JPH0524091A - ポリオレフイン被覆金属管の製造方法 - Google Patents
ポリオレフイン被覆金属管の製造方法Info
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- JPH0524091A JPH0524091A JP3182546A JP18254691A JPH0524091A JP H0524091 A JPH0524091 A JP H0524091A JP 3182546 A JP3182546 A JP 3182546A JP 18254691 A JP18254691 A JP 18254691A JP H0524091 A JPH0524091 A JP H0524091A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】塗布されたポリオレフィン樹脂層の冷却効率を
向上し、膜特性を損なうことなく生産性を良好にする。 【構成】接着剤層とポリオレフィン樹脂層の一部からな
る第1層を、接着剤及びポリオレフィン樹脂の全膜厚の
1/4〜2/3の膜厚で形成し、その表面をポリオレフ
ィン樹脂の融点−70℃以上、融点+30℃以下に冷却
した後、第2層として残りのポリオレフィン樹脂層を形
成する。
向上し、膜特性を損なうことなく生産性を良好にする。 【構成】接着剤層とポリオレフィン樹脂層の一部からな
る第1層を、接着剤及びポリオレフィン樹脂の全膜厚の
1/4〜2/3の膜厚で形成し、その表面をポリオレフ
ィン樹脂の融点−70℃以上、融点+30℃以下に冷却
した後、第2層として残りのポリオレフィン樹脂層を形
成する。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、ポリオレフィン被覆金
属管の製造方法に係り、より詳しくは、金属管表面との
接着性に優れたポリオレフィン樹脂が被膜された、酷
寒、酷暑でも使用可能なポリオレフィン被覆金属管の製
造方法に関する。
属管の製造方法に係り、より詳しくは、金属管表面との
接着性に優れたポリオレフィン樹脂が被膜された、酷
寒、酷暑でも使用可能なポリオレフィン被覆金属管の製
造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】ポリオレフィンは、酸、アルカリやある
種の有機溶媒に対して優れた耐蝕性を示すばかりでな
く、電気絶縁性があり、かつ加工性が容易であるため、
管のライニングあるいは電線被覆や電気機械器具のコー
ティングなどに広く用いられている。
種の有機溶媒に対して優れた耐蝕性を示すばかりでな
く、電気絶縁性があり、かつ加工性が容易であるため、
管のライニングあるいは電線被覆や電気機械器具のコー
ティングなどに広く用いられている。
【0003】従って、ポリオレフィン被覆金属管は、ガ
ス導管をはじめとして、原油ないし石油移送用パイプ、
ケーブル保護管などの地表面敷設や埋設用金属管として
の利用が大きく期待されている。
ス導管をはじめとして、原油ないし石油移送用パイプ、
ケーブル保護管などの地表面敷設や埋設用金属管として
の利用が大きく期待されている。
【0004】金属管の外表面に接着剤を用いてポリエチ
レン等のポリオレフィンを被覆するために、一般的に例
えば図2に示すような被覆装置を用いる。この装置は、
ライン内にプライマー塗布装置2、加熱装置3、例えば
無水マレイン酸等で変性されたポリオレフィンからなる
接着剤を収容した押出し機4と防蝕層となるポリオレフ
ィンを収容した押出し機5を設けられたクロスヘッドダ
イ6、冷却装置7、及び切断装置8が順々に配列された
構成を有する。
レン等のポリオレフィンを被覆するために、一般的に例
えば図2に示すような被覆装置を用いる。この装置は、
ライン内にプライマー塗布装置2、加熱装置3、例えば
無水マレイン酸等で変性されたポリオレフィンからなる
接着剤を収容した押出し機4と防蝕層となるポリオレフ
ィンを収容した押出し機5を設けられたクロスヘッドダ
イ6、冷却装置7、及び切断装置8が順々に配列された
構成を有する。
【0005】この装置に、接続治具を用いて連結された
複数の金属管を通し、プライマー塗布装置2を用いて下
地層として熱硬化型エポキシ樹脂からなるプライマーを
塗布し、加熱装置3で金属管1を加熱し、このプライマ
ーを硬化させる。加熱処理後、得られたプライマー層上
