JPH1130390A - 細径金属管とゴムホースとの接続構造 - Google Patents
細径金属管とゴムホースとの接続構造Info
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- JPH1130390A JPH1130390A JP20388197A JP20388197A JPH1130390A JP H1130390 A JPH1130390 A JP H1130390A JP 20388197 A JP20388197 A JP 20388197A JP 20388197 A JP20388197 A JP 20388197A JP H1130390 A JPH1130390 A JP H1130390A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 厚膜状の樹脂層が存在せずかつゴムホースが
外挿されない露出部分を保護部材で覆い、金属管のほぼ
全長に亘り外周面で耐チッピング性や耐スプラッシュ性
を損なうことなく優れた耐食性を有しかつ容易に製造が
できる細径金属管とゴムホースとの接続構造を提供す
る。 【解決手段】 少なくとも端末加工に必要な加工代に対
応する管端部を除いて、ほぼその外周面の全長に亘って
耐チッピング性を有しかつ押出成形可能な厚膜状の樹脂
層を有する金属管において、一端部が前記樹脂層に跨が
り他端部が前記管端部に外挿されるゴムホースの後端部
にほぼ対応する位置になるよう樹脂チューブを設けてな
ることを特徴とし、前記樹脂チューブは、熱収縮性を有
するものであるか、あるいはゴムチューブであることを
特徴とする。
外挿されない露出部分を保護部材で覆い、金属管のほぼ
全長に亘り外周面で耐チッピング性や耐スプラッシュ性
を損なうことなく優れた耐食性を有しかつ容易に製造が
できる細径金属管とゴムホースとの接続構造を提供す
る。 【解決手段】 少なくとも端末加工に必要な加工代に対
応する管端部を除いて、ほぼその外周面の全長に亘って
耐チッピング性を有しかつ押出成形可能な厚膜状の樹脂
層を有する金属管において、一端部が前記樹脂層に跨が
り他端部が前記管端部に外挿されるゴムホースの後端部
にほぼ対応する位置になるよう樹脂チューブを設けてな
ることを特徴とし、前記樹脂チューブは、熱収縮性を有
するものであるか、あるいはゴムチューブであることを
特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車などに用い
られる燃料配管、エアー配管その他の配管として特に車
体の下部に配設される管径２０ｍｍ以下の比較的細径か
らなる金属管において、走行中でのチッピング（飛石）
やスプラッシュ（泥水）に対する耐食性をもたせるため
に少なくとも厚膜状の樹脂層をその外周面に有し、かつ
後工程でゴムホースを接続して、該ゴムホースとのシー
ル性を発揮するために管端部にスプール、バルジなどの
端末加工を施された細径金属管と前記ゴムホースとの接
続構造に関するものである。
られる燃料配管、エアー配管その他の配管として特に車
体の下部に配設される管径２０ｍｍ以下の比較的細径か
らなる金属管において、走行中でのチッピング（飛石）
やスプラッシュ（泥水）に対する耐食性をもたせるため
に少なくとも厚膜状の樹脂層をその外周面に有し、かつ
後工程でゴムホースを接続して、該ゴムホースとのシー
ル性を発揮するために管端部にスプール、バルジなどの
端末加工を施された細径金属管と前記ゴムホースとの接
続構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車の下部に配設されるフュー
エルのメイン配管、リターン配管、エバボ配管などの燃
料配管あるいはその他の配管には耐チッピング性や耐ス
プラッシュ性をもたせるために被覆層を厚膜状に形成し
て用いる樹脂被覆金属管が数多く提案されている。この
ような被覆金属管としては、金属管の外周面に施された
電気、化学、溶融などのめっき法によるＺｎまたはＺｎ
／Ｎｉめっき膜の上に、必要に応じてクロメート皮膜を
形成して、さらに約２０μｍの厚さのポリフッ化ビニル
（ＰＶＦ）をコーティングし、さらにその上に全長に亘
って熱収縮性チューブを被着して重合被覆層を形成した
ものや、あるいは金属管の外周面に施されたＺｎまたは
Ｚｎ／Ａｌめっき膜などの上に約２００〜３００μｍの
厚さのＰＡ１１あるいＰＡ１２のようなポリアミド系樹
脂（ＰＡ）を押出成形したものが知られていた。
エルのメイン配管、リターン配管、エバボ配管などの燃
料配管あるいはその他の配管には耐チッピング性や耐ス
プラッシュ性をもたせるために被覆層を厚膜状に形成し
て用いる樹脂被覆金属管が数多く提案されている。この
ような被覆金属管としては、金属管の外周面に施された
電気、化学、溶融などのめっき法によるＺｎまたはＺｎ
／Ｎｉめっき膜の上に、必要に応じてクロメート皮膜を
形成して、さらに約２０μｍの厚さのポリフッ化ビニル
（ＰＶＦ）をコーティングし、さらにその上に全長に亘
って熱収縮性チューブを被着して重合被覆層を形成した
ものや、あるいは金属管の外周面に施されたＺｎまたは
Ｚｎ／Ａｌめっき膜などの上に約２００〜３００μｍの
厚さのＰＡ１１あるいＰＡ１２のようなポリアミド系樹
脂（ＰＡ）を押出成形したものが知られていた。
【０００３】しかしながら、前者の従来技術において
は、高価な熱収縮性チューブを全長に亘って用いるため
に製品コストがかさみ、かつポリフッ化ビニル層の上に
熱収縮性チューブを被着した後、該チューブを全長に亘
って収縮させるよう加温する工程を有するため製造に手
間がかかり生産性が劣るという問題があり、また後者の
従来技術においては単層の厚膜状のポリアミド系樹脂を
使用するためチッピングなどのアタックを受けた場合、
耐食性が劣化するという問題があった。
は、高価な熱収縮性チューブを全長に亘って用いるため
に製品コストがかさみ、かつポリフッ化ビニル層の上に
熱収縮性チューブを被着した後、該チューブを全長に亘
って収縮させるよう加温する工程を有するため製造に手
間がかかり生産性が劣るという問題があり、また後者の
従来技術においては単層の厚膜状のポリアミド系樹脂を
使用するためチッピングなどのアタックを受けた場合、
耐食性が劣化するという問題があった。
【０００４】そこで本出願人は、金属管の外周面に施さ
れたＺｎなどのようなめっき膜からなる表面処理層に密
着力を有する押出成形可能な薄膜状のポリアミド系樹脂
からなる第１層と、該第１層の外周面に設けられた耐チ
ッピング性を有し、かつ押出成形可能なポリプロピレ
ン、ポリエチレン、あるいは前記したポリアミド系樹脂
からなる厚膜状の第２層とを重合被覆し、前記第１層と
第２層間の剥離強度が７５ｇ／ｃｍ以下であるような重
合被覆金属管を特願平９−１４５８６９号として提案し
た。
れたＺｎなどのようなめっき膜からなる表面処理層に密
着力を有する押出成形可能な薄膜状のポリアミド系樹脂
からなる第１層と、該第１層の外周面に設けられた耐チ
ッピング性を有し、かつ押出成形可能なポリプロピレ
ン、ポリエチレン、あるいは前記したポリアミド系樹脂
からなる厚膜状の第２層とを重合被覆し、前記第１層と
第２層間の剥離強度が７５ｇ／ｃｍ以下であるような重
合被覆金属管を特願平９−１４５８６９号として提案し
た。
【０００５】この提案によれば、耐チッピング性や耐ス
プラッシュ性を損なうことなく優れた耐食性を有しかつ
容易に製造ができ、さらに第１層と第２層間の剥離強度
が弱いので、ゴムホースを接続しシール性を発揮するた
めのスプール、バルジなどの端末加工のために厚膜状の
第２層の剥取作業が簡易に行い得る重合被覆金属管を提
供することができた。
プラッシュ性を損なうことなく優れた耐食性を有しかつ
容易に製造ができ、さらに第１層と第２層間の剥離強度
が弱いので、ゴムホースを接続しシール性を発揮するた
めのスプール、バルジなどの端末加工のために厚膜状の
第２層の剥取作業が簡易に行い得る重合被覆金属管を提
供することができた。
【０００６】さて前記したような端末加工のための剥取
作業は、パンチによる成形のために管端部を所望長だけ
突出させて金属管をチャックにより保持させて前記管端
部をパンチによりプレス加工する必要性があるため、加
工代（チャック代と成形代の合計）の距離だけは少なく
とも実施しなければならず、一般的には管端部に施され
るバルジ加工もしくはスプール加工の場合３０〜１１０
ｍｍ程度、また管端部から間隔をおいて施されるスプー
ル加工の場合は５０〜１５０ｍｍ程度剥取られる。
作業は、パンチによる成形のために管端部を所望長だけ
突出させて金属管をチャックにより保持させて前記管端
部をパンチによりプレス加工する必要性があるため、加
工代（チャック代と成形代の合計）の距離だけは少なく
とも実施しなければならず、一般的には管端部に施され
るバルジ加工もしくはスプール加工の場合３０〜１１０
ｍｍ程度、また管端部から間隔をおいて施されるスプー
ル加工の場合は５０〜１５０ｍｍ程度剥取られる。
【０００７】一方このような剥取作業を不要にするため
に厚膜状の樹脂層の無い部分を形成する方法が特開平８
−１０３９６４号公報に開示され、これによれば樹脂被
覆材の押出を中断することによって端末加工に必要な加
工代にほぼ対応する管端部に厚膜状の樹脂層が無く金属
管の外周面が露出した部分を形成することができる。
に厚膜状の樹脂層の無い部分を形成する方法が特開平８
−１０３９６４号公報に開示され、これによれば樹脂被
覆材の押出を中断することによって端末加工に必要な加
工代にほぼ対応する管端部に厚膜状の樹脂層が無く金属
管の外周面が露出した部分を形成することができる。
【０００８】さらに本出願人は特願平９−１２３５２８
号として端末加工に必要な加工代とほぼ対応する管端部
にはフィルム状の第１の薄膜樹脂層を有するものの、厚
膜状の第２の樹脂層の無い部分を形成するため該第２の
樹脂材の供給を中断して重合被覆層が形成された金属管
およびその被覆形成方法を提案した。
号として端末加工に必要な加工代とほぼ対応する管端部
にはフィルム状の第１の薄膜樹脂層を有するものの、厚
膜状の第２の樹脂層の無い部分を形成するため該第２の
樹脂材の供給を中断して重合被覆層が形成された金属管
およびその被覆形成方法を提案した。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】前記した通り厚膜状の
樹脂層の剥取作業がなされるか、または押出成形方法を
工夫することにより金属管の外周面が露出したり、ある
いはフィルム状の薄膜樹脂層のみが形成された管端部を
有し、かつ端末加工を施された金属管をゴムホースに接
続する場合、図６に示すようにゴムホース１１の後端部
１１′を金属管１２の端末加工によるスプール部１２′
を乗り越えて軸方向に移動させて外挿し、ゴムホース１
１と金属管１２とを接続し、必要に応じホースバンド１
３によりゴムホース１１の外周面を締付けて前記接続を
確実にするものである。
樹脂層の剥取作業がなされるか、または押出成形方法を
工夫することにより金属管の外周面が露出したり、ある
いはフィルム状の薄膜樹脂層のみが形成された管端部を
有し、かつ端末加工を施された金属管をゴムホースに接
続する場合、図６に示すようにゴムホース１１の後端部
１１′を金属管１２の端末加工によるスプール部１２′
を乗り越えて軸方向に移動させて外挿し、ゴムホース１
１と金属管１２とを接続し、必要に応じホースバンド１
３によりゴムホース１１の外周面を締付けて前記接続を
確実にするものである。
【００１０】しかしながら前記した加工代の存在と、シ
ール性を確保するに最低限の長さの接続作業（すなわち
ゴムホースの金属管に対する外挿長は可能な限り長くす
ればシール性を確保でき、かつ抜け難くなるが接続作業
は極めて手間のかかるものとなるため実際にはシール性
が確保できる程度の長さ金属管にゴムホースが外挿され
る。）とにより、ゴムホース１１の後端部１１′と金属
管１２の外周面において剥取られず残存しているか、あ
るいは押出成形が中断して形成された厚膜状の樹脂層１
４の端面１４′との間には優れた耐チッピング性を有す
る該樹脂層１４がない部分が広く露出してしまうことに
なる。そしてこの部分をそのまま放置すると、この部分
が飛石や泥水によって損傷したり、亀裂などが発生して
長期に亘る使用に際して問題が生ずる可能性があった。
ール性を確保するに最低限の長さの接続作業（すなわち
ゴムホースの金属管に対する外挿長は可能な限り長くす
ればシール性を確保でき、かつ抜け難くなるが接続作業
は極めて手間のかかるものとなるため実際にはシール性
が確保できる程度の長さ金属管にゴムホースが外挿され
る。）とにより、ゴムホース１１の後端部１１′と金属
管１２の外周面において剥取られず残存しているか、あ
るいは押出成形が中断して形成された厚膜状の樹脂層１
４の端面１４′との間には優れた耐チッピング性を有す
る該樹脂層１４がない部分が広く露出してしまうことに
なる。そしてこの部分をそのまま放置すると、この部分
が飛石や泥水によって損傷したり、亀裂などが発生して
長期に亘る使用に際して問題が生ずる可能性があった。
【００１１】本発明は、このような問題を解決したもの
であって、厚膜状の樹脂層が存在せずかつゴムホースが
外挿されない露出部分を保護部材で覆い、金属管のほぼ
全長に亘り外周面で耐チッピング性や耐スプラッシュ性
を損なうことなく優れた耐食性を有しかつ容易に製造が
できる細径金属管とゴムホースとの接続構造を提供する
ことを目的とするものである。
であって、厚膜状の樹脂層が存在せずかつゴムホースが
外挿されない露出部分を保護部材で覆い、金属管のほぼ
全長に亘り外周面で耐チッピング性や耐スプラッシュ性
を損なうことなく優れた耐食性を有しかつ容易に製造が
できる細径金属管とゴムホースとの接続構造を提供する
ことを目的とするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明にかかる細径金属管とゴムホースとの接続構造
は、少なくとも端末加工に必要な加工代に対応する管端
部を除いて、ほぼその外周面の全長に亘って耐チッピン
グ性を有しかつ押出成形可能な厚膜状の樹脂層を有する
金属管において、一端部が前記樹脂層に跨がり他端部が
前記管端部に外挿されるゴムホースの後端部にほぼ対応
する位置になるよう樹脂チューブを設けてなることを特
徴とし、前記樹脂チューブは、熱収縮性を有するもので
あるか、あるいはゴムチューブであることを特徴とす
る。さらに前記ゴムホースの後端部に、前記樹脂チュー
ブの該ゴムホース側の端部の外径より大径で軸芯方向に
延びた凹部を設けたことを特徴とし、また前記樹脂チュ
ーブの他端部を前記ゴムホースの後端部に当接するよう
位置せしめてなるか、もしくは前記ゴムホースの後端部
の外周面に設けた環状切欠部に跨がって設けたことを特
徴とするものである。
本発明にかかる細径金属管とゴムホースとの接続構造
は、少なくとも端末加工に必要な加工代に対応する管端
部を除いて、ほぼその外周面の全長に亘って耐チッピン
グ性を有しかつ押出成形可能な厚膜状の樹脂層を有する
金属管において、一端部が前記樹脂層に跨がり他端部が
前記管端部に外挿されるゴムホースの後端部にほぼ対応
する位置になるよう樹脂チューブを設けてなることを特
徴とし、前記樹脂チューブは、熱収縮性を有するもので
あるか、あるいはゴムチューブであることを特徴とす
る。さらに前記ゴムホースの後端部に、前記樹脂チュー
ブの該ゴムホース側の端部の外径より大径で軸芯方向に
延びた凹部を設けたことを特徴とし、また前記樹脂チュ
ーブの他端部を前記ゴムホースの後端部に当接するよう
位置せしめてなるか、もしくは前記ゴムホースの後端部
の外周面に設けた環状切欠部に跨がって設けたことを特
徴とするものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明を図面に基づいて説明する
と、図１は本発明に係る細径金属管とゴムホースとの接
続構造の一実施例を示す断面図、図２は他の実施例を示
す断面図、図３はさらに他の実施例を示す断面図、図４
はさらに別の実施例を示す断面図、図５はさらに他の実
施例を示す断面図であって、１はゴムホース、２は好ま
しくは特願平９−１４５８６９号で開示した外周面に重
合被覆層を有する金属管、３はホースバンド、４は該金
属管の外周面に設けられた耐チッピング性を有しかつ押
出成形可能なポリプロピレン、ポリエチレン、あるいは
ポリアミド系樹脂などからなる厚膜状の樹脂層、５は好
ましくは熱収縮性を有する樹脂チューブまたはゴムチュ
ーブである。
と、図１は本発明に係る細径金属管とゴムホースとの接
続構造の一実施例を示す断面図、図２は他の実施例を示
す断面図、図３はさらに他の実施例を示す断面図、図４
はさらに別の実施例を示す断面図、図５はさらに他の実
施例を示す断面図であって、１はゴムホース、２は好ま
しくは特願平９−１４５８６９号で開示した外周面に重
合被覆層を有する金属管、３はホースバンド、４は該金
属管の外周面に設けられた耐チッピング性を有しかつ押
出成形可能なポリプロピレン、ポリエチレン、あるいは
ポリアミド系樹脂などからなる厚膜状の樹脂層、５は好
ましくは熱収縮性を有する樹脂チューブまたはゴムチュ
ーブである。
【００１４】本発明は前記した通り、一般に管端部にバ
ルジ、もしくはスプールのみ成形加工する場合は３０〜
１１０ｍｍ程度、また管端部から間隔をおいたスプール
をも成形加工する場合は５０〜１５０ｍｍ程度の範囲に
亘って従来技術や特願平９−１４５８６９号に開示した
ように厚膜状の樹脂層４が剥取られるか、あるいは該樹
脂層４が押出成形されていない金属管２に、短寸状の熱
収縮性樹脂チューブ５を挿入した後、図１のような管端
部のバルジ２′や管端部から間隔をおいたスプール
２″、図２ないし図５のような単一のスプール２″、あ
るいは図示しないが管端部から間隔をおいて相互に離間
した２つのスプールなどの端末加工を施したものであ
る。なお前記短寸状の熱収縮性樹脂チューブ５は、厚膜
状の樹脂層４が存在しない部分６からゴムホース１が外
挿される部分の長さを差引いた長さ以上の長さをもたね
ばならない。
ルジ、もしくはスプールのみ成形加工する場合は３０〜
１１０ｍｍ程度、また管端部から間隔をおいたスプール
をも成形加工する場合は５０〜１５０ｍｍ程度の範囲に
亘って従来技術や特願平９−１４５８６９号に開示した
ように厚膜状の樹脂層４が剥取られるか、あるいは該樹
脂層４が押出成形されていない金属管２に、短寸状の熱
収縮性樹脂チューブ５を挿入した後、図１のような管端
部のバルジ２′や管端部から間隔をおいたスプール
２″、図２ないし図５のような単一のスプール２″、あ
るいは図示しないが管端部から間隔をおいて相互に離間
した２つのスプールなどの端末加工を施したものであ
る。なお前記短寸状の熱収縮性樹脂チューブ５は、厚膜
状の樹脂層４が存在しない部分６からゴムホース１が外
挿される部分の長さを差引いた長さ以上の長さをもたね
ばならない。
【００１５】そして図１のようにゴムホース１の外挿長
さに位置決め用に設けられたスプール２″がある場合は
この位置まで、また図２から図５のように位置決め用の
スプールがない場合はゴムホースの所望の外挿長さの位
置まで、熱収縮性樹脂チューブ５を金属管２の管端部側
に移動させて該チューブ５の一端部５′が残存するか、
あるいは押出成形による厚膜状の樹脂層４に跨がり他端
部５″が前記した位置を占めた状態で加温処理して前記
樹脂チューブ５を熱収縮させて厚膜状の樹脂層４のが存
在しない部分６のうち、後に外挿されるゴムホース１の
後端部１′が位置する箇所と剥取られず残存している
か、あるいは押出成形が中断して形成された該樹脂層４
の端面４′との間の露出部分を樹脂チューブ５によりほ
ぼ覆うように構成するものである。
さに位置決め用に設けられたスプール２″がある場合は
この位置まで、また図２から図５のように位置決め用の
スプールがない場合はゴムホースの所望の外挿長さの位
置まで、熱収縮性樹脂チューブ５を金属管２の管端部側
に移動させて該チューブ５の一端部５′が残存するか、
あるいは押出成形による厚膜状の樹脂層４に跨がり他端
部５″が前記した位置を占めた状態で加温処理して前記
樹脂チューブ５を熱収縮させて厚膜状の樹脂層４のが存
在しない部分６のうち、後に外挿されるゴムホース１の
後端部１′が位置する箇所と剥取られず残存している
か、あるいは押出成形が中断して形成された該樹脂層４
の端面４′との間の露出部分を樹脂チューブ５によりほ
ぼ覆うように構成するものである。
【００１６】なお、上記実施例においては後に外挿され
るゴムホース１の後端部１′が位置する箇所と樹脂層４
の端面４′との間の露出部分をほぼ覆う手段として熱収
縮性樹脂チューブを用いた例を開示したが、該熱収縮性
チューブに替えゴムチューブ５を用いることもできる。
このゴムチューブを用いる場合は予めゴムチューブ５を
厚膜状の樹脂層４側に位置しておきバルジ２′やスプー
ル２″のような端末加工が施された後、前記露出部分側
へ軸芯方向へ移動して所定の箇所に位置せしめて該露出
部分を覆うようにする。
るゴムホース１の後端部１′が位置する箇所と樹脂層４
の端面４′との間の露出部分をほぼ覆う手段として熱収
縮性樹脂チューブを用いた例を開示したが、該熱収縮性
チューブに替えゴムチューブ５を用いることもできる。
このゴムチューブを用いる場合は予めゴムチューブ５を
厚膜状の樹脂層４側に位置しておきバルジ２′やスプー
ル２″のような端末加工が施された後、前記露出部分側
へ軸芯方向へ移動して所定の箇所に位置せしめて該露出
部分を覆うようにする。
【００１７】その後所望の曲げ加工を施された金属管２
は、自動車メーカーなどに搬入され、組立て現場におい
て図１の実施例ではスプール２″の位置まで、また図２
においては熱収縮した樹脂チューブ５の他端部５″の位
置までゴムホース１を外挿して所望に応じホースバンド
３により締付けて金属管２とゴムホース１を相互に接続
するものである。このように熱収縮した樹脂チューブ５
の他端部５″は、後に外挿されるゴムホース１の外挿長
さの位置決め用手段として用いることができるが、ゴム
チューブを用いた場合ゴムチューブ５の他端部５″を図
３のように外方に折曲げて環状のフランジ５″ａを形成
することにより前記位置決め効果が一層発揮できるとと
もに、相互に接触させて水密化して侵入した水による腐
食を防止することも可能である。
は、自動車メーカーなどに搬入され、組立て現場におい
て図１の実施例ではスプール２″の位置まで、また図２
においては熱収縮した樹脂チューブ５の他端部５″の位
置までゴムホース１を外挿して所望に応じホースバンド
３により締付けて金属管２とゴムホース１を相互に接続
するものである。このように熱収縮した樹脂チューブ５
の他端部５″は、後に外挿されるゴムホース１の外挿長
さの位置決め用手段として用いることができるが、ゴム
チューブを用いた場合ゴムチューブ５の他端部５″を図
３のように外方に折曲げて環状のフランジ５″ａを形成
することにより前記位置決め効果が一層発揮できるとと
もに、相互に接触させて水密化して侵入した水による腐
食を防止することも可能である。
【００１８】つぎに図４に示す実施例では上記実施例に
示したゴムホース１の後端部１′に、前記樹脂チューブ
５の他端部５″の外径とほぼ同径でかつ軸芯方向に延び
た円形の凹部７を設けたものである。
示したゴムホース１の後端部１′に、前記樹脂チューブ
５の他端部５″の外径とほぼ同径でかつ軸芯方向に延び
た円形の凹部７を設けたものである。
【００１９】このような円形の凹部７はゴムホースの外
挿の際に樹脂チューブ５の他端部５″が嵌入してゴムホ
ース１の後端部１′と樹脂チューブ５の他端部５″との
間に凹凸嵌合部を形成してこの部分のシール性を高める
ことができる。なお円形の凹部７の深さはゴムホース１
の機械的強度が損なわれない限り前記凹凸嵌合部の長さ
が増してシール性を一層向上するので深い方が好まし
い。
挿の際に樹脂チューブ５の他端部５″が嵌入してゴムホ
ース１の後端部１′と樹脂チューブ５の他端部５″との
間に凹凸嵌合部を形成してこの部分のシール性を高める
ことができる。なお円形の凹部７の深さはゴムホース１
の機械的強度が損なわれない限り前記凹凸嵌合部の長さ
が増してシール性を一層向上するので深い方が好まし
い。
【００２０】以上説明した実施例においては、厚膜状の
樹脂層４が存在しない部分６に樹脂チューブ５を設けた
金属管２を自動車メーカーなどの他の場所に搬入してゴ
ムホース１を外挿して接続する場合について説明した
が、同一設備においてゴムホース１を外挿して接続する
ことが可能である場合は、図５のような構成をとること
もできる。すなわち厚膜状の樹脂層４が剥取られるか、
あるいは該樹脂層４が押出成形されていない金属管２
に、短寸状の熱収縮性樹脂チューブ５を挿入した後バル
ジやスプールなどの端末加工を施し、ついで樹脂層４が
存在しない部分６に、後端部１′の外周面に環状切欠部
１″を設けたゴムホース１を所定長外挿、接続し、その
後樹脂チューブ５を軸方向に移動させて一端部５′が残
存するか、あるいは押出成形による厚膜状の樹脂層４に
跨がり他端部５″が前記環状切欠部１″に跨がるよう位
置させ、加温処理により熱収縮せしめて厚膜状の樹脂層
４の端面４′とゴムホース１の後端部１′との間を完全
に覆うよう構成することも可能である。なお本実施例は
熱収縮性樹脂チューブで説明したがゴムチューブも使用
可能である。
樹脂層４が存在しない部分６に樹脂チューブ５を設けた
金属管２を自動車メーカーなどの他の場所に搬入してゴ
ムホース１を外挿して接続する場合について説明した
