JP2000352492A - 樹脂被覆金属管と可撓ホースとの接続構造および接続方法 - Google Patents
樹脂被覆金属管と可撓ホースとの接続構造および接続方法Info
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- JP2000352492A JP2000352492A JP11164506A JP16450699A JP2000352492A JP 2000352492 A JP2000352492 A JP 2000352492A JP 11164506 A JP11164506 A JP 11164506A JP 16450699 A JP16450699 A JP 16450699A JP 2000352492 A JP2000352492 A JP 2000352492A
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- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L58/00—Protection of pipes or pipe fittings against corrosion or incrustation
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- Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
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- Joints That Cut Off Fluids, And Hose Joints (AREA)
- Protection Of Pipes Against Damage, Friction, And Corrosion (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 耐飛石性、耐泥水性、耐雨水性、耐薬品性に
優れ、位置決め用のスプールを成形する必要がなく、耐
食性を発揮でき、さらに耐引抜き力を安定・向上させた
樹脂被覆金属管と可撓ホースとの接続構造および接続方
法の提供。 【解決手段】 管端部に端末加工が施され、かつ可撓ホ
ースの適正挿入代に対応する長さに厚状の樹脂被覆層が
剥取られた樹脂被覆金属管の前記管端部に可撓チューブ
を外挿せしめるとともに、前記厚状の樹脂被覆層の端面
と可撓ホースの端面とを当接せしめた樹脂被覆金属管と
可撓ホースとの接続構造を特徴とする。樹脂被覆金属管
の管端部における樹脂被覆層を可撓ホースの適正挿入代
に対応する長さに亘って剥取り、ついで前記管端部に端
末加工を施し、その後可撓ホースを前記管端部から外嵌
して残存する樹脂被複層の端面と可撓ホースの端面とを
当接させた可撓ホースを前記管端部から外挿する接続方
法を特徴とする。
優れ、位置決め用のスプールを成形する必要がなく、耐
食性を発揮でき、さらに耐引抜き力を安定・向上させた
樹脂被覆金属管と可撓ホースとの接続構造および接続方
法の提供。 【解決手段】 管端部に端末加工が施され、かつ可撓ホ
ースの適正挿入代に対応する長さに厚状の樹脂被覆層が
剥取られた樹脂被覆金属管の前記管端部に可撓チューブ
を外挿せしめるとともに、前記厚状の樹脂被覆層の端面
と可撓ホースの端面とを当接せしめた樹脂被覆金属管と
可撓ホースとの接続構造を特徴とする。樹脂被覆金属管
の管端部における樹脂被覆層を可撓ホースの適正挿入代
に対応する長さに亘って剥取り、ついで前記管端部に端
末加工を施し、その後可撓ホースを前記管端部から外嵌
して残存する樹脂被複層の端面と可撓ホースの端面とを
当接させた可撓ホースを前記管端部から外挿する接続方
法を特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両用、船舶用な
