JPH10315295A - 重合被覆金属管およびその製造方法 - Google Patents

重合被覆金属管およびその製造方法

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JPH10315295A JP9145869A JP14586997A JPH10315295A JP H10315295 A JPH10315295 A JP H10315295A JP 9145869 A JP9145869 A JP 9145869A JP 14586997 A JP14586997 A JP 14586997A JP H10315295 A JPH10315295 A JP H10315295A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 耐チッピング性や耐スプラッシュ性を損なう
ことなく優れた耐食性を有しかつ容易に製造ができ、さ
らに剥離強度が弱いため剥取り作業が簡易に行い得、端
末加工部の耐食性の劣化がない重合被覆金属管およびそ
の製造方法を提供する。 【解決手段】 金属管の外周面に施された表面処理層に
密着力を有する押出成形可能な樹脂からなる第１層と、
該第１層の外周面に設けられた耐チッピング性を有し、
かつ押出成形可能な樹脂からなる第２層とを重合被覆し
てなる金属管であって、前記第１層と第２層間の剥離強
度が７５ｇ／ｃｍ以下である重合被覆金属管を特徴とす
るもので、また金属管の外周面に施された表面処理層に
密着力を有する樹脂からなる第１層を押出成形するとと
もに、前記第１層の外周面に耐チッピング性を有する樹
脂からなる第２層を押出成形し両樹脂層を接触させてほ
ぼ非接着状態に重合する重合被覆金属管の製造方法を特
徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車などにブレ
ーキ配管、燃料配管あるいはその他の配管として特に車
体の下部に配設される管径２０ｍｍ以下の比較的細径か
らなる金属管において、走行中でのチッピング（飛石）
やスプラッシュ（泥水）に対する耐久性をもたせるため
に重合被覆層をその外周面に有し、かつ後工程で管端部
にフレアー、スプール、バルジなどの端末加工を施され
る重合被覆金属管およびその製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車の下部に配設されるブレー
キ配管、燃料配管あるいはその他の配管には耐チッピン
グ性や耐スプラッシュ性をもたせるために被覆層を厚膜
状に形成して用いる樹脂被覆金属管が数多く提案されて
いる。このような被覆金属管としては、金属管の外周面
に施されたＺｎまたはＺｎ／Ｎｉめっき膜の上に、必要
に応じてクロメート被膜を形成して、さらに約２０μｍ
の厚さのポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）をコーティング
し、さらにその上に熱収縮性チューブを被着して重合被
覆層を形成したものや、あるいは金属管の外周面に施さ
れたＺｎまたはＺｎ／Ａｌめっき膜の上に約２００〜３
００μｍの厚さのＰＡ１１あるいＰＡ１２のようなポリ
アミド系樹脂（ＰＡ）を押出成形したものが知られてい
た。
【０００３】しかしながら、前者の従来技術において
は、高価な熱収縮性チューブを用いるために製品コスト
がかさみ、かつポリフッ化ビニル層の上に熱収縮性チュ
ーブを被着した後、該チューブを収縮させるよう加温す
る工程を有するため製造に手間がかかり生産性が劣ると
いう問題があり、また後者の従来技術においては単層の
厚膜状のポリアミド系樹脂を使用するためチッピングな
どのアタックを受けた場合、耐食性が劣化するという問
題があった。
【０００４】そこで本発明者は、耐チッピング性や耐ス
プラッシュ性を損なうことなく優れた耐食性を有しかつ
製造が容易な被覆金属管について種々検討した結果、予
め表面処理を施した金属管の外周面に、内層として該表
面処理層に密着力を有するポリアミド系樹脂（ＰＡ）、
ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）やポリ
フッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）などからなる樹脂層を形
成し、その上に耐チッピング性や耐スプラッシュ性を有
