WO2012060151A1 - 端子付き電線、及び端子付き電線の製造方法 - Google Patents

端子付き電線、及び端子付き電線の製造方法 Download PDF

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WO2012060151A1
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terminal
wire
electric wire
bottom plate
water
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PCT/JP2011/070228
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French (fr)
Inventor
拓次 大塚
平井　宏樹
小野　純一
美紀子 小坂
西條　英二
川瀬　治
猪上　琢也
田端　正明
丈博 中田
悟史 森川
Original Assignee
株式会社オートネットワーク技術研究所
住友電装株式会社
住友電気工業株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for forming connections by deformation, e.g. crimping tool
    • H01R43/048—Crimping apparatus or processes
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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    • H01R4/10—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation
    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
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    • H01R4/184—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion
    • H01R4/185—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion combined with a U-shaped insulation-receiving portion
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    • H01R4/70—Insulation of connections
    • H01R4/72—Insulation of connections using a heat shrinking insulating sleeve

Definitions

  • the present invention relates to an electric wire with a terminal and a method for manufacturing an electric wire with a terminal.
  • This electric wire with a terminal includes an electric wire whose outer periphery is coated with an insulating layer, and a terminal connected to the core wire exposed from the insulating layer.
  • the core wire exposed from the insulating layer is crimped (crimped) by a wire barrel provided in the terminal. Thereby, the terminal and the electric wire are connected.
  • the electric wire with a terminal is used in, for example, an engine room of an automobile.
  • Patent Document 1 and the like since water can normally enter the engine room, there is a possibility that water may come into contact with the connection portion between the terminal and the electric wire.
  • the terminal made of a metal material and the core wire are corroded.
  • the electric wire with a terminal described in Patent Document 1 is covered with a heat shrinkable tube around a connection portion between the terminal and the electric wire.
  • water may permeate from the periphery (circumferential direction) of the connection portion between the terminal and the electric wire, or may enter the connection portion between the terminal and the electric wire from the tip side of the terminal. .
  • This invention was completed based on the above situations, and it aims at providing the manufacturing method of the electric wire with a terminal excellent in waterproofness (waterproofness), and an electric wire with a terminal.
  • An electric wire with a terminal has a core wire and an insulating layer covering an outer periphery of the core wire so that the end of the core wire is exposed, a bottom plate on which the end of the core wire is placed, and the bottom plate
  • a pair of wire barrels extending from both side edges of the wire and crimping the core wire, a tip connected to the mating terminal, the bottom plate and the tip are connected, and the inside is the axial direction of the wire
  • a terminal having a connecting portion formed in a groove shape extending to the connecting portion, a water blocking wall arranged in close contact with the connecting portion, and a tube shape so as to surround at least the bottom plate and the wire barrel.
  • Water barrier against metal That the resin workpiece that is processed into a predetermined shape and having a surface with an adhesive, is provided by fitting on the inside of the connecting portion.
  • the infiltrate is blocked by the water blocking wall.
  • the core wire or the like is prevented from being in contact with the infiltrated material and being corroded.
  • the water blocking wall is provided by fitting a resin processed product having a surface having adhesion to a metal and processed into a predetermined shape inside the connecting portion. Therefore, since the water blocking wall is not provided outside the bottom plate, it is possible to set the diameter of the water blocking wall portion to be smaller by that amount.
  • the manufacturing method of the electric wire with a terminal which concerns on this invention has an electric wire which has an insulating layer which coat
  • the bottom plate, a pair of wire barrels extending from both side edges of the bottom plate and crimping the core wire, a tip connected to the mating terminal, and the inside of the bottom plate and the tip are connected.
  • a terminal having a connecting portion formed in a groove shape extending in the axial direction of the electric wire, a water stop wall arranged in close contact with the connecting portion, and forming a tube shape so as to surround at least the bottom plate and the wire barrel
  • a waterproof coating that covers the terminal so that the front end thereof closely surrounds and surrounds the outer periphery of the insulating layer from the water blocking wall to the connecting portion.
  • the resin processed product can be attached (assembled) simply by fitting inside the connecting portion, for example, compared to the case where the water blocking wall is formed by molding, the time for forming the water blocking wall is longer. The manufacturing cost can be reduced.
  • the present invention it is possible to provide a terminal-attached electric wire excellent in waterproofness (waterproofness) and a method of manufacturing the terminal-attached electric wire.
  • FIG. 1 is a perspective view of a terminal-attached electric wire according to Embodiment 1 of the present invention.
  • FIG. 2 is a side view of the electric wire with terminal.
  • FIG. 3 is a cutaway cross-sectional view of the main part of the electric wire with terminal.
  • FIG. 4 is a perspective view of a resin processed product used for the water blocking wall.
  • FIG. 5 is an explanatory view showing a process of fitting the resin processed product into the groove of the terminal.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of a water blocking wall erected on the bottom plate of the terminal.
  • 7 is a cross-sectional view taken along line AA of the electric wire with terminal shown in FIG. FIG.
  • FIG. 8 is a plan view showing a state in which a plurality of terminal pieces are connected to a carrier so that they are arranged.
  • FIG. 9 is an explanatory diagram (plan view) illustrating a process in which the terminal piece to which the resin workpiece is attached is subjected to heat treatment.
  • FIG. 10 is an explanatory view (perspective view) showing the process of placing the electric wire on the bottom plate of the terminal.
  • FIG. 11 is a plan view of a terminal on which an electric wire is placed on the bottom plate.
  • FIG. 12 is a plan view of an electric wire to which a terminal is attached by crimping a wire barrel and an insulation barrel.
  • FIG. 13 is a cutaway cross-sectional view of the main part showing a state where an unheated heat-shrinkable tube is put on the electric wire to which the terminal is attached.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view of a molded water stop wall portion of a terminal-attached electric wire according to a comparative example.
  • FIG. 15 is a cross-sectional view of a resin processed product used in another embodiment.
  • FIG. 16 is a cross-sectional view showing a state where the resin processed product shown in FIG. 15 is fitted into the bottom plate of the terminal.
  • a terminal-attached electric wire 1 includes an electric wire 2, a terminal 3 attached to an end of the electric wire 2, a water blocking wall 4 attached to the terminal 3, and the water stopping wall 4 At the same time, a tubular waterproof coating 5 is provided so as to surround the connection portion between the electric wire 2 and the terminal 3.
  • the electric wire 2 includes a single core wire 21 formed by twisting a plurality of fine metal wires and an insulating layer 22 made of a synthetic resin that covers the outer periphery of the core wire 21.
  • the material constituting the core wire 21 include copper, a copper alloy, aluminum, an aluminum alloy, and the like, which are appropriately selected from arbitrary metal materials as necessary.
  • aluminum or an aluminum alloy is used as the material of the core wire 21.
  • the insulating layer 22 at the end portion of the electric wire 2 is removed. Therefore, the end portion of the core wire 21 is not covered with the insulating layer 22 and is exposed.
  • the core wire 21 may be a single core wire.
  • the terminal 3 is a so-called female type and is connected to a mating male terminal (not shown).
  • This terminal 3 is obtained, for example, by pressing a metal plate material into a predetermined shape.
  • the metal material constituting the terminal 3 include copper and copper alloys, and are appropriately selected from arbitrary metal materials as necessary.
  • a plating layer (not shown) is formed on the surface of the metal plate constituting the terminal 3 of the present embodiment.
  • a metal which comprises a plating layer tin, nickel, etc. are mentioned, for example, It selects suitably from arbitrary metal materials as needed.
  • a tin plating layer is formed on the surface of the metal material (copper or copper alloy) constituting the terminal 3.
  • a metal plate material on which no plating layer is formed may be used as the material of the terminal 3.
  • the terminal 3 includes a bottom plate 31, a wire barrel 32, a tip portion 33, a connecting portion 36 that connects the bottom plate 31 and the tip portion 33, and an insulation barrel 34.
  • the bottom plate 31 has a shape extending along the axial direction of the electric wire 2 with both edges standing so that a groove 35 is formed inside.
  • the bottom plate 31 has a curved bottom surface and a substantially U-shaped cross section. Both the end portion of the core wire 21 exposed from the insulating layer 22 of the electric wire 2 and the distal end portion of the insulating layer 22 are placed on the bottom plate 31 so as to fit inside the groove 35.
  • a pair of wire barrels 32 facing each other are provided on both edges of the bottom plate 31 in the portion where the core wire 21 is placed.
  • the wire barrel 32 has a plate-like shape, and is provided so as to rise from both edges of the bottom plate 31 before the terminal 3 is attached to the electric wire 2.
  • the wire barrel 32 is crimped (crimped) to the core wire 21 so as to hold the core wire 21 on the bottom plate 31.
  • a pair of insulation barrels 34 facing each other are provided on both edges of the bottom plate 31 where the tip portion of the insulating layer 22 is placed.
  • the insulation barrel 34 is in the form of a plate that is narrower than the wire barrel 32, and is provided so as to rise from both edges of the bottom plate 31, like the wire barrel 32, before the terminal 3 is attached to the electric wire 2. Yes.
  • the insulation barrel 34 is pressure-bonded to the insulating layer 22 so as to embrace the tip of the insulating layer 22 placed on the bottom plate 31.
  • the distal end portion 33 is extended to the front side of the bottom plate 31 and has a cylindrical connecting tube portion 331 having a substantially square cross section.
  • An elastic contact piece 332 (see FIG. 9) that elastically contacts a mating male terminal (not shown) is provided in the connecting cylinder portion 331.
  • the elastic contact piece 332 is in elastic contact with the male terminal, whereby the terminal 3 and the male terminal are electrically connected.
  • the connecting portion 36 has a groove shape whose inner side extends in the axial direction of the electric wire 2 (left-right direction in FIG. 3). As will be described later, the water blocking wall 4 is provided in a part of the connecting portion 36.
  • the water blocking wall 4 is manufactured using a resin processed product 41 processed into a predetermined shape.
  • the resin processed product 41 of the present embodiment has a substantially cylindrical shape, and is processed into a shape that fits inside the bottom plate 31 in the connecting portion 36 having a groove shape.
  • the resin material used for the resin processed product 41 include a metal-adhesive good adhesive elastomer (trade name: Perprene (registered trademark), Toyobo Co., Ltd.). This resin material has moderate rigidity (elasticity) and exhibits adhesiveness to metal by heat treatment.
  • thermoplastic adhesive has adhesiveness to the metal.
  • the melting point of the base material portion in the resin material is about 170 ° C.
  • the melting point of the portion that exudes as described above is about 120 ° C.
  • the resin processed product 41 has no adhesiveness to metal and is easy to handle.
  • Such a resin processed product 41 is obtained, for example, by extruding a resin material into an elongated cylindrical molded product using an extrusion molding apparatus and cutting the molded product into a predetermined shape (size).
  • the resin processed product 41 is fitted inside the connecting portion 36 (that is, the groove 35).
  • the width of the groove 35 in the connecting portion 36 is set to be slightly smaller than the diameter of the resin processed product 41 having a substantially circular cross section.
  • the resin workpiece 41 is fitted (press-fit) and attached to the inside (groove 35) of the connecting portion 36 set to such a width (groove width).
  • the resin workpiece 41 attached in this way is erected so as to close the groove 35 inside the connecting portion 36.
  • the resin processed product 41 has moderate elasticity, and is in close contact with the inner surface 361 of the connecting portion 36 so as to push back from the inner side of the connecting portion 36 toward the outer side.
  • work which attaches the resin workpiece 41 to the terminal 3 may be performed before attaching the electric wire 2 to the terminal 3, and may be performed after attaching the electric wire 2 to the terminal 3.
  • the resin processed product 41 fitted inside the connecting portion 36 is then heat-treated (first heat-treated) together with the terminals 3.
  • This heat treatment is performed in order to bring the outer peripheral surface 42 of the resin processed product 41 and the inner surface (metal surface) 361 of the joint portion 36 in close contact with each other without any gap.
  • a liquid resin material thermoplastic adhesive
  • the resin material that has oozed out enters between the outer peripheral surface 42 of the resin processed product 41 and the inner surface 361 of the connecting portion 36 during the heat treatment, and the space between them is liquid-tightly sealed.
  • the liquid resin material cools and hardens. As a result, the resin processed product 41 is fixed in close contact with the bottom plate 31 without gaps, and becomes the water blocking wall 4.
  • the water blocking coating 5 has a tube shape and is covered between the water blocking wall 4 and the end of the insulating layer 22 so as to surround at least the bottom plate 31 and the wire barrel 32. In other words, the waterproof coating 5 is covered so as to surround the connection portion between the terminal 3 and the electric wire 2.
  • the opening end 51 on the distal end side of the water blocking coating 5 is in close contact with the water blocking wall 4 and the connecting portion 36 of the portion that supports the water blocking wall 4.
  • the opening end portion 52 on the rear end portion side of the water blocking coating 5 is in close contact with the insulating layer 22 so as to surround the insulating layer 22 at the base of the core wire 21 (the front end portion of the insulating layer 22).
  • the waterproof coating 5 of the portion existing between the front opening end 51 and the rear opening end 52 tightens the connection portion between the terminal 3 and the electric wire 2 from the outside. So close.
  • the tubular water-stop coating 5 exposes the exposed core wire 21 and the terminal 3 on the rear side of the portion where the water-stop wall 4 is provided (that is, the wire barrel 32, the insulation barrel 34, and the bottom plate 31). And the end portion of the insulating layer 22 are covered.
  • the water-stop coating 5 of the present embodiment is a so-called heat shrinkable tube, and is made of a synthetic resin material that shrinks by heat treatment (second heat treatment).
  • an adhesive layer or a pressure-sensitive adhesive layer (not shown) is formed on the inner peripheral surface of the water blocking coating 5.
  • the adhesive layer or the pressure-sensitive adhesive layer develops adhesiveness or tackiness by being heated and softened or melted.
  • the adhesive or the pressure-sensitive adhesive used for the adhesive layer or the pressure-sensitive adhesive layer a publicly known one used in this type of electric wire with terminal 1 can be applied. In other embodiments, the adhesive layer or the pressure-sensitive adhesive layer may not be provided on the inner peripheral surface of the waterproof coating 5.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view taken along line AA of the electric wire with terminal shown in FIG.
  • the opening end portion 51 of the water blocking coating 5 that has been heat-shrinked by the heat treatment includes a water blocking wall 4 (resin processed product 41) and a connecting portion 36 that supports and supports the water blocking wall 4. It is closely attached so as to surround (tighten). In this manner, the water blocking wall 4 (resin processed product 41) that protrudes upward from the bottom plate 31 is also covered with the water blocking coating 5.
  • a metal plate material is subjected to a punching process to form a carrier 300 having a strip shape and a plurality of terminal pieces 30 connected to the side edges of the carrier 300. That is, the plurality of terminal pieces 30 are collectively connected to the carrier 300.
  • the carrier 300 is formed with feed holes 301 arranged at substantially equal intervals along the longitudinal direction. As the feed hole 301, a substantially circular shape and a substantially rectangular shape are alternately arranged.
  • the feed hole 301 is set so that a feed claw (not shown) provided in a processing machine (not shown) is engaged.
  • a plurality of terminal pieces 30 are connected to the carrier 300 so as to be arranged at substantially equal intervals along the longitudinal direction.
  • the terminal piece 30 has a flat plate shape and is provided so as to correspond to each part (the bottom plate 31, the wire barrel 32, the insulation barrel 34 and the tip portion 33) constituting the terminal 3.
  • a plurality of recesses 37 may be formed on the bottom plate 31 where the wire barrel 32 is extended.
  • the concave portion 37 has a substantially quadrangular shape (substantially parallelogram shape), a pair of first sides substantially perpendicular to the extending direction of the core wire 21 (electric wire 2), and the extending direction of the core wire 21 (electric wire 2) from 90 °. Also comprises a pair of second sides that intersect at a small angle.
  • the adjacent recesses 37 are arranged such that the first sides are arranged in a straight line and the second sides are arranged in a straight line.
  • Such a concave portion 37 can increase the fixing force between the wire barrel 32 and the core wire 21 while suppressing a decrease in the electric resistance value.
  • these recessed parts 37 may be formed in a process different from punching.
  • the resin processed product 41 (see FIG. 4 and the like) that has been processed into a predetermined shape in advance in the groove 35) is press-fitted (fitted) by an assembly machine.
  • the resin processed product 41 is formed by extruding a predetermined resin material having adhesiveness to a metal into an elongated columnar molded product using an extrusion molding apparatus, and the molded product is formed into a predetermined shape (that is, a connecting portion 36). (Shape to fit inside and close groove 35) (resin processed product manufacturing process). Note that the movement of the carrier 300 is stopped while the resin workpiece 41 is fitted inside the connecting portion 36. After the fitting, the movement of the carrier 300 is resumed.
  • a heat treatment step (first heat treatment step) is performed on the terminal piece 30 (terminal 3) into which the resin processed product 41 is fitted.
  • a thermoplastic adhesive having adhesiveness to the metal oozes out from the resin processed product 41, and the resin processed product 41 is separated from the joint portion 36 by the oozed thermoplastic adhesive. Adhere closely.
  • the terminal pieces 30 (terminals 3) into which the resin processed product 41 is fitted are sequentially sent into the heating device 6. While passing through the heating device 6, a heat treatment step is performed. In this way, the heat treatment process is continuously performed on the plurality of terminal pieces 30 (terminals 3).
  • the terminal piece 30 after the heat treatment process has the end portion of the electric wire 2 placed on the bottom plate 31 (see FIG. 10).
  • the insulating layer 22 is removed from the terminal portion of the electric wire 2 so that the core wire 21 is exposed in advance. At this time, the exposed core 21 portion is placed on the bottom plate 31 where the wire barrel 32 is formed. Then, the insulating layer 22 at the base of the core wire 21 (the end portion of the insulating layer 22) is placed on the bottom plate 31 of the portion where the insulation barrel 34 is formed.
  • the connection part 36 exists in the front side of the core wire 21, and the water stop wall 4 is erected in the connection part 36 (refer FIG. 11).
  • the wire barrel 32 and the insulation barrel 34 of the terminal 3 are crimped (crimping) using a crimping device (not shown). Process).
  • the wire barrel 32 is crimped to the core wire 21, and the insulation barrel 34 is crimped to the end of the insulating layer 22 (see FIG. 12).
  • a pair of insulation barrel 34 is crimped
  • a cutting process for separating the terminal piece 30 from the carrier 300 is performed at the same time.
  • an unheated cylindrical water-stop coating 5 made of a heat-shrinkable tube is placed so as to surround the connection portion between the electric wire 2 and the terminal 3.
  • the water blocking coating 5 may be inserted and covered from the terminal 3 side, or may be inserted and covered from the electric wire 2 side.
  • the inner diameter of the waterproof coating (heat-shrinkable tube) 5 in the unheated state is set to be larger than the connection portion between the electric wire 2 and the terminal 3.
  • the water blocking coating 5 is positioned in consideration of the amount of heat shrinkage so that the opening end 51 on the front side and the opening end 52 on the rear side can surround the connection portion between the terminal 3 and the electric wire 2.
  • the electric wire 2 and the terminal 3 covered with the heat-shrinkable tube (water-stop coating) 5 are subjected to a heat treatment step (second heat treatment step) in a heating device (not shown).
  • a heat treatment step second heat treatment step
  • the water-stop coating 5 made of a heat-shrinkable tube is thermally contracted, and an adhesive layer (not shown) formed on the inner peripheral surface of the water-stop coating 5 develops adhesiveness.
  • the inner surface (inner peripheral surface) of the water blocking coating 5 is in close contact with the connecting portion of the electric wire 2 and the terminal 3 without a gap corresponding to the surface shape (see FIG. 3 and the like).
  • the terminal-attached electric wire 1 in which the connecting portion between the electric wire 2 and the terminal 3 is surrounded by the cylindrical water-stop coating 5 is obtained.
  • the terminal-attached electric wire 1 obtained in this manner is excellent in waterproofness because it includes the water blocking wall 4 and the water blocking coating 5.
  • the water blocking wall 4 is erected in the groove 35 on the front side (connecting portion 36) of the bottom portion 31. Since the wall 4 and the connecting portion 36 that supports and supports the water blocking wall 4 are surrounded by the water blocking coating 5 (opening end 51), water may enter the rear side of the water blocking wall 4. It is suppressed.
  • the terminal-attached electric wire 1 can be provided simply by fitting the resin workpiece 41 that will later become the water blocking wall 4 into the curved connecting portion 36 of the terminal 3. Then, by performing heat treatment (first heat treatment) in a state where the resin processed product 41 is fitted, the surface (outer peripheral surface 42) of the resin processed product 41 and the inner surface 361 of the joint portion 36 are liquid-tight. Can be easily adhered.
  • the water blocking wall 4 of the present embodiment has excellent heat resistance depending on the resin material used. Thus, even if it is the water stop wall 4 excellent in heat resistance, the water stop wall 4 can be easily attached to the predetermined position of the terminal 3 by selection of the resin material to be used.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view of a molded water blocking wall 4A portion in a terminal-attached electric wire 1A according to a comparative example.
  • the water blocking wall 4A of the terminal-attached electric wire 1A is integrally formed with the bottom plate 31 of the terminal 3 by molding. Therefore, the water blocking wall 4 ⁇ / b> A is formed so as to wrap the bottom plate 31. That is, a part of the water blocking wall 4 ⁇ / b> A is also formed around the bottom plate 31.
  • the water blocking wall 4 of this embodiment is formed only inside the bottom plate 31 as shown in FIG. 7 and the like, the diameter is smaller than that of the water blocking wall 4A formed by molding. Easy structure.
  • the resin processed product 41 is used in which the thermoplastic adhesive oozes out from the surface during the heat treatment, but in other embodiments, for example, as shown in FIG.
  • a resin processed product 41 including a core material 411 having a circular cross section and a skin material 412 covering the outer peripheral surface of the core material 411 may be used.
  • the core material 411 may be formed of a resin material having a melting point of about 170 ° C.
  • the skin material 412 may be formed of a resin material (adhesive plastic resin) having a melting point of about 120 ° C. In this case, the skin material 412 is melted and deformed during the heat treatment, and becomes an adhesive component having adhesiveness to metal.
  • the resin processed product 41 having such a configuration is also provided by being fitted (press-fitted) inside the connecting portion 36.
  • the skin material 412 portion of the resin processed product 41 is melted and deformed so as to conform to the shape of the inner surface 361 of the joint part 36.
  • the outer peripheral surface 42 of the resin processed product 41 that is, the surface of the skin material 412
  • the inner surface 361 of the connecting portion 36 are bonded, so that the resin processed product 41 and the connecting portion 36 are liquid-tight.
  • the core material 411 does not melt even when the heat treatment is performed as described above, and maintains the shape of the resin processed product 41.
  • the terminal 3 includes the insulation barrel 34. However, in other embodiments, the terminal 3 may not include the insulation barrel 34.
  • the opening end 52 on the rear side of the water blocking coating 5 is in close contact so as to surround the insulating layer 22.
  • the open end 52 may be brought into close contact with the resin ring.
  • the terminal 3 is a so-called female type.
  • the terminal 3 may be a male type or a round type terminal (so-called LA terminal). Good. That is, the shape of the terminal 3 may be appropriately selected according to the purpose.
  • the shape of the water blocking wall 4 (resin processed product 41) is a columnar shape, but in other embodiments, the cross section is a columnar shape such as an elliptical shape, an oval shape, or a rectangular shape. It may be a thing. That is, the shape of the water blocking wall 4 may be appropriately selected according to the inner shape of the connecting portion 36 in the terminal 3.
  • the water-stop coating 5 is formed in a cylindrical shape in advance, but in other embodiments, for example, a sheet-like water-stop tape is used as the electric wire 2 and the terminal. It is also possible to use one that is wound around the three connecting portions and formed into a cylindrical shape.
  • a heat treatment for bringing the water blocking wall 4 (resin processed product 41) into close contact with the connecting portion 36 of the terminal 3, and a water blocking coating 5 comprising a heat shrinkable tube.
  • these heat treatment steps may be performed simultaneously.
  • the crimping process for crimping the terminal 3 to the electric wire 2 and the cutting process for separating the terminal piece 30 (terminal 3) from the carrier are performed simultaneously.
  • the cutting process may be performed before the crimping process, or the crimping process may be performed after the cutting process.
  • a heat-shrinkable tube is used as the water-stop coating 5, but in other embodiments, for example, a tubular member having elasticity such as a rubber tube is used as the water-stop coating 5. May be.
  • the resin processed product 41 is manufactured by extruding a predetermined resin material.
  • the resin material is formed into a sheet using a T-die. It is possible to produce a resin processed product having a predetermined shape by molding the sheet into a sheet (sheet molding) and punching the sheet-like molded product.
  • the terminal-attached electric wire includes a core wire, an electric wire having an insulating layer covering the outer periphery of the core wire so that a terminal end of the core wire is exposed, and both ends so that a groove can be formed inside.
  • the rear opening end is in the core wire
  • a tubular water stop coating that tightly surrounds the original insulating layer, wherein the water stop wall has an adhesive surface to a metal and is processed into a predetermined shape
  • a resin processed product is provided by being fitted inside the bottom plate in the connecting portion.
  • the water blocking wall has a surface having adhesion to a metal and a resin processed product processed into a predetermined shape is fitted inside the joint portion. Provided. Therefore, since the water blocking wall is not provided outside the bottom plate, it is possible to set the diameter of the water blocking wall portion to be smaller by that amount.
  • the resin processed product is preferably composed of a core material and a skin material covering the outer peripheral surface of the core material, and the skin material is heated and melted and deformed to be bonded to the joint portion.
  • the water blocking wall may be provided by heat-treating the resin processed product after the resin processed product is fitted inside the joint portion. If a resin processed product that exhibits metal adhesion by heat treatment is used, a water blocking wall having excellent adhesion to the bottom plate of the terminal can be easily obtained.
  • the structure may include an insulation barrel that holds the insulating layer of the electric wire.
  • the metal constituting the core wire and the metal constituting the terminal may be different.
  • an adhesive layer or an adhesive layer is formed on the inner peripheral surface of the water blocking coating.
  • the adhesive layer or the pressure-sensitive adhesive layer is formed on the inner peripheral surface as described above, the water blocking coating can be easily adhered to the connection portion of the electric wire and the terminal.
  • the waterstop coating may be composed of a heat shrinkable tube.
  • a method of manufacturing a terminal-attached electric wire includes: an electric wire having a core wire and an insulating layer covering an outer periphery of the core wire so that the end of the core wire is exposed; A bottom plate to be placed, a pair of wire barrels that are extended from both side edges of the bottom plate and crimped to the core wire, a tip portion connected to a mating terminal, and a connection between the bottom plate and the tip portion And a terminal having a connecting portion formed in a groove shape extending in the axial direction of the electric wire, a water blocking wall arranged in close contact with the connecting portion, and at least the bottom plate and the tube in the form of a tube
  • the terminal is covered so as to surround the wire barrel, and the front end part closely contacts and surrounds the outer periphery from the water blocking wall to the connecting part, and the rear end part closely contacts and surrounds the outer periphery of the insulating layer.
  • a process for producing a terminal-attached electric wire wherein a resin composition having an adhesive property to a metal is processed into a shape that closes the connecting portion in a state of being fitted inside the connecting portion having a groove shape, A step of obtaining a workpiece, and a step of fitting the resin workpiece into the inside of the connecting portion to form the water blocking wall are executed.
  • the water blocking wall is processed into a predetermined shape that fits inside the bottom plate portion in the connecting portion and closes the groove by using a resin composition having adhesiveness to a metal, And forming the water stop wall by fitting the resin processed product into the bottom plate and standing up. That is, since the resin processed product can be attached (assembled) simply by being fitted inside the bottom plate, the water blocking wall formation time is shortened and manufactured compared to the case where the water blocking wall is formed by molding. Cost can be reduced.

Landscapes

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Abstract

　本発明は，防水性（止水性）に優れた端子付き電線，及び端子付き電線の製造方法を提供することを目的とする。本発明の端子付き電線（１）は，電線（２），端子（３），止水壁（４）及び止水被覆（５）を備える。芯線（２１）の先端には繋ぎ部（３６）があり，その部分に止水壁（４）が形成される。この止水壁（４）は，表面が金属に対して接着性を有し所定形状に加工された樹脂加工物（４１）からなる。この樹脂加工物（４１）は，繋ぎ部（３６）の内側に嵌め込んで設けられる。なお，止水被覆（５）は筒状であり，先側の開口端部（５１）が，止水壁（４）とこの止水壁（４）を受け支える部分の底板（３１）とを取り囲むように密着し，後側の開口端部（５２）が，電線（２）の絶縁層（２２）を取り囲むように密着している。こうすることで，水等からなる液状の侵入物が端子（３）の先端部（３３）側から底板（３１）側に向かって伝ってきても，侵入物は止水壁（４）によって遮られるので，芯線（２１）等が侵入物と接触して腐蝕することが抑制される。

Description

端子付き電線、及び端子付き電線の製造方法
　本発明は、端子付き電線、及び端子付き電線の製造方法に関する。
　従来、端子付き電線として特許文献１に記載のものが知られている。この端子付き電線は、芯線の外周を絶縁層で被覆した電線と、絶縁層から露出する芯線に接続された端子とを備える。絶縁層から露出した芯線は、端子が備えているワイヤーバレルによって圧着されている（かしめられている）。これにより、端子と電線とが接続されている。
　上記の端子付き電線は、例えば、自動車のエンジンルーム内で用いられている。特許文献１等に記載されているように、通常、エンジンルーム内には水が浸入し得るため、端子と電線との接続部分に水が接触する虞がある。上記の接続部分に水が接触すると、金属材料からなる端子及び芯線が腐蝕することが懸念される。例えば、端子が銅からなり、芯線がアルミニウムからなる場合等のように、互いに異なる金属部材同士が接続している場合は、特に腐蝕が進行しやすい。そのため、特許文献１に記載された端子付き電線には、端子と電線との接続部分の周囲に熱収縮チューブが被せられている。このように熱収縮チューブを被せることによって、端子付き電線のうち、芯線とワイヤーバレルとが接続される領域内に、水が周囲から滲み込まないようになっている。
特開２０００－２８５９８３号公報
　ところで、水は、端子と電線との接続部分の周囲（周方向）から滲み込んでくる場合もあれば、端子の先端側から伝って端子と電線との接続部分へ浸入してくることもある。
　特許文献１に記載の端子付き電線において、端子と電線との接続部分に被せられた熱収縮チューブの先端側は、開口状態になっている。そのため、熱収縮チューブの先端側から、水が侵入することが懸念される。
　本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、防水性（止水性）に優れた端子付き電線、及び端子付き電線の製造方法を提供することを目的とする。
　本発明に係る端子付き電線は、芯線を有すると共に前記芯線の末端が露出するように前記芯線の外周を被覆する絶縁層を有する電線と、前記芯線の末端が載置される底板と、前記底板の両側縁から延設されて前記芯線を圧着した一対のワイヤーバレルと、相手側端子に接続される先端部と、前記底板と前記先端部との間を繋ぐと共にその内側が前記電線の軸方向に延びる溝状に形成された繋ぎ部とを有する端子と、前記繋ぎ部に密着して配された止水壁と、チューブ状をなして少なくとも前記底板及び前記ワイヤーバレルを包囲するように前記端子に被せられ、その先端部が前記止水壁から前記繋ぎ部にわたってその外周を密着して包囲し、その後端部が前記絶縁層の外周を密着して包囲する止水被覆と、を備え、前記止水壁が、金属に対する接着性を備えた表面を有すると共に所定形状に加工された樹脂加工物を、前記繋ぎ部の内側に嵌め込んで設けられる。
　本発明によれば、水等からなる液状の浸入物が端子の先端部側から底板側に向かって伝ってきても、浸入物は止水壁によって遮られる。その結果、芯線等が浸入物と接触して腐蝕することが抑制される。
　また、本発明によれば、止水壁は、金属に対する接着性を備えた表面を有すると共に所定形状に加工された樹脂加工物を、繋ぎ部の内側に嵌め込んで設けられる。そのため、止水壁は、底板の外側には設けられないため、その分だけ止水壁部分の径を小さく設定することが可能である。
　また、本発明に係る端子付き電線の製造方法は、芯線を有すると共に前記芯線の末端が露出するように前記芯線の外周を被覆する絶縁層を有する電線と、前記芯線の末端が載置される底板と、前記底板の両側縁から延設されて前記芯線を圧着した一対のワイヤーバレルと、相手側端子に接続される先端部と、前記底板と前記先端部との間を繋ぐと共にその内側が前記電線の軸方向に延びる溝状に形成された繋ぎ部とを有する端子と、前記繋ぎ部に密着して配された止水壁と、チューブ状をなして少なくとも前記底板及び前記ワイヤーバレルを包囲するように前記端子に被せられ、その先端部が前記止水壁から前記繋ぎ部にわたってその外周を密着して包囲し、その後端部が前記絶縁層の外周を密着して包囲する止水被覆と、を備える端子付き電線の製造方法であって、金属に対して接着性を有する樹脂組成物を、溝状をなす前記繋ぎ部の内側に嵌った状態で前記繋ぎ部を塞ぐ形状に加工して、樹脂加工物を得る工程と、前記樹脂加工物を、前記繋ぎ部の内側に嵌め込んで前記止水壁を形成する工程と、を実行する。
　本発明によれば、樹脂加工物を繋ぎ部の内側に嵌め込むだけで取り付ける（組み付ける）ことができるため、例えば、止水壁をモールド成形で形成する場合と比べて、止水壁の形成時間の短縮、製造コストの抑制を図ることができる。
　上記のように、本発明によれば、防水性（止水性）に優れた端子付き電線、及び端子付き電線の製造方法を提供できる。
図１は本発明の実施形態１に係る端子付き電線の斜視図である。 図２は端子付き電線の側面図である。 図３は端子付き電線の要部切欠断面図である。 図４は止水壁に用いられる樹脂加工物の斜視図である。 図５は樹脂加工物を端子の溝に嵌め込む工程を示す説明図である。 図６は端子の底板上に立設された止水壁の断面図である。 図７は図２に示される端子付き電線のＡ－Ａ線における断面図である。 図８は複数個の端子片が並ぶようにキャリアに対して接続した状態を示す平面図である。 図９は樹脂加工物が取り付けられた端子片が加熱処理される工程が示される説明図（平面図）である。 図１０は端子の底板上に電線が載置される工程が示される説明図（斜視図）である。 図１１は底板上に電線が載置された端子の平面図である。 図１２はワイヤーバレル及びインシュレーションバレルが圧着されて端子が取り付けられた電線の平面図である。 図１３は端子が取り付けられた電線に、未加熱の熱収縮チューブが被せられた状態を示す要部切欠断面図である。 図１４は比較例に係る端子付き電線における、モールド成形された止水壁部分の断面図である。 図１５は他の実施形態で利用される樹脂加工物の断面図である。 図１６は図１５に示される樹脂加工物を端子の底板に嵌め込んだ状態を示す断面図である。
１...端子付き電線
２...電線
３...端子
４...止水壁
５...止水被覆（熱収縮チューブ）
２１...芯線
２２...絶縁層
３１...底板
３２...ワイヤーバレル
３３...先端部
３４...インシュレーションバレル
３５...溝
３６...繋ぎ部 
４１...樹脂加工物
＜実施形態１＞
　本発明の実施形態１に係る端子付き電線１を、図１ないし図１３を参照しつつ説明する。図１等に示されるように、端子付き電線１は、電線２と、この電線２の末端に取り付けられた端子３と、この端子３に取り付けられた止水壁４と、この止水壁４と共に、電線２と端子３との接続部分を包囲するように被せられた筒状の止水被覆５とを備える。
（電線２）
　電線２は、図２等に示されるように、複数本の金属細線を撚り合せてなる１本の芯線２１と、この芯線２１の外周を被覆する合成樹脂製の絶縁層２２と、を備える。芯線２１を構成する材料としては、例えば、銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金等が挙げられ、必要に応じて任意の金属材料の中から適宜選択される。本実施形態においては、芯線２１の材料として、アルミニウム又はアルミニウム合金が用いられている。電線２の末端部分の絶縁層２２は除去されている。そのため、芯線２１の末端部分は絶縁層２２で覆われておらず、露出している。なお、他の実施形態においては、芯線２１は単芯線であってもよい。
（端子３）
　端子３は、所謂、雌型であり、相手側の雄型端子（不図示）と接続される。この端子３は、例えば、金属板材を所定形状にプレス加工することによって得られる。端子３を構成する金属材料としては、例えば、銅、銅合金等が挙げられ、必要に応じて任意の金属材料の中から適宜選択される。なお、本実施形態の端子３を構成する金属板材の表面には、メッキ層（不図示）が形成されている。メッキ層を構成する金属としては、例えば、スズ、ニッケル等が挙げられ、必要に応じて任意の金属材料の中から適宜選択される。本実施形態においては、端子３を構成する金属材料（銅又は銅合金）の表面にスズメッキ層が形成されている。他の実施形態においては、メッキ層が形成されていない金属板材を、端子３の材料として用いてもよい。
　端子３は、底板３１と、ワイヤーバレル３２と、先端部３３と、底板３１と先端部３３との間を繋ぐ繋ぎ部３６と、インシュレーションバレル３４とを備える。
　底板３１は、内側に溝３５ができるように両縁が立ちつつ電線２の軸方向に沿って延びた形状を有する。底板３１は、その底面が湾曲しており、断面が略Ｕ字状になっている。溝３５の内側に納まるように、電線２の絶縁層２２から露出した芯線２１の末端部分と、絶縁層２２の先端部分とが共に、底板３１上に載せられている。
　芯線２１が載せられる部分における底板３１の両縁には、互いに向かい合う一対のワイヤーバレル３２が設けられている。このワイヤーバレル３２は板片状であり、端子３が電線２に取り付けられる前は、底板３１の両縁から立ち上がるように設けられている。このワイヤーバレル３２は、端子３が電線２に取り付けられる際に、底板３１上の芯線２１を抱きかかえるように芯線２１に対して圧着される（かしめられる）。
　また、絶縁層２２の先端部分が載せられる部分における底板３１の両縁には、互いに向かい合う一対のインシュレーションバレル３４が設けられている。このインシュレーションバレル３４は、ワイヤーバレル３２よりも幅が細い板片状であり、端子３が電線２に取り付けられる前は、ワイヤーバレル３２と同様、底板３１の両縁から立ち上がるように設けられている。このインシュレーションバレル３４は、底板３１上に載せられている絶縁層２２先端部分を抱きしめるようにして絶縁層２２に圧着される。
　先端部３３は、底板３１の先側に延設されており、断面が略正方形である筒状の接続筒部３３１を有する。接続筒部３３１内には、相手側の雄型端子（不図示）と弾性的に接触する弾性接触片３３２（図９参照）が設けられている。弾性接触片３３２が雄型端子と弾性的に接触することにより、端子３と雄型端子とが電気的に接続される。
　底板３１の先側には、先端部３３と、底板３１との間を繋ぐ繋ぎ部３６が形成されている。この繋ぎ部３６には、芯線２１が載せられていない。つまり、露出した芯線２１の末端部分は、底板３１の先側に余地（スペース）ができるように載せられている。繋ぎ部３６は、内側が、電線２の軸方向（図３における左右方向）に延びる溝状をなしている。後述するように、この繋ぎ部３６の一部に止水壁４が設けられる。
（止水壁４）
　止水壁４は、図４に示されるように、所定形状に加工された樹脂加工物４１を用いて製造される。本実施形態の樹脂加工物４１は、略円柱状であり、溝状をなす繋ぎ部３６における底板３１の内側に嵌るような形状に加工されている。この樹脂加工物４１に使用される樹脂材料としては、例えば、対金属良接着性エラストマー（商品名：ペルプレン（登録商標）、東洋紡績株式会社）が挙げられる。この樹脂材料は、適度な剛性（弾性）を備えると共に、加熱処理によって金属に対する接着性を発現する。この樹脂材料からなる樹脂加工物４１は、所定温度で加熱処理すると、全体としては形状（剛性）を維持しつつも、表面から溶融した液状の樹脂材料が滲み出してくる。この滲み出してきたもの（熱可塑性接着剤）が、金属に対して接着性を有する。例えば、樹脂材料における母材部分の融点は１７０℃程度であり、上記のように滲み出してくる部分（熱可塑性接着剤）の融点は１２０℃程度である。なお、常温（室温）下では、樹脂加工物４１は、金属に対する接着性はなく、取り扱いやすい。このような樹脂加工物４１は、例えば、樹脂材料を、押出成形装置を利用して細長い円柱状の成形物に押出成形し、その成形物を所定形状（大きさ）に切り分けることによって得られる。
　樹脂加工物４１は、図５に示されるように、繋ぎ部３６の内側（つまり、溝３５）に嵌め込まれる。繋ぎ部３６における溝３５の幅は、断面が略円形である樹脂加工物４１の直径よりも、若干小さくなるように設定されている。このような幅（溝幅）に設定されている繋ぎ部３６の内側（溝３５）に対して、樹脂加工物４１が嵌め込まれて（圧入されて）取り付けられる。このようにして取り付けられた樹脂加工物４１は、繋ぎ部３６の内側において、溝３５を塞ぐように立設される。樹脂加工物４１は適度な弾性を有しており、繋ぎ部３６の内側から外側に向かって押し返すようにして、繋ぎ部３６の内側表面３６１に対して密着している。なお、樹脂加工物４１を端子３に取り付ける作業は、端子３に電線２を取り付ける前に行ってもよいし、端子３に電線２を取り付けた後に行ってもよい。
　繋ぎ部３６の内側に嵌め込まれた樹脂加工物４１は、その後、端子３と共に加熱処理（第１加熱処理）される。この加熱処理は、樹脂加工物４１の外周面４２と、繋ぎ部３６の内側表面（金属表面）３６１とを隙間なく液密的に密着させるために行われる。上述したように、本実施形態の樹脂加工物４１は、所定温度（例えば、１２０℃）で加熱されると表面から液状の樹脂材料（熱可塑性接着剤）が滲み出してくる。この滲み出してきた樹脂材料が、加熱処理時に樹脂加工物４１の外周面４２と、繋ぎ部３６の内側表面３６１との間に入り込み、それらの間を液密的に塞ぐことになる。加熱処理後、液状の樹脂材料は冷え固まり、その結果、樹脂加工物４１は、底板３１に対して隙間なく密着した状態で固定され、止水壁４となる。
　なお、図６に示されるように、止水壁４は、その一部（上側部分）が溝３５から上方にはみ出して、露出している。この露出した部分は、後述するように、最終的に筒状の止水被覆５によって覆われる。
（止水被覆５）
　止水被覆５は、チューブ状であり、止水壁４と絶縁層２２の端部との間に亘って、少なくとも底板３１及びワイヤーバレル３２を包囲するように被せられている。換言すると、止水被覆５は、端子３と電線２との接続部分を包囲するように被せられている。止水被覆５の先端部側の開口端部５１は、止水壁４とこの止水壁４を受け支える部分の繋ぎ部３６とを取り囲むように、これらと密着している。一方、止水被覆５の後端部側の開口端部５２は、芯線２１の根元の絶縁層２２（絶縁層２２の先端部）を取り囲むように、絶縁層２２と密着している。
　本実施形態において、先側の開口端部５１と、後側の開口端部５２との間に存在している部分の止水被覆５は、端子３と電線２との接続部分を外側から締付けるように密着している。つまり、筒状の止水被覆５によって、露出した芯線２１と、止水壁４が設けられている部分よりも後側部分の端子３（つまり、ワイヤーバレル３２、インシュレーションバレル３４、底板３１）と、絶縁層２２の端部とが包囲されるように覆われている。
　本実施形態の止水被覆５は、所謂、熱収縮チューブからなり、加熱処理（第２加熱処理）によって収縮する合成樹脂材料からなる。なお、止水被覆５の内周面には、図示されない接着層又は粘着層が形成されている。接着層又は粘着層は、加熱されて軟化又は溶融することにより、接着性又は粘着性を発現する。接着層又は粘着層に用いられる接着剤又は粘着剤としては、この種の端子付き電線１で利用される公知のものを適用できる。なお、他の実施形態においては、止水被覆５の内周面に、接着層又は粘着層を設けない構成としてもよい。
　図７は、図２に示される端子付き電線のＡ－Ａ線における断面図である。図７に示されるように、加熱処理によって熱収縮した止水被覆５の開口端部５１が、止水壁４（樹脂加工物４１）とこの止水壁４を受け支える部分の繋ぎ部３６とを取り囲むように（締付けるように）密着している。このようにして、底板３１から上側にはみ出した部分の止水壁４（樹脂加工物４１）も、止水被覆５によって覆われる。
（製造工程）
　次いで、本実施形態に係る端子付き電線１の製造工程の一例を示す。先ず、金属板材に対して打ち抜き工程を施すことにより、帯状をなすキャリア３００と、このキャリア３００の側縁に連結された複数個の端子片３０とを形成する。つまり、複数個の端子片３０が一括してキャリア３００に接続されている。キャリア３００には、長手方向に沿って略等間隔に並んだ送り孔３０１が形成されている。送り孔３０１としては、略円形状のものと、略矩形状のものとが交互に並べられている。この送り孔３０１は、加工機（不図示）に設けられた送り爪（不図示）が係合するように設定されている。
　キャリア３００には、複数個の端子片３０が、長手方向に沿って略等間隔に並ぶように連結している。この端子片３０は、打ち抜かれた直後は平板状であり、端子３を構成する各部分（底板３１、ワイヤーバレル３２、インシュレーションバレル３４及び先端部３３）に対応するように設けられている。
　この打ち抜き工程において、ワイヤーバレル３２が延設されている部分の底板３１上に、複数個の凹部３７を形成してもよい。この凹部３７は、略四角形状（略平行四辺形状）であり、芯線２１（電線２）の延びる方向と略直行する一対の第１辺と、芯線２１（電線２）の延びる方向と９０°よりも小さな角度で交差する一対の第２辺とからなる。隣り合う凹部３７同士は、第１辺同士が直線状に並び、かつ第２辺同士も直線状に並ぶように配置されている。このような凹部３７によって、電気抵抗値の低下を抑制しつつ、ワイヤーバレル３２と芯線２１との固着力を高めることができる。なお、これらの凹部３７は、打ち抜き加工とは別の工程において、形成されてもよい。
　打ち抜き工程後の金属板材に対して、曲げ工程が施される。この曲げ工程によって、端子片３０が立体的に形が整えられて、図８に示されるような、端子３となる。
　次いで、キャリア３００に形成されている送り孔３０１に、送り爪（不図示）を係合させて、順次、端子片３０（端子３）を送りながら、各端子片３０の繋ぎ部３６の内側（溝３５）に、予め所定形状に加工された樹脂加工物４１（図４等参照）を、組立機によってそれぞれ圧入する（嵌め込む）。樹脂加工物４１は、金属に対して接着性を有する所定の樹脂材料を、押出成形装置を利用して細長い円柱状の成形物に押出成形し、その成形物を所定形状（つまり、繋ぎ部３６の内側に嵌って溝３５を塞ぐような形状）に切り分けることによって得られる（樹脂加工物製造工程）。なお、樹脂加工物４１を繋ぎ部３６の内側に嵌め込む間は、キャリア３００の移動は停止される。嵌め込み後に、キャリア３００の移動が再開される。
　樹脂加工物４１が嵌め込まれた端子片３０（端子３）には、加熱処理工程（第１加熱処理工程）が施される。この加熱処理工程において、樹脂加工物４１から、金属に対して接着性を有する熱可塑性接着剤が滲み出し、その滲み出した熱可塑性接着剤によって、樹脂加工物４１が繋ぎ部３６に対して隙間なく密着する。図９に示されるように、樹脂加工物４１が嵌め込まれた端子片３０（端子３）は、順次、加熱装置６内に送られる。この加熱装置６内を通過する間に、加熱処理工程が施される。このようにして、複数個の端子片３０（端子３）に対して、連続的に加熱処理工程が施される。
　加熱処理工程後の端子片３０（端子３）は、その底板３１上に、電線２の末端部分が載せられる（図１０参照）。電線２の末端部分は、予め芯線２１が露出するように、絶縁層２２が除去されている。この際、露出した芯線２１部分は、ワイヤーバレル３２が形成されている部分の底板３１上に載せられる。そして、芯線２１の根元の絶縁層２２（絶縁層２２の先端部）は、インシュレーションバレル３４が形成されている部分の底板３１上に載せられる。なお、芯線２１の先側には、繋ぎ部３６があり、その繋ぎ部３６に止水壁４が立設されている（図１１参照）。
　上記のように、端子３の底板３１上に電線２の末端部分を載せた後、圧着装置（不図示）を利用して、端子３のワイヤーバレル３２及びインシュレーションバレル３４が圧着される（圧着工程）。ワイヤーバレル３２は、芯線２１に対して圧着され、インシュレーションバレル３４は、絶縁層２２の端部に対して圧着される（図１２参照）。なお、一対のインシュレーションバレル３４は、先側が重ねられた状態で圧着される。
　本実施形態においては、上記圧着工程において、キャリア３００から端子片３０を切り離す切断工程が、同時に行われる。このように端子３が電線２に対して圧着され、かつ端子３（端子片３０）がキャリア３００から切り離されると、末端に端子３が取り付けられた電線２が得られる（図１２参照）。
　次いで、図１３に示されるように、熱収縮チューブからなる未加熱状態の筒状の止水被覆５が、電線２と端子３との接続部分を包囲するように被せられる。止水被覆５は、端子３側から挿通させて被せられてもよいし、電線２側から挿通させて被せられてもよい。なお、電線２側から被せられる場合、上記圧着工程の前に、予め電線２に止水被覆５を挿通させておくことが好ましい。未加熱状態における止水被覆（熱収縮チューブ）５の内径は、電線２と端子３との接続部分よりも大きく設定されている。止水被覆５は、端子３と電線２の接続部分を包囲できるように先側の開口端部５１と、後側の開口端部５２との位置が、熱収縮量を考慮して、位置決めされる。
　上記のように位置決めされた後、熱収縮チューブ（止水被覆）５が被せられた電線２及び端子３は、図示されない加熱装置内で加熱処理工程（第２加熱処理工程）が施される。この加熱処理工程において、熱収縮チューブからなる止水被覆５が熱収縮し、そして止水被覆５の内周面上に形成されている接着層（不図示）が接着性を発現する。その結果、止水被覆５の内面（内周面）が電線２及び端子３の接続部分に対して、その表面形状に対応して隙間なく密着する（図３等参照）。
　以上の製造工程によって、電線２と端子３の接続部分が筒状の止水被覆５で包囲された端子付き電線１が得られる。このようにして得られた端子付き電線１は、止水壁４及び止水被覆５を備えるため防水性に優れる。特に、端子３の先側（先端部３３側）から水が伝ってきても、底部３１の先側（繋ぎ部３６）における溝３５に止水壁４が立設されており、かつこの止水壁４とこの止水壁４を受け支える部分の繋ぎ部３６とが止水被覆５（開口端部５１）で取り囲まれているため、止水壁４よりも後側に水が浸入することが抑制される。
　また、上記のように、本実施形態に係る端子付き電線１は、後に止水壁４となる樹脂加工物４１を端子３の湾曲した繋ぎ部３６の内側に嵌め込むだけで設けることができる。そして、樹脂加工物４１が嵌め込まれた状態で、加熱処理（第１加熱処理）を行うことにより、樹脂加工物４１の表面（外周面４２）と、繋ぎ部３６の内側表面３６１とを液密的に容易に密着させることができる。
　本実施形態の止水壁４は、使用する樹脂材料によっては、耐熱性に優れるものとなる。このように耐熱性に優れる止水壁４であっても、使用する樹脂材料の選択によって、簡単に端子３の所定位置に、止水壁４を取り付けることできる。
　図１４は、比較例に係る端子付き電線１Ａにおける、モールド成形された止水壁４Ａ部分の断面図である。この端子付き電線１Ａの止水壁４Ａは、モールド成形によって端子３の底板３１に対して一体的に形成されている。そのため、止水壁４Ａは、底板３１を包み込むように形成されている。つまり、底板３１の外側にも、止水壁４Ａの一部が回り込むように形成されている。これに対して、本実施形態の止水壁４は、図７等に示されるように、底板３１の内側にのみ形成されるため、モールド成形で形成される止水壁４Ａと比べて小径化しやすい構造になっている。
＜他の実施形態＞
　本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施形態においては、樹脂加工物４１として加熱処理時に表面から熱可塑性接着剤が滲み出してくるものを使用したが、他の実施形態においては、例えば、図１５に示されるように、断面が円形状の芯材４１１と、この芯材４１１の外周面を覆う皮材４１２とからなる樹脂加工物４１を使用してもよい。例えば、芯材４１１を融点が１７０℃程度の樹脂材料によって形成し、皮材４１２を融点が１２０℃程度の樹脂材料（接着性可塑性樹脂）によって形成してもよい。この場合、皮材４１２が加熱処理時に溶融及び変形して、金属に対する接着性を有する接着成分となる。
　このような構成の樹脂加工物４１も、図１６に示されるように、繋ぎ部３６の内側に嵌め込んで（圧入して）設けられる。このように繋ぎ部３６の内側に嵌め込まれた後、加熱処理されると、樹脂加工物４１の皮材４１２部分が溶融して、繋ぎ部３６の内側表面３６１形状に適合するように変形する。そして、樹脂加工物４１の外周面４２（つまり、皮材４１２の表面）と、繋ぎ部３６の内側表面３６１とが接着されることにより、樹脂加工物４１と繋ぎ部３６とが液密的に密着する。なお、芯材４１１は上記のように加熱処理されても溶融せず、樹脂加工物４１の形状を維持する。
（２）上記実施形態においては、端子３がインシュレーションバレル３４を備えていたが、他の実施形態においては、インシュレーションバレル３４を備えていない構成であってもよい。
（３）上記実施形態においては、止水被覆５の後側の開口端部５２は、絶縁層２２を取り囲むように密着していたが、他の実施形態においては、例えば、電線２に外嵌させた樹脂製のリングを介して、開口端部５２を密着させてもよい。
（４）上記実施形態においては、端子３が所謂、雌型であったが、他の実施形態においては、雄型であってもよいし、丸型端子（所謂、ＬＡ端子）であってもよい。つまり、端子３の形状は、目的に応じて適宜選択すればよい。
（５）上記実施形態において、止水壁４（樹脂加工物４１）の形状が、円柱状であったが、他の実施形態においては、断面が楕円形状、長円形状、四角形状等の柱状物であってもよい。つまり、止水壁４の形状は、端子３における繋ぎ部３６の内側形状に応じて、適宜、選択すればよい。
（６）上記実施形態において、止水被覆５は、予め筒状に成形されたものが利用されていたが、他の実施形態においては、例えば、シート状の止水テープを、電線２及び端子３の接続部分に対して巻きつけて筒状に形成されたものを用いてもよい。
（７）上記実施形態において、止水壁４（樹脂加工物４１）を端子３の繋ぎ部３６上に密着させるための加熱処理（第１加熱処理）と、熱収縮チューブからなる止水被覆５を熱収縮させるための加熱処理（第２加熱処理）とを別々に行っていたが、他の実施形態においては、これらの加熱処理工程を同時に行ってもよい。
（８）上記実施形態においては、端子３を電線２に対して圧着する圧着工程と、キャリアから端子片３０（端子３）を切り離す切断工程とが、同時に行われていたが、他の実施形態においては、圧着工程を行う前に切断工程を行ってもよいし、切断工程を行った後に圧着工程を行ってもよい。
（９）上記実施形態において、止水被覆５として熱収縮チューブを利用していたが、他の実施形態においては、例えば、ゴムチューブ等の弾性を有する筒状部材を止水被覆５として利用してもよい。
（１０）上記実施形態において、樹脂加工物４１は、所定の樹脂材料を押出成形することによって製造していたが、他の実施形態においては、例えば、Ｔダイを利用して樹脂材料をシート状に成形（シート成型）し、このシート状成型物を打ち抜き加工して、所定形状の樹脂加工物を製造してもよい。
（課題を解決するための手段）
　本明細書に開示された技術に係る端子付き電線は、芯線と、この芯線の末端が露出するように前記芯線の外周を被覆する絶縁層とを有する電線と、内側に溝ができるように両縁が立ちつつ軸方向に沿って延び、先側に繋ぎ部ができるように前記芯線の末端が載せられる底板と、この底板の両縁に延設された一対のワイヤーバレルと、前記底板の先側に延設され相手側端子と接続される先端部とを有し、前記ワイヤーバレルが前記底板上の芯線を抱きかかえるように前記芯線に圧着されて前記電線に取り付けられる端子と、前記繋ぎ部における前記底板の内側に立設された前記溝を塞ぐための止水壁と、先側の開口端部が、前記止水壁とこの止水壁を受け支える部分の前記底板とを取り囲むように密着し、後側の開口端部が、前記芯線における根元の絶縁層を取り囲むように密着する筒状の止水被覆と、を備える端子付き電線であって、前記止水壁が、表面が金属に対して接着性を有し所定形状に加工された樹脂加工物を、前記繋ぎ部における前記底板の内側に嵌め込んで設けられる。
　本明細書に開示された技術によれば、水等からなる液状の浸入物が端子の先端部側から底板側に向かって伝ってきても、浸入物は止水壁によって遮られる。その結果、芯線等が浸入物と接触して腐蝕することが抑制される。
　また、本明細書に開示された技術によれば、止水壁は、金属に対する接着性を備えた表面を有すると共に所定形状に加工された樹脂加工物を、前記繋ぎ部の内側に嵌め込んで設けられる。そのため、止水壁は、底板の外側には設けられないため、その分だけ止水壁部分の径を小さく設定することが可能である。
　前記樹脂加工物は、芯材と、前記芯材の外周面を覆う皮材とからなり、前記皮材は、加熱処理されて溶融及び変形することにより前記繋ぎ部と接着されることが好ましい。
　前記止水壁は、前記樹脂加工物を、前記繋ぎ部の内側に嵌め込んだ後、加熱処理されて設けられてもよい。樹脂加工物として、加熱処理により金属接着性を発現するものを使用すれば、端子の底板と密着性に優れる止水壁が容易に得られる。
　前記電線の前記絶縁層を保持するインシュレーションバレルを備える構成にしてもよい。
　前記芯線を構成する金属と、前記端子を構成する金属とが異なるように構成してもよい。
　前記止水被覆の内周面には接着層又は粘着層が形成されていることが好ましい。このように内周面上に前記接着層又は粘着層が形成されていると、前記止水被覆を、前記電線及び前記端子の接続部分に対して容易に密着させることができる。
　前記止水被覆が熱収縮チューブからなる構成にしてもよい。
　本明細書に開示された技術に係る端子付き電線の製造方法は、芯線を有すると共に前記芯線の末端が露出するように前記芯線の外周を被覆する絶縁層を有する電線と、前記芯線の末端が載置される底板と、前記底板の両側縁から延設されて前記芯線を圧着した一対のワイヤーバレルと、相手側端子に接続される先端部と、前記底板と前記先端部との間を繋ぐと共にその内側が前記電線の軸方向に延びる溝状に形成された繋ぎ部とを有する端子と、前記繋ぎ部に密着して配された止水壁と、チューブ状をなして少なくとも前記底板及び前記ワイヤーバレルを包囲するように前記端子に被せられ、その先端部が前記止水壁から前記繋ぎ部にわたってその外周を密着して包囲し、その後端部が前記絶縁層の外周を密着して包囲する止水被覆と、を備える端子付き電線の製造方法であって、金属に対して接着性を有する樹脂組成物を、溝状をなす前記繋ぎ部の内側に嵌った状態で前記繋ぎ部を塞ぐ形状に加工して、樹脂加工物を得る工程と、前記樹脂加工物を、前記繋ぎ部の内側に嵌め込んで前記止水壁を形成する工程と、を実行する。
　前記止水壁は、金属に対して接着性を有する樹脂組成物を用いて、前記繋ぎ部における前記底板部の内側に嵌って前記溝を塞ぐような所定形状に加工して、樹脂加工物を得る工程と、前記樹脂加工物を、前記底板の内側に嵌め込んで立設して前記止水壁を形成する工程と、を経て形成される。つまり、前記樹脂加工物を前記底板の内側に嵌め込むだけで取り付ける（組み付ける）ことができるため、前記止水壁をモールド成形で形成する場合と比べて、止水壁の形成時間の短縮、製造コストの抑制を図ることができる。
　嵌め込んだ前記樹脂加工物を前記端子と共に、加熱処理する工程を含んでもよい。樹脂加工物として、加熱処理により金属接着性を発現するものを使用すれば、嵌め込んだ樹脂加工物を前記端子と共に、加熱処理することによって、端子の底板との密着性に優れる止水壁が容易に得られる。
（効果）
　本明細書に開示された技術によれば、防水性（止水性）に優れた端子付き電線、及び端子付き電線の製造方法を提供できる。

Claims (9)

  1. 　芯線を有すると共に前記芯線の末端が露出するように前記芯線の外周を被覆する絶縁層を有する電線と、
    　前記芯線の末端が載置される底板と、前記底板の両側縁から延設されて前記芯線を圧着した一対のワイヤーバレルと、相手側端子に接続される先端部と、前記底板と前記先端部との間を繋ぐと共にその内側が前記電線の軸方向に延びる溝状に形成された繋ぎ部とを有する端子と、
    　前記繋ぎ部に密着して配された止水壁と、
    　チューブ状をなして少なくとも前記底板及び前記ワイヤーバレルを包囲するように前記端子に被せられ、その先端部が前記止水壁から前記繋ぎ部にわたってその外周を密着して包囲し、その後端部が前記絶縁層の外周を密着して包囲する止水被覆と、を備え、
    　前記止水壁が、金属に対する接着性を備えた表面を有すると共に所定形状に加工された樹脂加工物を、前記繋ぎ部の内側に嵌め込んで設けられる端子付き電線。
  2. 　前記樹脂加工物は、芯材と、前記芯材の外周面を覆う皮材とからなり、
    　前記皮材は、加熱処理されて溶融及び変形することにより前記繋ぎ部と接着される請求の範囲第１項に記載の端子付き電線。
  3. 　前記止水壁は、前記樹脂加工物を、前記繋ぎ部の内側に嵌め込んだ後、加熱処理されて設けられる請求の範囲第１項又は請求の範囲第２項に記載の端子付き電線。
  4. 　前記端子は、前記電線の前記絶縁層を保持するインシュレーションバレルを備える請求の範囲第１項ないし請求の範囲第３項のいずれか一項に記載の端子付き電線。
  5. 　前記芯線を構成する金属と、前記端子を構成する金属とが異なる請求の範囲第１項ないし請求の範囲第４項のいずれか一項に記載の端子付き電線。
  6. 　前記止水被覆の内周面には接着層又は粘着層が形成されている請求の範囲第１項ないし請求の範囲第５項のいずれか一項に記載の端子付き電線。
  7. 　前記止水被覆が熱収縮チューブからなる請求の範囲第１項ないし請求の範囲第６項のいずれか一項に記載の端子付き電線。
  8. 　芯線を有すると共に前記芯線の末端が露出するように前記芯線の外周を被覆する絶縁層を有する電線と、
    　前記芯線の末端が載置される底板と、前記底板の両側縁から延設されて前記芯線を圧着した一対のワイヤーバレルと、相手側端子に接続される先端部と、前記底板と前記先端部との間を繋ぐと共にその内側が前記電線の軸方向に延びる溝状に形成された繋ぎ部とを有する端子と、
    　前記繋ぎ部に密着して配された止水壁と、
    　チューブ状をなして少なくとも前記底板及び前記ワイヤーバレルを包囲するように前記端子に被せられ、その先端部が前記止水壁から前記繋ぎ部にわたってその外周を密着して包囲し、その後端部が前記絶縁層の外周を密着して包囲する止水被覆と、を備える端子付き電線の製造方法であって、
    　金属に対して接着性を有する樹脂組成物を、溝状をなす前記繋ぎ部の内側に嵌った状態で前記繋ぎ部を塞ぐ形状に加工して、樹脂加工物を得る工程と、
    　前記樹脂加工物を、前記繋ぎ部の内側に嵌め込んで前記止水壁を形成する工程と、を実行する端子付き電線の製造方法。
  9. 　嵌め込んだ前記樹脂加工物を前記端子と共に、加熱処理する工程を実行する請求の範囲第８項に記載の端子付き電線の製造方法。
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