に変性ポリオレフィンが内層にポリオレフィンが外層に
なるように、クロスヘッドダイ6からこれらの樹脂を共
押出しして被覆する。被覆された樹脂を、冷却装置7で
空冷または水冷により冷却する。その後走行切断機8に
より当初の金属管単位に切断してポリオレフィン被覆金
属管を得る。
複数の金属管を通し、プライマー塗布装置2を用いて下
地層として熱硬化型エポキシ樹脂からなるプライマーを
塗布し、加熱装置3で金属管1を加熱し、このプライマ
ーを硬化させる。加熱処理後、得られたプライマー層上
に変性ポリオレフィンが内層にポリオレフィンが外層に
なるように、クロスヘッドダイ6からこれらの樹脂を共
押出しして被覆する。被覆された樹脂を、冷却装置7で
空冷または水冷により冷却する。その後走行切断機8に
より当初の金属管単位に切断してポリオレフィン被覆金
属管を得る。
【0006】このような金属管のポリオレフィン被覆に
おいて、下地層としてのプライマー層の上に接着層とな
る変性ポリオレフィンを十分に接着させるためには、接
着剤塗布時にプライマーを塗布した金属管の表面温度を
変性ポリオレフィンの融点(例えば80〜160℃)以
上に維持するとよい。しかしながら、この温度が融点に
近い温度であると、接着剤の硬化時間が長くなるため生
産能率が低下する。また、この硬化時間を短縮するため
に金属管の表面温度を融点よりはるかに高温にすると、
接着層及び防蝕層を塗布した後の冷却に時間がかかり、
一連の被覆装置に通常用いられる規模の冷却装置では冷
却が間に合わないため、防蝕層表面に搬送ローラによる
凹み等が発生しやすい。これに対し、冷却時間を長くす
ると生産効率が低下する。
おいて、下地層としてのプライマー層の上に接着層とな
る変性ポリオレフィンを十分に接着させるためには、接
着剤塗布時にプライマーを塗布した金属管の表面温度を
変性ポリオレフィンの融点(例えば80〜160℃)以
上に維持するとよい。しかしながら、この温度が融点に
近い温度であると、接着剤の硬化時間が長くなるため生
産能率が低下する。また、この硬化時間を短縮するため
に金属管の表面温度を融点よりはるかに高温にすると、
接着層及び防蝕層を塗布した後の冷却に時間がかかり、
一連の被覆装置に通常用いられる規模の冷却装置では冷
却が間に合わないため、防蝕層表面に搬送ローラによる
凹み等が発生しやすい。これに対し、冷却時間を長くす
ると生産効率が低下する。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記課題に
鑑みてなされたもので、接着性及び膜の均一性が良好な
ポリオレフィン被覆が得られ、接着剤の硬化時間及び防
蝕層の冷却時間が短く生産性の良いポリオレフィン被覆
金属管の製造方法を提供することを目的とする。
鑑みてなされたもので、接着性及び膜の均一性が良好な
ポリオレフィン被覆が得られ、接着剤の硬化時間及び防
蝕層の冷却時間が短く生産性の良いポリオレフィン被覆
金属管の製造方法を提供することを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】本発明の方法は、金属管
表面を除錆する工程、除錆された金属表面に接着剤層と
ポリオレフィン樹脂からなる防蝕層の一部をクロスヘッ
ドダイを用いて共押出しし、第1の被覆層を形成する工
程、及び該第1の被覆層上にポリオレフィン樹脂を被覆
して残りの防蝕層からなる第2の被覆層を形成する工程
を具備するポリオレフィン被覆金属管の製造方法におい
て、前記第1の被覆層の膜厚が、前記第1の被覆層及び
第2の被覆層の全膜厚の1/4〜2/3であり、該第1
の被覆層の表面温度をその融点−70℃以上、融点+3
0℃以下に冷却した後、第2の被覆層を形成することを
特徴とする。
表面を除錆する工程、除錆された金属表面に接着剤層と
ポリオレフィン樹脂からなる防蝕層の一部をクロスヘッ
ドダイを用いて共押出しし、第1の被覆層を形成する工
程、及び該第1の被覆層上にポリオレフィン樹脂を被覆
して残りの防蝕層からなる第2の被覆層を形成する工程
を具備するポリオレフィン被覆金属管の製造方法におい
て、前記第1の被覆層の膜厚が、前記第1の被覆層及び
第2の被覆層の全膜厚の1/4〜2/3であり、該第1
の被覆層の表面温度をその融点−70℃以上、融点+3
0℃以下に冷却した後、第2の被覆層を形成することを
特徴とする。