するＰＰ、ＰＥあるいは上記同様のポリアミド系樹脂を
全長に亘って施した重合被覆層を有する金属管に着目し
た。そして上記のように構成された重合被覆金属管につ
いて、エアー圧力を１ｋｇｆ／ｃｍ２としてサイズが
２．５〜５ｍｍの石を用い飛石量５００ｇ×１回のソフ
トチッピング試験と、エアー圧力を５ｋｇｆ／ｃｍ２と
してサイズが５〜９ｍｍの石を用いて飛石量５００ｇ×
５回のハードチッピング試験とを行ったが、本発明者が
期待した通りの耐チッピング性についての結果が得られ
た。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このように構成された
重合被覆金属管は、上記の通り耐チッピング性や耐スプ
ラッシュ性を損なうことなく耐食性について満足し得る
結果が得られたが、実際に自動車などの下部に配管する
場合、つぎのような問題が発生した。すなわち重合被覆
金属管を相互に接続するために通常管端部にはフレア
ー、スプール、バルジなどの端末加工を行うが、この際
に金属管の重合被覆層の最外層を剥取り、その後前記端
末加工を実施する。ところが前記重合被覆金属管の場
合、最外層の剥取りの際に内層が最外層に付着して一緒
に剥取られてしまったり、あるいは最外層に付着はしな
いが、内層がめっき膜から部分的に剥離する事態が発生
する場合があった。このように内層まで剥取られてしま
うと、前記した端末加工部の耐食性が劣化してしまうた
め剥取り作業を実施する際には、内層の剥離の事態の発
生を防止するため、細心の注意を払わなければならず、
したがって作業に手間がかかり作業性が著しく低下し、
生産性を向上することができなかった。
【０００６】本発明はこのような問題を解決したもので
あって、耐チッピング性や耐スプラッシュ性を損なうこ
となく優れた耐食性を有しかつ容易に製造ができ、さら
に剥離強度が弱いため剥取り作業が簡易に行い得、端末
加工部の耐食性の劣化がない重合被覆金属管およびその
製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明者は種々の研究を重ね、その外周面に電気ま
たは溶融めっき法などにより表面処理を施した金属管の
該外周面に、２層の樹脂層を押出成形するに際し、両層
の剥離強度が７５ｇ／ｃｍ以下となるように両層をほぼ
非接着状態におくことにより、耐チッピング性や耐スプ
ラッシュ性を損なうことなく優れた耐食性を有しかつ剥
取り作業を容易に実施し得、端末加工部の耐食性の劣化
がなくなることを見出し本発明を完成するに至った。
【０００８】したがって本発明の第１の実施態様は、金
属管の外周面に施された表面処理層に密着力を有する押
出成形可能な樹脂からなる第１層と、該第１層の外周面
に設けられた耐チッピング性を有し、かつ押出成形可能
な樹脂からなる第２層とを重合被覆してなる金属管であ
って、前記第１層と第２層間の剥離強度が７５ｇ／ｃｍ
以下である重合被覆金属管を特徴とするものである。
【０００９】また本発明の第２の実施態様は、金属管の
外周面に施された表面処理層に密着力を有する樹脂から
なる第１層を押出成形するとともに、前記第１層の外周
面に耐チッピング性を有する樹脂からなる第２層を押出
成形して、前記両樹脂層を接触させて重合する重合被覆
金属管の製造方法を特徴とするものである。この場合、
前記第１層の融点以下の温度で前記第２層を押出成形す
ることが好ましい。
【００１０】
【発明の実施の形態】まず本発明において使用される金
属管は、シームレス管、セミシームレス管、電縫管、お
よび予め銅合金のめっき膜を有して一重または多重に巻
いて造管されたろう付け管あるいは溶接管からなる金属
管であり、管径２０ｍｍ程度以下の外径を有するもので
る。そしてその外周面にＺｎ、Ａｌまたはこれら基合金
の電気めっき法や溶融めっき法により形成されためっき
膜や、所望に応じて該めっき膜の表面に黄色クロメート
やオリーブ・クロメートなどのクロメート被膜などの表
面処理を施したものである。
【００１１】なお前記表面処理層に単層のエポキシ系樹
脂およびポリアミド系樹脂あるいはシランカップリング
剤およびチタンカップリング剤などをプライマーとして
押出成形、スプレー、シャワー、浸漬、刷毛塗り、粉体
塗装あるいはホットメルトなどの方法によりコーティン
グし形成しておくこともできる。
【００１２】つぎに前記表面処理層またはプライマー層
の上にはＰＡ６、ＰＡ１１、ＰＡ１２などのポリアミド
