 108 Ω ' cm以下の導 電性を示す導電性ゴムにより形成されている。一方、キャップゴム 12は、補強剤とし てシリカを高比率で配合した非導電性ゴムにより形成されているとともに、その内部に 導電層 13が設けられている。
[0044] キャップゴム 12は、詳しくは後述するように非導電性ゴムリボンをタイヤ周方向に沿 つて連続的に巻き付けて積層してなる。導電層 13は、非導電性ゴムリボンの外周面 に設けられており、リボン界面に介在した状態でキャップゴム 12に埋設されている。ま た、導電層 13は、タイヤ周方向に沿って連続的且つらせん状に延在するとともに、キ ヤップゴム 12の底面 12aからタイヤ外周側に向かってトレッド表面で露出している。そ のため、車体に発生した電気は導電層 13を通じて路面に放出され、人体へのアース やラジオノイズ等の種々の不具合を防止することができる。
[0045] 導電層 13は、タイヤ子午線断面において、図 1に示すようにキャップゴム 12の内部 に散在しており、種々のタイヤ幅方向位置及びタイヤ断面高さ（図 1における上下方 向位置)で配されている。このため、トレッド表面に露出した導電層 13が摩耗しても、 それに次いで導電層 13の他の部分が新たに露出し易ぐたとえ偏摩耗が発生した場 合であってもトレッド表面での導電層 13の露出が確保されることから、優れた導電性 能を発揮することができる。
[0046] 上記した空気入りタイヤは、トレッドゴム 10の形成工程を除いて、従来と同様にして 製造することができる。以下、トレッドゴム 10の形成工程について説明する。本実施 形態では、図 2、 3に示すような装置が用いられる。成形ドラム 8は、軸 16を中心として 回転可能に構成された円筒形部材である。ゴムリボン供給装置 17は、所定形状の口 金を介して非導電性ゴムリボン Rを押し出し、成形ドラム 8に供給する機能を有する。 ゴムリボン供給装置 17は、不図示の移動機構によりドラム軸方向に水平動可能に構 成されている。本実施形態では、図 4に示すように断面が偏平な半円形状をなす非 導電性ゴムリボン Rを使用する例を示す。
[0047] 液状物供給装置 19は、ゴムリボン供給装置 17の吐出口の近傍に設けられており、 導電性液状物 20を定量的に流れ落として、非導電性ゴムリボン Rの外周面に塗付す る機能を有する。なお、必要に応じて、刷毛やローラ等を用いて導電性液状物を塗り 伸ばしても構わない。液状物供給装置 19は、前述の移動機構に搭載されてゴムリボ ン供給装置 17と共に水平動可能に構成されており、ゴムリボン供給装置 17との相対 位置関係は一定である。制御装置 18は、ゴムリボン供給装置 17の作動及び水平動 、成形ドラム 8の回転、並びに液状物供給装置 19の作動を制御する。
[0048] トレッドゴム 10は、力かる装置を用いて次のようにして形成される。まず、成形ドラム 8の外周面に、 2枚のベルトプライを積層して円筒形に成形し、そのタイヤ外周にベ ースゴム 11を形成する。ベースゴム 11は、リボン状に押出成形した導電性ゴムをタイ ャ周方向に沿って巻き付けることで形成できる。なお、導電性ゴムを所定断面形状で 押し出し、得られた押出品を環状に連ねることでベースゴム 11を形成しても構わない
[0049] 続いて、ベースゴム 11のタイヤ外周にキャップゴム 12を形成する。キャップゴム 12 は、非導電性ゴムリボン Rをタイヤ周方向に沿って巻き付けて積層することにより形成 される。具体的には、ベースゴム 11の外周面に非導電性ゴムリボン Rの巻き付け始端 を固定し、その状態力も成形ドラム 8を回転させ、それと共にゴムリボン供給装置 17を 水平動させることで、非導電性ゴムリボン Rをタイヤ周方向に沿って連続的且つらせ ん状に巻き付けることができる。成形ドラム 8の回転速度及びゴムリボン供給装置 17 の水平動速度は、制御装置 18により適切に調節され、所定の断面形状を有するキヤ ップゴム 12が形成される。
[0050] 上記において、成形ドラム 8に巻き付けられる非導電性ゴムリボン Rの外周面には、 液状物供給装置 19によって導電性液状物 20が塗付され、導電層 13が設けられて いる。導電層 13は、非導電性ゴムリボン Rの巻き付けに対応して、タイヤ周方向に沿 つて連続的且つらせん状に延在し、図 1に示したようにキャップゴム 12に埋設される。
