JPH10296827A - 重合被覆金属管およびその被覆形成方法 - Google Patents
重合被覆金属管およびその被覆形成方法Info
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- JPH10296827A JPH10296827A JP9123528A JP12352897A JPH10296827A JP H10296827 A JPH10296827 A JP H10296827A JP 9123528 A JP9123528 A JP 9123528A JP 12352897 A JP12352897 A JP 12352897A JP H10296827 A JPH10296827 A JP H10296827A
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- Japan
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 第１樹脂層のなすフィルム状の薄膜によって
金属管との密着性を強固となし、更に材質を異にする相
互の被覆重合によって飛び石に対する保護を一層効果的
となし、しかも総じて加工費を安価となすことができる
ようにする。 【解決手段】 予め鍍金処理を施した金属管を前方に移
動しながらその外周面に連続して押出成形によるフィル
ム状の薄膜からなる熱可塑性の第１樹脂層を被覆せし
め、次いで前記移動に同期して適所に樹脂材の供給を中
断して断続した前記第１樹脂層とは材質を異にする押出
成形による厚状の熱可塑性の第２樹脂層を被覆重合せし
め、しかる後に前記中断部分を切断して少くともその一
端側をチャック代となす個々の管部材を形成せしめる。
金属管との密着性を強固となし、更に材質を異にする相
互の被覆重合によって飛び石に対する保護を一層効果的
となし、しかも総じて加工費を安価となすことができる
ようにする。 【解決手段】 予め鍍金処理を施した金属管を前方に移
動しながらその外周面に連続して押出成形によるフィル
ム状の薄膜からなる熱可塑性の第１樹脂層を被覆せし
め、次いで前記移動に同期して適所に樹脂材の供給を中
断して断続した前記第１樹脂層とは材質を異にする押出
成形による厚状の熱可塑性の第２樹脂層を被覆重合せし
め、しかる後に前記中断部分を切断して少くともその一
端側をチャック代となす個々の管部材を形成せしめる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、特に自動車等にブ
レーキ管、燃料管あるいはその他の配管として配設され
る管径２０ｍｍ程度以下の比較的細径の金属管における
走行中での飛び石あるいは／および防錆対策としてその
外周面に樹脂被覆層を有してなる重合被覆金属管および
その被覆形成方法に関するものである。
レーキ管、燃料管あるいはその他の配管として配設され
る管径２０ｍｍ程度以下の比較的細径の金属管における
走行中での飛び石あるいは／および防錆対策としてその
外周面に樹脂被覆層を有してなる重合被覆金属管および
その被覆形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の被覆金属管およびその被
覆形成方法としては、一般に亜鉛等による耐食鍍金膜を
有する金属管の該鍍金膜上に、ポリアミド樹脂、塩化ビ
ニール樹脂あるいはポリオレフィン樹脂等からなる長尺
の袋部材を被着せしめ、かかる状態をもって炉中通過に
よる加温処理を行って熱収縮させた厚状の一重の樹脂層
により被覆形成せしめ、しかる後に規定寸法の製品長に
切断して個々の管部材を構成していた。
覆形成方法としては、一般に亜鉛等による耐食鍍金膜を
有する金属管の該鍍金膜上に、ポリアミド樹脂、塩化ビ
ニール樹脂あるいはポリオレフィン樹脂等からなる長尺
の袋部材を被着せしめ、かかる状態をもって炉中通過に
よる加温処理を行って熱収縮させた厚状の一重の樹脂層
により被覆形成せしめ、しかる後に規定寸法の製品長に
切断して個々の管部材を構成していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
技術においては、切断した管部材の両端部にまでおよぶ