【0009】すなわち、本発明のポリオレフィン被覆金
属管の製造方法は、防蝕層を2回または2回以上数回に
分けて被覆するもので、接着剤層と防蝕層の一部とから
なる第1の被覆層の膜厚は、その冷却効率の点から全膜
厚の1/4〜2/3にされている。1/4未満であって
も、2/3を越えてもいずれも冷却効率が悪くなる。
属管の製造方法は、防蝕層を2回または2回以上数回に
分けて被覆するもので、接着剤層と防蝕層の一部とから
なる第1の被覆層の膜厚は、その冷却効率の点から全膜
厚の1/4〜2/3にされている。1/4未満であって
も、2/3を越えてもいずれも冷却効率が悪くなる。
【0010】また、第2の被覆層を塗布する前に、第1
の被覆層を冷却する際、この第1層の表面温度を融点−
70℃未満にならない範囲に設定する。この表面温度は
70℃未満であると、第1の被覆層と第2の被覆層との
融着が不完全となり、一体化した防蝕層が得られない。
また、この表面温度は融点+30℃を越えると、冷却に
時間がかかり、生産性が低下する。
の被覆層を冷却する際、この第1層の表面温度を融点−
70℃未満にならない範囲に設定する。この表面温度は
70℃未満であると、第1の被覆層と第2の被覆層との
融着が不完全となり、一体化した防蝕層が得られない。
また、この表面温度は融点+30℃を越えると、冷却に
時間がかかり、生産性が低下する。
【0011】1層目の防蝕層と2層目の防蝕層に使用さ
れるポリオレフィン樹脂は、お互いに融着し、十分な防
蝕性を有するものであれば、同一樹脂であっても異なる
樹脂であっても良い。例えば両者がポリエチレンである
場合、密度が異なっていても、色層が異なっていても良
い。3層以上に分けて被覆する場合も同様である。
れるポリオレフィン樹脂は、お互いに融着し、十分な防
蝕性を有するものであれば、同一樹脂であっても異なる
樹脂であっても良い。例えば両者がポリエチレンである
場合、密度が異なっていても、色層が異なっていても良
い。3層以上に分けて被覆する場合も同様である。
【0012】本発明を実施するにあたって、供される金
属管は共押出し用クロスヘッドダイを用いて製造するこ
との可能な小、中径サイズの範囲のものとし、まずその
表面は、少なくとも金属管製造時に行われる酸洗い、ブ
ラスト処理が十分かつ均一に実施されていることが必要
である。この前処理の結果如何によって例えば油・汚れ
が金属管表面上に残っていると、接着剤の塗布の際に接
着剤をはじいたり、十分に金属管表面をぬらさないとい
う結果を招く。
属管は共押出し用クロスヘッドダイを用いて製造するこ
との可能な小、中径サイズの範囲のものとし、まずその
表面は、少なくとも金属管製造時に行われる酸洗い、ブ
ラスト処理が十分かつ均一に実施されていることが必要
である。この前処理の結果如何によって例えば油・汚れ
が金属管表面上に残っていると、接着剤の塗布の際に接
着剤をはじいたり、十分に金属管表面をぬらさないとい
う結果を招く。
【0013】このように除錆された金属管表面には通常
下地層としてのプライマー層が形成される。このプライ
マー層としては、熱硬化型エポキシ系接着剤を使用する
ことができる。このプライマーは、溶剤系に比較して硬
化が速く行われることから、ライン速度を高められると
いう利点を有する。
下地層としてのプライマー層が形成される。このプライ
マー層としては、熱硬化型エポキシ系接着剤を使用する
ことができる。このプライマーは、溶剤系に比較して硬
化が速く行われることから、ライン速度を高められると
いう利点を有する。
【0014】プライマー層を形成する代わりに、金属管
に化成処理を施してクロメート層を形成してもよい。ま
た、クロメート層上にプライマー層を形成することも可
能である。
に化成処理を施してクロメート層を形成してもよい。ま
た、クロメート層上にプライマー層を形成することも可
能である。
【0015】本発明において、防蝕層のための接着剤と
して接着性変性ポリオレフィンを用いることができる。
接着性変性ポリオレフィンとは、不飽和カルボン酸また
はその酸無水物をグラフトさせたポリオレフィンあるい
はこの変性ポリオレフィンに未変性のポリオレフィンを
ブレンドしたものを含み、ベースとなるポリオレフィン
としては、ポリエチレン(低〜高密度)、ポリプロピレ
ン、ポリ−1−ブテン、ポリ−4−メチル−1−ペンテ
