JP3934228B2 - 細径金属管と配管部品との接続構造 - Google Patents
細径金属管と配管部品との接続構造 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3934228B2 JP3934228B2 JP34722997A JP34722997A JP3934228B2 JP 3934228 B2 JP3934228 B2 JP 3934228B2 JP 34722997 A JP34722997 A JP 34722997A JP 34722997 A JP34722997 A JP 34722997A JP 3934228 B2 JP3934228 B2 JP 3934228B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin layer
- outer peripheral
- peripheral surface
- connection structure
- sleeve
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L57/00—Protection of pipes or objects of similar shape against external or internal damage or wear
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Joints With Pressure Members (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車などに用いられるブレーキ配管、燃料配管あるいはその他の配管として特に車体の下部に配設される管径２０ｍｍ以下の比較的細径からなる金属管において、走行中でのチッピング（飛石）やスプラッシュ（泥水）に対する耐食性をもたせるために少なくとも１層の樹脂層をその外周面に有し、かつ後工程で端金具などの配管部品を組付けるため管端部にフレアー、スプール、バルジなどの端末加工を施された細径金属管と前記配管部品との接続構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車の下部に配設されるブレーキ配管、燃料配管あるいはその他の配管には耐チッピング性や耐スプラッシュ性をもたせるために少なくとも１層の被覆層を金属管の外周面に形成して用いる樹脂被覆金属管や、耐チッピング性や耐スプラッシュ性を一層向上するために樹脂層を重合して用いる樹脂重合被覆金属管が数多く提案されている。
このような被覆金属管としては、金属管の外周面に施された電気、化学、溶融などのめっき法によるＺｎまたはＺｎ／Ｎｉめっき膜の上に、必要に応じてクロメート皮膜を形成して、さらに約２０μｍの厚さのポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）をコーティングし、さらにその上に全長に亘って熱収縮性チューブを被着して重合被覆層を形成したものや、あるいは金属管の外周面に施されたＺｎまたはＺｎ／Ａｌめっき膜などの上に約２００〜３００μｍの厚さのＰＡ１１あるいＰＡ１２のようなポリアミド系樹脂（ＰＡ）を押出成形したものが知られていた。
【０００３】
しかしながら、前者の従来技術においては、高価な熱収縮性チューブを全長に亘って用いるために製品コストがかさみ、かつポリフッ化ビニル層の上に熱収縮性チューブを被着した後、該チューブを全長に亘って収縮させるよう加温する工程を有するため製造に手間がかかり生産性が劣るという問題があり、また後者の従来技術においては単層のポリアミド系樹脂を使用するためチッピングなどのアタックを受けた場合、耐食性が劣化するという問題があった。
【０００４】
そこで本出願人は、金属管の外周面に施されたＺｎなどのようなめっき膜からなる表面処理層に密着力を有する押出成形可能な薄膜状のポリアミド系樹脂からなる第１層と、該第１層の外周面に設けられた耐チッピング性を有し、かつ押出成形可能なポリプロピレン、ポリエチレン、あるいは前記したポリアミド系樹脂などからなる厚膜状の第２層とを重合被覆し、前記第１層と第２層間の剥離強度が７５ｇ／ｃｍ以下であるような重合被覆金属管を特願平９−１４５８６９号として提案した。
【０００５】
この提案によれば、耐チッピング性や耐スプラッシュ性を損なうことなく優れた耐食性を有しかつ容易に製造ができ、さらに第１層と第２層間の剥離強度が弱いためフレアー、スプール、バルジなどの端末加工のための厚膜状の第２層の剥取作業が簡易に行い得る重合被覆金属管を提供することができた。
【０００６】
さて前記したような端末加工のための剥取作業は、配管部品として端金具を例にとって説明すると端金具との接続のための締付けナットを組付け、パンチによる成形のために管端部を僅かに突出させて金属管をチャックにより保持させて前記管端部をパンチによりプレス加工する必要性があるために、締付けナットの長さ、および加工代（チャック代と成形代の合計）との合計距離だけは少なくとも実施しなければならず、一般的には管端部から５０〜１５０ｍｍ程度剥取られる。
