JP2009161070A - 空気入りタイヤ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】導電層の露出部位に関係なく、摩耗の初期段階から静電気の放出作用を確実に奏することができる空気入りタイヤ及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】非導電性ゴム層としてのキャップゴム１２と、そのキャップゴム１２の内部を通ってトレッド表面からキャップゴム１２の底面まで延在する導電層１３とを備え、その導電層１３が、トレッド表面からタイヤ内周側に向かって延びる本体部１３ａと、本体部１３ａから枝分かれしてタイヤ外周側に向かって延びる複数本の分岐部１３ｂとを有し、少なくとも１本の分岐部１３ｂがトレッド表面に露出する。
【選択図】図２

Description

本発明は、トレッド部の少なくともタイヤ外周側部分を非導電性ゴム層により構成した空気入りタイヤと、その空気入りタイヤの製造方法とに関する。

近年、車両の低燃費化と関係が深い転動抵抗の低減や、濡れた路面での制動性能（ＷＥＴ制動性能）の向上を目的として、トレッドゴムをシリカ高配合とした空気入りタイヤが提案されている。ところが、かかるトレッドゴムは、カーボンブラック高配合としたものに比べて電気抵抗が高く、車体やタイヤで発生した静電気の路面への放出を阻害するため、ラジオノイズ等の不具合を生じ易いという問題があった。

そこで、シリカ等を配合した非導電性のトレッドゴムに、カーボンブラック等を配合した導電層を設けることで電気抵抗対策を施した空気入りタイヤが開発されている。例えば下記特許文献１〜３に記載の空気入りタイヤでは、非導電性のトレッドゴムにタイヤ径方向に延びる導電層を設け、その導電層を通じて静電気を路面に放出するようにしている。導電層は、トレッド表面からトレッドゴムの内部を通って底面まで延在し、導電性を示すベースゴムやサイドウォールゴムなどに接触して静電気を放出するための導電経路を構成する。

ところで、この種の電気抵抗対策を施した空気入りタイヤを製造する場合、タイヤの加硫成形工程を経た段階で、トレッド表面に露出すべき導電層の端部が非導電性ゴムの薄皮により被覆された“皮被り”状態になることがある。かかるタイヤをそのまま製品化してしまうと、摩耗の初期段階において静電気の放出作用が奏されず、ラジオノイズ等の不具合を生じるため問題となる。

研究の結果、このような皮被り現象は、トレッドゴムのセンター部、メディエイト部、ショルダー部の順に起こり易いことが判明した。これは、タイヤの加硫成形工程において、タイヤの径成長によるベルト層のコード角度の変化に応じて、トレッドゴムがセンター部へ寄り集まることが要因であると考えられる。タイヤの径成長はセンター部、メディエイト部、ショルダー部の順に大きくなるため、径成長の大きいセンター部では、ゴムが寄り集まる割合が大きくなり、皮被り状態になり易い。

上記の皮被りによる問題は、導電層の露出箇所をショルダー部に限定することで抑制できるが、その場合、導電層をセンター部やメディエイト部で露出させたいという要請には対応することができない。ましてや、導電層を溝部で露出させても意味をなさず、その露出箇所の設定はパターンデザインに幾分か依存することに鑑みると、パターンデザインの自由度を確保する観点からも、導電層の露出箇所が特定の部位に限定されることは好ましくない。
特開平９−７１１１２号公報 特開平１０−８１１１０号公報 特開平１０−１７５４０３号公報

本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、導電層の露出部位に関係なく、摩耗の初期段階から静電気の放出作用を確実に奏することができる空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することにある。

上記目的は、下記の如き本発明により達成することができる。即ち、本発明に係る空気入りタイヤは、トレッド部の少なくともタイヤ外周側部分を構成する非導電性ゴム層と、前記非導電性ゴム層の内部を通ってトレッド表面から前記非導電性ゴム層の底面又は側面まで延在する導電層と、を備え、前記導電層が、トレッド表面からタイヤ内周側に向かって延びる本体部と、前記本体部から枝分かれしてタイヤ外周側に向かって延びる複数本の分岐部とを有し、少なくとも１本の前記分岐部がトレッド表面に露出するものである。

