JP2014051136A - 空気入りタイヤ、空気入りタイヤの製造方法及びゴムリボン - Google Patents

Abstract

【課題】リボン巻き工法を採用しながらも通電性能を良好に確保でき、それでいて転がり抵抗の低減効果を高められる空気入りタイヤと、その空気入りタイヤの製造方法及びゴムリボンを提供する。
【解決手段】複合ゴムリボン２０は、非導電性ゴム２１と導電性ゴム２２との共押出により形成され、且つ、幅ｗに比べて厚みｔが小さい扁平な断面形状を有する。導電性ゴム２２は、複合ゴムリボン２０の表面位置で露出する一端２２ａから別の表面位置で露出する他端２２ｂまで、複合ゴムリボン２０の幅方向ＷＤに沿って延びて複合ゴムリボン２０を貫通する。ゴムリボンを螺旋状に巻き付けることにより形成されたゴムリボン巻付体からなるゴム部材では、複合ゴムリボン２０の導電性ゴム２２の一端２２ａが、その複合ゴムリボン２０に隣り合う複合ゴムリボン２０の導電性ゴム２２の他端２２ｂに接続され、それにより導電経路が設けられる。
【選択図】図４

Description

本発明は、車体やタイヤで発生した静電気を路面に放出できる空気入りタイヤと、その空気入りタイヤの製造方法及びゴムリボンに関する。

近年、車両の低燃費化と関係が深い転がり抵抗の低減や、濡れた路面での制動性能の向上を目的として、トレッドゴムをシリカ高配合とした空気入りタイヤが提案されている。ところが、かかるトレッドゴムは、カーボンブラック高配合としたものに比べて電気抵抗が高く、車体やタイヤで発生した静電気の路面への放出を阻害するため、ラジオノイズなどの不具合を生じやすいという問題があった。

そこで、シリカ等を配合した非導電性ゴムからなるトレッドゴムに、カーボンブラック等を配合した導電性ゴムを部分的に配置して導電経路を設け、それにより通電性能を発揮できるようにした空気入りタイヤが開発されている。トレッドゴムに限らず、サイドウォールゴムなど他のタイヤ用ゴム部材を非導電性ゴムで形成することも可能であり、かかる場合には、そのゴム部材に導電経路が設けられる。

また、成形ドラムなどの被巻付体に未加硫のゴムリボンを連続的に供給し、そのゴムリボンを螺旋状に巻き付けることでゴムリボン巻付体を形成する、いわゆるリボン巻き工法が知られている。リボン巻き工法によれば、巻き付け条件を適宜に調節することで、種々の断面形状を簡便に成形できる。そのうえ、ゴムリボン巻付体からなるゴム部材は、大きな段差を生じるジョイント部を有さず、一体的に押出して形成されたゴム部材に比べてユニフォミティに優れたものとなる。

リボン巻き工法は、上述した導電経路を有するゴム部材の形成にも利用され、かかる場合には、非導電性ゴムと導電性ゴムとで形成された複合ゴムリボンが用いられる。特許文献１，２には、表面の全てまたは表面の一部を導電性ゴムで形成した複合ゴムリボンが記載されており、その複合ゴムリボンを螺旋状に巻き付けて形成したゴムリボン巻付体からなるトレッドゴムが開示されている。

タイヤが転動する過程では、トレッドゴムが圧縮と復元を連続的に繰り返し、それに伴って非導電性ゴムや導電性ゴムに歪みを生じることになる。そこで、本出願人は、ヒステリシスロスが大きい導電性ゴムの歪みを軽減することにより、タイヤの転がり抵抗を更に改善することを考えた。但し、転がり抵抗を効果的に低減するためには、導電性ゴムの増量を伴わない手法とすることが望ましく、それとともに導電経路を適切に設けることで通電性能を確保する必要がある。

特開平１１−２２７４１５号公報 特開２００７−８３８８号公報

本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、リボン巻き工法を採用しながらも通電性能を良好に確保でき、それでいて転がり抵抗の低減効果を高められる空気入りタイヤと、その空気入りタイヤの製造方法及びゴムリボンを提供することにある。

