JP2606051B2 - ポリエチレン被覆鋼管の製造方法 - Google Patents
ポリエチレン被覆鋼管の製造方法Info
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- JP2606051B2 JP2606051B2 JP4177348A JP17734892A JP2606051B2 JP 2606051 B2 JP2606051 B2 JP 2606051B2 JP 4177348 A JP4177348 A JP 4177348A JP 17734892 A JP17734892 A JP 17734892A JP 2606051 B2 JP2606051 B2 JP 2606051B2
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- Japan
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- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ガス、油、水などの
輸送に用いられるもので、主として地中埋設用の外面ポ
リエチレン被覆鋼管のうち、アンダーコートとして粘着
剤を使用するポリエチレン被覆鋼管の製造方法に関す
る。
輸送に用いられるもので、主として地中埋設用の外面ポ
リエチレン被覆鋼管のうち、アンダーコートとして粘着
剤を使用するポリエチレン被覆鋼管の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】ＪＩＳ Ｇ ３４６９に規定のポリエチ
レン被覆鋼管は、図５に示すとおり、被覆前の鋼管をブ
ラスト、酸洗等によりスケールを除去して表面清浄にし
たのち、内面塗装を施して接続用治具等を介してコーテ
ィングラインに連続的に搬送し、アンダーコート塗装を
施したのち、ポリエチレン被覆を連続的に行い、引続き
水冷を行う。ついで規格の種類の記号Ｐ１Ｓの場合は、
管接続部のポリエチレン被覆層（アンダーコート塗装を
含む）を切断し、１本毎のポリエチレン被覆鋼管として
連続搬送コーティングラインから取出す。また、規格の
種類の記号Ｐ２Ｓの場合は、水冷後２層目のポリエチレ
ン塗装を施し、再度水冷を行ったのち、管接続部のポリ
エチレン被覆層（アンダーコート塗装を含む）を切断
し、１本毎のポリエチレン被覆鋼管として連続搬送コー
ティングラインから取出している。
レン被覆鋼管は、図５に示すとおり、被覆前の鋼管をブ
ラスト、酸洗等によりスケールを除去して表面清浄にし
たのち、内面塗装を施して接続用治具等を介してコーテ
ィングラインに連続的に搬送し、アンダーコート塗装を
施したのち、ポリエチレン被覆を連続的に行い、引続き
水冷を行う。ついで規格の種類の記号Ｐ１Ｓの場合は、
管接続部のポリエチレン被覆層（アンダーコート塗装を
含む）を切断し、１本毎のポリエチレン被覆鋼管として
連続搬送コーティングラインから取出す。また、規格の
種類の記号Ｐ２Ｓの場合は、水冷後２層目のポリエチレ
ン塗装を施し、再度水冷を行ったのち、管接続部のポリ
エチレン被覆層（アンダーコート塗装を含む）を切断
し、１本毎のポリエチレン被覆鋼管として連続搬送コー
ティングラインから取出している。
【０００３】上記ポリエチレン被覆鋼管の連続コーティ
ングラインにおいては、鋼管は接続用治具等によって接
続されている。しかし、接続が強固な場合は、コーティ
ング終了後の切離しが困難となるため、ルーズな接続と
せざるを得ず、このため搬送用受けロールは、１本の管
長さの１／２以内のピッチで配置する必要が生じる。一
方、アンダーコートとして粘着剤塗布後は、受けロール
に接触すると塗布したアンダーコートにダメージを与え
るため、ポリエチレン被覆を施して水冷されるまでの間
は、受けロールが使用できない状態となる。なお、ＪＩ
Ｓ Ｇ ３４６９に規定のポリエチレン被覆鋼管のう
ち、アンダーコートとして接着剤を使用する規格の種類
の記号Ｐ１ＨおよびＰ２Ｈは、ポリエチレンとの一体ダ
イにより共押出しで同時被覆できるため、上記問題は発
生しない。
ングラインにおいては、鋼管は接続用治具等によって接