ン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−1−ブ
テン共重合体、プロピレン−1−ブテン共重合体、及び
これらの混合物があげられる。また、不飽和カルボン酸
もしくはその酸無水物とは、例えばアクリル酸、メタク
リル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、シトラコン酸、
無水シトラコン酸、イタコン酸、無水イタコン酸などが
ある。
して接着性変性ポリオレフィンを用いることができる。
接着性変性ポリオレフィンとは、不飽和カルボン酸また
はその酸無水物をグラフトさせたポリオレフィンあるい
はこの変性ポリオレフィンに未変性のポリオレフィンを
ブレンドしたものを含み、ベースとなるポリオレフィン
としては、ポリエチレン(低〜高密度)、ポリプロピレ
ン、ポリ−1−ブテン、ポリ−4−メチル−1−ペンテ
ン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−1−ブ
テン共重合体、プロピレン−1−ブテン共重合体、及び
これらの混合物があげられる。また、不飽和カルボン酸
もしくはその酸無水物とは、例えばアクリル酸、メタク
リル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、シトラコン酸、
無水シトラコン酸、イタコン酸、無水イタコン酸などが
ある。
【0016】この接着性変性ポリオレフィン層は、熱硬
化型エポキシ系接着剤とポリオレフィンとの緊密性を増
すために設けられていることから、膜の厚さはそれほど
必要ではなく、概ね0.03〜0.3mm程度あれば十分
である。最外層を形成するポリオレフィンは、防蝕層兼
保護層であることから通常1〜4mm程度に形成される。
化型エポキシ系接着剤とポリオレフィンとの緊密性を増
すために設けられていることから、膜の厚さはそれほど
必要ではなく、概ね0.03〜0.3mm程度あれば十分
である。最外層を形成するポリオレフィンは、防蝕層兼
保護層であることから通常1〜4mm程度に形成される。
【0017】
【作用】本発明の方法を用いると、一連の生産ラインに
おいて、ポリオレフィンの被覆工程を2回以上に分け、
第1層の膜厚を全被覆層の膜厚の1/4〜2/3とする
ことにより、被膜表面からの熱伝導性を良くし、効率良
く冷却することができる。また、第2層目を被覆する前
に第1層の表面温度をその融点−70℃以上、融点+3
0℃以下に冷却することにより、膜特性を損なうことな
く冷却効率を向上することができる。
おいて、ポリオレフィンの被覆工程を2回以上に分け、
第1層の膜厚を全被覆層の膜厚の1/4〜2/3とする
ことにより、被膜表面からの熱伝導性を良くし、効率良
く冷却することができる。また、第2層目を被覆する前
に第1層の表面温度をその融点−70℃以上、融点+3
0℃以下に冷却することにより、膜特性を損なうことな
く冷却効率を向上することができる。
【0018】
【実施例】以下、図面を参照して本発明の実施例を示
し、本発明をより具体的に説明する。以下の実施例で用
いられた装置は、例えば図1に示すように構成されてい
る。即ち、ライン内にプライマー塗布装置2、加熱装置
3、例えば無水マレイン酸等で変性されたポリオレフィ
ンからなる接着剤を収容した押出し機4と防蝕層の一部
となるポリオレフィンを収容した押出し機5を設けられ
たクロスヘッドダイ6、水冷式の第1の冷却装置7、残
りの防蝕層となるポリオレフィンを塗布するダイ10、
水冷式の第2の冷却装置9及び切断装置8が順々に配列
されている。なお、図示していないが、プライマー塗布
装置2に代えて、またはその前に、化成処理装置を配置
してもよい。 実施例 1
し、本発明をより具体的に説明する。以下の実施例で用
いられた装置は、例えば図1に示すように構成されてい
る。即ち、ライン内にプライマー塗布装置2、加熱装置
3、例えば無水マレイン酸等で変性されたポリオレフィ
ンからなる接着剤を収容した押出し機4と防蝕層の一部
となるポリオレフィンを収容した押出し機5を設けられ
たクロスヘッドダイ6、水冷式の第1の冷却装置7、残
りの防蝕層となるポリオレフィンを塗布するダイ10、
水冷式の第2の冷却装置9及び切断装置8が順々に配列
されている。なお、図示していないが、プライマー塗布
装置2に代えて、またはその前に、化成処理装置を配置
してもよい。 実施例 1