本発明の空気入りタイヤでは、トレッド表面から非導電性ゴム層の底面又は側面まで延在する導電層を通じて、車体やタイヤで発生した静電気を路面に放出することができる。しかも、導電層が上記の如き本体部と分岐部とを有することから、トレッド表面上の複数箇所で導電層を露出させることができ、タイヤの加硫成形時に導電層の端部が被覆されることを抑制できる。その結果、導電層の露出部位に関係なく、摩耗の初期段階から静電気の放出作用を確実に奏することができる。

本発明において、非導電性ゴム層は、それ自体がトレッドゴムを構成するものでもよいが、そのタイヤ内周側にベースゴムが配された所謂キャップ・ベース構造のキャップゴムを構成するものでも構わない。本発明では、ベースゴムを非導電性ゴムにより形成してもよく、かかる場合には、非導電性のトレッドゴムを使用することによる改善効果（トレッドゴムをシリカ高配合とした場合には燃費性能やＷＥＴ性能の向上効果）を高めることができる。

上記において、非導電性ゴムからなるリボン状の第１ゴム部と、前記第１ゴム部の片面を被覆した導電性ゴムからなる第２ゴム部とを有するゴムリボンが、前記第２ゴム部の片方の端部が隣り合う前記第２ゴム部の腹部に接触するように、タイヤ周方向に沿ってらせん状に重ねて巻き付けられ、前記本体部と前記分岐部とが前記第２ゴム部により形成されたものが好ましい。これにより、本発明の空気入りタイヤが備える導電層の形成が簡便となる。

上記において、前記第２ゴム部が前記第１ゴム部よりもリボン幅方向に突出して設けられているものが好ましい。これにより、上記のゴムリボンを巻き付けた際に、第２ゴム部の片方の端部を隣り合う第２ゴム部の腹部に接触させ易くなるため、導電層の形成が更に簡便となる。

また、本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、トレッド部の少なくともタイヤ外周側部分を構成する非導電性ゴム層の内部に、トレッド表面から前記非導電性ゴム層の底面又は側面まで延在する導電層を形成する導電層形成工程を含む空気入りタイヤの製造方法において、前記導電層形成工程が、非導電性ゴムからなるリボン状の第１ゴム部と、前記第１ゴム部の片面を被覆した導電性ゴムからなる第２ゴム部とを有するゴムリボンを、前記第２ゴム部の片方の端部が隣り合う前記第２ゴム部の腹部に接触するように、タイヤ周方向に沿ってらせん状に重ねて巻き付けて、トレッド表面からタイヤ内周側に向かって延びる本体部と、前記本体部から枝分かれしてタイヤ外周側に向かって延びる複数本の分岐部とを有し、少なくとも１本の前記分岐部がトレッド表面に露出する導電層を、前記第２ゴム部により形成するものである。

本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、上記の如き本体部と分岐部とを有する導電層を簡便に形成することができる。この導電層は、トレッド表面上の複数箇所で露出することから、タイヤの加硫成形時に端部が被覆されることが抑制される。そのため、本発明により製造された空気入りタイヤでは、導電層の露出部位に関係なく、摩耗の初期段階から静電気の放出作用を確実に奏することができる。

上記において、前記第２ゴム部が前記第１ゴム部よりもリボン幅方向に突出して設けられていることが好ましい。これにより、上記のゴムリボンを巻き付けた際に、第２ゴム部の片方の端部を隣り合う第２ゴム部の腹部に接触させ易くなるため、導電層の形成が更に簡便となる。

上記において、前記第２ゴム部が前記第１ゴム部の内周側面を被覆するものであり、前記導電層形成工程では、前記ゴムリボンをタイヤ径方向に対して斜めに且つタイヤ内周側に向かって巻き付けるようにすることが好ましい。これにより、上記の如き本体部と分岐部とを有する導電層を簡便に形成することができる。ここで、第１ゴム部の内周側面とは、ゴムリボンをタイヤ周方向に沿って巻き付ける際に内周側となる面を指す。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。

［空気入りタイヤの構成］
図１は、本発明に係る空気入りタイヤの一例を示すタイヤ子午線半断面図である。空気入りタイヤＴは、一対のビード部１と、ビード部１から各々タイヤ外周側に延びるサイドウォール部２と、そのサイドウォール部２の各々のタイヤ外周側端に連なるトレッド部３とを備える。ビード部１には、鋼線等の収束体をゴム被覆してなる環状のビード１ａと、硬質ゴムからなるビードフィラー１ｂとが配設されている。