が、同一設備においてゴムホース１を外挿して接続する
ことが可能である場合は、図５のような構成をとること
もできる。すなわち厚膜状の樹脂層４が剥取られるか、
あるいは該樹脂層４が押出成形されていない金属管２
に、短寸状の熱収縮性樹脂チューブ５を挿入した後バル
ジやスプールなどの端末加工を施し、ついで樹脂層４が
存在しない部分６に、後端部１′の外周面に環状切欠部
１″を設けたゴムホース１を所定長外挿、接続し、その
後樹脂チューブ５を軸方向に移動させて一端部５′が残
存するか、あるいは押出成形による厚膜状の樹脂層４に
跨がり他端部５″が前記環状切欠部１″に跨がるよう位
置させ、加温処理により熱収縮せしめて厚膜状の樹脂層
４の端面４′とゴムホース１の後端部１′との間を完全
に覆うよう構成することも可能である。なお本実施例は
熱収縮性樹脂チューブで説明したがゴムチューブも使用
可能である。
【００２１】なお上記実施例においては一般に管端部に
バルジもしくはスプールのみ成形加工する場合は３０〜
１１０ｍｍ程度、また管端部から間隔をおいたスプール
をも成形加工する場合は５０〜１５０ｍｍ程度の範囲に
亘って厚膜状の樹脂層４がないものに関して記載した
が、本発明はこの長さに限られるものではなくこの範囲
外においても適宜実施することができる。
バルジもしくはスプールのみ成形加工する場合は３０〜
１１０ｍｍ程度、また管端部から間隔をおいたスプール
をも成形加工する場合は５０〜１５０ｍｍ程度の範囲に
亘って厚膜状の樹脂層４がないものに関して記載した
が、本発明はこの長さに限られるものではなくこの範囲
外においても適宜実施することができる。
【００２２】
【発明の効果】以上述べた通り本発明によれば、厚膜状
の樹脂層が存在せずかつゴムホースが外挿されない露出
部分を保護部材で覆い、金属管のほぼ全長に亘り外周面
で耐チッピング性や耐スプラッシュ性を損なうことなく
優れた耐食性を有しかつ容易に製造ができる細径金属管
とゴムホースとの接続構造を提供することができる。
の樹脂層が存在せずかつゴムホースが外挿されない露出
部分を保護部材で覆い、金属管のほぼ全長に亘り外周面
で耐チッピング性や耐スプラッシュ性を損なうことなく
優れた耐食性を有しかつ容易に製造ができる細径金属管
とゴムホースとの接続構造を提供することができる。
【図１】本発明に係る細径金属管とゴムホースとの接続
構造の一実施例を示す断面図である。
構造の一実施例を示す断面図である。
【図２】本発明に係る細径金属管とゴムホースとの接続
構造の他の実施例を示す断面図である。
構造の他の実施例を示す断面図である。
【図３】本発明に係る細径金属管とゴムホースとの接続
構造のさらに他の実施例を示す断面図である。
構造のさらに他の実施例を示す断面図である。
【図４】本発明に係る細径金属管とゴムホースとの接続
構造のさらに別の実施例を示す断面図である。
構造のさらに別の実施例を示す断面図である。
【図５】本発明に係る細径金属管とゴムホースとの接続
構造のさらに他の実施例を示す断面図である。
構造のさらに他の実施例を示す断面図である。
【図６】従来例を示す断面図である。
１ ゴムホース １′ 後端部 ２ 金属管 ２′ バルジ ２″ スプール ３ ホースバンド ４ 樹脂層 ４′ 端面 ５ 熱収縮性樹脂チューブまたはゴムチューブ ５′ 一端部 ５″ 他端部 ５″ａ フランジ ６ 厚膜状の樹脂層が存在しない部分 ７ 凹部
Claims (6)
- 【請求項１】 少なくとも端末加工に必要な加工代に対
応する管端部を除いて、ほぼその外周面の全長に亘って
耐チッピング性を有しかつ押出成形可能な厚膜状の樹脂
層を有する金属管において、一端部が前記樹脂層に跨が
り他端部が前記管端部に外挿されるゴムホースの後端部
にほぼ対応する位置になるよう樹脂チューブを設けてな
ることを特徴とする細径金属管とゴムホースとの接続構
造。 - 【請求項２】 前記樹脂チューブは、熱収縮性を有する
ことを特徴とする請求項１記載の細径金属管とゴムホー
スとの接続構造。 - 【請求項３】 前記樹脂チューブは、ゴムチューブであ
ることを特徴とする請求項１記載の細径金属管とゴムホ
ースとの接続構造。 - 【請求項４】 前記ゴムホースの後端部に、前記樹脂チ
ューブの該ゴムホース側の端部の外径より大径で軸芯方