【0019】ショットブラストにより表面の酸化被膜を
除去した金属管に、図1に示す装置を用いて、熱硬化型
エポキシ樹脂層、変性ポリエチレン層及びポリエチレン
層の一部からなる第1層、及び残りのポリエチレン層か
らなる第2層を形成した。使用したポリエチレンの融点
は126℃である。ライン内の金属管移動速度、第1層
塗布前の金属管表面温度、第1層及び第2層の塗布膜
厚、及び第2層被覆前の金属管表面温度は、表1に示す
条件で行なった。また、得られたポリオレフィン被覆金
属管の一部を表す断面図を図3に示す。図3に示すよう
に、このポリオレフィン被覆金属管20は、34.0mm
の外径を有する金属管1上に形成された熱硬化型エポキ
シ樹脂層11、第1層として塗布され、このエポキシ樹
脂層11上に形成された変性ポリエチレン層12及びポ
リエチレン層13、及び第2層として塗布され、ポリエ
チレン層13上に融着されて実質的にこのポリエチレン
層13と一体化されたポリエチレン層14から構成され
る。得られた変性ポリエチレン層12の厚さは0.15
mm、ポリエチレン層13及び14の合計の厚さは1.6
5mmであった。得られた被覆層についてピール密着力の
測定およびロールマークの疵の発生の有無の検査を行な
った。その結果を表1に示す。 実施例2
除去した金属管に、図1に示す装置を用いて、熱硬化型
エポキシ樹脂層、変性ポリエチレン層及びポリエチレン
層の一部からなる第1層、及び残りのポリエチレン層か
らなる第2層を形成した。使用したポリエチレンの融点
は126℃である。ライン内の金属管移動速度、第1層
塗布前の金属管表面温度、第1層及び第2層の塗布膜
厚、及び第2層被覆前の金属管表面温度は、表1に示す
条件で行なった。また、得られたポリオレフィン被覆金
属管の一部を表す断面図を図3に示す。図3に示すよう
に、このポリオレフィン被覆金属管20は、34.0mm
の外径を有する金属管1上に形成された熱硬化型エポキ
シ樹脂層11、第1層として塗布され、このエポキシ樹
脂層11上に形成された変性ポリエチレン層12及びポ
リエチレン層13、及び第2層として塗布され、ポリエ
チレン層13上に融着されて実質的にこのポリエチレン
層13と一体化されたポリエチレン層14から構成され
る。得られた変性ポリエチレン層12の厚さは0.15
mm、ポリエチレン層13及び14の合計の厚さは1.6
5mmであった。得られた被覆層についてピール密着力の
測定およびロールマークの疵の発生の有無の検査を行な
った。その結果を表1に示す。 実施例2
【0020】熱硬化型エポキシ樹脂を塗布する代わり
に、クロメートによる化成処理を行ない、表1に示す塗
布条件を用いる以外は、実施例1と同様にしてポリオレ
フィン被覆金属管を得た。得られたポリオレフィン金属
管の断面図を図4に示す。図4に示すように、このポリ
オレフィン被覆金属管21は、60.5mmの外径を有す
る金属管1上に形成された化成処理層14、第1層とし
て塗布され、この化成処理層14上に形成された変性ポ
リエチレン層12及びポリエチレン層13、及び第2層
として塗布され、ポリエチレン層13上に融着されて実
質的にこのポリエチレン層13と一体化されたポリエチ
レン層15から構成される。得られた変性ポリエチレン
層の厚さは0.15mm、ポリエチレン層13及び15の
厚さは1.65mmであった。得られた被覆層についてピ
ール密着力の測定およびロールマークの疵の発生の有無
の検査を行なった。その結果を表1に示す。 実施例3
に、クロメートによる化成処理を行ない、表1に示す塗
布条件を用いる以外は、実施例1と同様にしてポリオレ
フィン被覆金属管を得た。得られたポリオレフィン金属
管の断面図を図4に示す。図4に示すように、このポリ
オレフィン被覆金属管21は、60.5mmの外径を有す
る金属管1上に形成された化成処理層14、第1層とし
て塗布され、この化成処理層14上に形成された変性ポ
リエチレン層12及びポリエチレン層13、及び第2層
として塗布され、ポリエチレン層13上に融着されて実
質的にこのポリエチレン層13と一体化されたポリエチ
レン層15から構成される。得られた変性ポリエチレン
層の厚さは0.15mm、ポリエチレン層13及び15の
厚さは1.65mmであった。得られた被覆層についてピ
ール密着力の測定およびロールマークの疵の発生の有無
の検査を行なった。その結果を表1に示す。 実施例3