系樹脂（ＰＡ）からなる第１層が、押出成形により層厚
２０〜５０μｍとなるように形成される。第１層の層厚
が２０μｍ未満では耐食性が乏しく、一方５０μｍを超
えると従来から使用され規格化されている締付けナット
を使用することができなくなるからである。
【００１３】さらに前記第１層の上に全長に亘って耐チ
ッピング性を有する樹脂、例えばポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）、ポリエチレン（ＰＥ）あるいは前記したポリアミ
ド系樹脂（ＰＡ）を層厚１００μｍ〜１．５ｍｍとなる
よう押出成形により被着重合して第２層を形成する。こ
の際第１層の樹脂と第２層の樹脂とに相溶性がある場合
は、第１層の外表面と第２層の内表面の両層を接触させ
るよう押出被覆装置のダイ本体から流出する溶融樹脂の
温度をサーミスタや熱電対のようなセンサーや放射温度
計で測定し、第１層の融点以下の温度で第２層を押出成
形して両層を重合被覆することが肝要である。一方第１
層の樹脂と第２層の樹脂とが相溶性がない場合は、第１
層の樹脂の融点以上の温度で該第１層の上に第２層を押
出成形することもできる。
【００１４】なお上記例示した樹脂の融点は周知である
が、例えばＰＡ６は２１０〜２２０℃、ＰＡ１１は１９
１〜１９４℃、ＰＡ１２は１６０〜２０９℃でありま
た、ポリプロピレンは１６８〜１７５℃、ポリエチレン
は１３０〜１３７℃である。
【００１５】そして前記した第２層により前記第１層に
例えピンホールなどの欠陥部があったとしてもこれを被
覆して該欠陥部が内面から外面へ連続することを防止
し、結果として耐食性を向上することができるのであ
る。なお第２層の層厚を上記範囲に限定した理由は、１
００μｍ未満では十分な耐チッピング性が得られず、一
方１．５ｍｍを超える層厚としても耐チッピング性や耐
スプラッシュ性および耐食性の向上に差がなく、かえっ
て曲げ加工を施した時に重合被覆層にクラックなどが発
生する可能性があるからである。
【００１６】このようにして得られた重合被覆金属管に
ついて、フレアー、スプール、バルジなどの端末加工を
行うため第１層を残して第２層を剥取るが、第１層と第
２層の間の剥離強度が７５ｇ／ｃｍを超えると剥取られ
るべき第２層に第１層が付着して一緒に剥取られたり、
部分的に第１層がめっき膜から剥離したりして端末加工
部の耐食性が劣化する事態が発生する場合があった。し
たがって第１層と第２層との間の剥離強度を７５ｇ／ｃ
ｍ以下とする必要がある。この際に使用される剥離強度
の測定方法を図１に基づいて説明する。
【００１７】図１（ａ）のように所定長に切断された金
属管の外周面に施されている重合被覆層のうち、外層の
みに所定幅の一対の長手方向の切り込みを入れ（図１
（ｂ）参照）、図１（ｃ）のように剥離した後、剥離部
を上方に折り返し、さらに図１（ｄ）のように剥離部の
端部と重合被覆層の下端部を矢印方向に引張速度２０ｍ
ｍ／分で相対的に引っ張ることにより剥離試験を実施
し、外層に内層が付着するか否かと剥離強度により試験
結果を測定した。
【００１８】なお本発明にかかる重合被覆金属管および
その製造方法を実施する装置には、従来の押出被覆装置
を使用することができるが、重合被覆層を形成する樹脂
の温度を制御するためには、図２のような装置が好まし
い。すなわち図２において（１１１）は第１層（１）を
押出成形するために設けられた押出被覆装置における押
出金型であり、ダイ本体（１１′）とガイド芯体（１
２）とにより内部の対向周面に樹脂供給口（１２′）に
連る送出間隙（１３）を保持し、かつダイ本体（１
１′）側の先端部をノズル口（１１″）となし、ガイド
芯体（１２）の内部にあって、金属管（Ｐ）をロールに
よる送り装置（図示せず）によって前方に移動せしめ、
そのノズル口（１１″）より定量の樹脂が供給され、金
属管の外周面に第１層（１）が押出成形される。
【００１９】つぎに前記押出金型（１１１）と金属管
（Ｐ）の軸方向に間隔を置いて該押出金型（１１１）と
同様の構成を有する押出金型（１１２）を設け、そのノ
ズル口（１１″）より定量の樹脂を供給し、前記第１層
（１）の外周面に第２層（２）が押出成形されて重合被
覆せしめる。また本発明では押出金型（１１１）のノズ
ル口（１１″）付近および押出金型（１１２）のノズル
口（１１″）付近のそれぞれにサーミスタや熱電対のよ
うなセンサーや放射温度計を設けてノズル口（１１″）