向に延びた凹部を設けたことを特徴とする請求項１〜３
のいずれか１項記載の細径金属管とゴムホースとの接続
構造。 - 【請求項５】 前記樹脂チューブの他端部を前記ゴムホ
ースの後端部に当接するよう位置せしめてなることを特
徴とする請求項１〜３のいずれか１項記載の細径金属管
とゴムホースとの接続構造。 - 【請求項６】 前記樹脂チューブの他端部を前記ゴムホ
ースの後端部の外周面に設けた環状切欠部に跨がって設
けたことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項記載
の細径金属管とゴムホースとの接続構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20388197A JPH1130390A (ja) | 1997-07-14 | 1997-07-14 | 細径金属管とゴムホースとの接続構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20388197A JPH1130390A (ja) | 1997-07-14 | 1997-07-14 | 細径金属管とゴムホースとの接続構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1130390A true JPH1130390A (ja) | 1999-02-02 |
Family
ID=16481274
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20388197A Withdrawn JPH1130390A (ja) | 1997-07-14 | 1997-07-14 | 細径金属管とゴムホースとの接続構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1130390A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002050469A1 (en) * | 2000-12-21 | 2002-06-27 | Philmac Pty Ltd | Coupling body for polymeric pipes including a pipe abutment surface |
| JP2006207675A (ja) * | 2005-01-27 | 2006-08-10 | Kitz Corp | 管継手 |
-
1997
- 1997-07-14 JP JP20388197A patent/JPH1130390A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002050469A1 (en) * | 2000-12-21 | 2002-06-27 | Philmac Pty Ltd | Coupling body for polymeric pipes including a pipe abutment surface |
| JP2006207675A (ja) * | 2005-01-27 | 2006-08-10 | Kitz Corp | 管継手 |
| JP4566763B2 (ja) * | 2005-01-27 | 2010-10-20 | 株式会社キッツ | 管継手 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040713 |
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| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070427 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20070508 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A761 | Written withdrawal of application |
Effective date: 20070608 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 |