【０００７】
一方このような剥取作業を不要にするために厚膜状の樹脂層の無い部分を形成する方法が特開平８−１０３９６４号公報に開示され、この公報によれば樹脂被覆材の押出を中断することによって締付けナットの長さと端末加工に必要な加工代との合計距離に対応する管端部に厚膜状の樹脂層が無く金属管の外周面が露出した部分を形成することができる。
【０００８】
さらに本出願人は特願平９−１２３５２８号として締付けナットの長さと端末加工に必要な加工代との合計距離に対応する管端部にはフィルム状の第１の薄膜樹脂層を有するものの、厚膜状の第２の樹脂層の無い部分を形成するため該第２の樹脂材の供給を中断して重合被覆層が形成された金属管およびその被覆形成方法を提案した。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
このように厚膜状の樹脂層の剥取作業がなされるか、または押出成形方法を工夫することにより金属管の外周面が露出したり、あるいはフィルム状の薄膜の樹脂層のみが形成された管端部を有し、かつ端末加工を施された金属管を端金具に締付けナットにより接続する場合、図７に示すように締付けナット１１を配管部品としての端金具１２のねじ部１２′に螺着すると金属管１３の端末加工によるダブルフレアー部１３′が締付けナット１１のシート面１１″により押圧されて端金具１２のシート面１２″に圧接して接続することになる。
【００１０】
しかしながら前記した加工代の存在と、端金具１２のねじ部１２′への螺着に伴う前記ダブルフレアー部１３′側への締付けナット１１の移動とにより、締付けナット１１の後端部１１′と金属管１３の外周面において剥取られず残存しているか、あるいは押出成形が中断して形成された厚膜状の樹脂層１４の端面１４′との間には優れた耐チッピング性を有する該樹脂層１４がない部分が広く露出してしまうことになる。そしてこの部分をそのまま放置すると、この部分が飛石や泥水によって損傷したり、亀裂などが発生して長期に亘る使用に際して耐食性の劣化の問題が生ずる可能性があった。
【００１１】
さらに締付けナット１１のシート面１１″が直接ダブルフレアー部１３′を押圧して端金具１２のシート面１２′に圧接する構造であるために、接続強度が十分に得られず、また締付けナット１１の特に過度の締付けによって前記ダブルフレアー部１３′が薄肉化してシール性が劣化し長期の使用の際に内部流体の漏れが問題となった。
【００１２】
本発明は、このような問題を解決したものであって、膜状の樹脂層が存在せず、あるいはフィルム状の樹脂層のみからなりかつナットなどのような配管部品が位置しない露出部分を保護部材で覆い、金属管のほぼ全長に亘り外周面で耐チッピング性や耐スプラッシュ性を損なうことなく優れた耐食性を有しかつ容易に製造ができるとともに、十分な接続強度を発揮して長期に亘り優れたシール性を維持できる細径金属管と配管部品との接続構造を提供することを目的とするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため本発明の第１の実施態様は、ほぼその外周面の全長に亘って耐チッピング性を有しかつ押出成形可能なフィルム状の薄膜の樹脂層を有する金属管において、端末加工部の首下部から軸方向に延長するスリーブを前記薄膜の樹脂層の外周面に外嵌してなる細径金属管と配管部品との接続構造を特徴とするものであり、前記スリーブの後端部の端面の内周側に凹部を形成して該凹部に前記薄膜の樹脂層を嵌合せしめたことが好ましい。
【００１４】
また本発明の第２の実施態様は、ほぼその外周面の全長に亘って耐チッピング性を有しかつ押出成形可能な少なくとも１層の厚膜状の樹脂層を有する金属管において、端末加工部の該樹脂層を剥取かフィルム状の薄膜の樹脂層を残して、該端末加工部の首下部から軸方向に延長するスリーブを前記金属管の外周面あるいは薄膜の樹脂層の外周面に外嵌してなる細径金属管と配管部品との接続構造を特徴とするものであり、前記スリーブの後端部の端面の内周側に凹部を形成して該凹部に前記厚膜状の樹脂層を嵌合せしめたり、あるいは前記スリーブの後端部の外周面の径を前記樹脂層の外周面のそれと同一に形成したことが好ましく、さらに前記スリーブの軸方向の長さを配管部品に締着するための締付けナットの軸方向の長さより短くしたことを特徴とするものである。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明を図面に基づいて説明すると、図１は本発明に係る細径金属管と配管部品としての端金具との接続構造の一実施例を示す断面図、図２は図１の細径金属管と配管部品としての端金具との接続構造の製造方法を示す概略断面図、図３は他の実施例を示す断面図、図４はさらに他の実施例を示す断面図、図５はさらに別の実施例を示す半截断面図、図６はさらに別の実施例を示す部分拡大断面図で、（ａ）は一構成を示す図、（ｂ）は他の構成を示す図であって、１は締付けナット、２は配管部品としての端金具、３は樹脂層、例えば特願平９−１４５８６９号で開示した外周面に重合被覆樹脂層やフィルム状の薄膜の樹脂層を有する金属管で、管端部に端末加工部としてのダブルフレアー部３′が形成されたもので、４は該金属管の外周面に設けられた耐チッピング性を有しかつ押出成形可能なポリプロピレン、ポリエチレン、あるいはポリアミド系樹脂などからなる厚膜状の樹脂層、５は前記ダブルフレアー部３′の首下部から軸方向に延長するスリーブであって、該ダブルフレアー部３′に当接する部分には環状のフランジ５′が設けられている。