より流出する溶融樹脂の温度を測定し、好ましくは第２
層（２）を形成する樹脂の押出し成形温度が第１層
（１）を形成する樹脂の融点以下になるよう成形し、両
層が接触して重合するよう押出金型の温度、供給樹脂
量、金属管の移動速度などを制御するものである。なお
ノズル口（１１″）から流出する樹脂の温度を適宜制御
できるのであれば、前記第１層（１）と第２層（２）と
を同時に多層押出成形するような単一の押出被覆装置を
用いることもできる。
【００２０】このようにして重合被覆層をその外周面に
形成された金属管（Ｐ）は管端部における第２層（２）
を剥取られた後、この剥取り部分に接続用締付けナット
が挿入され、その後端末加工が施され、ついで所定の曲
げ加工を施されるものである。
【００２１】
【実施例】つぎに本発明に係る実施例を比較例とともに
説明する。
【００２２】実施例１：材質ＳＰＣＣの両面に膜厚３μ
ｍの銅めっき層を有するフープ材を使用して外径８ｍ
ｍ、肉厚０．７ｍｍ、長さ３０ｍに成形した二重巻鋼管
を準備した。この二重巻鋼管の外周面に、硫酸亜鉛を主
成分とし有機添加剤を添加した酸性電解液を使用して温
度５５〜６０℃、電流密度６０Ａ／ｄｍ２で２分間通電
して平均膜厚２５μｍのＺｎのめっき膜を形成した。つ
いでＺｎめっき膜の表面にクロメート処理を施した後、
プライマーとしてエポキシ系樹脂をコーティングして加
熱、乾燥した鋼管の外周面にポリアミド系樹脂としてＰ
Ａ１２を使用して図２に示す押出被覆装置の押出金型
（１１１）を用いて層厚５０μｍとなるよう第１層を押
出成形した。
【００２３】さらにこのポリアミド系樹脂層からなる第
１層の上に図２に示すような押出金型（１１２）を用い
て層厚１ｍｍとなるようポリアミド系樹脂と相溶性のな
いポリプロピレンを押出成形して前記第１層の上に第２
層を重合被覆した。
【００２４】得られた重合被覆金属管を長さ３００ｍｍ
に切断して、そのうちの６本の試料について図１に示す
ような剥離試験を行ったが、平行にスリットを入れた時
点で第２層は剥落ちしてしまい、第１層の第２層への付
着は全くなかった。また得られた重合被覆金属管を長さ
２００ｍｍに切断して、そのうちの６本の試料について
長さ１００ｍｍ以上の剥離を実施し、該剥離部を長さ１
００ｍｍに切断し、両端部をマスキングして、１：１の
塩酸を１００ミリリットル入れて、液深さを１００ｍｍ
以上とした１００ミリリットルのメスシリンダーに浸漬
し、１０分間静止後取出しＺｎ溶解量を原子吸光光度計
で分析した。この塩酸浸漬試験の結果を表１に示す。
【００２５】実施例２：実施例１と同様にして形成され
た二重巻鋼管の外周面に実施例１と同様にＺｎめっき膜
を形成した後、その表面にクロメート処理を施し、つい
でシランカップリング剤をコーティングし、加熱、乾燥
した鋼管の外周面にポリアミド系樹脂としてＰＡ１１を
使用して実施例１と同様の手順で層厚３０μｍとなるよ
う第１層を押出成形した。
【００２６】さらにこのポリアミド系樹脂の第１層上に
実施例１と同様の手順で層厚１５μｍとなるようポリア
ミド系樹脂と相溶性のないポリエチレンを押出成形して
第１層の上に第２層を重合被覆した。
【００２７】得られた重合被覆金属管を実施例１と同様
に３００ｍｍに切断して、そのうちの６本の試料につい
て実施例１と同様な剥離試験を行ったが、６本の試料と
も第２層に平行なスリットを入れた時点で剥落ちし第１
層の第２層への付着は全くなかった。また実施例１と同
様に２００ｍｍに切断した試料のうちの６本の試料につ
いて実施例１と同様に塩酸浸漬試験を行い、その分析結
果を表１に示す。
【００２８】実施例３：実施例１と同様にして形成され
た二重巻鋼管の外周面に実施例１と同様にＺｎめっき膜
を形成した。ついでＺｎめっき膜の表面にクロメート処
理を施した後、チタンカップリング剤をコーティング
し、加熱、乾燥した鋼管の外周面にポリアミド系樹脂と
して融点２０５℃のＰＡ１２を使用して層厚４０μｍと
なるよう第１層を押出成形した。
【００２９】さらに実施例１と同様の手順で第１層と相
溶性のあるポリアミド系樹脂として融点１６５℃のＰＡ
１２を使用して層厚５００μｍとなるよう押出成形して
第１層の上に第２層を重合被覆した。なお、重合被覆す
る際の、第２層の押出成形温度は１７５℃であった。
【００３０】得られた重合被覆金属管を実施例１と同様
に３００ｍｍに切断して、そのうちの６本の試料につい