前記厚状の一重による樹脂層により、その後の端部での
チャックによる挟持状態をもってなすフレアー、鍔ある
いはスプール等の接続端末形状の成形時に、前記厚状の
樹脂層に起因してチャックでの挟持を不確実となして該
チャックに滑りを生ぜしめて均一な端末形状を得ること
ができず、従って、チャック代に相当する部分の樹脂層
を後工程として手作業による剥ぎ取りを余儀なくされる
こととなって当然これらの煩わしさを招き、同時に前記
袋部材の被着作業の煩わしさとによって著しく生産性の
低下をきたし、また厚状の一重の樹脂層により金属管と
の密着性を概して十分とはなし得ず、更に総じてこれら
加工費を高価となす等の問題を有するものであった。
技術においては、切断した管部材の両端部にまでおよぶ
前記厚状の一重による樹脂層により、その後の端部での
チャックによる挟持状態をもってなすフレアー、鍔ある
いはスプール等の接続端末形状の成形時に、前記厚状の
樹脂層に起因してチャックでの挟持を不確実となして該
チャックに滑りを生ぜしめて均一な端末形状を得ること
ができず、従って、チャック代に相当する部分の樹脂層
を後工程として手作業による剥ぎ取りを余儀なくされる
こととなって当然これらの煩わしさを招き、同時に前記
袋部材の被着作業の煩わしさとによって著しく生産性の
低下をきたし、また厚状の一重の樹脂層により金属管と
の密着性を概して十分とはなし得ず、更に総じてこれら
加工費を高価となす等の問題を有するものであった。
【０００４】本発明は従来技術の有する前記問題に鑑み
てなされたものであり、その後の接続端末形状の成形時
のチャックでの挟持を確実となして滑りを効果的に防止
して均一な端末形状を得ることができ、同時に従来のチ
ャック代の部分での被覆層の剥ぎ取り作業および袋部材
の被着作業の煩わしさをなくして生産性を向上すること
ができ、またフィルム状の薄膜（第１樹脂層）によって
金属管との密着性を強固となし得ると共に前記チャック
代部の耐食性を向上させ、更に材質を異にする相互の被
覆重合によって飛び石に対する保護を一層効果的とな
し、しかも総じてその加工費を安価となすことのできる
重合被覆金属管およびその被覆形成方法を提供すること
を目的とするものである。
てなされたものであり、その後の接続端末形状の成形時
のチャックでの挟持を確実となして滑りを効果的に防止
して均一な端末形状を得ることができ、同時に従来のチ
ャック代の部分での被覆層の剥ぎ取り作業および袋部材
の被着作業の煩わしさをなくして生産性を向上すること
ができ、またフィルム状の薄膜（第１樹脂層）によって
金属管との密着性を強固となし得ると共に前記チャック
代部の耐食性を向上させ、更に材質を異にする相互の被
覆重合によって飛び石に対する保護を一層効果的とな
し、しかも総じてその加工費を安価となすことのできる
重合被覆金属管およびその被覆形成方法を提供すること
を目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明の第１の実施態様は、鍍金膜を有する金属管の外
周面に、少くともその一端側をチャック代となし且つ全
長に亘るフィルム状の薄膜による熱可塑性の第１樹脂層
を有し、更に樹脂層上の周面に第１樹脂層とは材質を異
にし、かつ前記チャック代の部分を避けてなる厚状の熱
可塑性による第２樹脂層の被覆重合をもって構成した重
合被覆金属管を特徴とするものである。
本発明の第１の実施態様は、鍍金膜を有する金属管の外
周面に、少くともその一端側をチャック代となし且つ全
長に亘るフィルム状の薄膜による熱可塑性の第１樹脂層
を有し、更に樹脂層上の周面に第１樹脂層とは材質を異
にし、かつ前記チャック代の部分を避けてなる厚状の熱
可塑性による第２樹脂層の被覆重合をもって構成した重
合被覆金属管を特徴とするものである。
【０００６】また本発明の第２の実施態様は、予め鍍金
処理を施した金属管を前方に移動しながらその外周面に
連続して押出成形によるフィルム状の薄膜からなる熱可
塑性の第１樹脂層を被覆せしめ、次いで前記移動に同期
して適所に樹脂材の供給を中断して断続した前記第１樹
脂層とは材質を異にする押出成形による厚状の熱可塑性
の第２樹脂層を被覆重合せしめ、かかる後に前記中断部