【００１６】
まず図１および図２に基づいて配管部品として端金具を用いた実施例を説明する。
本発明に係る細径金属管と配管部品との接続構造の製造方法は、図２に示すように金属管３の管端部に該管端部部から成形代として１５〜３０ｍｍ程度の範囲に亘ってフィルム状の薄膜の樹脂層（図示せず）のみとするか、または従来技術や特願平９−１４５８６９号に開示したような厚膜状の樹脂層４を剥取られるか、あるいは該厚膜状の樹脂層４が押出成形されていない部分を設けて前記金属管３の外周面を露出するか、フィルム状の薄膜の樹脂層（図示せず）のみを残して、この部分に前記スリーブ５を位置せしめてその外周面に外嵌する。
【００１７】
このような状態で金属管３をチャック６、６′により保持してパンチ７により金属管３の管端部を軸方向にパンチ加工して図１のようなダブルフレアー部３′を成形する。この際、前記チャック６、６′により金属管３の外周面を保持する際に、該チャック６、６′により前記金属管の外周面にスリーブ５をカシメるようにすると、スリーブ５がしっかりと固定されるために好ましい。
【００１８】
このように形成された樹脂被覆金属管に外嵌されたスリーブ５の環状フランジ５′を、締付けナット１の端金具２のねじ部２′への螺合に伴い該締付けナットの先端部１′で押圧することにより、金属管３のダブルフレアー部３′が端金具２のシート面２″に圧接されて接続される。
【００１９】
なお、図１および図２に示す実施例によればスリーブ５の後端部の端面の内周側に凹部５″を設けて樹脂層４の端部をこの凹部に嵌合せしめるように構成してある。このようにすると、飛石や泥水の侵入が樹脂層４と凹部５″との凹凸嵌合により一層効果的に防止することができ耐食性を向上できるために好ましい。
【００２０】
本発明ではこのように従来技術や特願平９−１４５８６９号に開示したような厚膜状の樹脂層４を剥取られるか、あるいは該厚膜状の樹脂層４が押出成形されていない金属管３の外周面の露出部あるいはフィルム状の薄肉の樹脂層のみの部分の外周面を前記スリーブ５によって覆うことになるため、金属管全長に亘りその外周面で耐チッピング性や耐スプラッシュ性が損なわれず、また締付けナット１の先端部１′が直接ダブルフレアー部３′を押圧せずにスリーブ５の環状フランジ５′を押圧することによりダブルフレアー部３′を端金具２のシート面２″に圧接するために該ダブルフレアー部３′の薄肉化を効果的に防止できる。
【００２１】
さらに厚膜状の樹脂層を剥取る部分は、従来技術のように加工代、すなわちチャック代と成形代の合計との合計距離を必要とせず、最低限では端末加工のための成形代でよく、樹脂層４の無駄も省くことができる。
【００２２】
以上の実施例では本発明を端末加工部として成形されたダブルフレアー部３′に適用した例を説明したが、この端末加工部のみならず図３に示すブリッジフレアー部３′ａや図４に示すＯリングフレアー部３′ｂにも適用可能である。なお図４において、８はＯリングフレアー部３′ｂと端金具２のシート面２″との間のシール性を保つために設けられたシールリング部材である。
【００２３】
さらに図５に示すように、締付けナット１を雄型ナットに替えて袋ナット１ａに形成することもでき、この場合には端金具２の接続端部に筒壁を突設して該筒壁の外周にねじ部２′ａを設けるとともに、袋ナット１ａの内周面のねじ部を該ねじ部２′ａに螺合して袋ナット１ａの端部壁１′ａによりスリーブ５の環状フランジ５′を押圧し、ブリッジフレアー部３′ａを端金具２のシート面２″に圧接して接続するものである。
【００２４】
また耐チッピング性および耐スプラッシュ性を一層向上するために、図６のような構成とすることもできる。
すなわち、図６（ａ）のように金属管３の外周面にフィルム状の薄膜の樹脂層４′を内層として、また該薄膜の樹脂層の外面に厚膜の樹脂層４″を外層としてなる２層の重合樹脂層４の端面とスリーブ５の後端部の端面とが接する当接面を締付けナット１の内周に位置するようにスリーブ５の長さを締付けナット１の長さより短くしたり、あるいは図６（ｂ）のように図１および図２の実施例で説明した樹脂層４の端部が嵌合されたスリーブ５の凹部５″の端面部分が同じく締付けナット１の内周に位置するようにスリーブ５の長さを締付けナット１の長さより短くすることによって、前記当接面や凹部５″の端面部分が外部に露出することなく締付けナット１により覆われるので、この部分が飛石や泥水に直接触れることが阻止され、したがって耐食性を大きく増すことが可能となるのである。また前記スリーブ５の後端部の外周面の径を前記樹脂層４の外周面の径と同一になるよう形成したために、締付けナット１の端金具２への螺合に伴う該締付けナットと端金具との相対的な軸方向の移動が障害なく円滑に実施することが可能となる。