[0051] 非導電性ゴムリボン Rは、導電性液状物 20を塗付した部分がベースゴム 11の外周 面に繋がるように巻き付けられ、これによりキャップゴム 12の底面 12aからタイヤ外周 側に向力つて延在する導電層 13を形成することができる。例えば、非導電性ゴムリボ ン Rの巻き付け始端の端面力も導電性液状物 20をはみ出させることで、導電層 13が ベースゴム 11の外周面に繋がるようにすることができる。
[0052] 図 5は、形成したベースゴム 11とキャップゴム 12のタイヤ子午線断面図であり、両 者を離した状態で記載している。非導電性ゴムリボン Rは、タイヤ幅方向の中央を始 点として図 5右端まで巻き付けられ、そこ力 折り返して図 5左端まで巻き付けられ、も う一度折り返して中央まで巻き付けられて終端している。非導電性ゴムリボン Rの端部 の重ね幅などの巻き付け形態は、キャップゴム 12の断面形状が得られるよう、巻き付 けの過程で適宜に変化しており、非導電性ゴムリボン Rは巻き付け位置ごとに様々な 断面形状をなしている。
[0053] また、形成されたトレッドゴム 10は、円筒状のカーカスプライのタイヤ外周側に配さ れることから、タイヤ成形時には、図 5に示す状態力も緩やかに湾曲させて、タイヤ子 午線断面がアーチ状をなすように変形される。
[0054] このため、非導電性ゴムリボン Rの一部に設けられてリボン界面に介在する導電層 1 3 (図 5では不図示）は、キャップゴム 12の内部にて種々のタイヤ幅方向位置及びタイ ャ断面高さで散在されることになる。その結果、トレッド表面に露出した導電層 13が 摩耗しても、それに次いで他の部分が新たに露出し易ぐたとえ偏摩耗が発生した場 合であってもトレッド表面での導電層 13の露出を好適に確保して、優れた導電性能 を発揮する空気入りタイヤを製造することができる。
[0055] この空気入りタイヤは、導電層 13がキャップゴム 12の内部に散在していることから、 ノターンデザインに影響されることなぐ優れた導電性能を発揮することができる。ま た、導電層 13のボリューム調整が容易であることから、導電性部分の比率が必要以 上に多くなることがなぐキャップゴム 12をシリカ高充填配合としたことによる改善効果 を損なわずに、優れた燃費性能及び WET性能を発揮することができる。導電層 13 のボリュームやトレッド表面に現れる幅寸法は、所望の導電性能が適切に得られるも のであればよい。
[0056] 上記の実施形態では、非導電性ゴムリボン Rが断面半円形状をなす例を示したが、 本発明はこれに限定されるものではない。本発明では、後述する第 2〜4実施形態で 示すような矩形状や台形状、図 6に示すような三角形状など、種々の且つ好ましい形 状の非導電性ゴムリボンを採用できる。また、連続的に巻き付けられるものであれば、 非導電性ゴムリボン Rの断面形状を途中で変化させることも可能である。
[0057] 導電層 13は、非導電性ゴムリボン Rの外周面に塗付された導電性液状物 20により 形成されるものに限られず、例えば非導電性ゴムリボン Rの一部に配された導電性ゴ ムにより形成されたものでも構わない。力かる場合には、リボン状に押出成形した導 電性ゴムを非導電性ゴムリボン Rの外周に接合する方法や、デュアル押出機を用い て非導電性ゴムリボンと導電性ゴムとを共押出しする方法を用いることができる。
[0058] 導電層 13が設けられる部位は、その導電層 13が非導電性ゴム層の底面力 延在 してトレッド表面に露出するものであれば、特に限定されるものではない。例えば、図 6 (a)〜（c)に示すような非導電性ゴムリボン Rの外周の一部や、図 6 (d)、 (e)に示す ような非導電性ゴムリボン Rの内部の一部に、導電層 13を設けることができる。また、 導電層 13の断面形状も限られるものではなぐ導電性液状物を塗付して得られる薄 い矩形状や、図 6に示すような三角形状など、種々の且つ好ましい形状を採用できる
[0059] 上記の実施形態では、トレッドゴムをキャップ ·ベース構造として、キャップゴムを導 電層が埋設された非導電性ゴム層により構成し、ベースゴムを導電性ゴムにより構成 した例を示したが、本発明はこれに限られるものではない。例えば図 7に示すトレッド ゴム 10のように、ベースゴム 11を導電層 13'が埋設された非導電性ゴム層により構 成することちでさる。