て実施例１と同様な剥離試験を行ったが、剥離強度は最
大でも７５ｇ／ｃｍであり、６本の試料とも第２層の剥
取りによっても第１層の第２層への付着は全くなかっ
た。また実施例１と同様に２００ｍｍに切断した試料の
うちの６本の試料について実施例１と同様に塩酸浸漬試
験を行い、その分析結果を表１に示す。
【００３１】実施例４：実施例１と同様にして形成され
た二重巻鋼管の外周面に実施例１と同様にＺｎめっき膜
を形成した。ついでＺｎめっき膜の表面にクロメート処
理を施し、その後プライマーとしてエポキシ系樹脂をコ
ーティングし、加熱、乾燥した鋼管の外周面にビスフェ
ノール型エポキシ系樹脂と顔料とを溶剤によって調製し
た塗料中に浸漬してコーティングし３５０℃で６０秒間
加熱処理して、膜厚約５μｍのエポキシ系樹脂層を形成
した。ついでエポキシ系樹脂を形成した鋼管の外周面に
ポリフッ化ビニリデン樹脂を用いて層厚５０μｍとした
以外は実施例１と同様に第１層を押出成形した。
【００３２】さらに実施例１と同様の手順でポリオレフ
ィン系樹脂としてポリプロピレンを使用して層厚１．０
ｍｍとなるよう押出成形して第１層の上に第２層を重合
被覆した。
【００３３】得られた重合被覆金属管を実施例１と同様
に３００ｍｍに切断して、そのうちの６本の試料につい
て実施例１と同様な剥離試験を行ったが、平行なスリッ
トを入れた時点で６本の試料とも第２層は直ちに剥落ち
してしまい第１層の第２層への付着は全くなかった。ま
た実施例１と同様に２００ｍｍに切断した試料のうちの
６本の試料について実施例１と同様に塩酸浸漬試験を行
い、その分析結果を表１に示す。
【００３４】比較例１：実施例１と同様に二重巻鋼管を
準備しその外周面にＺｎめっき膜を形成し、ついでＺｎ
めっき膜の表面にクロメート処理を施した鋼管の外周面
にビスフェノール型エポキシ系樹脂と顔料とを溶剤によ
って調製した塗料中に浸漬してコーティングし３００℃
で６０秒間加熱処理して、膜厚約１５μｍのエポキシ系
樹脂層を形成した。ついで、ジエチルフタレートにポリ
フッ化ビニルを分散させた液に浸漬してポリフッ化ビニ
ルをコーティングし、３５０℃で６０秒間加熱乾燥し
て、膜厚約１５μｍのポリフッ化ビニル層を形成して第
１層とした。さらにポリオレフィン系樹脂よりなりかつ
内層にポリアミド系接着層を有する熱収縮性チューブを
１６０℃で５分間加熱して第２層を層厚１．０ｍｍに形
成した。
【００３５】得られた重合被覆金属管を実施例１と同様
に３００ｍｍに切断して、そのうちの６本の試料につい
て実施例１と同様な剥離試験を行ったが、剥離強度は３
２００ｇ／ｃｍであった。また実施例１と同様に２００
ｍｍに切断した試料のうちの６本の試料について実施例
１と同様に塩酸浸漬試験を行い、その分析結果を表１に
示す。
【００３６】比較例２：実施例１と同様にして二重巻鋼
管を準備し実施例１と同様にその外周面にＺｎめっき膜
を形成しついでＺｎめっき膜の表面にクロメート処理を
施した後、エポキシ系樹脂プライマーをコーティングし
て加熱、乾燥した鋼管の外周面に融点１６５℃のＰＡ１
２からなる第１層を層厚５０μｍに、また融点２０５℃
のＰＡ１２からなる第２層を層厚８００μｍに押出温度
２５０℃で押出成形して重合被覆した。得られた重合被
覆金属管を実施例１と同様に３００ｍｍに切断して、そ
のうちの６本の試料について実施例１と同様な剥離試験
を行ったが、剥離強度は最大で１２４０ｇ／ｃｍであ
り、６本の試料全てに第２層の剥取りによって第１層の
付着があった。
【００３７】
【表１】 なお上記表１において定量限界未満を０とした。
【００３８】上記表１の剥離試験の結果と塩酸浸漬試験
の結果から、本発明にかかる実施例では優れた耐食性を
有するとともに、剥離強度が弱いためフレアー、スプー
ル、バルジなどの端末加工の際の剥取り作業が容易とな
り、端末加工部の耐食性の劣化がなかった。一方比較例
１では、耐食性はある程度有するものの剥取り作業が困
難であって剥離部の耐食性の劣化があり、また比較例２
では、耐食性が劣り剥取り作業が困難であって端末加工
部の耐食性の劣化があった。
【００３９】なお実施例１〜４および比較例１、２によ
り得られた重合被覆金属管の３００ｍｍに切断したうち
の残りの６本について、前記した条件でソフトチッピン
グおよびハードチッピング試験をした後、両端部をマス
キングし、１：１の塩酸を１００ミリリットル入れて、
液深さを１６ｃｍにした１００ミリリットルのメスシリ