【００２５】
以上述べた実施例では、厚膜状の樹脂層４が剥取られるか、あるいは該厚膜状の樹脂層４が押出成形されずに前記金属管３の外周面を露出するか、フィルム状の薄膜の樹脂層４′を残した部分をスリーブ５で外嵌して覆う例を示したが、本発明は耐チッピング性や耐スプラッシュ性はやや劣るものの金属管３のほぼ全長に亘ってフィルム状の薄膜の樹脂層のみを施されて構成された樹脂被覆金属管にもそのまま適用することができる。
【００２６】
【発明の効果】
以上述べた通り本発明によれば、膜状の樹脂層が存在せず、あるいはフィルム状の樹脂層のみからなりかつ配管部品が位置しない露出部分を保護部材で覆い、金属管のほぼ全長に亘り外周面で耐チッピング性や耐スプラッシュ性を損なうことなく優れた耐食性を有しかつ容易に製造ができるとともに、十分な接続強度を発揮して長期に亘り優れたシール性を維持できる細径金属管と配管部品との接続構造を提供することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る細径金属管と配管部品としての端金具との接続構造の一実施例を示す断面図である。
【図２】図１の細径金属管と配管部品としての端金具との接続構造の製造方法を示す概略断面図である。
【図３】本発明の他の実施例を示す断面図である。
【図４】本発明のさらに他の実施例を示す断面図である。
【図５】本発明のさらに別の実施例を示す半截断面図である。
【図６】本発明のさらに別の実施例を示す部分拡大断面図で、（ａ）は一構成を示す図、（ｂ）は他の構成を示す図である。
【図７】従来例を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 締付けナット
１ａ 袋ナット
１′ 先端部
１′ａ 端部壁
２ 端金具
２′ ねじ部
２′ａ ねじ部
２″ シート面
３ 金属管
３′ ダブルフレアー部
３′ａ ブリッジフレアー部
３′ｂ Ｏリングフレアー部
４ 樹脂層
４′、４″ 樹脂層
５ スリーブ
５′ 環状フランジ
５″ 凹部
６、６′ チャック
７ パンチ
８ シールリング部材
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車などに用いられるブレーキ配管、燃料配管あるいはその他の配管として特に車体の下部に配設される管径２０ｍｍ以下の比較的細径からなる金属管において、走行中でのチッピング（飛石）やスプラッシュ（泥水）に対する耐食性をもたせるために少なくとも１層の樹脂層をその外周面に有し、かつ後工程で端金具などの配管部品を組付けるため管端部にフレアー、スプール、バルジなどの端末加工を施された細径金属管と前記配管部品との接続構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車の下部に配設されるブレーキ配管、燃料配管あるいはその他の配管には耐チッピング性や耐スプラッシュ性をもたせるために少なくとも１層の被覆層を金属管の外周面に形成して用いる樹脂被覆金属管や、耐チッピング性や耐スプラッシュ性を一層向上するために樹脂層を重合して用いる樹脂重合被覆金属管が数多く提案されている。
このような被覆金属管としては、金属管の外周面に施された電気、化学、溶融などのめっき法によるＺｎまたはＺｎ／Ｎｉめっき膜の上に、必要に応じてクロメート皮膜を形成して、さらに約２０μｍの厚さのポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）をコーティングし、さらにその上に全長に亘って熱収縮性チューブを被着して重合被覆層を形成したものや、あるいは金属管の外周面に施されたＺｎまたはＺｎ／Ａｌめっき膜などの上に約２００〜３００μｍの厚さのＰＡ１１あるいＰＡ１２のようなポリアミド系樹脂（ＰＡ）を押出成形したものが知られていた。
【０００３】
しかしながら、前者の従来技術においては、高価な熱収縮性チューブを全長に亘って用いるために製品コストがかさみ、かつポリフッ化ビニル層の上に熱収縮性チューブを被着した後、該チューブを全長に亘って収縮させるよう加温する工程を有するため製造に手間がかかり生産性が劣るという問題があり、また後者の従来技術においては単層のポリアミド系樹脂を使用するためチッピングなどのアタックを受けた場合、耐食性が劣化するという問題があった。
【０００４】
そこで本出願人は、金属管の外周面に施されたＺｎなどのようなめっき膜からなる表面処理層に密着力を有する押出成形可能な薄膜状のポリアミド系樹脂からなる第１層と、該第１層の外周面に設けられた耐チッピング性を有し、かつ押出成形可能なポリプロピレン、ポリエチレン、あるいは前記したポリアミド系樹脂などからなる厚膜状の第２層とを重合被覆し、前記第１層と第２層間の剥離強度が７５ｇ／ｃｍ以下であるような重合被覆金属管を特願平９−１４５８６９号として提案した。
【０００５】
この提案によれば、耐チッピング性や耐スプラッシュ性を損なうことなく優れた耐食性を有しかつ容易に製造ができ、さらに第１層と第２層間の剥離強度が弱いためフレアー、スプール、バルジなどの端末加工のための厚膜状の第２層の剥取作業が簡易に行い得る重合被覆金属管を提供することができた。