続されている。しかし、接続が強固な場合は、コーティ
ング終了後の切離しが困難となるため、ルーズな接続と
せざるを得ず、このため搬送用受けロールは、１本の管
長さの１／２以内のピッチで配置する必要が生じる。一
方、アンダーコートとして粘着剤塗布後は、受けロール
に接触すると塗布したアンダーコートにダメージを与え
るため、ポリエチレン被覆を施して水冷されるまでの間
は、受けロールが使用できない状態となる。なお、ＪＩ
Ｓ Ｇ ３４６９に規定のポリエチレン被覆鋼管のう
ち、アンダーコートとして接着剤を使用する規格の種類
の記号Ｐ１ＨおよびＰ２Ｈは、ポリエチレンとの一体ダ
イにより共押出しで同時被覆できるため、上記問題は発
生しない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の方法におい
ては、アンダーコート塗布装置とポリエチレン被覆装置
の配置上の制約を受けると共に、コーティング可能な管
長さに制約を受ける。また、受けロール間隔が管長さの
１／２以上となり、管が上下に振れることとなり、ポリ
エチレン塗装が不安定となり、品質の悪化、作業能率の
低下を招くという欠点を有している。
ては、アンダーコート塗布装置とポリエチレン被覆装置
の配置上の制約を受けると共に、コーティング可能な管
長さに制約を受ける。また、受けロール間隔が管長さの
１／２以上となり、管が上下に振れることとなり、ポリ
エチレン塗装が不安定となり、品質の悪化、作業能率の
低下を招くという欠点を有している。
【０００５】この発明の目的は、上記問題点を解消する
ため、アンダーコート塗布装置とポリエチレン被覆装置
間に配置する受けロールによる塗布したアンダーコート
の粘着剤のダメージを修復できるポリエチレン被覆鋼管
の製造方法を提供することにある。
ため、アンダーコート塗布装置とポリエチレン被覆装置
間に配置する受けロールによる塗布したアンダーコート
の粘着剤のダメージを修復できるポリエチレン被覆鋼管
の製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成すべく鋭意試験検討を重ねた。その結果、アンダ
ーコート塗布装置とポリエチレン被覆装置間に配置する
受けロールとして、多数の凸部を有する受けロールを使
用し、かつ受けロールとポリエチレン被覆装置間に加熱
装置を配設し、塗布したアンダーコートの粘着剤の軟化
点以上に加熱することによって、受けロールによるアン
ダーコートのダメージを修復できることを究明し、この
発明に到達した。
を達成すべく鋭意試験検討を重ねた。その結果、アンダ
ーコート塗布装置とポリエチレン被覆装置間に配置する
受けロールとして、多数の凸部を有する受けロールを使
用し、かつ受けロールとポリエチレン被覆装置間に加熱
装置を配設し、塗布したアンダーコートの粘着剤の軟化
点以上に加熱することによって、受けロールによるアン
ダーコートのダメージを修復できることを究明し、この
発明に到達した。
【０００７】すなわちこの発明は、アンダーコートとし
て粘着剤を使用するポリエチレン被覆鋼管の製造方法に
おいて、アンダーコート塗布後ポリエチレン塗装までの
間に、多数の凸部を有する受けロールと加熱装置の順で
配置し、アンダーコートの受けロールによるダメージ部
を前記加熱装置でアンダーコートの粘着剤の軟化点以上
に加熱するのである。
て粘着剤を使用するポリエチレン被覆鋼管の製造方法に
おいて、アンダーコート塗布後ポリエチレン塗装までの
間に、多数の凸部を有する受けロールと加熱装置の順で
配置し、アンダーコートの受けロールによるダメージ部
を前記加熱装置でアンダーコートの粘着剤の軟化点以上
に加熱するのである。
【０００８】また、受けロールの凸部１ヶ所当りの接触
面の直径または最長となる距離が、アンダーコートの厚
みの５倍以内である受けロールを使用するのである。
面の直径または最長となる距離が、アンダーコートの厚
みの５倍以内である受けロールを使用するのである。
【０００９】
【作用】この発明においては、アンダーコート塗布後ポ
リエチレン塗装までの間に、多数の凸部を有する受けロ
ールと加熱装置の順で配置し、アンダーコートの受けロ
ールによるダメージ部をアンダーコートの粘着剤の軟化