どの燃料配管などとして多用されている樹脂被覆金属管
と、ゴムホースや樹脂チューブのような可撓ホースとの
接続構造およびその接続方法に関するものである。
どの燃料配管などとして多用されている樹脂被覆金属管
と、ゴムホースや樹脂チューブのような可撓ホースとの
接続構造およびその接続方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】車両用や船舶用として多用されている樹
脂被覆金属管としては、既に多くのものが知られてお
り、一般的には亜鉛めっき膜などや該めっき膜の上にク
ロメート処理してなる表面処理膜を外周面に有する金属
管の上にポリアミド系樹脂（ＰＡ）などの厚状の単層の
樹脂層で被覆したり、あるいは薄い樹脂層の上に厚状の
樹脂層を重合被覆したりして形成されていた。本出願人
も樹脂被覆層として、フィルム状の熱可塑性の第１樹脂
層と厚状の熱可塑性の第２樹脂層とから構成されたもの
（特開平１０−２９６８２７号公報参照）、金属管の外
周面に施されためっき膜の上に層厚２０〜５０μｍのＰ
ＡまたはＰＶＦの第１層と層厚１００μｍ〜１．０ｍｍ
の耐チッピング性を有する押出可能な樹脂製の第２層と
から構成された重合被覆層を設けたもの（特開平１０−
２９６９１０号公報参照）、押出成形可能な薄膜状の第
１樹脂層と耐チッピング性を有する押出成形可能な厚状
の第２樹脂層とから構成され、第１層と第２層の剥離強
度を７５ｋｇ／ｃｍ以下としたもの（特開平１０−３１
５２９５号公報参照）などを提案している。
脂被覆金属管としては、既に多くのものが知られてお
り、一般的には亜鉛めっき膜などや該めっき膜の上にク
ロメート処理してなる表面処理膜を外周面に有する金属
管の上にポリアミド系樹脂（ＰＡ）などの厚状の単層の
樹脂層で被覆したり、あるいは薄い樹脂層の上に厚状の
樹脂層を重合被覆したりして形成されていた。本出願人
も樹脂被覆層として、フィルム状の熱可塑性の第１樹脂
層と厚状の熱可塑性の第２樹脂層とから構成されたもの
（特開平１０−２９６８２７号公報参照）、金属管の外
周面に施されためっき膜の上に層厚２０〜５０μｍのＰ
ＡまたはＰＶＦの第１層と層厚１００μｍ〜１．０ｍｍ
の耐チッピング性を有する押出可能な樹脂製の第２層と
から構成された重合被覆層を設けたもの（特開平１０−
２９６９１０号公報参照）、押出成形可能な薄膜状の第
１樹脂層と耐チッピング性を有する押出成形可能な厚状
の第２樹脂層とから構成され、第１層と第２層の剥離強
度を７５ｋｇ／ｃｍ以下としたもの（特開平１０−３１
５２９５号公報参照）などを提案している。
【０００３】このような樹脂被覆金属管に、ゴムホース
や樹脂チューブのような可撓ホース（以下「可撓ホー
ス」という）を接続する場合、従来は図４に示すように
樹脂被覆金属管１１の管端部付近の厚状の樹脂被覆層１
２を、可撓ホース１３の挿入代分と、可撓ホースの適正
挿入代を表示するための位置決め用のスプール１４′分
と、このスプールを成形する際に使用する加工代（チャ
ック代と成形代の合計）との合計の長さに亘って剥取
り、ついで管端部のバルジ１４、カールスプールやスプ
ールなどの端末加工と前記位置決め用のスプール１４′
の加工を施した後に可撓ホース１３を外挿し、さらに外
挿した可撓ホース１３の外周面を漏れ、抜けおよび回動
防止用のホースバンド１５により締着して構成されてい
た。
や樹脂チューブのような可撓ホース（以下「可撓ホー
ス」という）を接続する場合、従来は図４に示すように
樹脂被覆金属管１１の管端部付近の厚状の樹脂被覆層１
２を、可撓ホース１３の挿入代分と、可撓ホースの適正
挿入代を表示するための位置決め用のスプール１４′分
と、このスプールを成形する際に使用する加工代（チャ
ック代と成形代の合計）との合計の長さに亘って剥取
り、ついで管端部のバルジ１４、カールスプールやスプ