【０００６】
さて前記したような端末加工のための剥取作業は、配管部品として端金具を例にとって説明すると端金具との接続のための締付けナットを組付け、パンチによる成形のために管端部を僅かに突出させて金属管をチャックにより保持させて前記管端部をパンチによりプレス加工する必要性があるために、締付けナットの長さ、および加工代（チャック代と成形代の合計）との合計距離だけは少なくとも実施しなければならず、一般的には管端部から５０〜１５０ｍｍ程度剥取られる。
【０００７】
一方このような剥取作業を不要にするために厚膜状の樹脂層の無い部分を形成する方法が特開平８−１０３９６４号公報に開示され、この公報によれば樹脂被覆材の押出を中断することによって締付けナットの長さと端末加工に必要な加工代との合計距離に対応する管端部に厚膜状の樹脂層が無く金属管の外周面が露出した部分を形成することができる。
【０００８】
さらに本出願人は特願平９−１２３５２８号として締付けナットの長さと端末加工に必要な加工代との合計距離に対応する管端部にはフィルム状の第１の薄膜樹脂層を有するものの、厚膜状の第２の樹脂層の無い部分を形成するため該第２の樹脂材の供給を中断して重合被覆層が形成された金属管およびその被覆形成方法を提案した。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
このように厚膜状の樹脂層の剥取作業がなされるか、または押出成形方法を工夫することにより金属管の外周面が露出したり、あるいはフィルム状の薄膜の樹脂層のみが形成された管端部を有し、かつ端末加工を施された金属管を端金具に締付けナットにより接続する場合、図７に示すように締付けナット１１を配管部品としての端金具１２のねじ部１２′に螺着すると金属管１３の端末加工によるダブルフレアー部１３′が締付けナット１１のシート面１１″により押圧されて端金具１２のシート面１２″に圧接して接続することになる。
【００１０】
しかしながら前記した加工代の存在と、端金具１２のねじ部１２′への螺着に伴う前記ダブルフレアー部１３′側への締付けナット１１の移動とにより、締付けナット１１の後端部１１′と金属管１３の外周面において剥取られず残存しているか、あるいは押出成形が中断して形成された厚膜状の樹脂層１４の端面１４′との間には優れた耐チッピング性を有する該樹脂層１４がない部分が広く露出してしまうことになる。そしてこの部分をそのまま放置すると、この部分が飛石や泥水によって損傷したり、亀裂などが発生して長期に亘る使用に際して耐食性の劣化の問題が生ずる可能性があった。
【００１１】
さらに締付けナット１１のシート面１１″が直接ダブルフレアー部１３′を押圧して端金具１２のシート面１２′に圧接する構造であるために、接続強度が十分に得られず、また締付けナット１１の特に過度の締付けによって前記ダブルフレアー部１３′が薄肉化してシール性が劣化し長期の使用の際に内部流体の漏れが問題となった。
【００１２】
本発明は、このような問題を解決したものであって、膜状の樹脂層が存在せず、あるいはフィルム状の樹脂層のみからなりかつナットなどのような配管部品が位置しない露出部分を保護部材で覆い、金属管のほぼ全長に亘り外周面で耐チッピング性や耐スプラッシュ性を損なうことなく優れた耐食性を有しかつ容易に製造ができるとともに、十分な接続強度を発揮して長期に亘り優れたシール性を維持できる細径金属管と配管部品との接続構造を提供することを目的とするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため本発明の第１の実施態様は、ほぼその外周面の全長に亘って耐チッピング性を有しかつ押出成形可能なフィルム状の薄膜の樹脂層を有する金属管において、端末加工部の首下部から軸方向に延長するスリーブを前記薄膜の樹脂層の外周面に外嵌してなる細径金属管と配管部品との接続構造を特徴とするものであり、前記スリーブの後端部の端面の内周側に凹部を形成して該凹部に前記薄膜の樹脂層を嵌合せしめたことが好ましい。
【００１４】
また本発明の第２の実施態様は、ほぼその外周面の全長に亘って耐チッピング性を有しかつ押出成形可能な少なくとも１層の厚膜状の樹脂層を有する金属管において、端末加工部の該樹脂層を剥取かフィルム状の薄膜の樹脂層を残して、該端末加工部の首下部から軸方向に延長するスリーブを前記金属管の外周面あるいは薄膜の樹脂層の外周面に外嵌してなる細径金属管と配管部品との接続構造を特徴とするものであり、前記スリーブの後端部の端面の内周側に凹部を形成して該凹部に前記厚膜状の樹脂層を嵌合せしめたり、あるいは前記スリーブの後端部の外周面の径を前記樹脂層の外周面のそれと同一に形成したことが好ましく、さらに前記スリーブの軸方向の長さを配管部品に締着するための締付けナットの軸方向の長さより短くしたことを特徴とするものである。