点以上に加熱するから、受けロールとアンダーコートと
の接触によるダメージ部が極力小さく、部分的なものと
なり、その後の加熱装置によってアンダーコートの粘着
剤の軟化点以上に加熱するから、粘着剤が流動して受け
ロールの凸部との接触により凹部となったダメージ部に
流入し、修復されるのである。
リエチレン塗装までの間に、多数の凸部を有する受けロ
ールと加熱装置の順で配置し、アンダーコートの受けロ
ールによるダメージ部をアンダーコートの粘着剤の軟化
点以上に加熱するから、受けロールとアンダーコートと
の接触によるダメージ部が極力小さく、部分的なものと
なり、その後の加熱装置によってアンダーコートの粘着
剤の軟化点以上に加熱するから、粘着剤が流動して受け
ロールの凸部との接触により凹部となったダメージ部に
流入し、修復されるのである。
【００１０】なお、受けロールの凸部１ヶ所当りの接触
面の直径または最長となる距離をアンダーコートの厚み
の５倍以下とすれば、完全にダメージ部を修復できる。
しかし、凸部１ヶ所当りの接触面の直径または最長とな
る距離がアンダーコートの厚みの５倍を超える場合は、
ダメージ部を完全修復できない場合が生じる。また、加
熱装置による加熱をアンダーコートの粘着剤の軟化点以
上としたのは、粘着剤の軟化点未満では粘着剤の流動が
十分でなく、ダメージ部の修復性が悪化するからであ
る。
面の直径または最長となる距離をアンダーコートの厚み
の５倍以下とすれば、完全にダメージ部を修復できる。
しかし、凸部１ヶ所当りの接触面の直径または最長とな
る距離がアンダーコートの厚みの５倍を超える場合は、
ダメージ部を完全修復できない場合が生じる。また、加
熱装置による加熱をアンダーコートの粘着剤の軟化点以
上としたのは、粘着剤の軟化点未満では粘着剤の流動が
十分でなく、ダメージ部の修復性が悪化するからであ
る。
【００１１】この発明で使用する加熱装置としては、受
けロールとの接触部をアンダーコートの粘着剤の軟化点
以上に加熱できるものであれば、特に限定されないが、
電熱ヒーター、熱風加熱、バーナー加熱等が考えられ
る。受けロールに多数設ける凸部形状は、アンダーコー
トとの接触面ができるだけ少ないことが望ましく、特に
限定されないが、例えば円形で先端半球状、楕円状、円
柱状、角柱状等が適している。
けロールとの接触部をアンダーコートの粘着剤の軟化点
以上に加熱できるものであれば、特に限定されないが、
電熱ヒーター、熱風加熱、バーナー加熱等が考えられ
る。受けロールに多数設ける凸部形状は、アンダーコー
トとの接触面ができるだけ少ないことが望ましく、特に
限定されないが、例えば円形で先端半球状、楕円状、円
柱状、角柱状等が適している。
【００１２】
実施例１ 以下にこの発明方法の詳細を実施の一例を示す図１およ
び図２に基いて説明する。図１はこの発明方法を実施す
るポリエチレン被覆鋼管（Ｐ２Ｓ）の連続コーティング
ラインの概略説明図、図２はこの発明方法で使用する多
数の凸を有する受けロールの正面図である。図１、図２
において、１はポリエチレン被覆を実施する原鋼管で、
図示しない清浄装置により表面清浄されて搬入される。
２は原鋼管１の外面に粘着剤を塗布する粘着剤スプレー
ヘッダー、３は粘着剤スプレーヘッダー２と押出機４に
接続するポリエチレン被覆用のクロスヘッドダイ５との
間に配設した多数の凸部６を有する受けロール、７は受
けロール３とクロスヘッドダイ５との間で、原鋼管１の
下方に配設した加熱装置で、原鋼管１の外面に塗布され
たアンダーコートの粘着剤の受けロール３との接触部を
粘着剤の軟化点以上の温度に加熱するよう構成されてい
る。なお、８は押出機９に接続するポリエチレン包装用
のクロスヘッドダイ、１０はポリエチレン被覆層、１１
はポリエチレン包装である。また、図示していないが、
クロスヘッドダイ５とクロスヘッドダイ８との間および
クロスヘッドダイ８の出側には水冷装置が設置されてい
る。
び図２に基いて説明する。図１はこの発明方法を実施す
るポリエチレン被覆鋼管（Ｐ２Ｓ）の連続コーティング
ラインの概略説明図、図２はこの発明方法で使用する多
数の凸を有する受けロールの正面図である。図１、図２
において、１はポリエチレン被覆を実施する原鋼管で、
図示しない清浄装置により表面清浄されて搬入される。
２は原鋼管１の外面に粘着剤を塗布する粘着剤スプレー
ヘッダー、３は粘着剤スプレーヘッダー２と押出機４に
接続するポリエチレン被覆用のクロスヘッドダイ５との
間に配設した多数の凸部６を有する受けロール、７は受
けロール３とクロスヘッドダイ５との間で、原鋼管１の
下方に配設した加熱装置で、原鋼管１の外面に塗布され
たアンダーコートの粘着剤の受けロール３との接触部を
粘着剤の軟化点以上の温度に加熱するよう構成されてい
る。なお、８は押出機９に接続するポリエチレン包装用
のクロスヘッドダイ、１０はポリエチレン被覆層、１１
はポリエチレン包装である。また、図示していないが、
クロスヘッドダイ５とクロスヘッドダイ８との間および
クロスヘッドダイ８の出側には水冷装置が設置されてい
る。
【００１３】上記のとおり構成したから、図示しない清
浄装置により表面清浄され、接続用治具等により接続さ
れて連続コーティングラインに搬入された原鋼管１は、
粘着剤スプレーヘッダー２から吹付けられる粘着剤のア
ンダーコートを塗布したのち、受けロール３によりクロ
スヘッドダイ５に案内されるが、受けロール３の凸部６
と接触するアンダーコート層に凹部ダメージが形成され
る。このアンダーコート層の凹部ダメージ部は、加熱装
置７によって粘着剤の軟化点以上の温度に加熱されて修
復され、次いでクロスヘッドダイ５から押出される溶融
ポリエチレンによるポリエチレン被覆層１０が形成され
たのち、図示しない水冷装置により冷却され、クロスヘ
ッドダイ８から押出される溶融ポリエチレンによるポリ
エチレン包装１１が形成され、再度図示しない水冷装置
により冷却される。そして管接続部のポリエチレンをア
ンダーコートと共に切断し、接続用治具等を取外して１
本毎のポリエチレン被覆鋼管として連続コーティングラ
インから取出される。
浄装置により表面清浄され、接続用治具等により接続さ
れて連続コーティングラインに搬入された原鋼管１は、
粘着剤スプレーヘッダー２から吹付けられる粘着剤のア
ンダーコートを塗布したのち、受けロール３によりクロ
スヘッドダイ５に案内されるが、受けロール３の凸部６
と接触するアンダーコート層に凹部ダメージが形成され
る。このアンダーコート層の凹部ダメージ部は、加熱装
置７によって粘着剤の軟化点以上の温度に加熱されて修
復され、次いでクロスヘッドダイ５から押出される溶融
ポリエチレンによるポリエチレン被覆層１０が形成され
たのち、図示しない水冷装置により冷却され、クロスヘ
ッドダイ８から押出される溶融ポリエチレンによるポリ
エチレン包装１１が形成され、再度図示しない水冷装置
により冷却される。そして管接続部のポリエチレンをア
ンダーコートと共に切断し、接続用治具等を取外して１
本毎のポリエチレン被覆鋼管として連続コーティングラ
インから取出される。
【００１４】したがって、この発明方法によれば、アン
ダーコート塗布後の受けロール３との接触によるアンダ
ーコートのダメージ部は、受けロール３への多数の凸部
６形成により極力小さく、部分的なものとなり、その後
の加熱装置７による粘着剤の軟化点以上の温度への加熱
およびクロスヘッドダイ５からのポリエチレン被覆によ
り修復され、健全な品質が確保される。また、この発明
方法によれば、アンダーコート塗布装置とポリエチレン
被覆装置との間に受けロールの設置が可能となるから、
アンダーコート塗布装置とポリエチレン被覆装置の配置
上の制約を受けることがなく、コーティング可能な管長
さの制約が大幅に低減し、短尺品のコーティングが可能
となる。しかも、受けロールを適宜配置できるから、管
の上下の振れによるポリエチレン被覆の不安定が解消さ
れ、品質面ならびに作業面の悪化を防止することができ
る。
ダーコート塗布後の受けロール３との接触によるアンダ
ーコートのダメージ部は、受けロール３への多数の凸部
６形成により極力小さく、部分的なものとなり、その後
の加熱装置７による粘着剤の軟化点以上の温度への加熱
およびクロスヘッドダイ５からのポリエチレン被覆によ
り修復され、健全な品質が確保される。また、この発明
方法によれば、アンダーコート塗布装置とポリエチレン
被覆装置との間に受けロールの設置が可能となるから、