カーカス層７は、少なくとも１枚（本実施形態では２枚）のカーカスプライからなり、ビード部１の間に架け渡されるようにして配されている。カーカスプライは、タイヤ赤道Ｃに対して略９０°の角度で延びるコードをゴム被覆して形成され、その端部がビード１ａを介して巻き上げられた状態で係止されている。カーカス層７の内周には、空気圧保持のためのインナーライナーゴム５が配されている。

カーカス層７のトレッド部３外周には、２枚のベルトプライからなるベルト層６が配され、たが効果による補強を行っている。各ベルトプライは、タイヤ赤道Ｃに対して２５°前後の角度で傾斜して延びるスチールコードにより構成され、該スチールコードがプライ間で互いに逆向きに交差するように積層されている。また、ベルト層６の外周にはベルト補強層８が配設されている。

カーカス層７のビード部１外周には、不図示のリムに接するリムストリップゴム４が配されている。また、カーカス層７のサイドウォール部２外周には、サイドウォールゴム９が配されている。本実施形態では、上述したカーカスプライ、リムストリップゴム４及びサイドウォールゴム９が、原料ゴムに補強剤としてカーボンブラックが高比率で配合された導電性ゴムにより形成されている。

ベルト層６及びベルト補強層８のタイヤ外周側には、非導電性のトレッドゴム１０が配されており、その表面には、周方向に延びた主溝１５ａ，１５ｂや横溝を含むトレッドパターンが形成されている。本実施形態のトレッドゴム１０は、ベースゴム１１と、ベースゴム１１の外周に積層されてトレッド部３のタイヤ外周側部分を構成するキャップゴム１２（前記非導電性ゴム層に相当する。）との二層構造を有する。また、トレッドゴム１０の端部外周面上にサイドウォールゴム９のタイヤ外周側端部を積層した、いわゆるサイドオントレッド構造を採用している。

キャップゴム１２は、原料ゴムに補強剤としてシリカを高比率で配合した非導電性ゴムにより形成され、その内部には、導電性ゴムにより形成された導電層１３がタイヤ周方向に連続して設けられている。ベースゴム１１は、導電性ゴムにより形成しても構わないが、本実施形態では、後述するように導電経路がベースゴム１１を介さずに形成されるため、非導電性ゴムにより形成することもできる。したがって、例えばベースゴム１１をシリカ高配合とすることにより、タイヤの転動抵抗を低減して燃費性能が高めることができる。

ここで、導電性ゴムとしては、体積抵抗率が１０^８Ω・ｃｍ未満を示すものが例示され、カーボンブラック以外にも、カーボンファイバーや、グラファイト等のカーボン系、及び金属粉、金属酸化物、金属フレーク、金属繊維等の金属系の公知の導電性付与材を所定量配合することによって得ることができる。また、非導電性ゴムとしては、体積抵抗率が１０^８Ω・ｃｍ以上を示すものが例示される。

導電性ゴム及び非導電性ゴムの原料ゴムとしては、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等が挙げられ、これらは１種単独で又は２種以上混合して使用される。かかる原料ゴムには、加硫剤や加硫促進剤、可塑剤、老化防止剤等も適宜に配合される。

導電層１３は、キャップゴム１２の内部を通ってトレッド表面からキャップゴム１２の底面まで延在するとともに、キャップゴム１２とベースゴム１１との界面に介在してサイドウォールゴム９に接触している。これにより、リム、リムストリップゴム４、サイドウォールゴム９及び導電層１３を介した導電経路が形成され、車体やタイヤで発生した静電気を路面に放出して、ラジオノイズ等の発生を防止することができる。

図２は、図１の要部拡大図であり、導電層１３の露出部位を拡大して示している。本発明では、導電層１３が、トレッド表面からタイヤ内周側に向かって延びる本体部１３ａと、本体部１３ａから枝分かれしてタイヤ外周側に向かって延びる複数本の分岐部１３ｂとを有し、少なくとも１本の分岐部１３ｂ（本実施形態では最もタイヤ外周側にある分岐部１３ｂ）がトレッド表面に露出する。なお、図示の都合上、図１では分岐部１３ｂの記載を省略している。

かかる構成によれば、トレッド表面上の複数箇所（本実施形態では２箇所）で導電層１３を露出させることができるため、タイヤの加硫成形時に導電層１３の端部が皮被りになることを抑制できる。その結果、導電層１３の露出部位に関係なく、たとえ本実施形態のようにトレッドゴム１０のセンター部側（図１左側）で導電層１３を露出させる場合においても、摩耗の初期段階から静電気の放出作用を確実に奏することができる。加えて、本発明では、導電層１３の露出部位が特に制限されず、メディエイト部やショルダー部で露出させてもよいため、パターンデザインの自由度が確保される。

本実施形態では、本体部１３ａがタイヤ径方向に対して傾斜して延びており、分岐部１３ｂの各々がタイヤ径方向に略沿って延びる例を示すが、本発明はこれに限られるものではない。但し、後述するような工程の関係上、本体部１３ａはタイヤ径方向に対して傾斜して延びることが好ましい。また、本体部１３ａは、その断面が直線状に延在するものに限られず、湾曲したり屈曲したりしていても構わない。

摩耗の初期段階においてトレッド表面に露出しない分岐部１３ｂは、トレッドゴム１０が摩耗するにつれて順次に露出することになる。これにより、導電層１３と路面との接触が好適に確保されるため、導電性能を摩耗末期まで維持することができ、後述するような導電層１３が薄肉である場合に特に有用となる。分岐部１３ｂは、キャップゴム１２とベースゴム１１との界面に存してもよいが無くても構わない。

この空気入りタイヤＴは、トレッドゴム１０に関する点を除けば、従来と同様にして製造することができる。詳しくは後述するが、本体部１３ａ及び分岐部１３ｂは、非導電性ゴムからなるリボン状の第１ゴム部と、その第１ゴム部の片面を被覆した導電性ゴムからなる第２ゴム部と、を有する複層のゴムリボンを巻き付けして、その第２ゴム部により形成されたものである。

本発明の空気入りタイヤは、上記の如き非導電性ゴム層と導電層とを備えること以外は、通常の空気入りタイヤと同等であり、静電気を路面に放出する機能を発揮する限りにおいて、従来公知の材料、形状、構造などが何れも本発明に採用することができる。

［空気入りタイヤの製造方法］
次に、この空気入りタイヤＴを製造する方法について説明する。なお、本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、非導電性のトレッドゴム１０を形成するにあたり、導電層１３を形成するための導電層形成工程が下記の如きである他は、通常のタイヤ製造と同様にして行うことができる。

図３は、トレッドゴム１０単体の断面図である。なお、図示の都合上、図３では分岐部１３ｂの記載を省略している。このトレッドゴム１０をカーカス層７やサイドウォールゴム９などの他のタイヤ構成部材と貼り合わせてグリーンタイヤを成形し、該グリーンタイヤを加硫成形することで、図１に示した空気入りタイヤが製造できる。

本実施形態では、ベースゴム１１を成形した後、その外周にキャップゴム１２を積層することで、図３のトレッドゴム１０を成形する例を示す。ベースゴム１１の成形は、押出成形法やリボン巻き工法により行うことができる。ここで言う押出成形法とは、所定の断面形状を有する帯状ゴム部材を押出成形し、その端部同士をジョイントして環状に成形する工法であり、リボン巻き工法とは、小幅且つ小厚さのゴムリボンをタイヤ周方向に沿ってらせん状に巻き付けることにより、所望の断面形状を有するゴム部材を成形する工法である。

本実施形態では、ベースゴム１１の外周にキャップゴム１２を積層するにあたり、導電層１３の露出部位であるセンター部に図４に示すような斜面１６を設ける。つまり、キャップゴム１２については、まず図３の左半分だけを成形し、センター部にある側面を斜面１６により形成するのである。このキャップゴム１２の半分の成形は、押出成形法及びリボン巻き工法の何れによるものでも構わない。

次に、図５に示すようなゴムリボン２０を使って、リボン巻き工法により導電層１３を形成する。ゴムリボン２０は、非導電性ゴムからなるリボン状の第１ゴム部２１と、第１ゴム部２１の片面を被覆した導電性ゴムからなる第２ゴム部２２とを有する複層のゴムリボンである。第１ゴム部２１を形成する非導電性ゴムは、キャップゴム１２を形成する非導電性ゴムと同一のゴムであることが好ましい。ゴムリボン２０を巻き付ける際には図５の下方が内周側となり、第２ゴム部２２は第１ゴム部２１の内周側面を被覆している。