分を切断して少くともその一端側をチャック代となす個
々の管部材を形成せしめてなる重合被覆金属管の被覆形
成方法を特徴とするものである。
処理を施した金属管を前方に移動しながらその外周面に
連続して押出成形によるフィルム状の薄膜からなる熱可
塑性の第１樹脂層を被覆せしめ、次いで前記移動に同期
して適所に樹脂材の供給を中断して断続した前記第１樹
脂層とは材質を異にする押出成形による厚状の熱可塑性
の第２樹脂層を被覆重合せしめ、かかる後に前記中断部
分を切断して少くともその一端側をチャック代となす個
々の管部材を形成せしめてなる重合被覆金属管の被覆形
成方法を特徴とするものである。
【０００７】本発明は以上のように構成されているの
で、一端側或いは一端側と中間部をチャック代となし且
つ全長に亘るフィルム状の薄膜によって、その後の接続
端末形状の成形時のチャックでの挟持を確実となして滑
りを効果的に防止せしめて均一な端末形状を得ることが
でき、同時に従来技術のようにチャック代の部分での被
覆層の剥ぎ取り作業および袋部材の被着作業の煩わしさ
をなくして生産性を向上せしめ、また前記薄膜によって
前記チャック代部の耐食性を向上させると共に端部の端
末成形やナットなどの端末部品の装着を可能たらしめ、
且つ中間部の薄膜の断続部では強固なクランピングを可
能とし、金属管との密着性を強固となし、更に材質を異
にする相互の被覆重合によって飛び石に対する保護を一
層効果的となし、しかも総じて加工費を安価となすこと
ができることとなる。
で、一端側或いは一端側と中間部をチャック代となし且
つ全長に亘るフィルム状の薄膜によって、その後の接続
端末形状の成形時のチャックでの挟持を確実となして滑
りを効果的に防止せしめて均一な端末形状を得ることが
でき、同時に従来技術のようにチャック代の部分での被
覆層の剥ぎ取り作業および袋部材の被着作業の煩わしさ
をなくして生産性を向上せしめ、また前記薄膜によって
前記チャック代部の耐食性を向上させると共に端部の端
末成形やナットなどの端末部品の装着を可能たらしめ、
且つ中間部の薄膜の断続部では強固なクランピングを可
能とし、金属管との密着性を強固となし、更に材質を異
にする相互の被覆重合によって飛び石に対する保護を一
層効果的となし、しかも総じて加工費を安価となすこと
ができることとなる。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を図面に基
いて説明すれば、図１は本発明の被覆形成方法による重
合被覆金属管の個々の管部材をなす一端側での一部切欠
き断面図、図２は図１の要部の一部拡大断面図、図３は
他の実施例の切断前の状態を示す一部切欠き断面図、図
４は本発明の被覆形成方法に係る押出被覆装置をなす押
出金型を概略断面に示す説明図であって、（Ｐ）は金属
管であり、管径２０ｍｍ程度以下からなるクロメート処
理を施した亜鉛の鍍金膜（図示せず）を有する外周面に
必要に応じてプライマーを施し該金属管を毎分１０〜３
０ｍの速度で前方に移動しながらポリアミド、ポリエチ
レン、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂材による押出成
形によって連続した、膜厚２０μｍ〜０．４ｍｍ、好ま
しくは０．２ｍｍ程度以下のフィルム状の薄膜からなる
第１樹脂層（１）を被覆してなるものである。なお、こ
の上に接着剤を被覆してもよい。
いて説明すれば、図１は本発明の被覆形成方法による重
合被覆金属管の個々の管部材をなす一端側での一部切欠
き断面図、図２は図１の要部の一部拡大断面図、図３は
他の実施例の切断前の状態を示す一部切欠き断面図、図
４は本発明の被覆形成方法に係る押出被覆装置をなす押
出金型を概略断面に示す説明図であって、（Ｐ）は金属
管であり、管径２０ｍｍ程度以下からなるクロメート処
理を施した亜鉛の鍍金膜（図示せず）を有する外周面に
必要に応じてプライマーを施し該金属管を毎分１０〜３
０ｍの速度で前方に移動しながらポリアミド、ポリエチ
レン、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂材による押出成
形によって連続した、膜厚２０μｍ〜０．４ｍｍ、好ま