ンダーに浸漬し、１０分間静止後取出しＺｎ溶解量を原
子吸光光度計で測定したが、実施例１〜４および比較例
１、２の試料全てのＺｎ溶解量が定量限界未満であり、
本発明にかかる実施例では比較例と同様な耐ソフトチッ
ピング性や耐ハードチッピング性を有することが分かっ
た。
【００４０】
【発明の効果】以上述べた通り本発明によれば、耐チッ
ピング性や耐スプラッシュ性を損なうことなく優れた耐
食性を有しかつ容易に製造ができ、さらに剥離強度が弱
いため剥取り作業が簡易に行い得、端末加工部の耐食性
の劣化がない重合被覆金属管およびその製造方法を提供
することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明で用いた剥離試験の概要を示す斜視図
で、（ａ）〜（ｄ）はその手順を示す図である。
【図２】本発明の重合被覆金属管の製造に用いる押出被
覆装置の一実施例を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 第１層 ２ 第２層 １１１、１１２ 押出金型 １１′ ダイ本体 １１″ ノズル口 １２ ガイド芯体 １２′ 樹脂供給口 １３ 送出間隙 Ｐ 金属管
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成９年６月５日
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１】
【図２】
【手続補正書】
【提出日】平成１０年５月１１日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項２
【補正方法】変更
【補正内容】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００９】また本発明の第２の実施態様は、金属管の
外周面に施された表面処理層に密着力を有する樹脂から
なる第１層を押出成形するとともに、前記第１層の外周
面に耐チッピング性を有する樹脂からなる第２層を押出
成形して、前記両樹脂層を接触させてほぼ非接着状態に
重合する重合被覆金属管の製造方法を特徴とするもので
ある。この場合、前記第１層の融点以下の温度で前記第
２層を押出成形することが好ましい。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１６】このようにして得られた重合被覆金属管に
ついて、フレアー、スプール、バルジなどの端末加工を
行うため第１層を残して第２層を剥取るが、第１層と第
２層の間の剥離強度が７５ｇ／ｃｍを超えると剥取られ
るべき第２層に第１層が付着して一緒に剥取られたり、
部分的に第１層がめっき膜から剥離したりして端末加工
部の耐食性が劣化する事態が発生する場合があった。し
たがって第１層と第２層の間をほぼ非接着状態にする保
持するには、第１層と第２層との間の剥離強度を７５ｇ
／ｃｍ以下とする必要がある。この際に使用される剥離
強度の測定方法を図１に基づいて説明する。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｆ１６Ｌ 9/14 Ｆ１６Ｌ 9/14 // Ｂ２９Ｋ 101:00 705:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 金属管の外周面に施された表面処理層に
    密着力を有する押出成形可能な樹脂からなる第１層と、
    該第１層の外周面に設けられた耐チッピング性を有し、
    かつ押出成形可能な樹脂からなる第２層とを重合被覆し
    てなる金属管であって、前記第１層と第２層間の剥離強
    度が７５ｇ／ｃｍ以下であることを特徴とする重合被覆
    金属管。
  2. 【請求項２】 金属管の外周面に施された表面処理層に
    密着力を有する樹脂からなる第１層を押出成形するとと
    もに、該第１層の外周面に耐チッピング性を有する樹脂
    からなる第２層を押出成形し、両樹脂層を接触させて重
    合することを特徴とする重合被覆金属管の製造方法。
  3. 【請求項３】 前記第１層の融点以下の温度で前記第２
    層を押出成形することを特徴とする請求項２記載の重合
    被覆金属管の製造方法。
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