【0021】熱硬化型エポキシ樹脂を塗布する前に、ク
ロメイトによる化成処理を行ない、表1に示す塗布条件
を用いる以外は、実施例1と同様にしてポリオレフィン
被覆金属管を得た。得られたポリオレフィン金属管の断
面図を図5に示す。図5に示すように、このポリオレフ
ィン被覆金属管22は、34.0mm外径を有する金属管
1上に形成された化成処理層14、この化成処理層14
上に形成された熱硬化型エポキシ樹脂層11、第1層と
して塗布され、このエポキシ樹脂層11上に形成された
変性ポリエチレン層12及びポリエチレン層13、及び
第2層として塗布され、ポリエチレン層13上に融着さ
れて実質的にこのポリエチレン層13と一体化されたポ
リエチレン層15から構成される。得られた変性ポリエ
チレン層の厚さは0.20mm、ポリエチレン層13及び
15の厚さは1.90mmであった。得られた被覆層につ
いてピール密着力の測定およびロールマークの疵の発生
の有無の検査を行なった。その結果を表1に示す。 比較例1
ロメイトによる化成処理を行ない、表1に示す塗布条件
を用いる以外は、実施例1と同様にしてポリオレフィン
被覆金属管を得た。得られたポリオレフィン金属管の断
面図を図5に示す。図5に示すように、このポリオレフ
ィン被覆金属管22は、34.0mm外径を有する金属管
1上に形成された化成処理層14、この化成処理層14
上に形成された熱硬化型エポキシ樹脂層11、第1層と
して塗布され、このエポキシ樹脂層11上に形成された
変性ポリエチレン層12及びポリエチレン層13、及び
第2層として塗布され、ポリエチレン層13上に融着さ
れて実質的にこのポリエチレン層13と一体化されたポ
リエチレン層15から構成される。得られた変性ポリエ
チレン層の厚さは0.20mm、ポリエチレン層13及び
15の厚さは1.90mmであった。得られた被覆層につ
いてピール密着力の測定およびロールマークの疵の発生
の有無の検査を行なった。その結果を表1に示す。 比較例1
【0022】表1に示す塗布条件を用い、第2層を塗布
しない以外は、実施例1と同様にしてポリオレフィン被
覆金属管を得た。得られたポリオレフィン金属管の断面
図を図6に示す。図6に示すように、このポリオレフィ
ン被覆金属管23は、34.0mm外径を有する金属管1
上に形成された熱硬化型エポキシ樹脂層11、第1層と
して塗布され、このエポキシ樹脂層11上に形成された
変性ポリエチレン層12及びポリエチレン層13から構
成される。得られた変性ポリエチレン層の厚さは0.1
5mm、ポリエチレン層13の厚さは1.65mmであっ
た。得られた被覆層についてピール密着力の測定および
ロールマークの疵の発生の有無の検査を行なった。その
結果を表1に示す。 比較例2
しない以外は、実施例1と同様にしてポリオレフィン被
覆金属管を得た。得られたポリオレフィン金属管の断面
図を図6に示す。図6に示すように、このポリオレフィ
ン被覆金属管23は、34.0mm外径を有する金属管1
上に形成された熱硬化型エポキシ樹脂層11、第1層と
して塗布され、このエポキシ樹脂層11上に形成された
変性ポリエチレン層12及びポリエチレン層13から構
成される。得られた変性ポリエチレン層の厚さは0.1
5mm、ポリエチレン層13の厚さは1.65mmであっ
た。得られた被覆層についてピール密着力の測定および
ロールマークの疵の発生の有無の検査を行なった。その
結果を表1に示す。 比較例2
【0023】表1に示す塗布条件を用い、第2層を塗布
しない以外は、実施例2と同様にしてポリオレフィン被
覆金属管を得た。得られたポリオレフィン金属管の断面
図を図7に示す。図7に示すように、このポリオレフィ
ン被覆金属管24は、60.5mmの外径を有する金属管
1上に形成された化成処理層14、第1層として塗布さ
れ、この化成処理層14上に形成された変性ポリエチレ
ン層12及びポリエチレン層13から構成される。得ら
れた変性ポリエチレン層12の厚さは0.15mm、ポリ
エチレン層13の厚さは1.65mmであった。得られた
被覆層についてピール密着力の測定およびロールマーク
の疵の発生の有無の検査を行なった。その結果を表1に
示す。 比較例3
しない以外は、実施例2と同様にしてポリオレフィン被
覆金属管を得た。得られたポリオレフィン金属管の断面
図を図7に示す。図7に示すように、このポリオレフィ