しくは０．２ｍｍ程度以下のフィルム状の薄膜からなる
第１樹脂層（１）を被覆してなるものである。なお、こ
の上に接着剤を被覆してもよい。
【０００９】また（２）は第２樹脂層であり、第１樹脂
層（１）上の周面に前記移動に同期して適所に樹脂材の
供給を中断して断続した該第１樹脂層とは相互の材質を
異にするポリプロピレン、ポリエチレン、ポリアミド等
からなる熱可塑性樹脂材の、層厚０．５〜１．５ｍｍ、
好ましくは１ｍｍ程度の厚状をもって被覆重合せしめて
なるものである。そしてその後に前記押出成形の中断に
よるチャック代（３）となす部分を切断（４）してその
一端側或いは一端側と中間部をチャック代（３）として
個々の管部材を形成するものである。
層（１）上の周面に前記移動に同期して適所に樹脂材の
供給を中断して断続した該第１樹脂層とは相互の材質を
異にするポリプロピレン、ポリエチレン、ポリアミド等
からなる熱可塑性樹脂材の、層厚０．５〜１．５ｍｍ、
好ましくは１ｍｍ程度の厚状をもって被覆重合せしめて
なるものである。そしてその後に前記押出成形の中断に
よるチャック代（３）となす部分を切断（４）してその
一端側或いは一端側と中間部をチャック代（３）として
個々の管部材を形成するものである。
【００１０】尚、（１１１）、（１１２）はその被覆形
成方法に関連した押出被覆装置の１例をなす押出金型で
２００〜２７０℃に加熱され、それぞれのダイ本体（１
１′）とガイド芯体（１２）とにより内部の対向周面に
樹脂供給口（１２′）に連る送出間隙（１３）を保持
し、かつそれぞれのダイ本体（１１′）側の先端部をノ
ズル口（１１″）となし、ガイド芯体（１２）の内部に
あって、金属管（Ｐ）をロールによる送り装置（図示せ
ず）によって前方に移動せしめ、先ず押出金型（１
１１）側にあってフィルム状からなる薄膜の第１樹脂層
（１）を連続して全長に亘り被覆する。
成方法に関連した押出被覆装置の１例をなす押出金型で
２００〜２７０℃に加熱され、それぞれのダイ本体（１
１′）とガイド芯体（１２）とにより内部の対向周面に
樹脂供給口（１２′）に連る送出間隙（１３）を保持
し、かつそれぞれのダイ本体（１１′）側の先端部をノ
ズル口（１１″）となし、ガイド芯体（１２）の内部に
あって、金属管（Ｐ）をロールによる送り装置（図示せ
ず）によって前方に移動せしめ、先ず押出金型（１
１１）側にあってフィルム状からなる薄膜の第１樹脂層
（１）を連続して全長に亘り被覆する。
【００１１】次いで押出金型（１１２）側にあってガイ
ド芯体（１２）に前記金属管（Ｐ）の移動に同期して該
ガイド芯体を前後方向に微動進退せしめてその送出間隙
（１３）を開閉する油圧装置（１４）を取付け、適所に
第２樹脂層（２）での中断したチャック代（３）の部分
を形成するための樹脂の供給を断続して被覆重合せしめ
るのである。尚（１１１）、（１１２）と別々の金型を
使用した例を示したが１つの金型で同時に多層の押出成
形をすることもできる。
ド芯体（１２）に前記金属管（Ｐ）の移動に同期して該
ガイド芯体を前後方向に微動進退せしめてその送出間隙
（１３）を開閉する油圧装置（１４）を取付け、適所に
第２樹脂層（２）での中断したチャック代（３）の部分
を形成するための樹脂の供給を断続して被覆重合せしめ
るのである。尚（１１１）、（１１２）と別々の金型を
使用した例を示したが１つの金型で同時に多層の押出成
形をすることもできる。
【００１２】そして図３に示すようにチャック代（３）
をなす中断部分を切断（４）して少くともその一端側に
フィルム状の薄膜による第１樹脂層（１）を有して個々
の管部材となすのである。
をなす中断部分を切断（４）して少くともその一端側に
フィルム状の薄膜による第１樹脂層（１）を有して個々
の管部材となすのである。
【００１３】尚、前記押出金型（１１１）側での送出間
隙（１３）は常に開いた状態をもってそのノズル口（１
１″）より微量送出されるのである。
隙（１３）は常に開いた状態をもってそのノズル口（１
１″）より微量送出されるのである。
【００１４】
【実施例】次に本発明に係る実施例を説明する。予め３
０ｍの長さを有する外周面にクロメート処理による亜鉛
の鍍金膜を有してなる管径４．７６ｍｍの直管状態をも
ってロール方式による送り装置により毎分１０ｍで前方
に移動せしめ、押出金型の加熱温度２３０℃の内部を通
過せしめてその外周面にポリアミド樹脂材による熱可塑
性の膜厚０．２ｍｍからなるフィルム状の薄膜による第
１樹脂層を全長に亘り連続して被覆せしめた。
０ｍの長さを有する外周面にクロメート処理による亜鉛
の鍍金膜を有してなる管径４．７６ｍｍの直管状態をも
ってロール方式による送り装置により毎分１０ｍで前方
に移動せしめ、押出金型の加熱温度２３０℃の内部を通
過せしめてその外周面にポリアミド樹脂材による熱可塑
性の膜厚０．２ｍｍからなるフィルム状の薄膜による第
１樹脂層を全長に亘り連続して被覆せしめた。
【００１５】次いで引続き該第１樹脂層上の周面にチャ
ック代となす２ｍ毎に中断による断続した１８００ｍｍ
に亘る層厚１．０ｍｍのポリプロピレン樹脂材による熱
可塑性の第２樹脂層を被覆重合せしめ、しかる後に中断
したチャック代となす部分を切断してその一端側にチャ
ック代を有する個々の管部材を得た。そしてこれら管部
材にフレアーからなる接続端末の成形と試みたところ、
チャック代での滑りの全くない均一な寸法のフレアー形
状を得ることができた。尚所望に応じた中間部にクラン
ピングのための３０ｍｍの断続部を形成することもでき
る。
ック代となす２ｍ毎に中断による断続した１８００ｍｍ
に亘る層厚１．０ｍｍのポリプロピレン樹脂材による熱
可塑性の第２樹脂層を被覆重合せしめ、しかる後に中断
したチャック代となす部分を切断してその一端側にチャ
ック代を有する個々の管部材を得た。そしてこれら管部
材にフレアーからなる接続端末の成形と試みたところ、
チャック代での滑りの全くない均一な寸法のフレアー形
状を得ることができた。尚所望に応じた中間部にクラン
ピングのための３０ｍｍの断続部を形成することもでき
る。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように本発明による重合被
覆金属管およびその被覆形成方法は、前記金属管（Ｐ）
を前方に移動しながら全長に亘る連続した前記第１樹脂
層（１）と、更に中断によるチャック代（３）の部分を
避けて断続した相互に材質を異にする前記第２樹脂層
（２）による被覆重合と、その後のチャック代（３）の
なす中断部分での切断（４）とにより個々の管部材とな
して構成せしめてなるため、これら個々の管部材にあっ
て接続端末形状の成形時のチャックでの挟持を確実とな
して滑りを効果的に防止して均一な端末形状を得ること
ができ、同時に従来技術のようにチャック代の部分での
被覆層の剥ぎ取り作業および袋部材の被着作業に煩わし
さをなくして、生産性を向上することができる。また第
１樹脂層（１）のなすフィルム状の薄膜によって、前記
チャック代部の耐食性を向上させると共に端部の端末成
形やナットなどの端末部品の装着を可能たらしめ、且つ
中間部の薄膜の断続部では強固なクランピングを可能と
し、金属管（Ｐ）との密着性を強固となし、更に材質を
異にする相互の被覆重合によって飛び石に対する保護を
一層効果的となすことができ、しかも総じて加工費を安
価となすことができる等、極めて有用な重合被覆金属管
およびその被覆形成方法である。
覆金属管およびその被覆形成方法は、前記金属管（Ｐ）
を前方に移動しながら全長に亘る連続した前記第１樹脂
層（１）と、更に中断によるチャック代（３）の部分を
避けて断続した相互に材質を異にする前記第２樹脂層
（２）による被覆重合と、その後のチャック代（３）の
なす中断部分での切断（４）とにより個々の管部材とな
して構成せしめてなるため、これら個々の管部材にあっ
て接続端末形状の成形時のチャックでの挟持を確実とな
して滑りを効果的に防止して均一な端末形状を得ること
ができ、同時に従来技術のようにチャック代の部分での
被覆層の剥ぎ取り作業および袋部材の被着作業に煩わし
さをなくして、生産性を向上することができる。また第
１樹脂層（１）のなすフィルム状の薄膜によって、前記
チャック代部の耐食性を向上させると共に端部の端末成
形やナットなどの端末部品の装着を可能たらしめ、且つ
中間部の薄膜の断続部では強固なクランピングを可能と
し、金属管（Ｐ）との密着性を強固となし、更に材質を
異にする相互の被覆重合によって飛び石に対する保護を
一層効果的となすことができ、しかも総じて加工費を安
価となすことができる等、極めて有用な重合被覆金属管
およびその被覆形成方法である。
【図１】本発明の被覆形成方法による重合被覆金属管の
個々の管部材をなす一端側での一部切欠き断面図であ
る。
個々の管部材をなす一端側での一部切欠き断面図であ
る。
【図２】図１の要部の一部拡大断面図である。
【図３】他の実施例の切断前の状態を示す一部切欠き断
面図である。
面図である。
【図４】本発明の被覆形成方法に係る押出被覆装置をな
す押出金型を略図断面に示す説明図である。
す押出金型を略図断面に示す説明図である。
１ 第１樹脂層 ２ 第２樹脂層 ３ チャック代 ４ 切断 Ｐ 金属管
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 77:00 105:22 Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00
Claims (2)
- 【請求項１】 鍍金膜を有する金属管（Ｐ）の外周面に
少くともその一端側をチャック代（３）となすフィルム
状の薄膜による熱可塑性の第１樹脂層（１）を有し、更
に該樹脂層上の周面に、第１樹脂層（１）とは材質を異
にし、かつ前記チャック代（３）の部分を避けてなる厚
状の熱可塑性による第２樹脂層（２）の被覆重合をもっ
て構成したことを特徴とする重合被覆金属管。 - 【請求項２】 予め鍍金処理を施した金属管を前方に移
動しながらその外周面に連続して押出成形によるフィル
ム状の薄膜からなる熱可塑性の第１樹脂層を被覆せし
め、次いで前記移動に同期して樹脂材の供給を中断して
断続した前記第１樹脂層とは材質を異にする押出成形に
よる厚状の熱可塑性の第２樹脂層を被覆重合せしめ、し
かる後に前記中断部分を切断して少くともその一端側を
チャック代となす個々の管部材を形成せしめてなること
を特徴とする重合被覆金属管の被覆形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9123528A JPH10296827A (ja) | 1997-04-25 | 1997-04-25 | 重合被覆金属管およびその被覆形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9123528A JPH10296827A (ja) | 1997-04-25 | 1997-04-25 | 重合被覆金属管およびその被覆形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10296827A true JPH10296827A (ja) | 1998-11-10 |
Family
ID=14862852
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9123528A Pending JPH10296827A (ja) | 1997-04-25 | 1997-04-25 | 重合被覆金属管およびその被覆形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10296827A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003336771A (ja) * | 2002-05-17 | 2003-11-28 | Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd | 樹脂被覆金属管およびこの樹脂被覆金属管の樹脂層の除去方法 |
| KR101702302B1 (ko) * | 2016-08-11 | 2017-02-03 | 황승하 | 합성수지 피복 금속관과 그 제조방법 |
-
1997
- 1997-04-25 JP JP9123528A patent/JPH10296827A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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