ールなどの端末加工と前記位置決め用のスプール１４′
の加工を施した後に可撓ホース１３を外挿し、さらに外
挿した可撓ホース１３の外周面を漏れ、抜けおよび回動
防止用のホースバンド１５により締着して構成されてい
た。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで近年、自動車
産業界は地球環境保全の観点から原材料、加工、使用、
廃棄までのライフサイクルを見直す機運が高まり、自動
車の長寿命化の要求が急速に進行しており、したがって
従来のいわゆる「１０年防錆」から「２０年防錆」へと
構成部品の長期間に亘って優れた耐食性を維持できるこ
とも要求されている。このような要求に鑑み従来の接続
構造によれば、以下のような問題点が発生した。すなわ
ち、 残存する厚状の樹脂被覆層の端面と可撓ホースの端面
との間では厚状の樹脂被覆層が剥取されているために金
属管の外周面の表面処理膜が露出しており、例え該外周
面に薄膜状の樹脂層があったとしても飛石、泥水、雨水
や融雪剤、バッテリー液などの薬品などに対する十分な
保護がなされてない。 また位置決め用スプール１４′を成形する際に、図５
に示されるように使用するパンチ１６とチャック１７の
角アール部１６−１、１７−１によって成形された前記
スプール１４′の根元背面部や正面部には傷や薄肉部分
が発生し、この場合も例え薄膜状の樹脂層があったとし
ても耐食性が劣化した。耐食性の劣化に関して直径６．
３５ｍｍで肉厚０．７ｍｍの金属管の外周面に亜鉛めっ
きを２５μｍ施してその上に５０μｍのＰＡあるいはポ
リフッ化ビニア（ＰＶＦ）の二重コーティングの樹脂層
と１．０ｍｍのポリプロピレン（ＰＰ）の樹脂層とを重
合形成してなる樹脂被覆金属管についてスプール形成部
の耐食性を調べた。この際には下層の薄膜状のＰＡおよ
びＰＶＦの二重コーティングを残して厚状のＰＰの樹脂
膜を剥取り、この剥取り部分にスプールを成形した試料
を用いて１００ミリリットルのメスシリンダーに１：１
塩酸を５０ミリリットル入れ、該スプール部以外をマス
キングして２４時間静置した後、亜鉛の溶出量を原子吸
光計で調べたところ、平均約１００〜３００ｍｇ／リッ
トルの亜鉛の溶出が確認され、厚状の樹脂被覆層がない
と、例え薄膜状の樹脂層が残っていたとしても耐食性が
著しく劣化していることが分かった。
産業界は地球環境保全の観点から原材料、加工、使用、
廃棄までのライフサイクルを見直す機運が高まり、自動
車の長寿命化の要求が急速に進行しており、したがって
従来のいわゆる「１０年防錆」から「２０年防錆」へと
構成部品の長期間に亘って優れた耐食性を維持できるこ
とも要求されている。このような要求に鑑み従来の接続
構造によれば、以下のような問題点が発生した。すなわ
ち、 残存する厚状の樹脂被覆層の端面と可撓ホースの端面
との間では厚状の樹脂被覆層が剥取されているために金
属管の外周面の表面処理膜が露出しており、例え該外周
面に薄膜状の樹脂層があったとしても飛石、泥水、雨水
や融雪剤、バッテリー液などの薬品などに対する十分な
保護がなされてない。 また位置決め用スプール１４′を成形する際に、図５
に示されるように使用するパンチ１６とチャック１７の
角アール部１６−１、１７−１によって成形された前記
スプール１４′の根元背面部や正面部には傷や薄肉部分
が発生し、この場合も例え薄膜状の樹脂層があったとし
ても耐食性が劣化した。耐食性の劣化に関して直径６．
３５ｍｍで肉厚０．７ｍｍの金属管の外周面に亜鉛めっ
きを２５μｍ施してその上に５０μｍのＰＡあるいはポ
リフッ化ビニア（ＰＶＦ）の二重コーティングの樹脂層
と１．０ｍｍのポリプロピレン（ＰＰ）の樹脂層とを重
合形成してなる樹脂被覆金属管についてスプール形成部
の耐食性を調べた。この際には下層の薄膜状のＰＡおよ
びＰＶＦの二重コーティングを残して厚状のＰＰの樹脂
膜を剥取り、この剥取り部分にスプールを成形した試料
を用いて１００ミリリットルのメスシリンダーに１：１
塩酸を５０ミリリットル入れ、該スプール部以外をマス
キングして２４時間静置した後、亜鉛の溶出量を原子吸
光計で調べたところ、平均約１００〜３００ｍｇ／リッ
トルの亜鉛の溶出が確認され、厚状の樹脂被覆層がない
と、例え薄膜状の樹脂層が残っていたとしても耐食性が
著しく劣化していることが分かった。
【０００５】したがって本発明は、厚状の樹脂被覆層が
ないために外周面の表面処理膜や薄膜状の樹脂層が露出
する事態の発生を防止して構成したので、耐飛石性、耐
泥水性、耐雨水性や融雪剤、バッテリー液などに対する
耐薬品性に優れ、また位置決め用のスプールを成形する
必要がないためにそのための手間を省くことができると
ともに、いわゆる「２０年防錆」にも対応した優れた耐
食性を発揮でき、さらに耐引抜き力を向上せしめた樹脂
被覆金属管と可撓ホースとの接続構造および接続方法を
提供することを目的とするものである。
ないために外周面の表面処理膜や薄膜状の樹脂層が露出
する事態の発生を防止して構成したので、耐飛石性、耐
泥水性、耐雨水性や融雪剤、バッテリー液などに対する
耐薬品性に優れ、また位置決め用のスプールを成形する
必要がないためにそのための手間を省くことができると
ともに、いわゆる「２０年防錆」にも対応した優れた耐
食性を発揮でき、さらに耐引抜き力を向上せしめた樹脂
被覆金属管と可撓ホースとの接続構造および接続方法を
提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明の第１の実施態様に係る樹脂被覆金属管と可撓ホ
ースとの接続構造は、管端部に端末加工が施され、かつ
可撓ホースの適正挿入代に対応する長さに厚状の樹脂被
覆層が剥取られた樹脂被覆金属管の前記管端部に可撓チ
ューブを外挿せしめるとともに、前記厚状の樹脂被覆層
の端面と可撓ホースの端面とを当接せしめたことを特徴
とするものであり、また前記厚状の樹脂被覆層の端面と
可撓ホースの端面とを密着せしめることが好ましく、さ
らに前記厚状の樹脂被覆層の端面と可撓ホースの端面と
の間にシーラントあるいは接着剤を介在せしめたり、あ
るいは前記厚状の樹脂被覆層の端面と可撓ホースの端面
とのいずれか一方に環状凹部を形成して該凹部に他方の
端面を嵌合せしめて構成するものである。
本発明の第１の実施態様に係る樹脂被覆金属管と可撓ホ
ースとの接続構造は、管端部に端末加工が施され、かつ
可撓ホースの適正挿入代に対応する長さに厚状の樹脂被
覆層が剥取られた樹脂被覆金属管の前記管端部に可撓チ
ューブを外挿せしめるとともに、前記厚状の樹脂被覆層
の端面と可撓ホースの端面とを当接せしめたことを特徴
とするものであり、また前記厚状の樹脂被覆層の端面と
可撓ホースの端面とを密着せしめることが好ましく、さ
らに前記厚状の樹脂被覆層の端面と可撓ホースの端面と
の間にシーラントあるいは接着剤を介在せしめたり、あ
るいは前記厚状の樹脂被覆層の端面と可撓ホースの端面
とのいずれか一方に環状凹部を形成して該凹部に他方の
端面を嵌合せしめて構成するものである。
【０００７】また本発明の第２の実施態様に係る樹脂被
覆金属管と可撓ホースの接続方法は、樹脂被覆金属管の
管端部における厚状の樹脂被覆層を可撓ホースの適正挿
入代に対応する長さに亘って剥取り、ついで前記管端部
に端末加工を施し、その後可撓ホースを前記管端部から
外嵌して残存する厚状の樹脂被複層の端面と可撓ホース
の端面とを当接せしめたことを特徴とするものであり、
好ましくは残存する厚状の樹脂被覆層の端面と外挿する
可撓ホースの端面との少なくともいずれか一方にシーラ
ントあるいは接着剤を塗布した後、可撓ホースを前記管
端部から外挿するものである。
覆金属管と可撓ホースの接続方法は、樹脂被覆金属管の
管端部における厚状の樹脂被覆層を可撓ホースの適正挿
入代に対応する長さに亘って剥取り、ついで前記管端部
に端末加工を施し、その後可撓ホースを前記管端部から
外嵌して残存する厚状の樹脂被複層の端面と可撓ホース
の端面とを当接せしめたことを特徴とするものであり、
好ましくは残存する厚状の樹脂被覆層の端面と外挿する
可撓ホースの端面との少なくともいずれか一方にシーラ
ントあるいは接着剤を塗布した後、可撓ホースを前記管
端部から外挿するものである。
【０００８】本発明では可撓ホースの適正挿入代を表示
する位置決め用のスプールを成形することなく、これに
替わり管端部に被覆されている厚状の樹脂被覆層を剥取
ることにより残存する該樹脂被覆層の端面を利用したも
のであり、該端面を可撓ホースの適正挿入代を表示する
位置決め部分とすることにより外挿される可撓ホースの
端面と当接せしめ、これによって両端面間に空隙をなく
して耐飛石性や耐薬品性を向上し、また位置決め用のス
プールを成形する必要がないために作業性を高め、かつ
スプール成形による耐食性の劣化の問題が発生せず、さ
らには位置決め用のスプールがないために可撓ホースの
最適な挿入代が得られて引抜き力が安定し向上するもの
である。
する位置決め用のスプールを成形することなく、これに
替わり管端部に被覆されている厚状の樹脂被覆層を剥取
ることにより残存する該樹脂被覆層の端面を利用したも
のであり、該端面を可撓ホースの適正挿入代を表示する
位置決め部分とすることにより外挿される可撓ホースの
端面と当接せしめ、これによって両端面間に空隙をなく
して耐飛石性や耐薬品性を向上し、また位置決め用のス
プールを成形する必要がないために作業性を高め、かつ
スプール成形による耐食性の劣化の問題が発生せず、さ
らには位置決め用のスプールがないために可撓ホースの
最適な挿入代が得られて引抜き力が安定し向上するもの
である。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下本発明を添付図面に基づいて
説明する。図１は本発明の一実施例に係る樹脂被覆金属
管と可撓ホースの接続方法の工程を示す半截図で、
（ａ）〜（ｅ）は接続の工程順を示す図、図２は他の実
施例に係る接続方法の工程順を示す半截図、図３はさら
に他の実施例を示す半截図であって、１は金属管、２は
厚状の樹脂被覆層、３は可撓ホース、４は端末加工され
たバルジ部、５は漏れ、抜けおよび回動防止用のホース
バンド、６はシーラントまたは接着剤である。
説明する。図１は本発明の一実施例に係る樹脂被覆金属
管と可撓ホースの接続方法の工程を示す半截図で、
（ａ）〜（ｅ）は接続の工程順を示す図、図２は他の実
施例に係る接続方法の工程順を示す半截図、図３はさら
に他の実施例を示す半截図であって、１は金属管、２は
厚状の樹脂被覆層、３は可撓ホース、４は端末加工され
たバルジ部、５は漏れ、抜けおよび回動防止用のホース
バンド、６はシーラントまたは接着剤である。
【００１０】本発明では、用いる金属管１は管径約２０
ｍｍ以下の細径薄肉の、シームレス管、セミシームレス
管、電縫管、あるいは予め銅合金のめっき膜を有して一
重または多重に巻いて造管されたろう付けあるいは溶接
管からなる金属管であって、該金属管の外周面には耐食
性を高めるために亜鉛、亜鉛／ニッケルあるいは亜鉛／
アルミニウムなどのめっきが施され、さらに必要に応じ
てその外周面にイエロークロメートあるいはオリーブク
ロメート被膜が形成されているものである。
ｍｍ以下の細径薄肉の、シームレス管、セミシームレス
管、電縫管、あるいは予め銅合金のめっき膜を有して一
重または多重に巻いて造管されたろう付けあるいは溶接
管からなる金属管であって、該金属管の外周面には耐食
性を高めるために亜鉛、亜鉛／ニッケルあるいは亜鉛／
アルミニウムなどのめっきが施され、さらに必要に応じ
てその外周面にイエロークロメートあるいはオリーブク
ロメート被膜が形成されているものである。
【００１１】そして前記金属管１の外周面には、必要に
応じてＰＡやＰＶＦ、またはエポキシ系樹脂プライマー
とＰＶＦの組合わせやＰＶＦの二重コーティングからな
る押出可能な薄膜状の樹脂層（図示せず）を介在させ
て、層厚１００μｍ〜１．０ｍｍの押出可能なＰＰ、ポ
リエチレン（ＰＥ）あるいは前記したＰＡからなる厚状
の樹脂被覆層２を設ける。
応じてＰＡやＰＶＦ、またはエポキシ系樹脂プライマー
とＰＶＦの組合わせやＰＶＦの二重コーティングからな
る押出可能な薄膜状の樹脂層（図示せず）を介在させ
て、層厚１００μｍ〜１．０ｍｍの押出可能なＰＰ、ポ
リエチレン（ＰＥ）あるいは前記したＰＡからなる厚状
の樹脂被覆層２を設ける。
【００１２】一方可撓ホース３はゴムホースあるいはテ
フロンやナイロン（いずれも商品名）チューブなどの樹
脂チューブからなるものであり、一般的に低圧用と高圧
用のものがあるが本発明はいずれの可撓ホースにも使用
することができる。
フロンやナイロン（いずれも商品名）チューブなどの樹
脂チューブからなるものであり、一般的に低圧用と高圧
用のものがあるが本発明はいずれの可撓ホースにも使用
することができる。
【００１３】つぎに本発明の樹脂被覆金属管と可撓ホー
スの接続方法の一実施例を図１について説明する。まず
金属管１の管端から距離ｌを隔てた位置αを切断刃７に
より切断する（図１（ａ）、（ｂ）参照）が、この位置
αは外挿すべき可撓ホース３の適正挿入代の長さに対応
している。そして切断刃７により切断され剥取られた距
離ｌの部分をチャック（図示せず）によりチャックして
管端部にバルジ部４を成形する（図１（ｃ）参照）。な
お管端部には該バルジ部の他、カールスプールやスプー
ルを形成することができることはいうまでもない。
スの接続方法の一実施例を図１について説明する。まず
金属管１の管端から距離ｌを隔てた位置αを切断刃７に
より切断する（図１（ａ）、（ｂ）参照）が、この位置
αは外挿すべき可撓ホース３の適正挿入代の長さに対応
している。そして切断刃７により切断され剥取られた距
離ｌの部分をチャック（図示せず）によりチャックして
管端部にバルジ部４を成形する（図１（ｃ）参照）。な
お管端部には該バルジ部の他、カールスプールやスプー
ルを形成することができることはいうまでもない。
【００１４】ついでバルジ部４側から可撓ホース３を外
挿して残存する樹脂被覆層２の端面２−１と外挿された
可撓ホース３の自由端面３−１とを当接させ（図１
（ｄ）参照）、ついでホースバンド５により可撓ホース
４の外周面より締付けて接続が完了する（図１（ｅ）参
照）。
挿して残存する樹脂被覆層２の端面２−１と外挿された
可撓ホース３の自由端面３−１とを当接させ（図１
（ｄ）参照）、ついでホースバンド５により可撓ホース
４の外周面より締付けて接続が完了する（図１（ｅ）参
照）。
【００１５】この樹脂被覆層２の端面２−１と外挿され
た可撓ホース３の自由端面３−１とを当接する際には両
端面が密着するよう可撓ホース３を外挿することが好ま
しいが、両者の密着を一層確実なものにするためには図
２に示すように樹脂被覆層２の端面２−１と外挿された
可撓ホース３の自由端面３−１との一方もしくは両方に
シーラントまたは接着剤６を塗布しておき、当接に際し
て両端面２−１、３−１との間で外部からの腐食性流体
の侵入や漏れを防止したり、接着することが好ましい。
た可撓ホース３の自由端面３−１とを当接する際には両
端面が密着するよう可撓ホース３を外挿することが好ま
しいが、両者の密着を一層確実なものにするためには図
２に示すように樹脂被覆層２の端面２−１と外挿された
可撓ホース３の自由端面３−１との一方もしくは両方に
シーラントまたは接着剤６を塗布しておき、当接に際し
て両端面２−１、３−１との間で外部からの腐食性流体
の侵入や漏れを防止したり、接着することが好ましい。
【００１６】さらに図３のように外挿する可撓ホース３
の端面３−１に樹脂被覆層２の厚みに対応する環状凹部
３−２を設けて該環状凹部に可撓ホース３の外挿に伴っ
て樹脂被覆層２を嵌合することにより密着状態を一層確
実することもできる。なお、図３では環状凹部を可撓ホ
ース３側に設けた例を図示したが、樹脂被覆層２と可撓
ホース３との厚さが前者の方が厚いならば、環状凹部は
樹脂被覆層２の端面２−１に設けてもよく、また図２の
ようなシーラントまたは接着剤６を図３の一方の端面お
よび／または環状凹部に塗布すれば一層効果的である。
の端面３−１に樹脂被覆層２の厚みに対応する環状凹部
３−２を設けて該環状凹部に可撓ホース３の外挿に伴っ
て樹脂被覆層２を嵌合することにより密着状態を一層確
実することもできる。なお、図３では環状凹部を可撓ホ
ース３側に設けた例を図示したが、樹脂被覆層２と可撓
ホース３との厚さが前者の方が厚いならば、環状凹部は
樹脂被覆層２の端面２−１に設けてもよく、また図２の
ようなシーラントまたは接着剤６を図３の一方の端面お
よび／または環状凹部に塗布すれば一層効果的である。
【００１７】
【発明の効果】以上述べた通り本発明によれば、樹脂被
覆金属管において厚状の樹脂被覆層がないために外周面
の表面処理膜や薄膜状の樹脂層が露出する事態の発生を
防止して構成したので、耐飛石性、耐泥水性、耐雨水性
や融雪剤、バッテリー液などに対する耐薬品性に優れ、
また位置決め用のスプールを成形する必要がないために
そのための手間を省くことができるとともに、いわゆる
「２０年防錆」にも対応した優れた耐食性を発揮でき、
さらに耐引抜き力を安定させて向上せしめた樹脂被覆金
属管と可撓ホースとの接続構造および接続方法を提供す
るができる。
覆金属管において厚状の樹脂被覆層がないために外周面
の表面処理膜や薄膜状の樹脂層が露出する事態の発生を
防止して構成したので、耐飛石性、耐泥水性、耐雨水性
や融雪剤、バッテリー液などに対する耐薬品性に優れ、
また位置決め用のスプールを成形する必要がないために
そのための手間を省くことができるとともに、いわゆる
「２０年防錆」にも対応した優れた耐食性を発揮でき、
さらに耐引抜き力を安定させて向上せしめた樹脂被覆金
属管と可撓ホースとの接続構造および接続方法を提供す
るができる。
【図１】本発明の一実施例に係る樹脂被覆金属管と可撓
ホースの接続方法の工程を示す半截図で、（ａ）〜
（ｅ）は接続の工程順を示す図である。
ホースの接続方法の工程を示す半截図で、（ａ）〜
（ｅ）は接続の工程順を示す図である。
【図２】他の実施例に係る接続方法の工程順を示す半截
図である。
図である。
【図３】本発明のさらに他の実施例を示す半截図であ
る。
る。
【図４】従来の接続構造を示す半截図である。
【図５】位置決め用スプールを成形する際の状態を説明
する部分拡大半截図である。
する部分拡大半截図である。
１ 金属管 ２ 樹脂被覆層 ２−１ 端面 ３ 可撓ホース ３−１ 端面 ３−２ 環状凹部 ４ バルジ部 ５ ホースバンド ６ シーラントまたは接着剤 ７ 切断刃 ｌ 距離 α 位置
【手続補正書】
【提出日】平成１１年７月６日（１９９９．７．６）
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
Claims (6)
- 【請求項１】 管端部に端末加工が施され、かつ可撓ホ
ースの適正挿入代に対応する長さに厚状の樹脂被覆層が
剥取られた樹脂被覆金属管の前記管端部に可撓チューブ
を外挿せしめるとともに、前記厚状の樹脂被覆層の端面
と可撓ホースの端面とを当接せしめたことを特徴とする
樹脂被覆金属管と可撓ホース。 - 【請求項２】 前記厚状の樹脂被覆層の端面と可撓ホー
スの端面とを密着せしめたことを特徴とする請求項１記
載の樹脂被覆金属管と可撓ホース。 - 【請求項３】 前記厚状の樹脂被覆層の端面と可撓ホー
スの端面との間にシーラントあるいは接着剤を介在せし
めたことを特徴とする請求項１または２記載の樹脂被覆
金属管と可撓ホース。 - 【請求項４】 前記厚状の樹脂被覆層の端面と可撓ホー
スの端面とのいずれか一方に環状凹部を形成して該凹部
に他方の端面を嵌合せしめたことを特徴とする請求項１
〜３のいずれか１項記載の樹脂被覆金属管と可撓ホー
ス。 - 【請求項５】 樹脂被覆金属管の管端部における厚状の
樹脂被覆層を可撓ホースの適正挿入代に対応する長さに
亘って剥取り、ついで前記管端部に端末加工を施し、そ
の後可撓ホースを前記管端部から外嵌して残存する厚状
の樹脂被複層の端面と可撓ホースの端面とを当接せしめ
たことを特徴とする樹脂被覆金属管と可撓ホースの接続
方法。 - 【請求項６】 残存する厚状の樹脂被覆層の端面と外挿
する可撓ホースの端面との少なくともいずれか一方にシ
ーラントあるいは接着剤を塗布した後、前記可撓ホース
を前記管端部から外挿することを特徴とする請求項６記
載の樹脂被覆金属管と可撓ホースの接続方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11164506A JP2000352492A (ja) | 1999-06-10 | 1999-06-10 | 樹脂被覆金属管と可撓ホースとの接続構造および接続方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11164506A JP2000352492A (ja) | 1999-06-10 | 1999-06-10 | 樹脂被覆金属管と可撓ホースとの接続構造および接続方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000352492A true JP2000352492A (ja) | 2000-12-19 |
Family
ID=15794464
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11164506A Withdrawn JP2000352492A (ja) | 1999-06-10 | 1999-06-10 | 樹脂被覆金属管と可撓ホースとの接続構造および接続方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000352492A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013210058A (ja) * | 2012-03-30 | 2013-10-10 | Fuji Heavy Ind Ltd | パイプとホースの接続構造、当該接続構造が適用されている車両、パイプ、パイプの表面処理方法 |
| US11262006B2 (en) | 2017-02-23 | 2022-03-01 | Sanoh Industrial Co., Ltd. | Piping joint and resin tube assembly |
-
1999
- 1999-06-10 JP JP11164506A patent/JP2000352492A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013210058A (ja) * | 2012-03-30 | 2013-10-10 | Fuji Heavy Ind Ltd | パイプとホースの接続構造、当該接続構造が適用されている車両、パイプ、パイプの表面処理方法 |
| US11262006B2 (en) | 2017-02-23 | 2022-03-01 | Sanoh Industrial Co., Ltd. | Piping joint and resin tube assembly |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060609 |
|
| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20070806 |