ゴムリボン２０の成形及び巻き付けは、例えば図６に示すような製造設備を用いて行うことができる。この製造設備は、非導電性ゴムと導電性ゴムとを共押出してゴムリボン２０を成形可能なゴムリボン成形装置３０と、ゴムリボン成形装置３０より供給されたゴムリボン２０が巻き付けられる回転支持体３１と、ゴムリボン成形装置３０及び回転支持体３１の作動制御を行う制御装置３２とを備える。

ゴムリボン成形装置３０は、一対の押出機３３、３４と、その押出機３３、３４の先端に共通して設けられたゴム合体部３５と、ゴム合体部３５の先端に付設された口金３６とを備えており、口金３６の吐出口３６ａは、ゴムリボン２０の断面形状に対応した形状にて開口している。回転支持体３１は、軸３１ａを中心にＲ方向に回転可能に構成されているとともに、軸方向に移動可能に構成されている。

押出機３３は、ゴム材料が投入されるホッパー３３ａと、ゴム材料を前方に送り出すスクリュー３３ｂと、スクリュー３３ｂを内蔵するバレル３３ｃと、スクリュー３３ｂを駆動する駆動装置３３ｄと、ギアポンプを内蔵するヘッド部３３ｅとを備えている。押出機３４は、押出機３３と同様に構成され、ホッパー３４ａと、スクリュー３４ｂと、バレル３４ｃと、駆動装置３５ｄと、ヘッド部３５ｅとを備えている。制御装置３２は、スクリュー３３ｂ、３４ｂ及びギアポンプの駆制動、並びに回転支持体３１の回転と軸方向への移動を制御する。

ゴム材料としての非導電性ゴムをホッパー３３ａに投入し、ゴム材料としての導電性ゴムをホッパー３４ａに投入すると、各ゴム材料はスクリュー３３ｂ、３４ｂによって混練されながら前方に送り出され、ヘッド部３３ｅ、３４ｅを経由してゴム合体部３５に供給される。このとき、ヘッド部３３ｅ、３４ｅに内蔵したギアポンプによって、ゴム合体部３５にはゴム材料が定量で供給される。

ゴム合体部３５では、非導電性ゴムが第１ゴム部２１に対応した形状に成形されるとともに、導電性ゴムが第２ゴム部２２に対応した形状に成形され、両ゴムが合体して図５に示すようなゴムリボン２０が吐出口３６ａより押し出される。押出成形されたゴムリボン２０は、ロール３７によって断面形状を整えられながら前方に送り出され、回転支持体３１上でタイヤ周方向に沿って巻き付けられる。ローラ３８は、ゴムリボン２０を回転支持体３１に押さえ付けるために設けられている。

ゴムリボン２０は、図７に示すように、斜面１６上にてタイヤ径方向に対して斜めに且つタイヤ内周側に向かって巻き付けられる。このとき、第２ゴム部２２の片方の端部２２ａが隣り合う第２ゴム部２２の腹部２２ｂに接触するように、タイヤ周方向に沿ってらせん状に重ねて巻き付ける。これにより、全体として、第２ゴム部２２が、斜面１６に沿って延びる部分と、斜面１６からタイヤ外周側に向かって延びる部分とを有することになり、前者の部分が本体部１３ａを形成し、後者の部分が分岐部１３ｂを形成する。

また、ゴムリボン２０を巻き付ける際には、少なくとも１本の分岐部１３ｂがトレッド表面に露出するよう、ゴムリボン２０の重なり代などが調整される。本実施形態は、図７に示した断面において２番目に巻き付けられたゴムリボン２０の第２ゴム部２２の端部２２ｃが、トレッド表面上に配置されるように巻き付けた例を示しており、この端部２２ｃを含んだ部分が、上述した「最もタイヤ外周側にある分岐部１３ｂ」となる。