ン被覆金属管24は、60.5mmの外径を有する金属管
1上に形成された化成処理層14、第1層として塗布さ
れ、この化成処理層14上に形成された変性ポリエチレ
ン層12及びポリエチレン層13から構成される。得ら
れた変性ポリエチレン層12の厚さは0.15mm、ポリ
エチレン層13の厚さは1.65mmであった。得られた
被覆層についてピール密着力の測定およびロールマーク
の疵の発生の有無の検査を行なった。その結果を表1に
示す。 比較例3
【0024】表1に示す塗布条件を用い、第2層を塗布
しない以外は、実施例3と同様にしてポリオレフィン被
覆金属管を得た。得られたポリオレフィン金属管の断面
図を図8に示す。図8に示すように、このポリオレフィ
ン被覆金属管25は、34.0mmの外径を有する金属管
1上に形成された化成処理層14、この化成処理層14
上に形成された熱硬化型エポキシ樹脂層11、変性ポリ
エチレン層12及びポリエチレン層13から構成され
る。得られた変性ポリエチレン層の厚さは0.15mm、
ポリエチレン層13の厚さは2.15mmであった。得ら
れた被覆層についてピール密着力の測定およびロールマ
ークの疵の発生の有無の検査を行なった。その結果を表
1に示す。
しない以外は、実施例3と同様にしてポリオレフィン被
覆金属管を得た。得られたポリオレフィン金属管の断面
図を図8に示す。図8に示すように、このポリオレフィ
ン被覆金属管25は、34.0mmの外径を有する金属管
1上に形成された化成処理層14、この化成処理層14
上に形成された熱硬化型エポキシ樹脂層11、変性ポリ
エチレン層12及びポリエチレン層13から構成され
る。得られた変性ポリエチレン層の厚さは0.15mm、
ポリエチレン層13の厚さは2.15mmであった。得ら
れた被覆層についてピール密着力の測定およびロールマ
ークの疵の発生の有無の検査を行なった。その結果を表
1に示す。
【0025】表1から明らかなように、本発明にかかる
方法で得られたポリオレフィン被覆金属管(実施例1〜
3)は、いずれもピール密着力が良好であり、かつロー
ルによる疵がみられないが、比較例1〜3ではピール密
着力が良好であってもロールによる疵がみられる。
方法で得られたポリオレフィン被覆金属管(実施例1〜
3)は、いずれもピール密着力が良好であり、かつロー
ルによる疵がみられないが、比較例1〜3ではピール密
着力が良好であってもロールによる疵がみられる。
【0026】
【発明の効果】本発明によれば、第1層として接着剤層
と防蝕層の全膜厚の1/4〜2/3を形成し、この第1
層の表面温度をその融点−70℃以上、融点+30℃以
下に冷却した後、第2層を形成することにより、接着性
及び膜の均一性が良好なポリオレフィン被覆が得られ、
プライマー層の硬化時間及び防蝕層の冷却時間が短く生
産性の良いポリオレフィン被覆金属管の製造方法が提供
される。
と防蝕層の全膜厚の1/4〜2/3を形成し、この第1
層の表面温度をその融点−70℃以上、融点+30℃以
下に冷却した後、第2層を形成することにより、接着性
及び膜の均一性が良好なポリオレフィン被覆が得られ、
プライマー層の硬化時間及び防蝕層の冷却時間が短く生
産性の良いポリオレフィン被覆金属管の製造方法が提供
される。
【0027】
【表1】
【図1】本発明に用いられるポリオレフィン被覆装置の
一例を示す概略図。
一例を示す概略図。
【図2】従来のポリオレフィン被覆装置を示す概略図。
【図3】本発明の実施例に係るポリオレフィン被覆金属
管の一例を示す断面図。
管の一例を示す断面図。
【図4】本発明の実施例に係るポリオレフィン被覆金属
管の他の一例を示す断面図。
管の他の一例を示す断面図。
【図5】本発明の実施例に係るポリオレフィン被覆金属
管のさらに他の一例を示す断面図。
管のさらに他の一例を示す断面図。
【図6】比較例のポリオレフィン被覆金属管の一例を示
す断面図。
す断面図。
【図7】比較例のポリオレフィン被覆金属管の他の一例
を示す断面図。
を示す断面図。
【図8】比較例のポリオレフィン被覆金属管のさらに他
の一例を示す断面図。
の一例を示す断面図。
1…金属管,11…プライマー層,12…接着剤層,1
3…第1層のポリオレフィン層,14…化成処理層,1
5…第2層のポリオレフィン層
3…第1層のポリオレフィン層,14…化成処理層,1