[0060] また、本発明は、トレッドゴムがキャップ ·ベース構造であるものに限られず、導電層 が埋設された非導電性ゴム層が単独でトレッドゴムを構成するものでも構わない。か 力る場合には、成形ドラム上でなくグリーンカーカス上に非導電性ゴムリボンを巻き付 けて積層することで、非導電性ゴム層を形成することもできる。
[0061] [第 2実施形態]
第 2実施形態は、トレッドゴムが以下の通りの構成である他は、第 1実施形態と同様 の構成 '作用であるので、共通点を省略して主に相違点について説明する。なお、第 1実施形態で説明した部材*部位と同一の部材*部位には同一の符号を付し、重複し た説明を省略する。
[0062] 図 8は、本発明の第 2実施形態に係る空気入りタイヤのトレッドゴムを模式的に示す タイヤ子午線断面図である。トレッドゴム 10は、ベースゴム 11とキャップゴム 12 (前記 非導電性ゴム層に相当する。）とを備えたキャップ ·ベース構造をなしている。ベース ゴム 11は、補強剤としてカーボンブラックを高比率で配合した導電性ゴムにより形成 されており、本実施形態では所定断面形状で押し出した導電性ゴムを環状に連ねる ことで形成されている。
[0063] キャップゴム 12は、補強剤としてシリカを高比率で配合した非導電性ゴムにより形 成されており、リボン状の非導電性ゴムリボンをタイヤ周方向に沿ってらせん状に巻き 付けて積層することで形成されている。図 8は概念的に示してあり、トレッドゴム 10の 断面に対するゴムリボンの大きさは実際にはもつと細力べ断面形状も複雑になる。
[0064] キャップゴム 12には、リボン状をなす 2本の導電層 13、 14が埋設されている。各導 電層 13、 14は、キャップゴム 12の底面 12aからタイヤ外周側に向かって、タイヤ周方 向に沿って連続的且つらせん状に延在している。本実施形態では、トレッドゴム 10の 図 8左側半分の領域に導電層 13が設けられ、同じく右側半分の領域に導電層 14が 設けられている。また、導電層 13はトレッド表面に露出しているのに対して、導電層 1 4はトレッド表面に露出しておらず、導電層 13とタイヤ断面高さを異ならせて配されて いる。 [0065] 上記の構成により、摩耗の初期段階においては、導電層 13を通じて電気を路面に 放出することができ、車体への電気の蓄積を抑制して種々の不具合を防止すること ができる。また、導電層 13、 14は、上述のようにキャップゴム 12の内部に散在される ことになるが、本実施形態では、複数本の導電層 13、 14がタイヤ断面高さを異なら せて形成されていることにより、その散在の度合いを効果的に高めて、導電層 13、 1 4を種々のタイヤ幅方向位置及びタイヤ断面高さで配することができる。その結果、ト レッド表面に露出した導電層 13が摩耗すると、それに次 、で導電層 13の他の部分 又は導電層 14が露出し、それが摩耗しても導電層の他の部分が新たに露出するた め、トレッド表面での導電層の露出頻度が確保され、優れた導電性能を発揮すること ができる。
[0066] 本実施形態では、非導電性ゴムリボンとして、図 9に示す 2本のゴムリボン 23、 24が 用いられる。図 9 (a)に示すゴムリボン 23 (前記第 1のゴムリボンに相当する。）は、非 導電性ゴムリボン 23aのタイヤ外周側部分の一部に導電性ゴム 23bを配することによ り形成され、この導電性ゴム 23bが導電層 13となる。また、図 9 (b)に示すゴムリボン 2 4 (前記第 2のゴムリボンに相当する。）は、非導電性ゴムリボン 24aの一部に導電性 ゴム 24bを配することにより形成され、この導電性ゴム 24bが導電層 14となる。
[0067] ゴムリボン 23では、導電性ゴム 23bが非導電性ゴムリボン 23aのタイヤ外周側部分 の一部に設けられているのに対して、ゴムリボン 24では、導電性ゴム 24bが非導電性 ゴムリボン 24aの一部であってゴムリボン 23とは異なる部位 (本実施形態ではタイヤ 内周側部分の一部）に設けられている。このような構造のゴムリボンは、別個に押し出 した非導電性ゴムと導電性ゴムとを接合したり、非導電性ゴムと導電性ゴムとを共押 出ししたりすることによって形成される。
