JPH10122441A - 細径樹脂被覆管の被覆構造およびその成形方法 - Google Patents
細径樹脂被覆管の被覆構造およびその成形方法Info
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- JPH10122441A JPH10122441A JP8295625A JP29562596A JPH10122441A JP H10122441 A JPH10122441 A JP H10122441A JP 8295625 A JP8295625 A JP 8295625A JP 29562596 A JP29562596 A JP 29562596A JP H10122441 A JPH10122441 A JP H10122441A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 厚肉状の被覆層の一部を溶出、除去して層膜
０．１ｍ／ｍ乃至０．２ｍ／ｍの薄膜となすことによ
り、管材全体での破損防止および腐食防止を損うことの
ない細径樹脂被覆管の被覆構造およびその成形方法を提
供することを目的とするものである。 【解決手段】 予め外周面に施した鍍金膜上に樹脂層を
被覆してなる管材の端末附近或いは中間部のうち少なく
とも一方を、割り型からなる一対の成形チヤックに挾圧
保持せしめて、前記成形チヤックもしくは管材側を加熱
して該樹脂層のもつガラス転移温度以上で溶融温度以下
に加熱せしめることにより、前記チャックの挾圧保持部
での樹脂層の一部を溶出、除去して層厚０．１ｍ／ｍ乃
至０．２ｍ／ｍの薄膜となし、固化せしめてなることを
特徴とする。
０．１ｍ／ｍ乃至０．２ｍ／ｍの薄膜となすことによ
り、管材全体での破損防止および腐食防止を損うことの
ない細径樹脂被覆管の被覆構造およびその成形方法を提
供することを目的とするものである。 【解決手段】 予め外周面に施した鍍金膜上に樹脂層を
被覆してなる管材の端末附近或いは中間部のうち少なく
とも一方を、割り型からなる一対の成形チヤックに挾圧
保持せしめて、前記成形チヤックもしくは管材側を加熱
して該樹脂層のもつガラス転移温度以上で溶融温度以下
に加熱せしめることにより、前記チャックの挾圧保持部
での樹脂層の一部を溶出、除去して層厚０．１ｍ／ｍ乃
至０．２ｍ／ｍの薄膜となし、固化せしめてなることを
特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は一般に自動車或いは
各種の機械、装置等に給油、給気の供給路として配設さ
れる管径２０ｍ／ｍ以下の比較的細径からなる樹脂被覆
管の被覆構造およびその成形方法に関するものである。
各種の機械、装置等に給油、給気の供給路として配設さ
れる管径２０ｍ／ｍ以下の比較的細径からなる樹脂被覆
管の被覆構造およびその成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の端末構造およびその成形
方法としては、金属細径管の外周面に外部からの衝撃に
対する破損防止と腐食防止とに関連して、銅鍍金或いは
／及び亜鉛鍍金膜を施した該膜上に、ポリプロピレン樹
脂、塩化ビニール樹脂、ナイロン或いは弗素樹脂等によ
る比較的厚肉状の樹脂チューブをその全長に亘って被着
し、しかる後に加温処理して熱収縮せしめた厚肉被覆層
のままの状態をもって形成するか、或いは被覆層を熱可
塑性樹脂による押出し成形によりその全長に亘って薄肉
となして成形するかしていた。
方法としては、金属細径管の外周面に外部からの衝撃に
対する破損防止と腐食防止とに関連して、銅鍍金或いは
／及び亜鉛鍍金膜を施した該膜上に、ポリプロピレン樹
脂、塩化ビニール樹脂、ナイロン或いは弗素樹脂等によ
る比較的厚肉状の樹脂チューブをその全長に亘って被着
し、しかる後に加温処理して熱収縮せしめた厚肉被覆層
のままの状態をもって形成するか、或いは被覆層を熱可
塑性樹脂による押出し成形によりその全長に亘って薄肉
となして成形するかしていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記被覆層は熱収縮性
チューブを使用して形成するか、或いは熱可塑性樹脂を
押出し成形して形成していた。しかしながら熱収縮性チ
ューブは、ダブルフレアーなどの端末加工を施した管材
の端末附近や、インシュレータ取付部やクランプ取付部
などには一般的に設けられていなかったため飛石などの
衝撃に弱く耐食性に関して一層の改善が求められてい
た。また、熱可塑性樹脂による被覆では端末部や、クラ
ンプやインシュレータ取付部は切削バイトなどを使用し
てその被覆層を剥離する必要があるため、剥離切削時に
鍍金膜に傷を付け易くまた、一旦傷が付くとまた耐食性
が劣化する問題があった。
チューブを使用して形成するか、或いは熱可塑性樹脂を
押出し成形して形成していた。しかしながら熱収縮性チ
ューブは、ダブルフレアーなどの端末加工を施した管材
の端末附近や、インシュレータ取付部やクランプ取付部
などには一般的に設けられていなかったため飛石などの
衝撃に弱く耐食性に関して一層の改善が求められてい
た。また、熱可塑性樹脂による被覆では端末部や、クラ
ンプやインシュレータ取付部は切削バイトなどを使用し
てその被覆層を剥離する必要があるため、剥離切削時に
鍍金膜に傷を付け易くまた、一旦傷が付くとまた耐食性
が劣化する問題があった。
【０００４】本発明は従来技術の有する前記問題に鑑み
てなされたものであって、特に管材の樹脂層の被覆され
た端末附近及び／又は中間部を成形チヤックにより挾圧
保持した状態をもって、該チヤックもしくは管材の樹脂
層のもつガラス転移温度以上で溶融温度以下に加熱せし
め、該チャックの挾圧保持部での予め施した厚肉状の被
覆層の一部を溶出、除去して層膜０．１ｍ／ｍ乃至０．
２ｍ／ｍの薄膜となすことにより、管材全体での破損防
止および腐食防止を損うことのない細径樹脂被覆管の被
覆構造およびその成形方法を提供することを目的とする
ものである。
てなされたものであって、特に管材の樹脂層の被覆され
た端末附近及び／又は中間部を成形チヤックにより挾圧
保持した状態をもって、該チヤックもしくは管材の樹脂
層のもつガラス転移温度以上で溶融温度以下に加熱せし
め、該チャックの挾圧保持部での予め施した厚肉状の被
覆層の一部を溶出、除去して層膜０．１ｍ／ｍ乃至０．
２ｍ／ｍの薄膜となすことにより、管材全体での破損防
止および腐食防止を損うことのない細径樹脂被覆管の被
覆構造およびその成形方法を提供することを目的とする
ものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の第１の実施態様は、外周面に、鍍金膜上に
樹脂層を被覆してなる管材の端末附近或いは中間部のう
ち少なくとも一方の前記樹脂層を、０．１ｍ／ｍ乃至
０．２ｍ／ｍの薄膜となして構成した細径樹脂被覆管の
被覆構造を要旨とするものである。
め、本発明の第１の実施態様は、外周面に、鍍金膜上に
樹脂層を被覆してなる管材の端末附近或いは中間部のう
ち少なくとも一方の前記樹脂層を、０．１ｍ／ｍ乃至
０．２ｍ／ｍの薄膜となして構成した細径樹脂被覆管の
被覆構造を要旨とするものである。
【０００６】また本発明の第２の実施態様は、予め外周
面に施した鍍金膜上に樹脂層を被覆してなる管材を、該
管材側の樹脂層のもつガラス転移温度以上で溶融温度以
下に加熱した後、該管材の端末附近或いは中間部のうち
少なくとも一方を、割り型からなる一対の成形チヤック
に挾圧保持せしめると共に、該チヤックに隣接位置して
樹脂層の外径と略同一径を有する別体の押さえチヤック
の溝部に保持せしめて、前記チャックの挾圧保持部での
樹脂層の一部を溶出、除去して層厚０．１ｍ／ｍ乃至
０．２ｍ／ｍの薄膜となし、固化せしめてなる細径樹脂
被覆管の被覆構造の成形方法を要旨とするものである。
面に施した鍍金膜上に樹脂層を被覆してなる管材を、該
管材側の樹脂層のもつガラス転移温度以上で溶融温度以
下に加熱した後、該管材の端末附近或いは中間部のうち
少なくとも一方を、割り型からなる一対の成形チヤック
に挾圧保持せしめると共に、該チヤックに隣接位置して
樹脂層の外径と略同一径を有する別体の押さえチヤック
の溝部に保持せしめて、前記チャックの挾圧保持部での
樹脂層の一部を溶出、除去して層厚０．１ｍ／ｍ乃至
０．２ｍ／ｍの薄膜となし、固化せしめてなる細径樹脂
被覆管の被覆構造の成形方法を要旨とするものである。
【０００７】さらに予め外周面に施した鍍金膜上に樹脂
層を被覆してなる管材の端末附近或いは中間部のうち少
なくとも一方を、割り型からなり前記管材側の樹脂層の
もつガラス転移温度以上で溶融温度以下に加熱せしめた
一対の成形チヤックに挾圧保持せしめると共に、該チヤ
ックに隣接位置して樹脂層の外径と略同一径を有する別
体の押さえチヤックの溝部に保持せしめて、前記チャッ
クの挾圧保持部での樹脂層の一部を溶出、除去して層厚
０．１ｍ／ｍ乃至０．２ｍ／ｍの薄膜となし、固化せし
めてなる細径樹脂被覆管の被覆構造の成形方法を要旨と
するものである。
層を被覆してなる管材の端末附近或いは中間部のうち少
なくとも一方を、割り型からなり前記管材側の樹脂層の
もつガラス転移温度以上で溶融温度以下に加熱せしめた
一対の成形チヤックに挾圧保持せしめると共に、該チヤ
ックに隣接位置して樹脂層の外径と略同一径を有する別
体の押さえチヤックの溝部に保持せしめて、前記チャッ
クの挾圧保持部での樹脂層の一部を溶出、除去して層厚
０．１ｍ／ｍ乃至０．２ｍ／ｍの薄膜となし、固化せし
めてなる細径樹脂被覆管の被覆構造の成形方法を要旨と
するものである。
【０００８】さらにまた予め外周面に施した鍍金膜上に
樹脂層を被覆してなる管材の端末附近或いは中間部のう
ち少なくとも一方を、割り型からなる一対の成形チヤッ
クに挾圧保持せしめると共に、該チヤックに隣接位置し
て樹脂層の外径と略同一径を有する別体の押さえチヤッ
クの溝部に保持せしめ、次いで前記成形チヤックもしく
は管材側の樹脂層のもつガラス転移温度以上で溶融温度
以下に加熱せしめることにより、前記チャックの挾圧保
持部での樹脂層の一部を溶出、除去して層厚０．１ｍ／
ｍ乃至０．２ｍ／ｍの薄膜となし、固化せしめてなる細
径樹脂被覆管の被覆構造の成形方法を要旨とするもので
ある。この場合、前記溝部の端部にテーパー面または弯
曲面を有するチャックを使用することが好ましい。
樹脂層を被覆してなる管材の端末附近或いは中間部のう
ち少なくとも一方を、割り型からなる一対の成形チヤッ
クに挾圧保持せしめると共に、該チヤックに隣接位置し
て樹脂層の外径と略同一径を有する別体の押さえチヤッ
クの溝部に保持せしめ、次いで前記成形チヤックもしく
は管材側の樹脂層のもつガラス転移温度以上で溶融温度
以下に加熱せしめることにより、前記チャックの挾圧保
持部での樹脂層の一部を溶出、除去して層厚０．１ｍ／
ｍ乃至０．２ｍ／ｍの薄膜となし、固化せしめてなる細
径樹脂被覆管の被覆構造の成形方法を要旨とするもので
ある。この場合、前記溝部の端部にテーパー面または弯
曲面を有するチャックを使用することが好ましい。
【０００９】以上のように構成されているため、本発明
では前記加熱により端末附近及び／又は中間部での樹脂
層の一部を溶出、除去せしめて薄膜となすことにより、
簡易な溶出、除去処理とによって管材全体での耐食性の
向上と破損防止と、および飛石に伴う腐食防止等を損う
ことなく、そ細径樹脂被覆管の被覆構造を得ることがで
きることとなる。
では前記加熱により端末附近及び／又は中間部での樹脂
層の一部を溶出、除去せしめて薄膜となすことにより、
簡易な溶出、除去処理とによって管材全体での耐食性の
向上と破損防止と、および飛石に伴う腐食防止等を損う
ことなく、そ細径樹脂被覆管の被覆構造を得ることがで
きることとなる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を図面に基
づいて説明すれば、図１は本発明の細径樹脂被覆管の被
覆構造の一部切欠きによる断面図、図２はその成形方法
に関連して細径樹脂被覆管の端末附近における成形チヤ
ックと押さえチヤックとのセット状態での断面図、図３
は図２Ａ−Ａ線の断面図、図４は図２Ｂ−Ｂ線の断面
図、図５は細径樹脂被覆管の中間部における成形チヤッ
クと押さえチヤックとのセット状態での半截断面図、図
６は成形チヤックの他の実施例を示す部分拡大断面図で
あって、（１）は管径２０ｍ／ｍ以下の比較的細径から
なる金属管材であり、予め外周面に外部からの衝撃に対
する破損防止と腐食防止とに関連して施した銅鍍金或い
は／及びクロメート処理した亜鉛、亜鉛／ニッケル、ニ
ッケルと亜鉛／ニッケル等の鍍金膜上に、ポリプロピレ
ン樹脂、塩化ビニール樹脂、ナイロン或いは弗素樹脂等
による層厚０．５ｍ／ｍ乃至１．２ｍ／ｍ程度の樹脂チ
ューブをもってその全長に亘って被着せしめ、しかる後
に炉中通過等による加温処理により熱収縮せしめるか、
或いは押出成形により樹脂層（２）を被覆してなるもの
である。
づいて説明すれば、図１は本発明の細径樹脂被覆管の被
覆構造の一部切欠きによる断面図、図２はその成形方法
に関連して細径樹脂被覆管の端末附近における成形チヤ
ックと押さえチヤックとのセット状態での断面図、図３
は図２Ａ−Ａ線の断面図、図４は図２Ｂ−Ｂ線の断面
図、図５は細径樹脂被覆管の中間部における成形チヤッ
クと押さえチヤックとのセット状態での半截断面図、図
６は成形チヤックの他の実施例を示す部分拡大断面図で
あって、（１）は管径２０ｍ／ｍ以下の比較的細径から
なる金属管材であり、予め外周面に外部からの衝撃に対
する破損防止と腐食防止とに関連して施した銅鍍金或い
は／及びクロメート処理した亜鉛、亜鉛／ニッケル、ニ
ッケルと亜鉛／ニッケル等の鍍金膜上に、ポリプロピレ
ン樹脂、塩化ビニール樹脂、ナイロン或いは弗素樹脂等
による層厚０．５ｍ／ｍ乃至１．２ｍ／ｍ程度の樹脂チ
ューブをもってその全長に亘って被着せしめ、しかる後
に炉中通過等による加温処理により熱収縮せしめるか、
或いは押出成形により樹脂層（２）を被覆してなるもの
である。
【００１１】そしてかかる状態をもって該管材の端末附
近（１′）を、図２乃至図４に示すように対向面の把持
溝部に近傍して少なくともその一方に溜り溝（４）を設
けた割り型からなる一対の成形チヤック（Ｃ１）により
該把持溝部をもって挾圧保持せしめると共に、その後部
に隣接位置して備えた樹脂層（２）の外径と略同一径を
有する同様の割り型による別体の押さえチヤック
（Ｃ２）の溝部に保持せしめる。
近（１′）を、図２乃至図４に示すように対向面の把持
溝部に近傍して少なくともその一方に溜り溝（４）を設
けた割り型からなる一対の成形チヤック（Ｃ１）により
該把持溝部をもって挾圧保持せしめると共に、その後部
に隣接位置して備えた樹脂層（２）の外径と略同一径を
有する同様の割り型による別体の押さえチヤック
（Ｃ２）の溝部に保持せしめる。
【００１２】次に、管材（１）の端末附近（１′）の前
記樹脂層を、０．１ｍ／ｍ乃至０．２ｍ／ｍの薄膜
（２′）に成形する方法を説明する。
記樹脂層を、０．１ｍ／ｍ乃至０．２ｍ／ｍの薄膜
（２′）に成形する方法を説明する。
【００１３】この成形方法としては下記する３つの方法
を採用できる。即ち、ヒーターもしくは高周波誘導加
熱等の発熱体による外部からの熱源、或いは超音波によ
り前記管材（１）を、該管材側の樹脂層（２）のもつガ
ラス転移温度以上で溶融温度以下に加熱した後、該管材
の端末附近（１′）を、前記一対の成形チヤック
（Ｃ１）により挾圧保持せしめると共に、前記押さえチ
ヤック（Ｃ２）の溝部に保持せしめて、前記チャックの
挾圧保持部での樹脂層の一部を溶出、除去して層厚０．
１ｍ／ｍ乃至０．２ｍ／ｍの薄膜となし、冷却等して固
化せしめる方法。 前記管材（１）の端末附近（１′）を、前記成形チヤ
ック（Ｃ１）に内装したヒーターもしくは高周波誘導加
熱等の発熱体（３）による外部からの熱源、或いは超音
波により前記管材側の樹脂層のもつガラス転移温度以上
で溶融温度以下に加熱せしめた一対の成形チヤック（Ｃ
１）によって挾圧保持せしめると共に、押さえチヤック
（Ｃ２）の溝部に保持せしめて、前記チャックの挾圧保
持部での樹脂層の一部を溶出、除去して層厚０．１ｍ／
ｍ乃至０．２ｍ／ｍの薄膜（２′）となし、冷却等して
固化せしめる方法。 前記樹脂層（２）を備えた管材（１）を押さえチヤッ
ク（Ｃ２）の溝部に保持せしめた後に成形チヤック（Ｃ
１）に内装したヒーターもしくは高周波誘導加熱等の発
熱体（３）による外部からの熱源、或いは超音波による
樹脂層（２）への直接加熱または管材（１）側の端末附
近（１′）での同様の熱源の供給により、樹脂層（２）
のもつガラス転移温度以上で溶融温度以下に加熱せしめ
ることによって端末附近（１′）での樹脂層（２）の一
部を前記溜り溝（４）部に溶出、除去せしめて層厚０．
１ｍ／ｍ乃至０．２ｍ／ｍの薄膜（２′）となし、その
後に冷却等して固化してなる方法。ものである。
を採用できる。即ち、ヒーターもしくは高周波誘導加
熱等の発熱体による外部からの熱源、或いは超音波によ
り前記管材（１）を、該管材側の樹脂層（２）のもつガ
ラス転移温度以上で溶融温度以下に加熱した後、該管材
の端末附近（１′）を、前記一対の成形チヤック
（Ｃ１）により挾圧保持せしめると共に、前記押さえチ
ヤック（Ｃ２）の溝部に保持せしめて、前記チャックの
挾圧保持部での樹脂層の一部を溶出、除去して層厚０．
１ｍ／ｍ乃至０．２ｍ／ｍの薄膜となし、冷却等して固
化せしめる方法。 前記管材（１）の端末附近（１′）を、前記成形チヤ
ック（Ｃ１）に内装したヒーターもしくは高周波誘導加
熱等の発熱体（３）による外部からの熱源、或いは超音
波により前記管材側の樹脂層のもつガラス転移温度以上
で溶融温度以下に加熱せしめた一対の成形チヤック（Ｃ
１）によって挾圧保持せしめると共に、押さえチヤック
（Ｃ２）の溝部に保持せしめて、前記チャックの挾圧保
持部での樹脂層の一部を溶出、除去して層厚０．１ｍ／
ｍ乃至０．２ｍ／ｍの薄膜（２′）となし、冷却等して
固化せしめる方法。 前記樹脂層（２）を備えた管材（１）を押さえチヤッ
ク（Ｃ２）の溝部に保持せしめた後に成形チヤック（Ｃ
１）に内装したヒーターもしくは高周波誘導加熱等の発
熱体（３）による外部からの熱源、或いは超音波による
樹脂層（２）への直接加熱または管材（１）側の端末附
近（１′）での同様の熱源の供給により、樹脂層（２）
のもつガラス転移温度以上で溶融温度以下に加熱せしめ
ることによって端末附近（１′）での樹脂層（２）の一
部を前記溜り溝（４）部に溶出、除去せしめて層厚０．
１ｍ／ｍ乃至０．２ｍ／ｍの薄膜（２′）となし、その
後に冷却等して固化してなる方法。ものである。
【００１４】上記のようにして成形された端末附近
（１′）を、その後に別途チヤッキングして保持せしめ
て、管材（１）端部に軸方向への押圧による所望のフレ
アー、バルヂ或いはスプール等による接続端部加工を行
うものである。
（１′）を、その後に別途チヤッキングして保持せしめ
て、管材（１）端部に軸方向への押圧による所望のフレ
アー、バルヂ或いはスプール等による接続端部加工を行
うものである。
【００１５】また本発明では上記した端末附近（１′）
に薄膜（２′）を成形するのみならず、図５のように樹
脂層（２）を有する金属管材（１）の中間部（１″）に
もインシュレータやクランプでの固定のための薄膜
（２′）を成形することができる。すなわち、成形チャ
ック（Ｃ１）の両側に押さえチャック（Ｃ２）を設け上
記同様にして薄膜を成形できる。
に薄膜（２′）を成形するのみならず、図５のように樹
脂層（２）を有する金属管材（１）の中間部（１″）に
もインシュレータやクランプでの固定のための薄膜
（２′）を成形することができる。すなわち、成形チャ
ック（Ｃ１）の両側に押さえチャック（Ｃ２）を設け上
記同様にして薄膜を成形できる。
【００１６】また成形チャック（Ｃ１）の端部を図６の
ようにテーパー面または弯曲面（５）とすると、樹脂層
（２）と薄膜（２′）との境界の肉厚が徐々に変化する
ため肉厚の急激な変化に伴う応力集中がなくなるのでク
ラックの発生を防止でき、耐食性が一層向上する。
ようにテーパー面または弯曲面（５）とすると、樹脂層
（２）と薄膜（２′）との境界の肉厚が徐々に変化する
ため肉厚の急激な変化に伴う応力集中がなくなるのでク
ラックの発生を防止でき、耐食性が一層向上する。
【００１７】尚前記押さえチヤック（Ｃ２）は、加熱に
伴う端末附近（１′）のなす境界附近での樹脂層（２）
側の軟化変形を防止するものであり、また前記端末附近
（１′）及び／又は中間部（１″）の層厚の範囲につい
ては、０．１ｍ／ｍ未満では薄膜（２′）部での破損防
止と腐食防止作用の信頼性に乏しく、一方０．２ｍ／ｍ
を超えるとフレアー部等の端末加工部ではナット締付け
に伴う薄膜（２′）部を介する押付け時に緩みを生じや
すく、また中間部（１″）ではインシュレータが大型化
したりクランプが緩みを生ずる問題がある。
伴う端末附近（１′）のなす境界附近での樹脂層（２）
側の軟化変形を防止するものであり、また前記端末附近
（１′）及び／又は中間部（１″）の層厚の範囲につい
ては、０．１ｍ／ｍ未満では薄膜（２′）部での破損防
止と腐食防止作用の信頼性に乏しく、一方０．２ｍ／ｍ
を超えるとフレアー部等の端末加工部ではナット締付け
に伴う薄膜（２′）部を介する押付け時に緩みを生じや
すく、また中間部（１″）ではインシュレータが大型化
したりクランプが緩みを生ずる問題がある。
【００１８】
【発明の効果】以上説明したように本発明による細径樹
脂被覆管の被覆構造およびその成形方法は、特に管材
（１）の端末附近（１′）及び／又は中間部（１″）の
なす樹脂層（２）の被覆を成形チヤック（Ｃ１）によっ
て挾圧保持して、前記成形チヤック（Ｃ１）もしくは管
材（１）を該樹脂層のガラス転移温度以上で溶融温度以
下に加熱せしめて層厚０．１ｍ／ｍ乃至０．２ｍ／ｍの
薄膜（２′）となすため、該端末附近（１′）での薄膜
により管材（１）全体での耐食性の向上と破損防止およ
び中間部（１″）飛石に伴う腐食防止を損うことがな
く、且つ中間部（１″）においてはインシュレータやク
ランプでの固定が可能となると共に、小型のインシュレ
ータを使用でき部品の共通化が可能で、さらに管材間の
間隔や高さを減少できる等、極めて有用な細径樹脂被覆
管の被覆構造およびその成形方法である。
脂被覆管の被覆構造およびその成形方法は、特に管材
（１）の端末附近（１′）及び／又は中間部（１″）の
なす樹脂層（２）の被覆を成形チヤック（Ｃ１）によっ
て挾圧保持して、前記成形チヤック（Ｃ１）もしくは管
材（１）を該樹脂層のガラス転移温度以上で溶融温度以
下に加熱せしめて層厚０．１ｍ／ｍ乃至０．２ｍ／ｍの
薄膜（２′）となすため、該端末附近（１′）での薄膜
により管材（１）全体での耐食性の向上と破損防止およ
び中間部（１″）飛石に伴う腐食防止を損うことがな
く、且つ中間部（１″）においてはインシュレータやク
ランプでの固定が可能となると共に、小型のインシュレ
ータを使用でき部品の共通化が可能で、さらに管材間の
間隔や高さを減少できる等、極めて有用な細径樹脂被覆
管の被覆構造およびその成形方法である。
【図１】本発明の実施例に係る細径樹脂被覆管の被覆構
造の一部切欠きによる断面図である。
造の一部切欠きによる断面図である。
【図２】細径樹脂被覆管の被覆構造の成形方法に関連し
て細径樹脂被覆管の端末附近における成形チヤックと押
さえチヤックとのセット状態での断面図である。
て細径樹脂被覆管の端末附近における成形チヤックと押
さえチヤックとのセット状態での断面図である。
【図３】図２Ａ−Ａ線の断面図である。
【図４】図２Ｂ−Ｂ線の断面図である。
【図５】細径樹脂被覆管の中間部における成形チヤック
と押さえチヤックとのセット状態での半截断面図であ
る。
と押さえチヤックとのセット状態での半截断面図であ
る。
【図６】成形チヤックの他の実施例を示す部分拡大断面
図である。
図である。
１ 管材 １′ 端末附近 １″ 中間部 ２ 樹脂層 ２′ 薄膜 ５ テーパー面または弯曲面
Claims (5)
- 【請求項１】 外周面に、鍍金膜上に樹脂層（２）を被
覆してなる管材（１）の端末附近（１′）或いは中間部
（１″）のうち少なくとも一方の前記樹脂層（２）を、
０．１ｍ／ｍ乃至０．２ｍ／ｍの薄膜（２′）となして
構成したことを特徴とする細径樹脂被覆管の被覆構造。 - 【請求項２】 予め外周面に施した鍍金膜上に樹脂層を
被覆してなる管材を、該管材側の樹脂層のもつガラス転
移温度以上で溶融温度以下に加熱した後、該管材の端末
附近或いは中間部のうち少なくとも一方を、割り型から
なる一対の成形チヤックに挾圧保持せしめると共に、該
チヤックに隣接位置して樹脂層の外径と略同一径を有す
る別体の押さえチヤックの溝部に保持せしめて、前記チ
ャックの挾圧保持部での樹脂層の一部を溶出、除去して
層厚０．１ｍ／ｍ乃至０．２ｍ／ｍの薄膜となし、固化
せしめてなることを特徴とする細径樹脂被覆管の被覆構
造の成形方法。 - 【請求項３】 予め外周面に施した鍍金膜上に樹脂層を
被覆してなる管材の端末附近或いは中間部のうち少なく
とも一方を、割り型からなり前記管材側の樹脂層のもつ
ガラス転移温度以上で溶融温度以下に加熱せしめた一対
の成形チヤックに挾圧保持せしめると共に、該チヤック
に隣接位置して樹脂層の外径と略同一径を有する別体の
押さえチヤックの溝部に保持せしめて、前記チャックの
挾圧保持部での樹脂層の一部を溶出、除去して層厚０．
１ｍ／ｍ乃至０．２ｍ／ｍの薄膜となし、固化せしめて
なることを特徴とする細径樹脂被覆管の被覆構造の成形
方法。 - 【請求項４】 予め外周面に施した鍍金膜上に樹脂層を
被覆してなる管材の端末附近或いは中間部のうち少なく
とも一方を、割り型からなる一対の成形チヤックに挾圧
保持せしめると共に、該チヤックに隣接位置して樹脂層
の外径と略同一径を有する別体の押さえチヤックの溝部
に保持せしめ、次いで前記成形チヤックを管材側の樹脂
層のもつガラス転移温度以上で溶融温度以下に加熱せし
めることにより、前記チャックの挾圧保持部での樹脂層
の一部を溶出、除去して層厚０．１ｍ／ｍ乃至０．２ｍ
／ｍの薄膜となし、固化せしめてなることを特徴とする
細径樹脂被覆管の被覆構造の成形方法。 - 【請求項５】 前記溝部の端部にテーパー面または弯曲
面を有するチャックを使用することを特徴とする請求項
２〜４のいずれか１項記載の細径樹脂被覆管の被覆構造
の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29562596A JP3894378B2 (ja) | 1996-10-17 | 1996-10-17 | 細径樹脂被覆管の被覆構造の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29562596A JP3894378B2 (ja) | 1996-10-17 | 1996-10-17 | 細径樹脂被覆管の被覆構造の成形方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10122441A true JPH10122441A (ja) | 1998-05-15 |
| JP3894378B2 JP3894378B2 (ja) | 2007-03-22 |
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ID=17823065
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29562596A Expired - Fee Related JP3894378B2 (ja) | 1996-10-17 | 1996-10-17 | 細径樹脂被覆管の被覆構造の成形方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3894378B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003336771A (ja) * | 2002-05-17 | 2003-11-28 | Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd | 樹脂被覆金属管およびこの樹脂被覆金属管の樹脂層の除去方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06225944A (ja) * | 1993-02-02 | 1994-08-16 | Terumo Corp | カテーテルイントロデューサ |
| JPH0821577A (ja) * | 1994-07-06 | 1996-01-23 | Sanou Kogyo Kk | 樹脂被覆鋼管の端末構造 |
| JPH08103964A (ja) * | 1994-10-05 | 1996-04-23 | Sanou Kogyo Kk | 被覆チューブの製造方法およびチューブ被覆装置 |
| JPH08188884A (ja) * | 1994-12-29 | 1996-07-23 | Usui Internatl Ind Co Ltd | 保護被覆層を有する自動車用金属配管 |
-
1996
- 1996-10-17 JP JP29562596A patent/JP3894378B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3894378B2 (ja) | 2007-03-22 |
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