5…第2層のポリオレフィン層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 FI 技術表示箇所 F16L 9/14 7123−3J
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項1】 金属管表面を除錆する工程、除錆された
金属表面に接着剤層とポリオレフィン樹脂からなる防蝕
層の一部をクロスヘッドダイを用いて共押出しし、第1
の被覆層を形成する工程、及び該第1の被覆層上にポリ
オレフィン樹脂を被覆して残りの防蝕層からなる第2の
被覆層を形成する工程を具備するポリオレフィン被覆金
属管の製造方法において、前記第1の被覆層の膜厚が、
前記第1の被覆層及び第2の被覆層の全膜厚の1/4〜
2/3であり、該第1の被覆層の表面温度をその融点−
70℃以上、融点+30℃以下に冷却した後、第2の被
覆層を形成することを特徴とするポリオレフィン被覆金
属管の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3182546A JPH0790584B2 (ja) | 1991-07-23 | 1991-07-23 | ポリオレフィン被覆金属管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3182546A JPH0790584B2 (ja) | 1991-07-23 | 1991-07-23 | ポリオレフィン被覆金属管の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0524091A true JPH0524091A (ja) | 1993-02-02 |
JPH0790584B2 JPH0790584B2 (ja) | 1995-10-04 |
Family
ID=16120180
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP3182546A Expired - Fee Related JPH0790584B2 (ja) | 1991-07-23 | 1991-07-23 | ポリオレフィン被覆金属管の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0790584B2 (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH07503425A (ja) * | 1993-04-30 | 1995-04-13 | メテオル グンミベルケ ケー エッチ バデ ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント カンパニー | 熱可塑性プラスチック材料とエラストマー材料の共同加硫方法および装置 |
US5736215A (en) * | 1993-04-30 | 1998-04-07 | Meteor Gummiwerke K.H. Badje Gmbh & Co. | Process for the manufacture of a profile part |
CN100400956C (zh) * | 2005-12-28 | 2008-07-09 | 马有标 | 一种控制钢管防腐管体均匀度的方法 |
JP2019126755A (ja) * | 2018-01-23 | 2019-08-01 | 株式会社クボタ | 管外面の塗装装置および塗装方法 |
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-
1991
- 1991-07-23 JP JP3182546A patent/JPH0790584B2/ja not_active Expired - Fee Related
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Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0790584B2 (ja) | 1995-10-04 |
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---|---|---|---|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |