JPH1130388A - 細径金属管と配管部品との接続構造 - Google Patents
細径金属管と配管部品との接続構造Info
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- JPH1130388A JPH1130388A JP20388297A JP20388297A JPH1130388A JP H1130388 A JPH1130388 A JP H1130388A JP 20388297 A JP20388297 A JP 20388297A JP 20388297 A JP20388297 A JP 20388297A JP H1130388 A JPH1130388 A JP H1130388A
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- F16L57/00—Protection of pipes or objects of similar shape against external or internal damage or wear
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- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Protection Of Pipes Against Damage, Friction, And Corrosion (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 厚膜状の樹脂層が存在せず、かつ端金具やク
イックコネクターなどのような配管部品が位置しない露
出部分を保護部材で覆い、金属管のほぼ全長に亘り外周
面で耐チッピング性や耐スプラッシュ性を損なうことな
く優れた耐食性を有しかつ容易に製造ができる細径金属
管と配管部品との接続構造を提供する。 【解決手段】 少なくとも端末加工に必要な加工代に対
応する管端部を除いて、ほぼその外周面の全長に亘って
耐チッピング性を有しかつ押出成形可能な厚膜状の樹脂
層を有する金属管において、一端部が前記樹脂層に跨が
り他端部が前記管端部に組付けられた配管部品の後端部
にほぼ接するよう樹脂チューブを設けてなることを特徴
とし、さらに前記樹脂チューブは、熱収縮性を有する
か、あるいはゴムチューブである細径金属管と配管部品
との接続構造を特徴とする。また前記配管部品の後端部
に、前記樹脂チューブの該配管部品側の端部の外径より
大径で軸芯方向に延びた凹部を設けた細径金属管と配管
部品との接続構造を特徴とする。
イックコネクターなどのような配管部品が位置しない露
出部分を保護部材で覆い、金属管のほぼ全長に亘り外周
面で耐チッピング性や耐スプラッシュ性を損なうことな
く優れた耐食性を有しかつ容易に製造ができる細径金属
管と配管部品との接続構造を提供する。 【解決手段】 少なくとも端末加工に必要な加工代に対
応する管端部を除いて、ほぼその外周面の全長に亘って
耐チッピング性を有しかつ押出成形可能な厚膜状の樹脂
層を有する金属管において、一端部が前記樹脂層に跨が
り他端部が前記管端部に組付けられた配管部品の後端部
にほぼ接するよう樹脂チューブを設けてなることを特徴
とし、さらに前記樹脂チューブは、熱収縮性を有する
か、あるいはゴムチューブである細径金属管と配管部品
との接続構造を特徴とする。また前記配管部品の後端部
に、前記樹脂チューブの該配管部品側の端部の外径より
大径で軸芯方向に延びた凹部を設けた細径金属管と配管
部品との接続構造を特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車などに用い
られるブレーキ配管、燃料配管あるいはその他の配管と
して特に車体の下部に配設される管径２０ｍｍ以下の比
較的細径からなる金属管において、走行中でのチッピン
グ（飛石）やスプラッシュ（泥水）に対する耐食性をも
たせるために少なくとも厚膜状の樹脂層をその外周面に
有し、かつ後工程で端金具やクイックコネクターなどの
配管部品を組付けるため管端部にフレアー、スプール、
バルジなどの端末加工を施された細径金属管と前記配管
部品との接続構造に関するものである。
られるブレーキ配管、燃料配管あるいはその他の配管と
して特に車体の下部に配設される管径２０ｍｍ以下の比
較的細径からなる金属管において、走行中でのチッピン
グ（飛石）やスプラッシュ（泥水）に対する耐食性をも
たせるために少なくとも厚膜状の樹脂層をその外周面に
有し、かつ後工程で端金具やクイックコネクターなどの
配管部品を組付けるため管端部にフレアー、スプール、
バルジなどの端末加工を施された細径金属管と前記配管
部品との接続構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車の下部に配設されるブレー
キ配管、燃料配管あるいはその他の配管には耐チッピン
グ性や耐スプラッシュ性をもたせるために被覆層を厚膜
状に形成して用いる樹脂被覆金属管が数多く提案されて
いる。このような被覆金属管としては、金属管の外周面
に施された電気、化学、溶融などのめっき法によるＺｎ
またはＺｎ／Ｎｉめっき膜の上に、必要に応じてクロメ
ート皮膜を形成して、さらに約２０μｍの厚さのポリフ
ッ化ビニル（ＰＶＦ）をコーティングし、さらにその上
に全長に亘って熱収縮性チューブを被着して重合被覆層
を形成したものや、あるいは金属管の外周面に施された
ＺｎまたはＺｎ／Ａｌめっき膜などの上に約２００〜３
００μｍの厚さのＰＡ１１あるいＰＡ１２のようなポリ
アミド系樹脂（ＰＡ）を押出成形したものが知られてい
た。
キ配管、燃料配管あるいはその他の配管には耐チッピン
グ性や耐スプラッシュ性をもたせるために被覆層を厚膜
状に形成して用いる樹脂被覆金属管が数多く提案されて
いる。このような被覆金属管としては、金属管の外周面
に施された電気、化学、溶融などのめっき法によるＺｎ
またはＺｎ／Ｎｉめっき膜の上に、必要に応じてクロメ
ート皮膜を形成して、さらに約２０μｍの厚さのポリフ
ッ化ビニル（ＰＶＦ）をコーティングし、さらにその上
に全長に亘って熱収縮性チューブを被着して重合被覆層
を形成したものや、あるいは金属管の外周面に施された
ＺｎまたはＺｎ／Ａｌめっき膜などの上に約２００〜３
００μｍの厚さのＰＡ１１あるいＰＡ１２のようなポリ
アミド系樹脂（ＰＡ）を押出成形したものが知られてい
た。
【０００３】しかしながら、前者の従来技術において
は、高価な熱収縮性チューブを全長に亘って用いるため
に製品コストがかさみ、かつポリフッ化ビニル層の上に
熱収縮性チューブを被着した後、該チューブを全長に亘
って収縮させるよう加温する工程を有するため製造に手
間がかかり生産性が劣るという問題があり、また後者の
従来技術においては単層の厚膜状のポリアミド系樹脂を
使用するためチッピングなどのアタックを受けた場合、
耐食性が劣化するという問題があった。
は、高価な熱収縮性チューブを全長に亘って用いるため
に製品コストがかさみ、かつポリフッ化ビニル層の上に
熱収縮性チューブを被着した後、該チューブを全長に亘
って収縮させるよう加温する工程を有するため製造に手
間がかかり生産性が劣るという問題があり、また後者の
従来技術においては単層の厚膜状のポリアミド系樹脂を
使用するためチッピングなどのアタックを受けた場合、
耐食性が劣化するという問題があった。
【０００４】そこで本出願人は、金属管の外周面に施さ
れたＺｎなどのようなめっき膜からなる表面処理層に密
着力を有する押出成形可能な薄膜状のポリアミド系樹脂
からなる第１層と、該第１層の外周面に設けられた耐チ
ッピング性を有し、かつ押出成形可能なポリプロピレ
ン、ポリエチレン、あるいは前記したポリアミド系樹脂
からなる厚膜状の第２層とを重合被覆し、前記第１層と
第２層間の剥離強度が７５ｇ／ｃｍ以下であるような重
合被覆金属管を特願平９−１４５８６９号として提案し
た。
れたＺｎなどのようなめっき膜からなる表面処理層に密
着力を有する押出成形可能な薄膜状のポリアミド系樹脂
からなる第１層と、該第１層の外周面に設けられた耐チ
ッピング性を有し、かつ押出成形可能なポリプロピレ
ン、ポリエチレン、あるいは前記したポリアミド系樹脂
からなる厚膜状の第２層とを重合被覆し、前記第１層と
第２層間の剥離強度が７５ｇ／ｃｍ以下であるような重
合被覆金属管を特願平９−１４５８６９号として提案し
た。
【０００５】この提案によれば、耐チッピング性や耐ス
プラッシュ性を損なうことなく優れた耐食性を有しかつ
容易に製造ができ、さらに第１層と第２層間の剥離強度
が弱いためフレアー、スプール、バルジなどの端末加工
のための厚膜状の第２層の剥取作業が簡易に行い得る重
合被覆金属管を提供することができた。
プラッシュ性を損なうことなく優れた耐食性を有しかつ
容易に製造ができ、さらに第１層と第２層間の剥離強度
が弱いためフレアー、スプール、バルジなどの端末加工
のための厚膜状の第２層の剥取作業が簡易に行い得る重
合被覆金属管を提供することができた。
【０００６】さて前記したような端末加工のための剥取
作業は、例えば配管部品として端金具を例にとって説明
すると端金具との接続のための締付けナットを組付け、
パンチによる成形のために管端部を僅かに突出させて金
属管をチャックにより保持させて前記管端部をパンチに
よりプレス加工する必要性があるために、締付けナット
の長さ、および加工代（チャック代と成形代の合計）と
の合計距離だけは少なくとも実施しなければならず、一
般的には管端部から５０〜１５０ｍｍ程度剥取られる。
作業は、例えば配管部品として端金具を例にとって説明
すると端金具との接続のための締付けナットを組付け、
パンチによる成形のために管端部を僅かに突出させて金
属管をチャックにより保持させて前記管端部をパンチに
よりプレス加工する必要性があるために、締付けナット
の長さ、および加工代（チャック代と成形代の合計）と
の合計距離だけは少なくとも実施しなければならず、一
般的には管端部から５０〜１５０ｍｍ程度剥取られる。
【０００７】一方このような剥取作業を不要にするため
に厚膜状の樹脂層の無い部分を形成する方法が特開平８
−１０３９６４号公報に開示され、これによれば樹脂被
覆材の押出を中断することによって締付けナットの長さ
と端末加工に必要な加工代との合計距離に対応する管端
部に厚膜状の樹脂層が無く金属管の外周面が露出した部
分を形成することができる。
に厚膜状の樹脂層の無い部分を形成する方法が特開平８
−１０３９６４号公報に開示され、これによれば樹脂被
覆材の押出を中断することによって締付けナットの長さ
と端末加工に必要な加工代との合計距離に対応する管端
部に厚膜状の樹脂層が無く金属管の外周面が露出した部
分を形成することができる。
【０００８】さらに本出願人は特願平９−１２３５２８
号として締付けナットの長さと端末加工に必要な加工代
との合計距離に対応する管端部にはフィルム状の第１の
薄膜樹脂層を有するものの、厚膜状の第２の樹脂層の無
い部分を形成するため該第２の樹脂材の供給を中断して
重合被覆層が形成された金属管およびその被覆形成方法
を提案した。
号として締付けナットの長さと端末加工に必要な加工代
との合計距離に対応する管端部にはフィルム状の第１の
薄膜樹脂層を有するものの、厚膜状の第２の樹脂層の無
い部分を形成するため該第２の樹脂材の供給を中断して
重合被覆層が形成された金属管およびその被覆形成方法
を提案した。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら前記した
通り厚膜状の樹脂層の剥取作業がなされるか、または押
出成形方法を工夫することにより金属管の外周面が露出
したり、あるいはフィルム状の薄膜樹脂層のみが形成さ
れた管端部を有し、かつ端末加工を施された金属管を端
金具に締付けナットにより接続する場合、図５に示すよ
うに締付けナット１１を配管部品としての端金具１２の
ねじ部１２′に螺着すると金属管１３の端末加工による
ダブルフレアー部１３′が端金具１２のシート面１２″
に当接して接続することになる。しかしながら前記した
加工代の存在と、端金具１２のねじ部１２′への螺着に
伴う前記ダブルフレアー部１３′側への締付けナット１
１の移動とにより、締付けナット１１の後端部１１′と
金属管１３の外周面において剥取られず残存している
か、あるいは押出成形が中断して形成された厚膜状の樹
脂層１４の端面１４′との間には優れた耐チッピング性
を有する該樹脂層１４がない部分が広く露出してしまう
ことになる。そしてこの部分をそのまま放置すると、こ
の部分が飛石や泥水によって損傷したり、亀裂などが発
生して長期に亘る使用に際して問題が生ずる可能性があ
った。
通り厚膜状の樹脂層の剥取作業がなされるか、または押
出成形方法を工夫することにより金属管の外周面が露出
したり、あるいはフィルム状の薄膜樹脂層のみが形成さ
れた管端部を有し、かつ端末加工を施された金属管を端
金具に締付けナットにより接続する場合、図５に示すよ
うに締付けナット１１を配管部品としての端金具１２の
ねじ部１２′に螺着すると金属管１３の端末加工による
ダブルフレアー部１３′が端金具１２のシート面１２″
に当接して接続することになる。しかしながら前記した
加工代の存在と、端金具１２のねじ部１２′への螺着に
伴う前記ダブルフレアー部１３′側への締付けナット１
１の移動とにより、締付けナット１１の後端部１１′と
金属管１３の外周面において剥取られず残存している
か、あるいは押出成形が中断して形成された厚膜状の樹
脂層１４の端面１４′との間には優れた耐チッピング性
を有する該樹脂層１４がない部分が広く露出してしまう
ことになる。そしてこの部分をそのまま放置すると、こ
の部分が飛石や泥水によって損傷したり、亀裂などが発
生して長期に亘る使用に際して問題が生ずる可能性があ
った。
【００１０】本発明は、このような問題を解決したもの
であって、厚膜状の樹脂層が存在せずかつ配管部品が位
置しない露出部分を保護部材で覆い、金属管のほぼ全長
に亘り外周面で耐チッピング性や耐スプラッシュ性を損
なうことなく優れた耐食性を有しかつ容易に製造ができ
る細径金属管と配管部品との接続構造を提供することを
目的とするものである。
であって、厚膜状の樹脂層が存在せずかつ配管部品が位
置しない露出部分を保護部材で覆い、金属管のほぼ全長
に亘り外周面で耐チッピング性や耐スプラッシュ性を損
なうことなく優れた耐食性を有しかつ容易に製造ができ
る細径金属管と配管部品との接続構造を提供することを
目的とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明は、少なくとも端末加工に必要な加工代に対応す
る管端部を除いて、ほぼその外周面の全長に亘って耐チ
ッピング性を有しかつ押出成形可能な厚膜状の樹脂層を
有する金属管において、一端部が前記樹脂層に跨がり他
端部が前記管端部に組付けられた配管部品の後端部にほ
ぼ接するよう樹脂チューブを設けてなることを特徴と
し、さらに前記樹脂チューブは、熱収縮性を有するか、
あるいはゴムチューブである細径金属管と配管部品との
接続構造を特徴とする。また前記配管部品の後端部に、
前記樹脂チューブの該配管部品側の端部の外径より大径
で軸芯方向に延びた凹部を設けた細径金属管と配管部品
との接続構造を特徴とするものである。
本発明は、少なくとも端末加工に必要な加工代に対応す
る管端部を除いて、ほぼその外周面の全長に亘って耐チ
ッピング性を有しかつ押出成形可能な厚膜状の樹脂層を
有する金属管において、一端部が前記樹脂層に跨がり他
端部が前記管端部に組付けられた配管部品の後端部にほ
ぼ接するよう樹脂チューブを設けてなることを特徴と
し、さらに前記樹脂チューブは、熱収縮性を有するか、
あるいはゴムチューブである細径金属管と配管部品との
接続構造を特徴とする。また前記配管部品の後端部に、
前記樹脂チューブの該配管部品側の端部の外径より大径
で軸芯方向に延びた凹部を設けた細径金属管と配管部品
との接続構造を特徴とするものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明を図面に基づいて説明する
と、図１は本発明に係る細径金属管と配管部品としての
端金具との接続構造の一実施例を示す断面図、図２は他
の実施例を示す断面図、図３はさらに他の実施例を示す
断面図、図４は本発明に係る細径金属管と配管部品とし
てのクイックコネクターとの接続構造の一実施例を示す
断面図であって、１は締付けナット、２は配管部品とし
ての端金具、３は好ましくは特願平９−１４５８６９号
で開示した外周面に重合被覆層を有する金属管、４は該
金属管の外周面に設けられた耐チッピング性を有しかつ
押出成形可能なポリプロピレン、ポリエチレン、あるい
はポリアミド系樹脂などからなる厚膜状の樹脂層、５は
好ましくは熱収縮性を有する樹脂チューブまたはゴムチ
ューブである。
と、図１は本発明に係る細径金属管と配管部品としての
端金具との接続構造の一実施例を示す断面図、図２は他
の実施例を示す断面図、図３はさらに他の実施例を示す
断面図、図４は本発明に係る細径金属管と配管部品とし
てのクイックコネクターとの接続構造の一実施例を示す
断面図であって、１は締付けナット、２は配管部品とし
ての端金具、３は好ましくは特願平９−１４５８６９号
で開示した外周面に重合被覆層を有する金属管、４は該
金属管の外周面に設けられた耐チッピング性を有しかつ
押出成形可能なポリプロピレン、ポリエチレン、あるい
はポリアミド系樹脂などからなる厚膜状の樹脂層、５は
好ましくは熱収縮性を有する樹脂チューブまたはゴムチ
ューブである。
【００１３】まず図１ないし図３に基づいて配管部品と
して端金具を用いた実施例を説明する。本発明は前記し
た通り、その管端部から例えば５０〜１５０ｍｍの範囲
に亘って従来技術や特願平９−１４５８６９号に開示し
たような厚膜状の樹脂層４を剥取られるか、あるいは該
樹脂層４が押出成形されていない金属管３に、短寸状の
熱収縮性樹脂チューブ５を挿入し、ついで締付けナット
１を組付け、その後図１および図２のようなダブルフレ
アー部３′や図３のようなＯリングフレアー部３′ａな
どの端末加工を施したものである。なお前記短寸状の熱
収縮性樹脂チューブ５は、厚膜状の樹脂層４が存在しな
い部分６から締付けナット１の長さを差引いた長さより
少なくとも長くなくてはならない。
して端金具を用いた実施例を説明する。本発明は前記し
た通り、その管端部から例えば５０〜１５０ｍｍの範囲
に亘って従来技術や特願平９−１４５８６９号に開示し
たような厚膜状の樹脂層４を剥取られるか、あるいは該
樹脂層４が押出成形されていない金属管３に、短寸状の
熱収縮性樹脂チューブ５を挿入し、ついで締付けナット
１を組付け、その後図１および図２のようなダブルフレ
アー部３′や図３のようなＯリングフレアー部３′ａな
どの端末加工を施したものである。なお前記短寸状の熱
収縮性樹脂チューブ５は、厚膜状の樹脂層４が存在しな
い部分６から締付けナット１の長さを差引いた長さより
少なくとも長くなくてはならない。
【００１４】そして図１のように袋型締付けナット１の
シート面１″を金属管３のダブルフレアー部３′の背後
にほぼ当接した状態で、熱収縮性樹脂チューブ５を金属
管３の管端部側に移動させて該チューブ５の一端部が残
存するか、あるいは押出成形による厚膜状の樹脂層４に
跨がり他端部が前記締付けナット１の後端部１′にほぼ
接するよう位置せしめ、この状態で加温処理して前記樹
脂チューブ５を熱収縮させて厚膜状の樹脂層４のが存在
しない部分６のうち締付けナット１の後端部１′と剥取
られず残存しているか、あるいは押出成形が中断して形
成された該樹脂層４の端面４′との間の露出部分をほぼ
覆うように構成するものである。
シート面１″を金属管３のダブルフレアー部３′の背後
にほぼ当接した状態で、熱収縮性樹脂チューブ５を金属
管３の管端部側に移動させて該チューブ５の一端部が残
存するか、あるいは押出成形による厚膜状の樹脂層４に
跨がり他端部が前記締付けナット１の後端部１′にほぼ
接するよう位置せしめ、この状態で加温処理して前記樹
脂チューブ５を熱収縮させて厚膜状の樹脂層４のが存在
しない部分６のうち締付けナット１の後端部１′と剥取
られず残存しているか、あるいは押出成形が中断して形
成された該樹脂層４の端面４′との間の露出部分をほぼ
覆うように構成するものである。
【００１５】なお、上記実施例においては締付けナット
１の後端部１′と樹脂層４の端面４′との間の露出部分
をほぼ覆う手段として熱収縮性樹脂チューブを用いた例
を開示したが、該熱収縮性チューブに替えゴムチューブ
５を用いることもできる。このゴムチューブを用いる場
合は予めゴムチューブ５を厚膜状の樹脂層４側に位置さ
せてダブルフレアー部３′を成形し、ついで締付けナッ
ト１のシート面１″と金属管３のダブルフレアー部３′
の背後とがほぼ当接した状態で、前記露出部分側へ軸芯
方向に移動せしめて該露出部分を覆うようにする。また
締付けナット１の後述する端金具２への螺着には何らの
支障もないために、熱収縮した樹脂チューブまたはゴム
チューブ５の端部は締付けナット１の後端部１′と接し
ていても、また微小間隔をおいても差し支えない。
１の後端部１′と樹脂層４の端面４′との間の露出部分
をほぼ覆う手段として熱収縮性樹脂チューブを用いた例
を開示したが、該熱収縮性チューブに替えゴムチューブ
５を用いることもできる。このゴムチューブを用いる場
合は予めゴムチューブ５を厚膜状の樹脂層４側に位置さ
せてダブルフレアー部３′を成形し、ついで締付けナッ
ト１のシート面１″と金属管３のダブルフレアー部３′
の背後とがほぼ当接した状態で、前記露出部分側へ軸芯
方向に移動せしめて該露出部分を覆うようにする。また
締付けナット１の後述する端金具２への螺着には何らの
支障もないために、熱収縮した樹脂チューブまたはゴム
チューブ５の端部は締付けナット１の後端部１′と接し
ていても、また微小間隔をおいても差し支えない。
【００１６】その後所望の曲げ加工を施された金属管３
は、自動車メーカーなどに搬入され、組立て現場におい
て端金具２のシート面２″にダブルフレアー部３′を当
接した状態で締付けナット１を端金具２の外周面に設け
たねじ部２′に螺着することにより相互に接続されるも
のである。
は、自動車メーカーなどに搬入され、組立て現場におい
て端金具２のシート面２″にダブルフレアー部３′を当
接した状態で締付けナット１を端金具２の外周面に設け
たねじ部２′に螺着することにより相互に接続されるも
のである。
【００１７】つぎに図２に示す実施例では図１の実施例
に示した袋型締付けナットの替わりに雄型締付けナット
１を使用し、かつ締付けナット１の後端部１′から軸芯
方向に円形の凹部７を設けたものである。
に示した袋型締付けナットの替わりに雄型締付けナット
１を使用し、かつ締付けナット１の後端部１′から軸芯
方向に円形の凹部７を設けたものである。
【００１８】このような円形の凹部７は金属管３の外周
面に設けた厚膜状の樹脂層４の外径より僅かに大径の径
を有するものであって、この円形の凹部７を設けたため
に前記厚膜状の樹脂層４に該凹部７が嵌入でき、したが
って厚膜状の樹脂層４が存在しない部分６の長さを短く
できるとともに、使用する熱収縮性樹脂チューブまたは
ゴムチューブ５の長さも短くできる。
面に設けた厚膜状の樹脂層４の外径より僅かに大径の径
を有するものであって、この円形の凹部７を設けたため
に前記厚膜状の樹脂層４に該凹部７が嵌入でき、したが
って厚膜状の樹脂層４が存在しない部分６の長さを短く
できるとともに、使用する熱収縮性樹脂チューブまたは
ゴムチューブ５の長さも短くできる。
【００１９】さらに熱収縮した樹脂チューブ５の肉厚を
前記厚膜状の樹脂層４の厚さ以下とすれば、該樹脂チュ
ーブ５により締付けナット１の後端部１′と剥取られず
残存しているか、あるいは押出成形が中断して形成され
た該樹脂層４の端面４′との間の露出部分をほぼ覆った
後でも締付けナット１が軸方向に一定距離移動可能とな
るため、締付けナット１を端金具２のねじ部２′へ螺着
し始めると端金具２のシート面２″においてダブルフレ
アー部３′が自動芯出機能を発揮し、該シート面２″と
片当たりすることなく接続することが可能となる。
前記厚膜状の樹脂層４の厚さ以下とすれば、該樹脂チュ
ーブ５により締付けナット１の後端部１′と剥取られず
残存しているか、あるいは押出成形が中断して形成され
た該樹脂層４の端面４′との間の露出部分をほぼ覆った
後でも締付けナット１が軸方向に一定距離移動可能とな
るため、締付けナット１を端金具２のねじ部２′へ螺着
し始めると端金具２のシート面２″においてダブルフレ
アー部３′が自動芯出機能を発揮し、該シート面２″と
片当たりすることなく接続することが可能となる。
【００２０】なお円形の凹部７の深さは締付けナット１
の機械的強度が損なわれない限り該締付けナットの軸芯
方向の移動の自由度が増すので深い方が好ましい。
の機械的強度が損なわれない限り該締付けナットの軸芯
方向の移動の自由度が増すので深い方が好ましい。
【００２１】さらに図３に示す実施例では端末加工とし
てダブルフレアー部３′に替えＯリングフレアー部３′
ａを設けたもので、また図２の実施例と同様に締付けナ
ット１の後端部１′から軸芯方向に円形の凹部７が設け
られている。この実施例では端金具２のシート面２″と
Ｏリングフレアー３′ａとの間にＯリング８を介在して
シール性をもたせて接続したものであり、図１および図
２の実施例と同様の作用効果が得られ、さらに熱収縮性
樹脂チューブまたはゴムチューブ５の端金具２側の端部
が前記凹部７内に少なくとも一部嵌入しているため締付
けナット１の後端部１′と樹脂層４の端面４′との間の
露出部分を完全に覆いしたがって耐チッピング性は一層
向上する。
てダブルフレアー部３′に替えＯリングフレアー部３′
ａを設けたもので、また図２の実施例と同様に締付けナ
ット１の後端部１′から軸芯方向に円形の凹部７が設け
られている。この実施例では端金具２のシート面２″と
Ｏリングフレアー３′ａとの間にＯリング８を介在して
シール性をもたせて接続したものであり、図１および図
２の実施例と同様の作用効果が得られ、さらに熱収縮性
樹脂チューブまたはゴムチューブ５の端金具２側の端部
が前記凹部７内に少なくとも一部嵌入しているため締付
けナット１の後端部１′と樹脂層４の端面４′との間の
露出部分を完全に覆いしたがって耐チッピング性は一層
向上する。
【００２２】なお上記実施例においては配管部品として
端金具を用いた例を説明するため管端部から５０〜１５
０ｍｍの範囲に亘って厚膜状の樹脂層４がないものに関
して記載したが、本発明はこの長さに限られるものでは
なくこの範囲外においても適宜実施することができる。
端金具を用いた例を説明するため管端部から５０〜１５
０ｍｍの範囲に亘って厚膜状の樹脂層４がないものに関
して記載したが、本発明はこの長さに限られるものでは
なくこの範囲外においても適宜実施することができる。
【００２３】つぎに図４に基づいて配管部品としてクイ
ックコネクターを用いた実施例を説明する。配管部品と
してクイックコネクター２ａを用いる場合、前記図１な
いし図３の実施例に示した締付けナット１を端末加工の
前に予め金属管側に組付けておく必要はないものの、ク
イックコネクターとの接続をするために必要となるスプ
ール３′ｂは、金属管の径により多少異なるが一般的に
は接続端部から約２０ｍｍ前後の間隔をおいた位置に成
形させるため厚膜状の樹脂層４が存在しない部分６は配
管部品として端金具を用いた場合とほぼ同程度である。
ックコネクターを用いた実施例を説明する。配管部品と
してクイックコネクター２ａを用いる場合、前記図１な
いし図３の実施例に示した締付けナット１を端末加工の
前に予め金属管側に組付けておく必要はないものの、ク
イックコネクターとの接続をするために必要となるスプ
ール３′ｂは、金属管の径により多少異なるが一般的に
は接続端部から約２０ｍｍ前後の間隔をおいた位置に成
形させるため厚膜状の樹脂層４が存在しない部分６は配
管部品として端金具を用いた場合とほぼ同程度である。
【００２４】そしてコネクター本体２ａ−１内に組込ま
れたソケット部材９の爪壁９′と、金属管３の接続端部
付近に端末加工により成形されたスプール３′ｂとが係
圧して金属管３とクイックコネクター２ａが接続された
時に、厚膜状の樹脂層４が存在しない部分６がクイック
コネクター２ａの後端部２′ａと樹脂層４の端面４′と
の間に生ずる。そこでこの実施例においてもクイックコ
ネクター２ａの後端部２′ａと樹脂層４の端面４′との
間の露出部分をほぼ覆うために一端部が前記樹脂層４に
跨がり、他端部がクイックコネクター２ａの後端部２′
ａにほぼ接するよう、好ましくは図４のように他端部が
コネクター本体２ａ−１内に嵌入するように熱収縮性樹
脂チューブまたはゴムチューブ５を設けて構成した。
れたソケット部材９の爪壁９′と、金属管３の接続端部
付近に端末加工により成形されたスプール３′ｂとが係
圧して金属管３とクイックコネクター２ａが接続された
時に、厚膜状の樹脂層４が存在しない部分６がクイック
コネクター２ａの後端部２′ａと樹脂層４の端面４′と
の間に生ずる。そこでこの実施例においてもクイックコ
ネクター２ａの後端部２′ａと樹脂層４の端面４′との
間の露出部分をほぼ覆うために一端部が前記樹脂層４に
跨がり、他端部がクイックコネクター２ａの後端部２′
ａにほぼ接するよう、好ましくは図４のように他端部が
コネクター本体２ａ−１内に嵌入するように熱収縮性樹
脂チューブまたはゴムチューブ５を設けて構成した。
【００２５】
【発明の効果】以上述べた通り本発明によれば、厚膜状
の樹脂層が存在せず、かつ端金具やクイックコネクター
などのような配管部品が位置しない露出部分を保護部材
で覆い、金属管のほぼ全長に亘り外周面で耐チッピング
性や耐スプラッシュ性を損なうことなく優れた耐食性を
有しかつ容易に製造ができる細径金属管と配管部品との
接続構造を提供することができる。
の樹脂層が存在せず、かつ端金具やクイックコネクター
などのような配管部品が位置しない露出部分を保護部材
で覆い、金属管のほぼ全長に亘り外周面で耐チッピング
性や耐スプラッシュ性を損なうことなく優れた耐食性を
有しかつ容易に製造ができる細径金属管と配管部品との
接続構造を提供することができる。
【図１】本発明に係る細径金属管と配管部品としての端
金具との接続構造の一実施例を示す断面図である。
金具との接続構造の一実施例を示す断面図である。
【図２】他の実施例を示す断面図である。
【図３】さらに他の実施例を示す断面図である。
【図４】本発明に係る細径金属管と配管部品としてのク
イックコネクターとの接続構造の一実施例を示す断面図
である。
イックコネクターとの接続構造の一実施例を示す断面図
である。
【図５】従来例を示す断面図である。
１ 締付けナット １′ 後端部 １″ シート面 ２ 端金具 ２′ ねじ部 ２′ａ 後端部 ２″ シート面 ２ａ クイックコネクター ２ａ−１ コネクター本体 ３ 金属管 ３′ ダブルフレアー部 ３′ａ Ｏリングフレアー部 ３′ｂ スプール ４ 樹脂層 ４′ 端面 ５ 熱収縮性樹脂チューブまたはゴムチューブ ６ 厚膜状の樹脂層が存在しない部分 ７ 円形の凹部 ８ Ｏリング ９ ソケット部材 ９′ 爪壁
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成９年８月１１日
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
Claims (4)
- 【請求項１】 少なくとも端末加工に必要な加工代に対
応する管端部を除いて、ほぼその外周面の全長に亘って
耐チッピング性を有しかつ押出成形可能な厚膜状の樹脂
層を有する金属管において、一端部が前記樹脂層に跨が
り他端部が前記管端部に組付けられた配管部品の後端部
にほぼ接するよう樹脂チューブを設けてなることを特徴
とする細径金属管と配管部品との接続構造。 - 【請求項２】 前記樹脂チューブは、熱収縮性を有する
ことを特徴とする請求項１記載の細径金属管と配管部品
との接続構造。 - 【請求項３】 前記樹脂チューブは、ゴムチューブであ
ることを特徴とする請求項１記載の細径金属管と配管部
品との接続構造。 - 【請求項４】 前記配管部品の後端部に、前記樹脂チュ
ーブの該配管部品側の端部の外径より大径で軸芯方向に
延びた凹部を設けたことを特徴とする請求項１〜３のい
ずれか１項記載の細径金属管と配管部品との接続構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20388297A JPH1130388A (ja) | 1997-07-14 | 1997-07-14 | 細径金属管と配管部品との接続構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20388297A JPH1130388A (ja) | 1997-07-14 | 1997-07-14 | 細径金属管と配管部品との接続構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1130388A true JPH1130388A (ja) | 1999-02-02 |
Family
ID=16481292
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20388297A Withdrawn JPH1130388A (ja) | 1997-07-14 | 1997-07-14 | 細径金属管と配管部品との接続構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1130388A (ja) |
-
1997
- 1997-07-14 JP JP20388297A patent/JPH1130388A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040713 |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070427 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20070508 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A761 | Written withdrawal of application |
Effective date: 20070608 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 |