[0068] 導電層 13、 14の幅 EWは、 0. 1mmく EWく 5mmの関係を満たすことが好ましい 。これにより、トレッドゴム 10の偏摩耗などによって導電層 13、 14が途中で寸断する ことを抑制して、導電性能を確保できるとともに、キャップゴム 12を非導電性ゴムで構 成することによる改善効果を損なわず、非導電性ゴムをシリカ高充填配合とした本実 施形態では燃費性能及び WET性能を良好に確保することができる。
[0069] ゴムリボン 23、 24の幅（最大幅） OWは、上記 EWと接地幅 CWとの関係において 0 . 5CW≥OW>EWを満たすことが好ましい。ゴムリボン 23、 24の厚み（最大厚み）と しては 0. 5〜5. Ommが例示され、そのゴムリボンの一部を形成する導電性ゴムの厚 みは 0. 1〜5. Ommが例示される。
[0070] 以下、トレッドゴム 10の形成工程について説明する。まず、ベースゴム 11のタイヤ 外周側面であって図 8の左端にゴムリボン 23の巻き付け始端を固定する。続いて、右 側に向力つてタイヤ周方向に沿って連続的且つらせん状に巻き付けてから、中央付 近で折り返して左側に向力つて巻き付けて積層する。そして、左端で再度折返して右 側に向力つて巻き付けて積層し、巻き付け終端を中央付近に固定する。これにより、 トレッドゴム 10の図 8左側半分が形成される。
[0071] ゴムリボン 24は、ゴムリボン 23と左右対称に略同様にして巻き付けられ、トレッドゴ ム 10の図 8右側半分が形成される。ゴムリボン 24の巻き付けは、ゴムリボン 23の巻き 付けが終了した後に行われるものでもよいが、両者を同時期に巻き付けることが効率 的で好ましい。
[0072] 各ゴムリボン 23、 24は、導電性ゴム 23b、 24bがベースゴム 11のタイヤ外周側面に 繋がるように巻き付けられ、これにより導電層 13、 14をキャップゴム 12の底面 12aか らタイヤ外周側に向力つて延在させることができる。具体的には、図 10に示すゴムリ ボン 23のように、巻き付け始端の端面 23cがベースゴムのタイヤ外周側面に貼り付け られる。若しくは、端面 23cの導電性ゴム 23bとベースゴムのタイヤ外周側面とを繋げ るように導電性液状物を塗布しても構わない。なお、ゴムリボン 24のようにタイヤ内周 側部分の一部を導電性ゴム 24bにより形成した場合には、単に巻き付けるだけでよ い。
[0073] 各ゴムリボン 23、 24の巻き付けには、図 2、 3に示したような装置を用いることができ る力 本実施形態では、非導電性ゴムリボン 23a、 24aの外周に導電性ゴム 23b、 24 bを配することで導電層 13、 14を設けるものであるため、液状物供給装置 19は使用 しなくてよい。
[0074] 導電層 13は、ゴムリボン 23が巻き付けられた状態において、タイヤ周方向に沿って 連続的且つらせん状に延在し、キャップゴム 12の底面 12aからタイヤ外周側に向か つてトレッド表面に露出する。一方、導電層 14は、ゴムリボン 24が巻き付けられた状 態において、タイヤ周方向に沿って連続的且つらせん状に延在し、キャップゴム 12 の底面 12aからタイヤ外周側に向力 もののトレッド表面には露出しない。
[0075] 本実施形態では、ゴムリボン 23とゴムリボン 24との巻き付け前の断面積及び断面 形状が同一であり、導電性ゴム 24bが導電性ゴム 23bとタイヤ断面高さが異なる部位 に形成されている。そのため、両ゴムリボン 23、 24の巻き付け条件を同等にして、キ ヤップゴム 12を精度良く形成することができ、し力も導電層 13と導電層 14とのタイヤ 断面高さを適切に異ならせることができる。その結果、上述したようにトレッド表面での 導電層 13、 14の露出頻度を好適に確保して、優れた導電性能を発揮する空気入り タイヤを製造することができる。
[0076] なお、両ゴムリボン 23、 24の巻き付け前の断面積及び断面形状を互いに異ならせ ても構わない。また、導電層 13、 14は、導電性液状物により形成することもできる。例 えば、タイヤ外周側部分に導電性液状物が塗付された非導電性ゴムリボンと、タイヤ 内周側部分に導電性液状物が塗付された非導電性ゴムリボンとの 2本のゴムリボンを 使用し、それらを巻き付けることによつても、上記のようなキャップゴム 12を形成するこ とがでさる。
[0077] (実施例）
以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実施例等について説明する。なお、タ ィャの各性能評価は、次のようにして行った。
[0078] (1)導電性能
内圧を 200kPaとし、 ETRTOZJATMAZTRAで指定されたメジャーリングリム幅 で準備したタイヤに、上記規格に従った最大荷重 X 0. 88 X 0. 8の荷重を負荷し、リ ムを支持する軸カゝらタイヤが接地する金属板に印加電圧（100V)をかけて電気抵抗 値を測定した。かかる測定は、未摩耗の新品時と、トレッドゴムに形成された主溝深さ の 60%まで摩耗した 60%摩耗時との二段階で行い、電気抵抗が 1. 00Ε + 08 Ω以 下で問題ないと評価した。
[0079] (2) WET性能
実車 (2000cc、 4ドアセダン車、 2名乗車)の全輪にタイヤを装着し、 WET路面上 にお 、て走行速度 90kmZhから車両停止に至るまでの制動距離を測定した。比較 例 1—1を 100として指数評価し、指数が大きいほど制動距離が短ぐ WET性能に優 れていることを示す。
[0080] (3)転動抵抗
内圧を 200kPaとし、 ETRTOZJATMAZTRAで指定されたメジャーリングリム幅 で準備したタイヤを用いて試験を行 ヽ、走行速度 80kmZhにおける転動抵抗 (RR： Rolling Resistance)を測定した。比較例 1—1を 100として指数評価し、指数が大 ヽほど転動抵抗が小さく低燃費であることを示す。
[0081] 比較例 1 1
トレッドゴムを導電性ゴム力もなるベースゴムと非導電性ゴム力もなるキャップゴムと の 2層構造とし、キャップゴムに導電層を設けて!/、な ヽ空気入りタイヤ (タイヤサイズ： 205/65R15 94H、接地幅 CW: 170mm)を比較例 1 1とした。上記非導電性ゴ ムには、補強剤としてシリカを重量比で 30%、カーボンブラックを重量比で 7%含有さ せたものを使用した (他例についても同じ。 ) o
[0082] 比較例 2— 2
キャップゴムの表面の幅方向両側力 側面を経由して底面に達する領域に導電性 液状物（導電性ゴムを配合したゴムのり）を塗布したこと以外は、比較例 1 1と同じ空 気入りタイヤを比較例 1—2とした。上記導電性ゴムには、補強剤としてカーボンブラ ックを重量比で 0%、カーボンブラックを重量比で 31%含有させたものを使用した (他 例についても同じ。 ) 0
[0083] 実施例 1 1〜1 4
トレッドゴムを導電性ゴム力もなるベースゴムと非導電性ゴム力もなるキャップゴムと の 2層構造とし、第 2実施形態で示したようにキャップゴムに 2本の導電層を埋設した 空気入りタイヤを実施例 1— 1〜1— 4とした。キャップゴムの形成には、一部 (厚み 0. 5mmの部分)を導電性ゴムにより形成した断面長方形で厚み 2mmのゴムリボンを使 用し、第 2実施形態で示した手順で巻き付けた。結果を表 1に示す。
[0084] [表 1] EW OW 電気抵抗（Ω ) WET
(.mm) 新品時 60%摩耗時 性能
比較例 1 -1 —— —— οο οο 100 100
1.00Ε+10
比較例 1 -2 —— —— 1.00Ε+03 100 100
(定常）
実施例 1 - 1 1 10 1.00Ε+03 1.00Ε+03 100 100
1.00Ε+10
実施例 1 - 2 0.05 10 1.00Ε+03 100 100
(非定常）
実施例 1 - 3 7 10 1.00Ε+03 1.00Ε+03 95 95
1.00Ε+10
実施例 1-4 0.1 100 1.00Ε+03 100 100
(非定常）
[0085] 表 1に示すように、比較例 1—1では導電効果が奏されな力つた。かかる場合には、 車体に電気が蓄積されて人体へのアースやラジオノイズ等の不具合を生じるおそれ がある。比較例 1—2では、摩耗の初期段階で導電効果が奏されているものの、 60% 摩耗時において導電性能が悪化した。この導電性能の悪ィ匕はタイヤの回転方向に 関わらず定常的なものであった。
[0086] これに対して、実施例 1—1では、キャップゴムに導電層を設ける¾ことにより、 WET 性能と燃費性能とを良好に確保しつつ、優れた導電性能を発揮することができた。ま た、実施例 1—2では、導電層の幅が小さく途中で寸断され易いことから、 60%摩耗 時にお ヽては導電性能が低下する場合があつたが、導電性能を大凡確保することが できた。実施例 1—3では、 WET性能と燃費性能とが若干低下したものの、導電性能 は確保されていた。実施例 1—4では、リボン幅が大きいことにより卷回数が少なぐト レッド表面に露出する導電層の本数が少ないことから、 60%摩耗時においては導電 性能が低下する場合があつたが、導電性能を大凡確保することができた。
[0087] [第 3実施形態]
第 3実施形態は、トレッドゴムが以下の通りの構成である他は、第 2実施形態と同様 の構成 '作用であるので、共通点を省略して主に相違点について説明する。なお、第 1、 2実施形態で説明した部材'部位と同一の部材'部位には同一の符号を付し、重 複した説明を省略する。
[0088] 図 11は、本発明の第 3実施形態における空気入りタイヤのトレッドゴムを模式的に 示すタイヤ子午線断面図である。このトレッドゴム 10では、ベースゴム 11上のキヤッ プゴム 12 (前記非導電性ゴム層に相当する。）に 3本の導電層 13、 14、 15が設けら れており、それらが互いにタイヤ断面高さを異ならせて配されている。各導電層 13、 1 4、 15は、キャップゴム 12の底面 12aからタイヤ外周側に向力つて、タイヤ周方向に 沿って連続的且つらせん状に延在しており、そのうちの導電層 13がトレッド表面に露 出している。
[0089] 本実施形態では、第 2実施形態よりも導電層のタイヤ断面高さがより段階的に異な つているため、導電層の散在の度合いをより効果的に高めて、導電層 13、 14、 15を 種々のタイヤ幅方向位置及びタイヤ断面高さで配することができる。その結果、トレツ ド表面での導電層の露出頻度を高めて、より優れた導電性能を発揮することができる
[0090] トレッドゴム 10は、上述したゴムリボン 23、 24に、図 12に示すゴムリボン 25をカ卩えた 3本のゴムリボンを用いて成形される。ゴムリボン 25は、非導電性ゴムリボン 25aの一 部に導電性ゴム 25bを配することにより形成され、この導電性ゴム 25bが導電層 15と なる。導電性ゴム 25bは、非導電性ゴムリボン 25aの一部であってゴムリボン 23、 24と は異なる部位 (本実施形態では非導電性ゴムリボン 25aの高さ方向の略中央部）に 設けられている。
[0091] 本実施形態では、ゴムリボン 23の巻き付けは次のようにして行われる。まず、ベース ゴム 11のタイヤ外周側面であって図 11の左端にゴムリボン 23の巻き付け始端を固 定する。続いて、右側に向力つてタイヤ周方向に沿って連続的且つらせん状に巻き 付けてから、右端で折返して左側に向力つて積層する。そして、左端で再度折返して 右側に向力つて巻き付けて積層し、巻き付け終端を右端に固定する。
[0092] ゴムリボン 25はゴムリボン 23の幅方向に隣り合わされた状態で、またゴムリボン 24 はゴムリボン 25の幅方向に隣り合わされた状態で、それぞれゴムリボン 23と同時期に 且つ同様に巻き付けられる。このようにして巻き付けられたゴムリボン 23、 24、 25は、 それぞれがトレッドゴム 10の幅方向全域にわたって設けられることになり、トレッドゴム 10に偏摩耗が生じた場合であっても、導電層 13、 14、 15のいずれかがトレッド表面 に露出して導電性能が確保される。 [0093] [第 4実施形態]
第 4実施形態は、トレッドゴムが以下の通りの構成である他は、第 1実施形態と同様 の構成 '作用であるので、共通点を省略して主に相違点について説明する。なお、第 1実施形態で説明した部材*部位と同一の部材*部位には同一の符号を付し、重複し た説明を省略する。
[0094] 本実施形態では、第 1実施形態と同様に、トレッドゴム 10力 ベースゴム 11とキヤッ プゴム 12 (前記非導電性ゴム層に相当する。 )とを備えたキャップ ·ベース構造をなし 、そのタイヤ子午線断面は図 1に例示されたものとなる。また、キャップゴム 12は、図 2 、 3に示したような装置を用いて、非導電性ゴムリボンをタイヤ周方向に沿って巻き付 けて積層することで形成される。
[0095] 図 13は、押し出された直後の非導電性ゴムリボン Rを示す断面斜視図である。図 1 4は、導電性液状物を塗付した非導電性ゴムリボン Rの平面と各箇所での断面を模 式的に示す図である。導電性液状物 20は、非導電性ゴムリボン Rの外周面の一部に 、その非導電性ゴムリボン Rに対する幅方向位置を変えながら長手方向に沿って連 続的に塗付されており、平面視において波状に延在している。
[0096] これにより、非導電性ゴムリボン Rが巻き付けられることで、導電層 13が、非導電性 ゴムリボン Rに対する幅方向位置を変えながらタイヤ周方向に沿って連続的且つらせ ん状に延在する。し力も、図 15に示すように導電性液状物 20の塗付箇所の高さが一 定せず、導電層 13が種々のタイヤ断面高さで配されることになる。このことから、導電 層 13が散在される度合いを効果的に高めて、導電層 13を種々のタイヤ幅方向位置 及びタイヤ断面高さで配することができ、トレッド表面での導電層 13の露出頻度を確 保して、優れた導電性能を発揮することができる。
[0097] 本実施形態では、図 15に示すように、非導電性ゴムリボン Rの端部を重ねながら卷 き付けることが好ましぐこれにより非導電性ゴムリボン Rの外周面を傾斜させて、導電 層 13のタイヤ断面高さをより確実に異ならせることができる。
[0098] 図 16は、非導電性ゴムリボン Rを巻き付ける様子を示す平面図である。上述したよう に、ゴムリボン供給装置 17と液状物供給装置 19との相対位置関係は一定であるが、 ゴムリボン供給装置 17の水平動を第 1実施形態よりも大きくするなどして、ゴムリボン 供給装置 17と成形ドラム 8との相対位置関係を調整することで、ゴムリボン供給装置 17から成形ドラム 8に架け渡された非導電性ゴムリボン Rを傾斜させ、導電性液状物 20を塗付する位置を変化させることができる。なお、液状物供給装置 19を個別に移 動させるための別の移動機構を設けても構わない。
[0099] 非導電性ゴムリボン Rは、導電性液状物 20を塗付した部分がベースゴム 11の外周 面に繋がるように巻き付けられ、これによりキャップゴム 12の底面 12aからタイヤ外周 側に向かって延在する導電層 13を形成することができる。具体的には図 17に示すよ うに、非導電性ゴムリボン Rの巻き付け始端の端面 Reに導電性液状物 20を塗付した り、非導電性ゴムリボン Rの側面力 導電性液状物 20をはみ出させたりして、ベース ゴム 11の外周面に繋がるようにすればょ 、。
[0100] トレッド表面側の非導電性ゴムリボン Rの外周面に塗付された導電性液状物 20は、 トレッド表面で露出する導電層 13となる。これにより、車体に発生した電気を導電層 1 3を通じて路面に放出することができる。なお、内外に積層された非導電性ゴムリボン R間で、導電性液状物 20を塗付した位置同士が接する箇所が部分的に生じうるが、 力かる場合には導電層 13が短絡して導電経路が短くなるため、導電性能を発揮する 上では好ま 、構成となる。
[0101] (実施例）
以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実施例について説明する。なお、タイ ャの各性能評価は、前述の第 2実施形態における実施例と同じ方法により行ったた め、説明を省略する。なお、 WET性能及び燃費性能 (転動抵抗)の評価では、比較 例 2— 1を 100として指数評価した。
[0102] 比較例 2— 1
トレッドゴムを導電性ゴム力もなるベースゴムと非導電性ゴム力もなるキャップゴムと の 2層構造とし、キャップゴムに導電層を設けて!/、な ヽ空気入りタイヤ (タイヤサイズ： 205/65R15 94H)を比較例 2— 1とした。上記非導電性ゴムには、補強剤として シリカを重量比で 30%、カーボンブラックを重量比で 7%含有させたものを使用した（ 他例についても同じ。 ) 0
[0103] 比較例 2— 2 キャップゴムの表面の幅方向両側力 側面を経由して底面に達する領域に、導電 性ゴムを配合したゴムのりを塗布したこと以外は、比較例 2— 1と同じ空気入りタイヤを 比較例 2— 2とした。上記導電性ゴムには、補強剤としてシリカを重量比で 0%、カー ボンブラックを重量比で 31 %含有させたものを使用した (他例につ 、ても同じ。 )。
[0104] 実施例 2— 1
トレッドゴムを導電性ゴム力もなるベースゴムと非導電性ゴム力もなるキャップゴムと の 2層構造とし、前述の実施形態で示したようにキャップゴムに導電層を埋設した空 気入りタイヤを実施例 2—1とした。なお、導電性液状物としては、導電性ゴムを配合 したゴムのりを使用した。結果を表 2に示す。
[0105] [表 2]
Figure imgf000025_0001
[0106] 表 2に示すように、比較例 2—1では導電効果が奏されな力つた。かかる場合には、 車体に電気が蓄積されて人体へのアースやラジオノイズ等の不具合を生じるおそれ がある。比較例 2— 2では、摩耗の初期段階で導電効果が奏されているものの、 60% 摩耗時において導電性能が悪化した。これらに対して、実施例 2—1では、キャップゴ ムに導電層を設けることにより、新品時だけでなく 60%摩耗時においても、 WET性 能と燃費性能とを良好に確保しつつ優れた導電性能を発揮することができた。

Claims

請求の範囲
[1] トレッド部の少なくともタイヤ外周側部分を構成し、非導電性ゴムリボンをタイヤ周方 向に沿って巻き付けて積層してなる非導電性ゴム層と、
前記非導電性ゴムリボンの一部に設けられ、タイヤ周方向に沿って連続的且つら せん状に延在する導電層とを備え、
前記導電層が、前記非導電性ゴム層の底面力もタイヤ外周側に向力つてトレッド表 面で露出する空気入りタイヤ。
[2] 前記導電層が、前記非導電性ゴムリボンの外周面に塗付された導電性液状物、又 は、前記非導電性ゴムリボンの一部に配された導電性ゴムにより形成されたものであ る請求項 1記載の空気入りタイヤ。
[3] 前記導電層が、タイヤ断面高さを異ならせて複数本形成されており、そのうちの少 なくとも一本がトレッド表面に露出している請求項 1記載の空気入りタイヤ。
[4] 前記非導電性ゴム層が、非導電性ゴムリボンのタイヤ外周側部分の一部に前記導 電層を設けた第 1のゴムリボンと、非導電性ゴムリボンの一部であつて前記第 1のゴム リボンとは異なる部位に前記導電層を設けた第 2のゴムリボンとを、それぞれタイヤ周 方向に沿って連続的且つらせん状に巻き付けて積層してなる請求項 3記載の空気入 りタイヤ。
[5] 前記導電層が、前記非導電性ゴムリボンに対する幅方向位置を変えながらタイヤ 周方向に沿って連続的且つらせん状に延在する請求項 1記載の空気入りタイヤ。
[6] 非導電性ゴムリボンの一部に導電層を設ける工程と、
前記非導電性ゴムリボンをタイヤ周方向に沿って連続的且つらせん状に巻き付け て積層することで、トレッド部の少なくともタイヤ外周側部分を構成する非導電性ゴム 層を形成し、前記導電層をタイヤ周方向に沿って連続的且つらせん状に延在させ、 前記非導電性ゴム層の底面力 タイヤ外周側に向力つてトレッド表面で露出させるェ 程とを備える空気入りタイヤの製造方法。
[7] 前記非導電性ゴムリボンの一部に前記導電層を設ける工程が、前記非導電性ゴム リボンの外周面に導電性液状物を塗付することにより、又は、前記非導電性ゴムリボ ンの一部に導電性ゴムを配することにより行われる請求項 6記載の空気入りタイヤの 製造方法。
[8] 非導電性ゴムリボンのタイヤ外周側部分に前記導電層を設けた第 1のゴムリボンを 、タイヤ周方向に沿って連続的且つらせん状に巻き付けて積層し、前記導電層を前 記非導電性ゴム層の底面力 タイヤ外周側に延在させてトレッド表面に露出させるェ 程と、
非導電性ゴムリボンの一部であって前記第 1のゴムリボンとは異なる部位に導電層 を設けた第 2のゴムリボンを、タイヤ周方向に沿って連続的且つらせん状に巻き付け て積層し、その導電層を前記非導電性ゴム層の底面力 タイヤ外周側に延在させる とともに前記第 1のゴムリボンの導電層とタイヤ断面高さを異ならせる工程と、を備える 請求項 6記載の空気入りタイヤの製造方法。
[9] 前記第 1のゴムリボンが、非導電性ゴムリボンのタイヤ外周側部分の一部に導電性 ゴムを配することで形成したものであり、
前記第 2のゴムリボン力 非導電性ゴムリボンの一部であって前記第 1のゴムリボン とは異なる部位に導電性ゴムを配することで形成したものである請求項 8記載の空気 入りタイヤの製造方法。
[10] 前記非導電性ゴムリボンの一部に前記導電層を設ける工程が、前記非導電性ゴム リボンの外周に、その非導電性ゴムリボンに対する幅方向位置を変えながら長手方 向に沿って連続的に前記導電層を設けるものである請求項 6記載の空気入りタイヤ の製造方法。
[11] 前記導電層が、前記非導電性ゴムリボンの外周面に塗付された導電性液状物によ り形成されたものである請求項 10記載の空気入りタイヤの製造方法。
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