分岐部１３ｂが形成される領域では、ゴムリボン２０を重ねるに際して、第２ゴム部２２の端部２２ａを、これに隣り合う第２ゴム部２２の腹部２２ｂであって、そのゴムリボン２０の中央から両側にそれぞれリボン幅ｗの４０％となる範囲に接触させることが好ましい。これにより、分岐部１３ｂの長さを確保して、上述したような効果を適切に発揮することができる。リボン幅ｗとしては、１０〜４０ｍｍが例示される。

本発明では、第２ゴム部２２が第１ゴム部２１よりもリボン幅方向に突出して設けられることが好ましい。図５は、第２ゴム部２２がリボン幅方向の両側で突出している例であるが、少なくとも本体部１３ａを形成する端部２２ａ側にて突出していれば、好ましい実施形態となる。この場合、ゴムリボン２０を巻き付けるに際して、第２ゴム部２２の端部２２ａを隣り合う第２ゴム部２２の腹部２２ｂに接触させ易くなるため、導電層１３の形成、特に本体部１３ａの形成が簡便となる。なお、第２ゴム部２２の端部の形状安定性を確保する観点から、突出量ｐは０．３〜４．０ｍｍ程度が好適である。

上記の如くゴムリボン２０を巻き付けた後、引き続いてゴムリボン２０をベースゴム１１の外周面上に巻き付け、ベースゴム１１の幅方向端部にまで到達させる。このとき、隣り合う第２ゴム部２２同士が接触するようにして、導電層１３がセンター部からベースゴム１１の側方まで連続するようにする。或いは、図７に示すような巻き付け状態にてゴムリボン２０の巻き付けを終了し、導電性ゴムからなるシート状ゴム部材をベースゴム１１の外周面上に敷設することで、導電層１３がセンター部からベースゴム１１の側方まで連続するようにしても構わない。

導電層１３の厚みは特に制限されないが、導電性能を確保する観点から第２ゴム部２２の厚みｔが０．２ｍｍ以上であることが好ましい。また、非導電性のトレッドゴムを使用することによる改善効果を十分に発揮させるには、導電層１３のボリュームを極力低減することが好ましいところ、本発明では、第２ゴム部２２の厚みｔを１ｍｍ以下にすることができ、更には０．１ｍｍ以下にすることも可能である。導電層１３の厚みが小さいと皮被りが起こり易い傾向にあるが、本発明では導電層１３を複数箇所で露出させうるため、第２ゴム部２２をこのように薄肉化しても問題がない。

導電層１３を形成した後、押出成形法又はリボン巻き工法によってキャップゴム１２の残り半分（図３の右半分）を成形し、図３に示したトレッドゴム１０を完成させる。既述のように、このトレッドゴム１０を他のタイヤ構成部材と貼り合わせてグリーンタイヤを成形し、得られたグリーンタイヤを加硫成形すれば、図１，２に示すような導電層１３を備えた空気入りタイヤが製造できる。

本実施形態の製造設備によれば、キャップゴム１２をリボン巻き工法で成形するにあたり、ゴムリボンの押出を中断することなく連続成形して作業効率を高めることができる。すなわち、キャップゴム１２の左半分を成形した後にゴムリボン２０を巻き付けるに際して、並びに、ゴムリボン２０により導電層１３を形成してからキャップゴム１２の残部を成形して断面形状を仕上げるに際して、ゴムリボンの押出を中断させずに成形を行うことができる。

つまり、ゴムリボン２０を押出可能な状態から、ヘッド部３４ｅ内のギアポンプの回転を制止し、必要であればスクリュー３４ｂの回転も制止して、導電性ゴムの押出を停止すれば、第１ゴム部２１のみで形成したゴムリボンが得られ、これと逆の動作を行えば、第１ゴム部２１のみで形成されたゴムリボンが二層のゴムリボン２０に変わることから、これを利用することで、キャップゴム１２を連続成形することができる。このようなヘッド部３３ｅ、３４ｅ内のギアポンプ及びスクリュー３３ｂ、３４ｂの作動制御は、制御装置３２により行うことができる。

［別実施形態］
（１）前述の実施形態では、導電層がトレッド表面から非導電性ゴム層の底面まで延在する例を示したが、これを非導電性ゴム層の底面ではなく側面に延在させ、そのうえで導電性を示すサイドウォールゴムなどに接触させるようにしても構わない。

（２）前述の実施形態では、断面が偏平楕円形状をなすゴムリボンを用いて導電層を形成する例を示したが、本発明ではゴムリボンの形状は特に限られるものではなく、例えば断面が三角形状をなすものでもよい。但し、導電層の形成における利便性や、第２ゴム部の薄肉化による導電層のボリューム低減を考慮すると、リボン幅が厚みよりも大となる偏平形状をなすものが好ましい。また、本発明では、ゴムリボンの積層数は特に制限されない。

（３）本発明では、ベースゴムを導電性ゴムにより形成したうえで、導電層がキャップゴムの底面にて終端するようにしてもよい。この場合には、ベースゴムを介した導電経路が形成されることになる。また、本発明では、導電層が、車体やタイヤで発生した静電気を路面に放出するための導電経路が形成されるよう、リム又はリムから導電可能なゴム（前述の実施形態におけるサイドウォールゴム９やリムストリップゴム４が該当する。）に接触するように延在するものであれば、トレッド表面から延びて何処で終端していようと構わない。

本発明に係る空気入りタイヤの一例を示すタイヤ子午線半断面図 図１の要部拡大図 トレッドゴム単体の断面図 導電層を形成する工程を概略的に示す断面図 ゴムリボンの断面図 ゴムリボンの巻き付けを行うための製造設備を示す概略構成図 導電層を形成する工程を概略的に示す断面図

符号の説明

３ トレッド部
４ リムストリップゴム
６ ベルト層
７ カーカス層
９ サイドウォールゴム
１０ トレッドゴム
１１ ベースゴム
１２ キャップゴム（非導電性ゴム層）
１３ 導電層
１３ａ 本体部
１３ｂ 分岐部
１６ 斜面
２０ ゴムリボン
２１ 第１ゴム部
２２ 第２ゴム部
２２ａ 第２ゴム部の端部
２２ｂ 第２ゴム部の腹部

Claims (6)

1. トレッド部の少なくともタイヤ外周側部分を構成する非導電性ゴム層と、前記非導電性ゴム層の内部を通ってトレッド表面から前記非導電性ゴム層の底面又は側面まで延在する導電層と、を備え、
   前記導電層が、トレッド表面からタイヤ内周側に向かって延びる本体部と、前記本体部から枝分かれしてタイヤ外周側に向かって延びる複数本の分岐部とを有し、少なくとも１本の前記分岐部がトレッド表面に露出する空気入りタイヤ。
2. 非導電性ゴムからなるリボン状の第１ゴム部と、前記第１ゴム部の片面を被覆した導電性ゴムからなる第２ゴム部とを有するゴムリボンが、前記第２ゴム部の片方の端部が隣り合う前記第２ゴム部の腹部に接触するように、タイヤ周方向に沿ってらせん状に重ねて巻き付けられ、前記本体部と前記分岐部とが前記第２ゴム部により形成された請求項１に記載の空気入りタイヤ。
3. 前記第２ゴム部が前記第１ゴム部よりもリボン幅方向に突出して設けられている請求項２に記載の空気入りタイヤ。
4. トレッド部の少なくともタイヤ外周側部分を構成する非導電性ゴム層の内部に、トレッド表面から前記非導電性ゴム層の底面又は側面まで延在する導電層を形成する導電層形成工程を含む空気入りタイヤの製造方法において、
   前記導電層形成工程が、
   非導電性ゴムからなるリボン状の第１ゴム部と、前記第１ゴム部の片面を被覆した導電性ゴムからなる第２ゴム部とを有するゴムリボンを、前記第２ゴム部の片方の端部が隣り合う前記第２ゴム部の腹部に接触するように、タイヤ周方向に沿ってらせん状に重ねて巻き付けて、
   トレッド表面からタイヤ内周側に向かって延びる本体部と、前記本体部から枝分かれしてタイヤ外周側に向かって延びる複数本の分岐部とを有し、少なくとも１本の前記分岐部がトレッド表面に露出する導電層を、前記第２ゴム部により形成することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
5. 前記第２ゴム部が前記第１ゴム部よりもリボン幅方向に突出して設けられている請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法。
6. 前記第２ゴム部が前記第１ゴム部の内周側面を被覆するものであり、前記導電層形成工程では、前記ゴムリボンをタイヤ径方向に対して斜めに且つタイヤ内周側に向かって巻き付けるようにする請求項４又は５に記載の空気入りタイヤの製造方法。

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