アンダーコート塗布装置とポリエチレン被覆装置の配置
上の制約を受けることがなく、コーティング可能な管長
さの制約が大幅に低減し、短尺品のコーティングが可能
となる。しかも、受けロールを適宜配置できるから、管
の上下の振れによるポリエチレン被覆の不安定が解消さ
れ、品質面ならびに作業面の悪化を防止することができ
る。
【００１５】実施例２ 直径２１６ｍｍ、長さ４０００ｍｍの鋼管をブラスト処
理により清浄化したのち、接続用治具を用いて接続して
連続コーティングラインに供給し、ＪＩＳ Ｇ３４６９
の附属書３に規定の軟化点８６℃の粘着剤を厚さ０．３
ｍｍおよび０．５ｍｍで塗布したのち、直径０．６〜
４．７５ｍｍの先端半球状の凸部を有する受けロールを
介してクロスヘッドダイに連続供給し、ポリエチレン被
覆を実施した。なお、受けロール通過直後の鋼管下方に
電熱ヒーターを設けてアンダーコートを軟化点と同じ温
度に加熱した。得られたポリエチレン被覆鋼管は、ポリ
エチレンを除去し、電熱ヒーター加熱によるアンダーコ
ートの受けロールとの接触によるダメージ部の修復性
を、ＪＩＳ Ｇ ３４６９ ６．２に規定の非接触形で
２．０ｋＶの電圧をかけてピンホールの有無検査を実施
し、検査数に対する合格数を百分率で示す修復率を求め
た。そして受けロール凸部の接着面直径に対する粘着剤
厚みの比と粘着剤厚みと修復率との関係を図３に示す。
また、受けロール凸部の接着面直径に対する粘着剤厚み
の比が３および５の場合について、電熱ヒーターによる
アンダーコートの加熱温度を種々変化させ、加熱温度と
粘着剤軟化点の差と修復率との関係を測定した。その結
果を図４に示す。
理により清浄化したのち、接続用治具を用いて接続して
連続コーティングラインに供給し、ＪＩＳ Ｇ３４６９
の附属書３に規定の軟化点８６℃の粘着剤を厚さ０．３
ｍｍおよび０．５ｍｍで塗布したのち、直径０．６〜
４．７５ｍｍの先端半球状の凸部を有する受けロールを
介してクロスヘッドダイに連続供給し、ポリエチレン被
覆を実施した。なお、受けロール通過直後の鋼管下方に
電熱ヒーターを設けてアンダーコートを軟化点と同じ温
度に加熱した。得られたポリエチレン被覆鋼管は、ポリ
エチレンを除去し、電熱ヒーター加熱によるアンダーコ
ートの受けロールとの接触によるダメージ部の修復性
を、ＪＩＳ Ｇ ３４６９ ６．２に規定の非接触形で
２．０ｋＶの電圧をかけてピンホールの有無検査を実施
し、検査数に対する合格数を百分率で示す修復率を求め
た。そして受けロール凸部の接着面直径に対する粘着剤
厚みの比と粘着剤厚みと修復率との関係を図３に示す。
また、受けロール凸部の接着面直径に対する粘着剤厚み
の比が３および５の場合について、電熱ヒーターによる
アンダーコートの加熱温度を種々変化させ、加熱温度と
粘着剤軟化点の差と修復率との関係を測定した。その結
果を図４に示す。
【００１６】図３に示すとおり、受けロールに多数設け
る凸部の接着面直径に対する粘着剤厚みの比が５以下の
場合は、修復率１００％で修復されているが、接着面直
径に対する粘着剤厚みの比が６を超えると急激に修復率
が悪化している。また、図４に示すとおり、アンダーコ
ートの加熱温度が粘着剤の軟化点以上の場合は、修復率
１００％で修復されているが、粘着剤の軟化点未満の加
熱では修復率が大幅に低減している。
る凸部の接着面直径に対する粘着剤厚みの比が５以下の
場合は、修復率１００％で修復されているが、接着面直
径に対する粘着剤厚みの比が６を超えると急激に修復率
が悪化している。また、図４に示すとおり、アンダーコ
ートの加熱温度が粘着剤の軟化点以上の場合は、修復率
１００％で修復されているが、粘着剤の軟化点未満の加
熱では修復率が大幅に低減している。
【００１７】
【発明の効果】以上述べたとおり、この発明方法によれ
ば、アンダーコート塗布装置とポリエチレン被覆装置と
の間に受けロールの設置が可能となるから、アンダーコ
ート塗布装置とポリエチレン被覆装置の配置上の制約を
受けることがなく、コーティング可能な管長さの制約が
大幅に低減し、短尺品のコーティングが可能となる。
ば、アンダーコート塗布装置とポリエチレン被覆装置と
の間に受けロールの設置が可能となるから、アンダーコ
ート塗布装置とポリエチレン被覆装置の配置上の制約を
受けることがなく、コーティング可能な管長さの制約が
大幅に低減し、短尺品のコーティングが可能となる。
【図１】この発明方法を実施するポリエチレン被覆鋼管
（Ｐ２Ｓ）の連続コーティングラインの概略説明図であ
る。
（Ｐ２Ｓ）の連続コーティングラインの概略説明図であ
る。
【図２】この発明方法で使用する多数の凸を有する受け
ロールの正面図である。
ロールの正面図である。
【図３】実施例２における受けロールの凸部接着面直径
に対する粘着剤厚みの比と粘着剤厚みと修復率との関係
を示すグラフである。
に対する粘着剤厚みの比と粘着剤厚みと修復率との関係
を示すグラフである。
【図４】実施例２における加熱温度と粘着剤軟化点の差
と修復率との関係を示すグラフである。
と修復率との関係を示すグラフである。
【図５】一般的なポリエチレン被覆鋼管製造工程図であ
る。
る。
１ 原鋼管 ２ 粘着剤スプレーヘッダー ３ 受けロール ４，９ 押出機 ５，８ クロスヘッドダイ ６ 凸部 ７ 加熱装置 １０ ポリエチレン被覆層 １１ ポリエチレン包装
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｃ 63/18 9446−4Ｆ Ｂ２９Ｃ 63/18
Claims (2)
- 【請求項１】 アンダーコートとして粘着剤を使用する
ポリエチレン被覆鋼管の製造方法において、アンダーコ
ート塗布後ポリエチレン塗装までの間に、多数の凸部を
有する受けロールと加熱装置の順で配置し、アンダーコ
ートの受けロールによるダメージ部を前記加熱装置でア
ンダーコート剤の軟化点以上に加熱することを特徴とす
るポリエチレン被覆鋼管の製造方法。 - 【請求項２】 受けロールの凸部１ヶ所当りの接触面の
直径または最長となる距離が、アンダーコートの厚みの
５倍以下であることを特徴とする請求項１記載のポリエ
チレン被覆鋼管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4177348A JP2606051B2 (ja) | 1992-06-10 | 1992-06-10 | ポリエチレン被覆鋼管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4177348A JP2606051B2 (ja) | 1992-06-10 | 1992-06-10 | ポリエチレン被覆鋼管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05338004A JPH05338004A (ja) | 1993-12-21 |
| JP2606051B2 true JP2606051B2 (ja) | 1997-04-30 |
Family
ID=16029400
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4177348A Expired - Lifetime JP2606051B2 (ja) | 1992-06-10 | 1992-06-10 | ポリエチレン被覆鋼管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2606051B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19504501A1 (de) * | 1995-02-13 | 1996-08-14 | Wilhelm Hegler | Verfahren und Anlage zur Herstellung eines Mehrschicht-Rohres aus thermoplastischem Kunststoff, insbesondere Polyolefin |
-
1992
- 1992-06-10 JP JP4177348A patent/JP2606051B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05338004A (ja) | 1993-12-21 |
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