上記目的は、下記の如き本発明により達成することができる。即ち、本発明に係る空気入りタイヤは、ゴムリボンを螺旋状に巻き付けることにより形成されたゴムリボン巻付体からなるゴム部材を有する空気入りタイヤにおいて、前記ゴムリボンは、非導電性ゴムと導電性ゴムとの共押出により形成され、且つ、幅に比べて厚みが小さい扁平な断面形状を有する複合ゴムリボンを含み、前記導電性ゴムは、前記複合ゴムリボンの表面位置で露出する一端から別の表面位置で露出する他端まで、前記複合ゴムリボンの幅方向に沿って延びて前記複合ゴムリボンを貫通し、前記非導電性ゴムは、前記複合ゴムリボンを横断する前記導電性ゴムによって少なくとも二つの領域に区分されており、前記ゴム部材では、前記複合ゴムリボンの前記導電性ゴムの一端が、その複合ゴムリボンに隣り合う複合ゴムリボンの前記導電性ゴムの他端に接続され、それにより導電経路が設けられているものである。

このタイヤは、ゴムリボン巻付体からなるゴム部材を有し、そのゴムリボンは、非導電性ゴムと導電性ゴムとにより形成された複合ゴムリボンを含む。複合ゴムリボンを横断する導電性ゴムは、非導電性ゴムにより厚み方向からサンドイッチされ、これらが共押出により強固に接合されている。それ故、これを用いて製造したタイヤにおいては、転動に伴って生じる導電性ゴムの歪みが軽減される。しかも、従来の複合ゴムリボンと比較して導電性ゴムを増量する必要が無く、転がり抵抗を効果的に低減できる。ゴム部材には、静電気を放出するための導電経路が導電性ゴムにより設けられており、リボン巻き工法を採用しながらも通電性能が発揮される。

本発明の空気入りタイヤでは、前記複合ゴムリボンは、幅方向の両端に向かって厚みが漸次小さくなるものが好ましい。このような複合ゴムリボンの形状は、幅方向に隣り合う複合ゴムリボンを部分的に重複させて巻き付けるのに適しており、それらの間で導電性ゴムを接続しやすくなるため、導電経路を設けるうえで利便性が高い。

本発明の空気入りタイヤでは、前記複合ゴムリボンの幅方向の両端が、それぞれ前記導電性ゴムの露出箇所となるものが好ましい。これにより、隣り合う複合ゴムリボンの間で導電性ゴムを接続しやすくなり、導電経路を簡便に設けることができる。

また、本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、ゴムリボンを螺旋状に巻き付けることにより形成されたゴムリボン巻付体からなるゴム部材を用いて空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法において、非導電性ゴムと導電性ゴムとの共押出により形成され、且つ、幅に比べて厚みが小さい扁平な断面形状を有する複合ゴムリボンを被巻付体に供給する段階と、前記複合ゴムリボンを前記被巻付体に巻き付けて、前記ゴム部材となるゴムリボン巻付体を形成する段階とを有し、前記導電性ゴムは、前記複合ゴムリボンの表面位置で露出する一端から別の表面位置で露出する他端まで、前記複合ゴムリボンの幅方向に沿って延びて前記複合ゴムリボンを貫通し、前記非導電性ゴムは、前記複合ゴムリボンを横断する前記導電性ゴムによって少なくとも二つの領域に区分されており、前記ゴムリボン巻付体を形成する段階では、前記複合ゴムリボンの前記導電性ゴムの一端を、その複合ゴムリボンに隣り合う複合ゴムリボンの前記導電性ゴムの他端に接続し、それにより導電経路を設けるものである。

この方法は、ゴム部材となるゴムリボン巻付体を形成する段階を有し、そのゴムリボンは、非導電性ゴムと導電性ゴムとにより形成された複合ゴムリボンを含む。複合ゴムリボンを横断する導電性ゴムは、非導電性ゴムにより厚み方向からサンドイッチされ、これらが共押出により強固に接合されている。それ故、これを用いて製造したタイヤにおいては、転動に伴って生じる導電性ゴムの歪みが軽減される。しかも、従来の複合ゴムリボンと比較して導電性ゴムを増量する必要が無く、転がり抵抗を効果的に低減できる。ゴム部材には、静電気を放出するための導電経路が導電性ゴムにより設けられ、リボン巻き工法を採用しながらも通電性能が発揮される。

また、本発明に係るゴムリボンは、螺旋状に巻き付けられることによりタイヤ用のゴム部材を形成するゴムリボンにおいて、非導電性ゴムと導電性ゴムとの共押出により形成され、且つ、幅に比べて厚みが小さい扁平な断面形状を有し、前記導電性ゴムは、前記ゴムリボンの表面位置で露出する一端から別の表面位置で露出する他端まで、前記ゴムリボンの幅方向に沿って延びて前記ゴムリボンを貫通し、前記非導電性ゴムは、前記ゴムリボンを横断する前記導電性ゴムによって少なくとも二つの領域に区分されているものである。

このゴムリボンは、非導電性ゴムと導電性ゴムとにより形成された複合ゴムリボンである。複合ゴムリボンを横断する導電性ゴムは、非導電性ゴムにより厚み方向からサンドイッチされ、これらが共押出により強固に接合されている。それ故、これを用いて製造したタイヤにおいては、転動に伴って生じる導電性ゴムの歪みが軽減される。しかも、従来の複合ゴムリボンと比較して導電性ゴムを増量する必要が無く、転がり抵抗を効果的に低減できる。また、上述した空気入りタイヤの製造方法に供することで、ゴム部材に導電経路が設けられ、通電性能の確保に役立てられる。

本発明に係る空気入りタイヤの一例を示すタイヤ子午線断面図 加硫成形前のトレッドゴムを概略的に示す断面図 ゴムリボンの巻き付け位置の移動経路を示す概念図 複合ゴムリボンの断面図 ゴムリボンの断面図 ゴムリボンの巻き付けを行うための製造設備を示す図 トレッドゴムの断面図 別実施形態における複合ゴムリボンの断面図 （Ａ）別実施形態における複合ゴムリボンの断面図と（Ｂ）そのゴムリボンを用いて形成したトレッドゴムの断面図 別実施形態における複合ゴムリボンの断面図

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。

図１に示した空気入りタイヤＴは、一対のビード部１と、そのビード部１の各々からタイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部２と、そのサイドウォール部２の各々のタイヤ径方向外側端に連なるトレッド部３と、一対のビード部１の間に設けられたトロイド状のカーカス層７とを備える。ビード部１には、鋼線等の収束体をゴム被覆してなる環状のビードコア１ａと、硬質ゴムからなるビードフィラー１ｂとが配設されている。

カーカス層７は、少なくとも１枚（本実施形態では２枚）のカーカスプライにより構成されており、その端部がビードコア１ａを介して巻き上げられた状態で係止されている。カーカスプライは、タイヤ周方向に対して略９０°の角度で延びるコードをトッピングゴムで被覆して形成されている。カーカス層７の内側には、空気圧を保持するためのインナーライナーゴム５が設けられている。

また、このタイヤＴは、ビード部１でカーカス層７の外側に設けられ、図示しないリムと接触可能なリムストリップゴム４と、サイドウォール部２でカーカス層７の外側に設けられたサイドウォールゴム９と、トレッド部３でカーカス層７の外側に設けられたトレッドゴム１０とを備える。本実施形態では、カーカス層７のトッピングゴム（カーカスプライのトッピングゴム）及びリムストリップゴム４が、それぞれ導電性ゴムで形成され、サイドウォールゴム９が非導電性ゴムで形成されている

トレッドゴム１０のタイヤ径方向内側には、複数枚（本実施形態では２枚）のベルトプライにより構成されたベルト層６と、実質的にタイヤ周方向に延びるコードをトッピングゴムで被覆してなるベルト補強層８とが設けられている。各ベルトプライは、タイヤ周方向に対して傾斜して延びるコードをトッピングゴムで被覆して形成され、該コードがプライ間で互いに逆向きに交差するように積層されている。ベルト補強層８は、必要に応じて省略しても構わない。

図２は、加硫成形前のトレッドゴム１０を概略的に示している。トレッドゴム１０は、非導電性ゴムで形成され且つ接地面を構成するキャップ部１２と、非導電性ゴムで形成され且つキャップ部１２のタイヤ径方向内側に設けられたベース部１１と、導電性ゴムで形成された導電部１３とを有する。導電部１３は、キャップ部１２の外周面に露出した一端からキャップ部１２の内周面に至る他端まで連続して延びている。図面上での区別を容易にするため、図１などでは導電部１３を薄黒く着色している。

導電性ゴムは、室温（２０℃）における体積抵抗率が１０^８Ω・ｃｍ未満であるゴムを指し、例えば原料ゴムに補強剤としてカーボンブラックを高比率で配合することにより作製される。該カーボンブラックは、例えばゴム成分１００重量部に対して３０〜１００重量部で配合される。導電性ゴムは、カーボンブラック以外にも、カーボンファイバーや、グラファイト等のカーボン系、及び金属粉、金属酸化物、金属フレーク、金属繊維等の金属系の公知の導電性付与材を配合することでも得られる。

非導電性ゴムは、室温（２０℃）における体積抵抗率が１０^８Ω・ｃｍ以上であるゴムを指し、例えば原料ゴムに補強剤としてシリカを高比率で配合することにより作製される。該シリカは、例えばゴム成分１００重量部に対して３０〜１００重量部で配合される。シリカとしては、湿式シリカを好ましく用いうるが、補強材として汎用されているものは制限なく使用できる。非導電性ゴムは、沈降シリカや無水ケイ酸などのシリカ類以外にも、焼成クレーやハードクレー、炭酸カルシウムなどを配合して作製してもよい。

また、非導電性ゴムには、原料ゴムに配合する補強剤として、シリカを含まず又はシリカを低比率で配合し、高分散させたカーボンブラックを主体としたものを使用することも可能である。かかる非導電性ゴムは、転がり抵抗の増大を抑えるのに加え、剛性の確保にも有効である。そのため、サイドウォールゴム９やカーカスプライのトッピングゴムに適用することにより、タイヤ側方部の剛性を確保して操縦安定性能を高められる。

上記の原料ゴムとしては、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等が挙げられ、これらは１種単独で又は２種以上混合して使用される。かかる原料ゴムには、加硫剤や加硫促進剤、可塑剤、老化防止剤等も適宜に配合される。

トレッドゴム１０には、接地面からカーカス層７に至る導電経路が導電部１３により設けられる。導電部１３は、接地面からタイヤ径方向内側に延びるとともに、タイヤ幅方向の一方側（図１の右側）に向かってジグザグに延び、カーカス層７に接続されている。トレッドゴム１０に所要の導電経路が設けられていれば、導電部１３の形状は特に制限されない。車体やタイヤで発生した静電気は、リムから、リムストリップゴム４、カーカス層７及び導電部１３を経由して路面に放出される。したがって、ベルト層６やベルト補強層８のトッピングゴムは非導電性ゴムでも構わない。

次に、空気入りタイヤＴを製造する方法について説明する。空気入りタイヤＴは、トレッドゴム１０に関する点を除けば、従来のタイヤ製造工程と同様にして製造できるため、トレッドゴムの成形工程を中心に説明する。

トレッドゴム１０は、ベース部１１を形成した後、リボン巻き工法でキャップ部１２を形成することにより成形される。リボン巻き工法は、小幅で未加硫のゴムリボンをタイヤ周方向に螺旋状に巻き付けてゴム部材を成形する工法である。したがって、キャップ部１２は、ゴムリボンを螺旋状に巻き付けることにより形成されたゴムリボン巻付体からなる。図３は、ゴムリボンの巻き付け位置の移動経路の一例を概念的に示しており、本実施形態では横向き８の字状の経路に沿ってゴムリボンが巻き付けられる。

キャップ部１２の形成に用いるゴムリボンは、図４に示すような、非導電性ゴム２１と導電性ゴム２２とにより形成された複合ゴムリボン２０を含む。後述するように複合ゴムリボン２０は共押出により成形され、非導電性ゴム２１と導電性ゴム２２とは強固に接合されている。図４におけるゴムリボン２０は、非導電性ゴム２１と導電性ゴム２２との複層のゴムリボンであるが、必要に応じて、図５のような非導電性ゴム２１でのみ形成された単層のゴムリボンとされる。

ゴムリボン２０の成形及び巻き付けは、図６に例示したような設備を用いて行うことができる。この設備は、二種のゴムを共押出して複層のゴムリボン２０を成形可能なゴムリボン供給装置３０と、ゴムリボン供給装置３０より供給されたゴムリボン２０が巻き付けられる被巻付体としての回転支持体３１と、ゴムリボン供給装置３０及び回転支持体３１の作動制御を行う制御装置３２とを備える。回転支持体３１は、軸３１ａを中心としたＲ方向の回転と、軸方向への移動とが可能に構成されている。

押出機３３は、ホッパー３３ａ、スクリュー３３ｂ、バレル３３ｃ、スクリュー３３ｂの駆動装置３３ｄ、及び、ギアポンプを内蔵するヘッド部３３ｅを備えている。これと同様に、押出機３４もホッパー３４ａ、スクリュー３４ｂ、バレル３４ｃ、駆動装置３４ｄ及びヘッド部３４ｅを備える。一対の押出機３３、３４の先端には、口金３６が付設されたゴム合体部３５が設けられている。

ホッパー３３ａにゴム材料である非導電性ゴムを投入し、ホッパー３４ａにゴム材料である導電性ゴムを投入すると、各ゴムはスクリュー３３ｂ、３４ｂで混練されながら前方に送り出され、ヘッド部３３ｅ、３４ｅを経由し、ゴム合体部３５にて所定の形状で合体され、複層のゴムリボン２０として吐出口３６ａから押出成形される。成形されたゴムリボン２０は、ロール３７によって前方に送り出され、ローラ３８によって押さえ付けられながら回転支持体３１に巻き付けられる。

ゴムリボン２０を成形する際に、ヘッド部３４ｅ内のギアポンプの回転を制止し、必要であればスクリュー３４ｂの回転も制止して、導電性ゴムの押出を停止すれば、図５のように非導電性ゴム２１の単層としたゴムリボンが得られる。このようなヘッド部３４ｅ内のギアポンプ及びスクリュー３４ｂの作動は制御装置３２により制御され、ゴムリボンにおける単層と複層とを自在に切り換えられる。

図４は、複合ゴムリボン２０を長さ方向に垂直な平面で切断したときの断面である。複合ゴムリボン２０は、幅に比べて厚みが小さい扁平な断面形状を有する。複合ゴムリボン２０の最大幅ｗは１４〜３６ｍｍが好ましく、最大厚みｔは１．０〜３．６ｍｍが好ましい。また、複合ゴムリボン２０は、その幅方向ＷＤの両端に向かって厚みが漸次小さくなる形状をしており、幅方向に隣り合う複合ゴムリボン２０を部分的に重複させて巻き付けるのに適している。

導電性ゴム２２は、複合ゴムリボン２０の表面位置で露出する一端２２ａから別の表面位置で露出する他端２２ｂまで、複合ゴムリボン２０の幅方向ＷＤに沿って延びて複合ゴムリボン２０を貫通する。非導電性ゴム２１は、複合ゴムリボン２０を横断する導電性ゴム２２によって二つの領域に区分されている。導電性ゴム２２は非導電性ゴム２１により厚み方向からサンドイッチされており、これらが共押出により強固に接合されている。

本実施形態では、複合ゴムリボン２０の幅方向ＷＤの両端が、それぞれ導電性ゴム２２の露出箇所となっている。導電性ゴム２２は、複合ゴムリボン２０の両端で非導電性ゴム２１が露出しないように、その複合ゴムリボン２０の両端における一方側（図４の下側）の表面と他方側（図４の上側）の表面を形成し、複合ゴムリボン２０の断面において両矢印形状を呈している。これにより、後ほど詳述する複合ゴムリボン２０の巻き付けにおいて、幅方向に隣り合う複合ゴムリボン２０の間で導電性ゴム２２を接続させやすい。

導電性ゴム２２は、複合ゴムリボン２０の断面積の３％以下となる断面積を有することが好ましい。これにより、複合ゴムリボン２０における導電性ゴム２２の割合が少量となるため、転がり抵抗の低減効果が良好に得られる。この断面積比は３％未満が好ましく、２％以下が更に好ましい。また、導電経路を適切に設けるうえで、この断面積比は１％以上であることが好ましい。

複合ゴムリボン２０の表面は、非導電性ゴム２１と導電性ゴム２２とにより形成されている。複合ゴムリボン２０の一方側（図４の下側）の表面、及び、複合ゴムリボン２０の他方側（図４の上側）の表面は、いずれも導電性ゴム２２により完全に被覆されておらず、非導電性ゴム２１が一部で露出している。具体的には、複合ゴムリボン２０の幅方向ＷＤの中央部で非導電性ゴム２１が露出するとともに、その両端部の表面が導電性ゴム２２で形成されている。

タイヤの転動に伴って生じる導電性ゴム２２の歪みを軽減するうえで、導電性ゴム２２は、複合ゴムリボン２０の断面における外周長さの５０％以下となる表面を形成することが好ましい。この割合は、より好ましくは３５％以下であり、更に好ましくは２５％以下である。また、隣り合う複合ゴムリボン２０の間での導電性ゴム２２の接続に支障がないように、導電性ゴム２２は前記外周長さの２０％以上となる表面を形成することが好ましい。

トレッドゴム１０を形成する際には、まず、回転支持体３１の外周面に非導電性ゴム２１でベース部１１を形成する。図３には描かれていないが、回転支持体３１の外周面には予めベルト層６とベルト補強層８とが設けられており、それらの上にベース部１１が形成される。ベース部１１の形成は、押出成形法とリボン巻き工法のどちらを利用しても構わない。押出成形法は、所定の断面形状を有する未加硫の帯状ゴム部材を押出成形し、その端部同士をジョイントして環状に成形する工法である。

続いて、ベース部１１の外周に図３の経路でゴムリボンを巻き付けていき、キャップ部１２を形成する。このとき、巻き付け最中のゴムリボンに導電性ゴム２２を部分的に設け、被巻付体としての回転支持体３１に複合ゴムリボン２０を供給する。そして、複合ゴムリボン２０を被巻付体に巻き付け、キャップ部１２となるゴムリボン巻付体を形成する。ゴムリボン巻付体を形成する段階では、複合ゴムリボン２０の導電性ゴム２２の一端２２ａを、その複合ゴムリボン２０に隣り合う複合ゴムリボン２０の導電性ゴム２２の他端２２ｂに接続し、それにより導電経路を設ける。

具体的には図７に示すように、複合ゴムリボン２０は、幅方向に隣り合う複合ゴムリボン２０が部分的に重複し、それらの間で導電性ゴム２２が接続されるように巻き付けられる。複合ゴムリボン２０はＰ１からＰ２までの区間で供給され、その導電性ゴム２２からなる導電部１３により導電経路が設けられる。Ｐ１は接地面に露出する地点であり、Ｐ２はベース部１１の片方の端部を通過した地点である。その他の箇所では導電性ゴム２２が設けられず、図５に示した単層のゴムリボンとされる。

トレッドゴム１０の成形工程後は、グリーンタイヤの成形工程へと移行し、トロイド状に成形したカーカス層７の外周面にトレッドゴム１０を貼り合わせるとともに、他のタイヤ構成部材と組み合わせてグリーンタイヤを成形する。その後、グリーンタイヤの加硫工程へと移行し、グリーンタイヤに加硫処理を施すことで、図１に示した空気入りタイヤＴが製造される。複合ゴムリボン２０の巻き付けにより生じるリボン界面は、加硫処理後のタイヤ断面において特定が可能であり、例えば鋭利な刃物でタイヤを切断することによって、その断面に薄く観察されるゴム界面の性状によって判別できる。

導電部１３を構成する導電性ゴム２２は、ゴムリボンの段階で既に非導電性ゴム２１でサンドイッチされており（図４参照）、それらが共押出により強固に接合されている。このため、製造したタイヤＴにおいては、導電性ゴムが表面に配された従来の複合ゴムリボン（例えば、一方側の表面が導電性ゴムで完全に被覆されている複合ゴムリボン）を用いた場合と比べて、転動に伴って生じる導電性ゴム２２の歪みが軽減される。しかも、従来の複合ゴムリボンと比較して導電性ゴムを増量する必要が無く、転がり抵抗を効果的に低減できる。

図８は、導電性ゴム２２が、複合ゴムリボン２０の両端の間で幅方向ＷＤに延びる肉薄部２２ｎと、肉薄部２２ｎよりも厚みが大きく、複合ゴムリボン２０の両端の全厚をなす肉厚部２２ｔとを備える例である。肉薄部２２ｎは、一対の肉厚部２２ｔを連結するように幅方向ＷＤに連続し、肉厚部２２ｔが導電性ゴム２２の幅方向両端を構成している。この複合ゴムリボン２０では、両端で露出する導電性ゴム２２の厚みが大きいため、隣り合う複合ゴムリボン２０の間で導電性ゴム２２を接続しやすい。

図９は、導電性ゴム２２が、複合ゴムリボン２０の幅方向に沿って且つ傾斜して延びて複合ゴムリボン２０を貫通する例である。（Ｂ）に例示した巻き付けでは、複合ゴムリボン２０の導電性ゴム２２の一端２２ａが、その複合ゴムリボン２０に隣り合う複合ゴムリボン２０の導電性ゴム２２の他端２２ｂに接続され、それにより導電部１３からなる導電経路が設けられている。導電部１３は、接地面からタイヤ径方向内側に延びるとともに、タイヤ幅方向の一方側（図９の右側）に向かって略直線状に延び、トレッドゴム１０の側面に到達している。

上記のように、導電部１３により構成される導電経路は、キャップ部１２を貫通して外周面から内周面に至るものに限られず、キャップ部１２の外周面からトレッドゴム１０の側面に到達するものでもよい。トレッドゴム１０の側面で露出した導電部１３は、サイドウォールゴム９に埋設された導電部に接続され、或いは導電性ゴムにより形成されたサイドウォールゴム９に接続される。静電気は、リムから、リムストリップゴム４、サイドウォールゴム９（に設けられた導電部）、導電部１３を経由して路面に放出される。

前述の実施形態では、サイドウォールゴム９の端部をトレッドゴム１０の端部に載せてなるサイドオントレッド構造を採用しているが、これに代えて、トレッドゴム１０の端部をサイドウォールゴム９の端部に載せてなるトレッドオンサイド構造を採用することも可能である。その場合、導電部１３は、サイドウォールゴム９に埋設された導電部に接続したり、或いは導電性ゴムにより形成されたサイドウォールゴム９に接続したりしてもよい。

ゴムリボンの断面は、前述のような菱形状に限られず、図１０に例示したような種々の形状を採用できる。複合ゴムリボン２０の断面は、（Ａ）の例では長方形状をなし、（Ｂ）の例では楕円形状をなし、（Ｃ）及び（Ｄ）の例では三角形状をなす。（Ｄ）の複合ゴムリボン２０では、導電性ゴム２２が肉薄部２２ｎと肉厚部２２ｔとを備える。非導電性ゴム２１は、複合ゴムリボン２０を横断する導電性ゴム２２によって三つ以上の領域に区分されていても構わない。

ゴムリボン巻付体からなるゴム部材は、トレッドゴム１０を構成するキャップ部１２に限られず、他のゴム部材でも構わない。したがって、例えば、上記の如き複合ゴムリボンの巻き付けにより、導電経路が設けられるサイドウォールゴムを形成することも可能である。

本発明は上述した実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変更が可能である。

以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実施例について説明する。タイヤの各性能評価は、次のようにして行った。

（１）電気抵抗（通電性能）
リムに装着したタイヤに所定の荷重を負荷し、リムを支持する軸からタイヤが接地する金属板に印加電圧（５００Ｖ）をかけて電気抵抗値を測定した。

（２）転がり抵抗
国際規格ＩＳＯ２８５８０（ＪＩＳＤ４２３４）に準じて転がり抵抗を測定し、その逆数にて評価した。比較例の結果を１００として指数で評価し、数値が大きいほど性能が良好であることを示す。

リボン巻き工法によりキャップ部を形成し、図１の構造を有する空気入りタイヤ（タイヤサイズ：１９５／６５Ｒ１５）を製造した。実施例１〜３では、図４に示した形状の複合ゴムリボンを使用し、比較例では、導電性ゴムが一方側の表面を完全に被覆し且つ貫通部分を含まない複合ゴムリボンを使用した。複合ゴムリボンにおける導電性ゴムの被覆形態を除いて、各例におけるタイヤ構造やゴム配合は共通である。表１において、外周長比は、複合ゴムリボンの断面における外周長さに対する導電性ゴムの外周長さの比率を指し、断面積比は、複合ゴムリボンの断面積に対する導電性ゴムの断面積の比率を指す。

表１に示すように、実施例１〜３では、リボン巻き工法を採用しながらも通電性能を良好に確保できており、それでいて比較例よりも転がり抵抗の低減効果を高められている。

１ ビード部
２ サイドウォール部
３ トレッド部
４ リムストリップゴム
７ カーカス層
９ サイドウォールゴム
１０ トレッドゴム
１１ ベース部
１２ キャップ部
１３ 導電部
２０ 複合ゴムリボン
２１ 非導電性ゴム
２２ 導電性ゴム
３１ 回転支持体（被巻付体の一例）

Claims (5)

1. ゴムリボンを螺旋状に巻き付けることにより形成されたゴムリボン巻付体からなるゴム部材を有する空気入りタイヤにおいて、
   前記ゴムリボンは、非導電性ゴムと導電性ゴムとの共押出により形成され、且つ、幅に比べて厚みが小さい扁平な断面形状を有する複合ゴムリボンを含み、
   前記導電性ゴムは、前記複合ゴムリボンの表面位置で露出する一端から別の表面位置で露出する他端まで、前記複合ゴムリボンの幅方向に沿って延びて前記複合ゴムリボンを貫通し、
   前記非導電性ゴムは、前記複合ゴムリボンを横断する前記導電性ゴムによって少なくとも二つの領域に区分されており、
   前記ゴム部材では、前記複合ゴムリボンの前記導電性ゴムの一端が、その複合ゴムリボンに隣り合う複合ゴムリボンの前記導電性ゴムの他端に接続され、それにより導電経路が設けられていることを特徴とする空気入りタイヤ。
2. 前記複合ゴムリボンは、幅方向の両端に向かって厚みが漸次小さくなる請求項１に記載の空気入りタイヤ。
3. 前記複合ゴムリボンの幅方向の両端が、それぞれ前記導電性ゴムの露出箇所となる請求項１又は２に記載の空気入りタイヤ。
4. ゴムリボンを螺旋状に巻き付けることにより形成されたゴムリボン巻付体からなるゴム部材を用いて空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法において、
   非導電性ゴムと導電性ゴムとの共押出により形成され、且つ、幅に比べて厚みが小さい扁平な断面形状を有する複合ゴムリボンを被巻付体に供給する段階と、
   前記複合ゴムリボンを前記被巻付体に巻き付けて、前記ゴム部材となるゴムリボン巻付体を形成する段階とを有し、
   前記導電性ゴムは、前記複合ゴムリボンの表面位置で露出する一端から別の表面位置で露出する他端まで、前記複合ゴムリボンの幅方向に沿って延びて前記複合ゴムリボンを貫通し、
   前記非導電性ゴムは、前記複合ゴムリボンを横断する前記導電性ゴムによって少なくとも二つの領域に区分されており、
   前記ゴムリボン巻付体を形成する段階では、前記複合ゴムリボンの前記導電性ゴムの一端を、その複合ゴムリボンに隣り合う複合ゴムリボンの前記導電性ゴムの他端に接続し、それにより導電経路を設けることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
5. 螺旋状に巻き付けられることによりタイヤ用のゴム部材を形成するゴムリボンにおいて、
   非導電性ゴムと導電性ゴムとの共押出により形成され、且つ、幅に比べて厚みが小さい扁平な断面形状を有し、
   前記導電性ゴムは、前記ゴムリボンの表面位置で露出する一端から別の表面位置で露出する他端まで、前記ゴムリボンの幅方向に沿って延びて前記ゴムリボンを貫通し、
   前記非導電性ゴムは、前記ゴムリボンを横断する前記導電性ゴムによって少なくとも二つの領域に区分されていることを特徴とするゴムリボン。
   

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