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明を図面に基づいて説明すると、図１は本発明に係る細径金属管と配管部品としての端金具との接続構造の一実施例を示す断面図、図２は図１の細径金属管と配管部品としての端金具との接続構造の製造方法を示す概略断面図、図３は他の実施例を示す断面図、図４はさらに他の実施例を示す断面図、図５はさらに別の実施例を示す半截断面図、図６はさらに別の実施例を示す部分拡大断面図で、（ａ）は一構成を示す図、（ｂ）は他の構成を示す図であって、１は締付けナット、２は配管部品としての端金具、３は樹脂層、例えば特願平９−１４５８６９号で開示した外周面に重合被覆樹脂層やフィルム状の薄膜の樹脂層を有する金属管で、管端部に端末加工部としてのダブルフレアー部３′が形成されたもので、４は該金属管の外周面に設けられた耐チッピング性を有しかつ押出成形可能なポリプロピレン、ポリエチレン、あるいはポリアミド系樹脂などからなる厚膜状の樹脂層、５は前記ダブルフレアー部３′の首下部から軸方向に延長するスリーブであって、該ダブルフレアー部３′に当接する部分には環状のフランジ５′が設けられている。
【００１６】
まず図１および図２に基づいて配管部品として端金具を用いた実施例を説明する。
本発明に係る細径金属管と配管部品との接続構造の製造方法は、図２に示すように金属管３の管端部に該管端部部から成形代として１５〜３０ｍｍ程度の範囲に亘ってフィルム状の薄膜の樹脂層（図示せず）のみとするか、または従来技術や特願平９−１４５８６９号に開示したような厚膜状の樹脂層４を剥取られるか、あるいは該厚膜状の樹脂層４が押出成形されていない部分を設けて前記金属管３の外周面を露出するか、フィルム状の薄膜の樹脂層（図示せず）のみを残して、この部分に前記スリーブ５を位置せしめてその外周面に外嵌する。
【００１７】
このような状態で金属管３をチャック６、６′により保持してパンチ７により金属管３の管端部を軸方向にパンチ加工して図１のようなダブルフレアー部３′を成形する。この際、前記チャック６、６′により金属管３の外周面を保持する際に、該チャック６、６′により前記金属管の外周面にスリーブ５をカシメるようにすると、スリーブ５がしっかりと固定されるために好ましい。
【００１８】
このように形成された樹脂被覆金属管に外嵌されたスリーブ５の環状フランジ５′を、締付けナット１の端金具２のねじ部２′への螺合に伴い該締付けナットの先端部１′で押圧することにより、金属管３のダブルフレアー部３′が端金具２のシート面２″に圧接されて接続される。
【００１９】
なお、図１および図２に示す実施例によればスリーブ５の後端部の端面の内周側に凹部５″を設けて樹脂層４の端部をこの凹部に嵌合せしめるように構成してある。このようにすると、飛石や泥水の侵入が樹脂層４と凹部５″との凹凸嵌合により一層効果的に防止することができ耐食性を向上できるために好ましい。
【００２０】
本発明ではこのように従来技術や特願平９−１４５８６９号に開示したような厚膜状の樹脂層４を剥取られるか、あるいは該厚膜状の樹脂層４が押出成形されていない金属管３の外周面の露出部あるいはフィルム状の薄肉の樹脂層のみの部分の外周面を前記スリーブ５によって覆うことになるため、金属管全長に亘りその外周面で耐チッピング性や耐スプラッシュ性が損なわれず、また締付けナット１の先端部１′が直接ダブルフレアー部３′を押圧せずにスリーブ５の環状フランジ５′を押圧することによりダブルフレアー部３′を端金具２のシート面２″に圧接するために該ダブルフレアー部３′の薄肉化を効果的に防止できる。
【００２１】
さらに厚膜状の樹脂層を剥取る部分は、従来技術のように加工代、すなわちチャック代と成形代の合計との合計距離を必要とせず、最低限では端末加工のための成形代でよく、樹脂層４の無駄も省くことができる。
【００２２】
以上の実施例では本発明を端末加工部として成形されたダブルフレアー部３′に適用した例を説明したが、この端末加工部のみならず図３に示すブリッジフレアー部３′ａや図４に示すＯリングフレアー部３′ｂにも適用可能である。なお図４において、８はＯリングフレアー部３′ｂと端金具２のシート面２″との間のシール性を保つために設けられたシールリング部材である。
【００２３】
さらに図５に示すように、締付けナット１を雄型ナットに替えて袋ナット１ａに形成することもでき、この場合には端金具２の接続端部に筒壁を突設して該筒壁の外周にねじ部２′ａを設けるとともに、袋ナット１ａの内周面のねじ部を該ねじ部２′ａに螺合して袋ナット１ａの端部壁１′ａによりスリーブ５の環状フランジ５′を押圧し、ブリッジフレアー部３′ａを端金具２のシート面２″に圧接して接続するものである。
【００２４】
また耐チッピング性および耐スプラッシュ性を一層向上するために、図６のような構成とすることもできる。
すなわち、図６（ａ）のように金属管３の外周面にフィルム状の薄膜の樹脂層４′を内層として、また該薄膜の樹脂層の外面に厚膜の樹脂層４″を外層としてなる２層の重合樹脂層４の端面とスリーブ５の後端部の端面とが接する当接面を締付けナット１の内周に位置するようにスリーブ５の長さを締付けナット１の長さより短くしたり、あるいは図６（ｂ）のように図１および図２の実施例で説明した樹脂層４の端部が嵌合されたスリーブ５の凹部５″の端面部分が同じく締付けナット１の内周に位置するようにスリーブ５の長さを締付けナット１の長さより短くすることによって、前記当接面や凹部５″の端面部分が外部に露出することなく締付けナット１により覆われるので、この部分が飛石や泥水に直接触れることが阻止され、したがって耐食性を大きく増すことが可能となるのである。また前記スリーブ５の後端部の外周面の径を前記樹脂層４の外周面の径と同一になるよう形成したために、締付けナット１の端金具２への螺合に伴う該締付けナットと端金具との相対的な軸方向の移動が障害なく円滑に実施することが可能となる。
【００２５】
以上述べた実施例では、厚膜状の樹脂層４が剥取られるか、あるいは該厚膜状の樹脂層４が押出成形されずに前記金属管３の外周面を露出するか、フィルム状の薄膜の樹脂層４′を残した部分をスリーブ５で外嵌して覆う例を示したが、本発明は耐チッピング性や耐スプラッシュ性はやや劣るものの金属管３のほぼ全長に亘ってフィルム状の薄膜の樹脂層のみを施されて構成された樹脂被覆金属管にもそのまま適用することができる。
【００２６】
【発明の効果】
以上述べた通り本発明によれば、膜状の樹脂層が存在せず、あるいはフィルム状の樹脂層のみからなりかつ配管部品が位置しない露出部分を保護部材で覆い、金属管のほぼ全長に亘り外周面で耐チッピング性や耐スプラッシュ性を損なうことなく優れた耐食性を有しかつ容易に製造ができるとともに、十分な接続強度を発揮して長期に亘り優れたシール性を維持できる細径金属管と配管部品との接続構造を提供することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る細径金属管と配管部品としての端金具との接続構造の一実施例を示す断面図である。
【図２】図１の細径金属管と配管部品としての端金具との接続構造の製造方法を示す概略断面図である。
【図３】本発明の他の実施例を示す断面図である。
【図４】本発明のさらに他の実施例を示す断面図である。
【図５】本発明のさらに別の実施例を示す半截断面図である。
【図６】本発明のさらに別の実施例を示す部分拡大断面図で、（ａ）は一構成を示す図、（ｂ）は他の構成を示す図である。
【図７】従来例を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 締付けナット
１ａ 袋ナット
１′ 先端部
１′ａ 端部壁
２ 端金具
２′ ねじ部
２′ａ ねじ部
２″ シート面
３ 金属管
３′ ダブルフレアー部
３′ａ ブリッジフレアー部
３′ｂ Ｏリングフレアー部
４ 樹脂層
４′、４″ 樹脂層
５ スリーブ
５′ 環状フランジ
５″ 凹部
６、６′ チャック
７ パンチ
８ シールリング部材
Claims (6)
- ほぼその外周面の全長に亘って耐チッピング性を有しかつ押出成形可能なフィルム状の薄膜の樹脂層を有する金属管において、端末加工部の首下部から軸方向に延長するスリーブを前記薄膜の樹脂層の外周面に外嵌してなることを特徴とする細径金属管と配管部品との接続構造。
- 前記スリーブの後端部の端面の内周側に凹部を形成して該凹部に前記薄膜の樹脂層を嵌合せしめたことを特徴とする請求項１記載の細径金属管と配管部品との接続構造。
- ほぼその外周面の全長に亘って耐チッピング性を有しかつ押出成形可能な少なくとも１層の厚膜状の樹脂層を有する金属管において、端末加工部の該樹脂層を剥取かフィルム状の薄膜の樹脂層を残して、該端末加工部の首下部から軸方向に延長するスリーブを前記金属管の外周面あるいは薄膜の樹脂層の外周面に外嵌してなることを特徴とする細径金属管と配管部品との接続構造。
- 前記スリーブの後端部の端面の内周側に凹部を形成して該凹部に前記厚膜状の樹脂層を嵌合せしめたことを特徴とする請求項３記載の細径金属管と配管部品との接続構造。
- 前記スリーブの後端部の外周面の径を前記樹脂層の外周面のそれと同一に形成したことを特徴とする請求項３記載の細径金属管と配管部品との接続構造。
- 前記スリーブの軸方向の長さを配管部品に締着するための締付けナットの軸方向の長さより短くしたことを特徴とする請求項３〜５のいずれか１項記載の細径金属管と配管部品との接続構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34722997A JP3934228B2 (ja) | 1997-12-02 | 1997-12-02 | 細径金属管と配管部品との接続構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34722997A JP3934228B2 (ja) | 1997-12-02 | 1997-12-02 | 細径金属管と配管部品との接続構造 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11166674A JPH11166674A (ja) | 1999-06-22 |
| JP3934228B2 true JP3934228B2 (ja) | 2007-06-20 |
Family
ID=18388803
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34722997A Expired - Fee Related JP3934228B2 (ja) | 1997-12-02 | 1997-12-02 | 細径金属管と配管部品との接続構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3934228B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6111814B2 (ja) * | 2013-04-19 | 2017-04-12 | 日産自動車株式会社 | 金属配管の防錆構造及びその製造方法 |
-
1997
- 1997-12-02 JP JP34722997A patent/JP3934228B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11166674A (ja) | 1999-06-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH1130369A (ja) | 外面樹脂被覆細径金属管の接続構造 | |
| US6030672A (en) | Corrosion- and chipping-resistant resin coating structure for stainless steel pipes | |
| US6041827A (en) | Multi-layered metallic pipe and method of coating the metallic pipe | |
| US6607218B2 (en) | Fuel hose connection structure and fuel hose | |
| CN113983252B (zh) | 一种钢丝网增强复合管用高压连接结构及其制造方法 | |
| JP3934228B2 (ja) | 細径金属管と配管部品との接続構造 | |
| CA1313385C (en) | Tube connector | |
| JPH1130390A (ja) | 細径金属管とゴムホースとの接続構造 | |
| JPH11280580A (ja) | 自動車用燃料配管系および該配管系に使用する部品 | |
| JPH1130388A (ja) | 細径金属管と配管部品との接続構造 | |
| JPH0562783U (ja) | 被覆チューブ | |
| JPH01126122A (ja) | コルゲート管用の管継手構造 | |
| JPH06286083A (ja) | 複合管 | |
| JP2001012671A (ja) | ホース接続継手及びこれを用いた補強層入りホース接続構造体 | |
| JP3624392B2 (ja) | 電気融着継手で接続する鋼管接続用アダプター | |
| JP2001041388A (ja) | 細径配管接続構造 | |
| JP2002174377A (ja) | 合成樹脂管継手及びその装着方法 | |
| JP3405816B2 (ja) | 管継手 | |
| JPH11304060A (ja) | 管継手用連結部材 | |
| JPH10339388A (ja) | 配管接続部の構造 | |
| JP2013104481A (ja) | 熱収縮性樹脂チューブ | |
| JPH0517519Y2 (ja) | ||
| JPH0637689U (ja) | 管継手 | |
| JPH0617975A (ja) | ライニング鋼管の接続装置 | |
| JPH021582Y2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20041201 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20061106 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20061124 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070122 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070315 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070315 |
|
| R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110330 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120330 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130330 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140330 Year of fee payment: 7 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |