JP2006010063A - 管端防食コア付樹脂ライニング鋼管およびその製造方法 - Google Patents

管端防食コア付樹脂ライニング鋼管およびその製造方法 Download PDF

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栄治 高田
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Abstract

【課題】 本発明は、消雪、給水、空調、消火、排水等の配管等に用いる管端防食コア付樹脂ライニング鋼管およびその製造方法を提供する。
【解決手段】 鋼管、あるいは外面に亜鉛めっきを施した鋼管の内面に接着層を有し、さらにその内側にポリオレフィン樹脂層または架橋ポリオレフィン樹脂層を有し、鋼管が予め内面に下地処理した管端防食機能を有さない継手により接続して使用する樹脂ライニング鋼管であり、下地処理として、結晶粒微細化処理を行ったリン酸塩の化成処理皮膜を施し、樹脂ライニング鋼管の管端内面に強固に嵌合され得る寸法と剛性を有する円筒状部分と、樹脂ライニング鋼管の端面を完全に覆い管端に装着した後は密着し得る形状と剛性を有する鍔状部分で形成され、円筒状部分の外面には円周状に溝を設け、材質が高耐食性金属であり、鍔状部分の内面にゴムリングを密着させた防食コアを管端に装着した上記鋼管の製造方法。
【選択図】 図５

Description

本発明は、消雪、給水、空調、消火、排水等の配管等で管端防食継手が使用できない場合に用いる管端防食コア付樹脂ライニング鋼管およびその製造方法に関し、詳しく言えば、寒冷地の屋外使用で冬季の気温低下により内面樹脂ライニング層の収縮剥離力が大きく、さらに気温の寒暖により内面樹脂ライニング層が膨張・収縮するため応力緩和が大きく防食コアの嵌合力が低下する場合でも、長い期間に渡って鋼管と管端内面樹脂ライニング層との密着性および防食コアと管端内面樹脂ライニング層との固定性に優れた管端防食コア付樹脂ライニング鋼管およびその製造方法に関するものである。
水等を輸送する配管材料としては鍛接鋼管や電縫鋼管等の鋼管の他に、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレンやポリブテン等の熱可塑性の樹脂管が単体で使用されている。鋼管は、これらの樹脂管に比較して機械的強度が大きいので施工時の耐衝撃性や交通の激しい道路下の埋設等でも耐圧縮性が優れ、輸送する流体の温度が高い場合でも樹脂管に比較すると耐圧強度は十分大きく優れ、樹脂管と異なり燃焼し難いので屋内の用途に使用しても火災で延焼することもなく優れる。
しかし、鋼の腐食による流体の濁り防止や管路の閉塞防止が必要な用途では、腐食が起こらない樹脂管が使用される。両者の良い点を合わせ持つ配管材料としては、鋼管の内面に樹脂管を挿入して防食した樹脂と鋼の複合管が知られている。例えば給水管や排水管としては安価なポリ塩化ビニルを活用した鋼と軟質ポリ塩化ビニルの複合管が、給湯管としては鋼と硬質ポリ塩化ビニルの複合管が各々広く使用されている。
しかしながら、ポリ塩化ビニル材料を使用する場合、現地配管工事で発生した複合管残材の焼却廃棄処理時にダイオキシンが発生するという問題もある。従って、給水管、給湯管、排水管等に使用される複合管としてはポリ塩化ビニルを使用しないものが望まれていた。
そこで、特許文献１、特許文献２には、ポリ塩化ビニルの代わりにダイオキシン発生という問題がないポリオレフィン樹脂や架橋ポリオレフィン樹脂に着目し、鋼管を絞ることによって鋼管の内径に対してポリオレフィン樹脂パイプや架橋ポリオレフィン樹脂パイプの外径が大きくなろうとする膨張力を残したまま内面ライニングし、さらに鋼管とポリオレフィン樹脂パイプや架橋ポリオレフィン樹脂パイプとの間に接着層および化成処理皮膜を設け、必要に応じエポキシプライマー層を設けることによって、長い期間に渡って鋼管と内面樹脂ライニング層との密着性に優れた給水、給湯、空調、消火、排水等の配管等に用いる樹脂ライニング鋼管が開示されている。
しかし、例えば消雪配管に用いられる散水用スプリンクラー付Ｈ型継手のように、管端防食機能を有さない継手を使用しなければならない場合、鋼管端面では鉄が露出しているため腐食が進行し、さらに鋼管と内面樹脂ライニング層の接着界面が劣化して接着力が弱まるため、管端内面樹脂ライニング層が鋼管から剥離しやすくなる。
そこで、管端に防食コアを装着し鋼管端面を覆い鉄を腐食させないことが必要となるが、寒冷地の屋外使用で冬季の気温低下により内面樹脂ライニング層の収縮剥離力が大きく、さらに気温の寒暖により内面樹脂ライニング層が膨張・収縮するため応力緩和が大きく防食コアの嵌合力が低下する場合、内面樹脂ライニング層の収縮剥離力に化成処理皮膜が耐えきれず破壊してしまい、管端内面の樹脂ライニング層が剥離するとともに、流水により防食コアが管端から外れてしまうことがわかった。
また、防食コアの嵌合力低下を抑えるため嵌合力が大きくなるように樹脂ライニング鋼管の管端内面に嵌合される円筒状部分の外径を大きくすると、夏季の気温上昇により内面樹脂ライニング層が膨張した時に防食コアを押し出してしまうため管端防食機能の低下を招くとともに、円筒状部分が変形しないように肉厚構造にする必要があるため流路が縮小し、圧力損失が発生してしまうという問題があった。
特開２００３−２９４１７４号公報 国際公開ＷＯ２００４−０１１２３１号公報
本発明は、上記課題に鑑み、寒冷地の屋外使用で冬季の気温低下により内面樹脂ライニング層の収縮剥離力が大きく、さらに気温の寒暖により内面樹脂ライニング層が膨張・収縮するため応力緩和が大きく防食コアの嵌合力が低下する場合でも、長い期間に渡って鋼管と管端内面樹脂ライニング層との密着性および防食コアと管端内面樹脂ライニング層との固定性に優れた消雪、給水、空調、消火、排水等の配管等で管端防食継手が使用できない場合に用いる管端防食コア付樹脂ライニング鋼管およびその製造方法を提供するものである。
本発明者らは、長い期間に渡って鋼管と管端内面樹脂ライニング層との密着性および防食コアと管端内面樹脂ライニング層との固定性を維持させることを発明した。すなわち、寒冷地の屋外使用で冬季の気温低下により内面樹脂ライニング層の収縮剥離力が大きく、さらに気温の寒暖により内面樹脂ライニング層が膨張・収縮するため応力緩和が大きく防食コアの嵌合力が低下する場合、内面樹脂ライニング層の収縮剥離力に化成処理皮膜が耐えきれず破壊してしまい、管端内面の樹脂ライニング層が剥離するとともに、流水により防食コアが管端から外れてしまう。また、防食コアの嵌合力低下を抑えるため嵌合力が大きくなるように樹脂ライニング鋼管の管端内面に嵌合される円筒状部分の外径を大きくすると、夏季の気温上昇により内面樹脂ライニング層が膨張した時に防食コアを押し出してしまうため管端防食機能の低下を招くとともに、円筒状部分が変形しないように肉厚構造にする必要があるため流路が縮小し、圧力損失が発生してしまうという問題がある。
本発明は、鋼管の下地処理として、結晶粒微細化処理を行い密着力を強化したリン酸塩の化成処理皮膜を設け、寒冷地の屋外使用で冬季の気温低下による内面樹脂ライニング層の収縮剥離力増大に化成処理皮膜が耐えきれず破壊してしまい、管端内面の樹脂ライニング層が剥離するのを防止し、且つ防食コアの円筒状部分の外面には円周状に溝を設け、夏季の気温上昇による内面樹脂ライニング層の膨張を吸収し防食コアが押し出されてしまうのを防止するとともに、膨張した内面樹脂ライニング層が突起となり防食コアを拘束し、気温の寒暖により内面樹脂ライニング層が膨張・収縮するため応力緩和が大きく防食コアの嵌合力が低下する場合でも、流水により防食コアが管端から外れてしまうのを防止することによって、長い期間に渡って鋼管と管端内面樹脂ライニング層との密着性および防食コアと管端内面樹脂ライニング層との固定性に優れた消雪、給水、空調、消火、排水等の配管等で管端防食継手が使用できない場合に用いる管端防食コア付樹脂ライニング鋼管が可能なことを見出すことによりなされたもので、その要旨とするところは次のとおりである。
（１）管端防食機能を有さない継手により接続して使用する樹脂ライニング鋼管において、鋼管、あるいは外面に亜鉛めっきを施した鋼管の内面に接着層を有し、さらにその内側にポリオレフィン樹脂層または架橋ポリオレフィン樹脂層を有し、
前記鋼管が予め内面に下地処理した鋼管であり、前記下地処理として、結晶粒微細化処理を行ったリン酸塩の化成処理皮膜を施し、管端に防食コアを装着したことを特徴とする管端防食コア付樹脂ライニング鋼管。
（２）前記防食コアが、前記樹脂ライニング鋼管の管端内面に強固に嵌合され得る寸法と剛性を有する円筒状部分と、前記樹脂ライニング鋼管の端面を完全に覆い管端に装着した後は密着し得る形状と剛性を有する鍔状部分で形成され、前記円筒状部分の外面には円周状に溝を設けたことを特徴とする前記（１）に記載の管端防食コア付樹脂ライニング鋼管。
（３）前記防食コアの材質が高耐食性金属であり、防食コアの鍔状部分の内面にゴムリングを密着させたことを特徴とする前記（１）または（２）に記載の管端防食コア付樹脂ライニング鋼管。
（４）前記鋼管と前記接着層との間にエポキシプライマー層を有することを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれか一項に記載の管端防食コア付樹脂ライニング鋼管。
（５）前記樹脂ライニング鋼管の外面に、亜鉛めっきの代わりに一次防錆塗装、ジンクリッチペイント塗装、金属溶射皮膜、またはポリオレフィン被覆を有することを特徴とする前記（１）〜（４）のいずれか一項に記載の管端防食コア付樹脂ライニング鋼管。
（６）前記樹脂ライニング鋼管を製造するに際し、鋼管に下地処理を施し、あるいは鋼管に下地処理を施し次にエポキシプライマー層を施し、鋼管内径よりも小さい外径の外面に接着層を有したポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプを前記鋼管に挿入し、当該鋼管を絞ることによりポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプを鋼管内面に密着せしめ、そして接着層の融解終了温度以上で且つポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプの融解開始温度未満で加熱して接着することを特徴とする前記（１）〜（５）のいずれか一項に記載の管端防食コア付樹脂ライニング鋼管の製造方法。
（７）前記鋼管を絞る際に、ポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプの外径が０．５〜１０％縮径されるように当該鋼管を絞ることを特徴とする前記（６）に記載の管端防食コア付樹脂ライニング鋼管の製造方法。
本発明によれば、鋼管の下地処理として、結晶粒微細化処理を行い密着力を強化したリン酸塩の化成処理皮膜を設け、寒冷地の屋外使用で冬季の気温低下による内面樹脂ライニング層の収縮剥離力増大に化成処理皮膜が耐えきれず破壊してしまい、管端内面の樹脂ライニング層が剥離するのを防止し、且つ防食コアの円筒状部分の外面には円周状に溝を設け、夏季の気温上昇による内面樹脂ライニング層の膨張を吸収し防食コアが押し出されてしまうのを防止するとともに、膨張した内面樹脂ライニング層が突起となり防食コアを拘束し、気温の寒暖により内面樹脂ライニング層が膨張・収縮するため応力緩和が大きく防食コアの嵌合力が低下する場合でも、流水により防食コアが管端から外れてしまうのを防止することによって、長い期間に渡って鋼管と管端内面樹脂ライニング層との密着性および防食コアと管端内面樹脂ライニング層との固定性に優れた消雪、給水、空調、消火、排水等の配管等で管端防食継手が使用できない場合に用いる管端防食コア付樹脂ライニング鋼管を提供することができる。
本発明の樹脂ライニング鋼管は、その製造に際し、まず、鋼管を脱脂し、酸洗やブラスト処理して清浄にする。この鋼管は外面に溶融亜鉛めっき等のめっき処理が施されたものでも良く、外径は１０〜２０００ｍｍ程度、通常２０〜１７０ｍｍ程度のものを用いる。
次に、鋼管の下地処理として、結晶粒微細化処理を行い密着力を強化したリン酸塩の化成処理皮膜を施すと、寒冷地の屋外使用で冬季の気温低下により内面樹脂ライニング層の収縮剥離力が大きくなってもそれに化成処理皮膜が耐えきれず破壊してしまい、管端内面の樹脂ライニング層が剥離してしまうことがないことを見出した。また、化成処理皮膜のリン酸塩の結晶が細粒であるほど接合強度が向上することを見出した。化成処理液としては、例えばリン酸、硝酸、酸化亜鉛、炭酸カルシウムと水からなり、水酸化ナトリウムでｐＨを調整した混合物（リン酸亜鉛カルシウム処理液）を用いる。リン酸亜鉛カルシウムは耐熱性に優れるため製造に加熱を伴う本発明に好適である。これらの添加量はリン酸イオンとして８〜１５ｇ／Ｌ、硝酸イオンとして３０〜６０ｇ／Ｌ、亜鉛イオンとして２〜４ｇ／Ｌ、カルシウムイオンとして５〜１０ｇ／Ｌ、ｐＨは２．０〜２．５の範囲で、良好な耐水密着性が得られる。上記組成に該当する代表的なリン酸亜鉛カルシウム処理液としてはパルボンドＰ（日本パーカライジング社製）がある。
化成処理皮膜の塗布は、鋼管に上記化成処理液を浸漬塗布、鋼管内注入塗布またはスプレー塗装した後、鋼管を水洗・湯洗し熱風加熱や高周波誘導加熱等で加熱・乾燥して行うと良い。この化成処理皮膜の付着量は１〜１０ｇ／ｍ2程度が良い。その付着量が１ｇ／ｍ2未満では化成処理皮膜が鉄表面を完全に覆っていないため、内面樹脂ライニング層の耐水接着力が低下する。また、その付着量が１０ｇ／ｍ2超では化成処理皮膜に脆弱な二次結晶粒が成長しているため、内面樹脂ライニング層の密着力や耐水接着力が低下する。
結晶粒微細化処理は、化成処理皮膜を塗布する前に、鋼管に例えばチタンコロイドを水に１〜５ｇ／Ｌの範囲で分散させた処理液（代表的なものとしてはプレパレンＺ（日本パーカライジング社製）がある）を浸漬塗布、鋼管内注入塗布もしくはスプレー塗装すること、および／または、上記化成処理液に例えば塩基性炭酸ニッケルをニッケルイオンとして０．２〜１．０ｇ／Ｌの範囲で添加することにより行う。チタンやニッケルはリン酸塩の結晶粒析出の核となり、鉄表面に緻密に付着して結晶粒を微細化するため、結晶粒と鉄との接触面積が増大し、密着力が向上する。結晶粒微細化処理を行わないと１０μｍ超の大きさの結晶粒が発生するが、結晶粒微細化処理を行うと結晶粒の大きさが１０μｍ以下に微細化されるため、密着力が３倍以上向上する。これらの添加量が下限値未満では結晶粒微細化の効果が低下し、上限値超では経済性が悪くなる。
その後、鋼管内径より小さい外径を持ち、さらに鋼管の長さより長いポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプを鋼管に挿入し、ポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプの外径が０．５〜１０％縮径されるように鋼管をロール絞り、たたき絞りまたはダイス絞りすることにより、鋼管内面にポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプを密着させる。このポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプの縮径率が０．５％未満であると、鋼管の内径に対してポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプの外径が大きくなろうとする膨張力が小さくなるため、鋼管内面に密着させようとする力が弱まって、内面樹脂ライニング層の接着力が低下する。ポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプの縮径率が１０％超であると、ポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプが変形するため、鋼管内面への密着性が悪くなる。さらに、管端に防食コアを装着し、本発明の管端防食コア付樹脂ライニング鋼管を作製する。
ポリオレフィン樹脂としては、エチレン単独重合体、あるいはエチレンとプロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン等のα−オレフィンを共重合したエチレン−α−オレフィン共重合体、またはこれらの混合物に、本発明の性能を損なわない範囲で、必要に応じ酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、顔料、充填剤、滑剤、帯電防止剤等の添加剤、および他の樹脂等を混合した混合物を用いる。
架橋ポリオレフィン樹脂としては、ラジカル発生剤を用いて上記ポリオレフィン樹脂を架橋したもの、またはシラン変性した上記ポリオレフィン樹脂を水架橋（シラン架橋）したものを用いる。ラジカル発生剤としては、例えばジクミルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン等の有機過酸化物を使用する。また、上記有機過酸化物以外にもアゾイソブチロニトリル等のアゾ化合物を使用することもできる。シラン変性は、ラジカル発生剤存在化でエチレン性不飽和シラン化合物を上記ポリオレフィン樹脂にグラフト反応させることにより行われる。ここで、エチレン性不飽和シラン化合物は、下記一般式で表されるものである。
ＲＳｉＲ’nＹ3-n
（式中、Ｒはエチレン性不飽和炭化水素基または炭化水素オキシ基、Ｒ’は脂肪族飽和炭化水素基、Ｙは加水分解し得る有機基、ｎは０〜２を表す）
具体的には、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン等を使用する。このシラン変性は、予め押出機等で行っても良いし、成形時にホッパーより各原料成分を投入し、成形機の混練機部分で行うこともできる。架橋反応は押し出し成形時、および／または、成形後に、熱処理、水処理等により行う。シラン変性ポリオレフィン樹脂の場合は架橋速度を向上させるために、シラノール縮合触媒を併用することが望ましい。これは成形時に配合しても成形後に塗布しても良い。シラノール縮合触媒としては、ジブチル錫ジラウレート、ジオクチル錫ジラウレート、ナフテン酸コバルト、トルエンスルホン酸等が使用できる。本発明に使用する架橋ポリオレフィン樹脂は、本発明の性能を損なわない範囲で、必要に応じ酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、顔料、充填剤、滑剤、帯電防止剤等の添加剤、および他の樹脂等を加えることができる。
本発明に使用するポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプの作製方法としては、ライニングしようとする鋼管の内径より小さな外径を有する丸ダイスより、パイプ状に樹脂を、押出機等を用いて押し出し、その後、冷やし、形状を固定する。このポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプの厚みは必要に応じて任意に設定することができ、特に制限されるものではないが、通常０．３ｍｍ以上１０ｍｍ以下、好ましくは、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下が用いられる。さらに、接着層との接着力を向上させるため、ポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプを成形した後必要に応じ、外面に市販プライマー塗布、酸化処理、または面粗しを施しても良い。
鋼管とポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプとはあまり接着性がないため、間に接着層を有することが望ましい。特に、接着層は、無水マレイン酸変性ポリオレフィン、無水イタコン酸変性ポリオレフィン、エチレン・無水マレイン酸共重合体、エチレン・無水マレイン酸・アクリル酸共重合体、エチレン・無水マレイン酸・アクリル酸エステル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・アクリル酸エステル共重合体、エチレン・メタクリル酸共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、アイオノマーのうち１つまたは２つ以上よりなり、融解終了温度がポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプの融解開始温度未満使用温度超である材料で形成することにより、他のものよりも格段に優れた接着力を発現することを見出した。無水マレイン酸変性ポリオレフィンよりなる接着剤のポリオレフィンとしては、例えば融解終了温度１００℃の低結晶性エチレン系重合体等を使用する。これらの融解終了温度がポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプの融解開始温度以上であると、接着力を発現させるための加熱をポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプの融解開始温度以上で行う必要があるため、ポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプが軟化して膨張力が失われるとともに冷却工程では再結晶化による収縮力が生じ、鋼管内面に密着させようとする力が弱まって、内面樹脂ライニング層の接着力が低下する。また、これらの融解終了温度がポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプの使用温度以下であると、使用中に接着層が完全に融解するため、内面樹脂ライニング層の接着力が低下する。
上記接着層の塗布は、ポリオレフィン樹脂パイプ外面または架橋ポリオレフィン樹脂パイプ外面にライニングしようとする鋼管の内径より小さな外径を有する二層丸ダイスを用い、ポリオレフィン樹脂パイプ成形時または架橋ポリオレフィン樹脂パイプ成形時に接着層を共押し出し被覆する、あるいは丸ダイスやＴダイスを用い、ポリオレフィン樹脂パイプ成形後または架橋ポリオレフィン樹脂パイプ成形後に接着層を押し出し被覆して行う。さらに、接着力を発現させるため、鋼管をロール絞り、たたき絞りやダイス絞りした後、熱風加熱や高周波誘導加熱等により接着層の融解終了温度以上ポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプの融解開始温度未満で加熱する。加熱温度が接着層の融解終了温度未満であると、接着層が完全に融解しないため、内面樹脂ライニング層の接着力が発現しない。また、加熱温度がポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプの融解開始温度以上であると、ポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプが軟化して膨張力が失われるとともに冷却工程では再結晶化による収縮力が生じ、鋼管内面に密着させようとする力が弱まって、内面樹脂ライニング層の接着力が低下する。この接着層の厚みは必要に応じて任意に設定することができ、特に制限されるものではないが、通常１μｍ以上３ｍｍ以下、好ましくは、１０μｍ以上１．５ｍｍ以下が用いられる。
本発明に使用する防食コアの一例を図１の断面図に示す。防食コアは樹脂ライニング鋼管の管端内面に嵌合される円筒状部分１と、樹脂ライニング鋼管の端面を覆う鍔状部分２で形成され、円筒状部分１の外面には円周状に溝３を設けてある。この円筒状部分１の寸法は必要に応じて任意に設定することができ、特に制限されるものではないが、樹脂ライニング鋼管の管端内面に強固に嵌合され得る寸法である必要があり、そのため管端に装着した後は変形しない程度の剛性も必要となる。なお、円筒状部分１の先端にテーパー部や樹脂ライニング鋼管内径より小さい外径のガイド部４を設けると、防食コアが管端に装着しやすくなる。また、円筒状部分１の外面には円周状に溝３を設けるが、断面形状としては例えば図２〜４に示すようなＶ形状や凹形状であると、夏季の気温上昇による内面樹脂ライニング層５の膨張によりできた突起６との間に引っ掛かりができるため大きな拘束力が得られて良く、突起６の生成や拘束力の維持を考えると管端に装着された後は変形しないことも必要である。さらに、鍔状部分２の形状も必要に応じて任意に設定することができ、特に制限されるものではないが、樹脂ライニング鋼管の端面を完全に覆い密着し得る形状である必要があり、そのため管端に装着した後はやはり変形しない剛性が必要となる。このように防食コアは管端に装着した後は変形しない剛性が必要となることから、材質としては例えばステンレス、銅、チタン等の高耐食性金属を用いると良い。
上記防食コアを樹脂ライニング鋼管の管端に装着した一例を図５の断面図に示す。防食コアの装着は、まず、防食コアの円筒状部分１の外面と予めゴムリング７を密着させた鍔状部分２の内面、樹脂ライニング鋼管の管端内面と端面を脱脂し清浄にする。次に、防食コアの円筒状部分１を樹脂ライニング鋼管の管端内面に挿入し、ゴムリング７が樹脂ライニング鋼管の端面に密着するまで、プラスチックハンマー等で叩いて嵌合する。なお、ゴムリング７は防食コアの鍔状部分２と樹脂ライニング鋼管の端面との間の水密性を向上させるとともに、防食コアの材質として高耐食性金属を用いる場合、鋼管端面の鉄との異種金属接触腐食を防止する。そのため管端に装着された後はゴムリング７がずれないように鍔状部分２の内面にくぼみ８を設けても良い。また、樹脂ライニング鋼管の端面の耐食性を向上させるため、樹脂ライニング鋼管を脱脂した後、端面に市販のエポキシ樹脂塗料を塗布しても良い。さらに、防食コアと樹脂ライニング鋼管の嵌合力を向上させるため、樹脂ライニング鋼管を脱脂した後、管端内面と端面に市販のポリオレフィン樹脂用接着剤を塗布しても良い。
鋼管と接着層との間にエポキシプライマー層を有すると良好な耐水密着性が得られるので望ましい。エポキシプライマー層としては、例えばエポキシ、顔料、添加剤と硬化剤からなる混合物（エポキシ樹脂粉体プライマー）を用いる。エポキシとしては、例えばビスフェノールＡのジグリシジルエーテル、ビスフェノールＦのジグリシジルエーテルやフェノールノボラック型またはクレゾールノボラック型のグリシジルエーテル等を使用する。これらのエポキシは単独での使用も可能であるが、それぞれの樹脂を目的に応じ混合して使用することもできる。顔料にはシリカ、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の体質顔料類や酸化チタン、カーボンブラック等の着色顔料類の微粒子粉末を利用する。これらの顔料の添加量はエポキシ１００重量部に対して３〜５０重量部の範囲で良好な耐水密着性が得られる。添加剤はアクリルオリゴマーや微粉末シリカ等を用いることができる。
硬化剤には、ジシアンジアミド、デカンジカルボン酸等の２塩基酸、アジピン酸ジヒドラジド等のヒドラジン類、テトラヒドロ無水フタル酸等の酸無水物、ビスフェノールＡのジグリシジルエーテルにビスフェノールＡを付加したフェノール系硬化剤やビスフェノールＡのジグリシジルエーテルにジアミドジフェニルメタンを付加したアミンアダクト類等が使用できる。硬化剤に２塩基酸、ヒドラジン類やフェノール系硬化剤を使用する場合は、エポキシのエポキシ当量と硬化剤の活性水素当量の比で、硬化剤量を決定する。当量比としてはエポキシ当量１．０に対して活性水素当量０．６〜１．２が良好である。
硬化剤にジシアンジアミドを使用する場合は硬化温度を低減するために、硬化促進剤として変性イミダゾールを添加する。この変性イミダゾールとしては、例えば２−メチルイミダゾールや２−フェニルイミダゾール等が利用できる。この場合の硬化剤の配合は、エポキシ１００重量部に対してジシアンジアミドを３〜１０重量部、変性イミダゾールを０．１〜３重量部範囲で添加すると良好な耐水密着性が得られる。同様にフェノール系硬化剤を使用する場合も、硬化促進剤として変性イミダゾールを使用するのが有効である。上記組成に該当する代表的なエポキシ樹脂粉体塗料としてはパウダックスＥ（日本ペイント社製）がある。
上記エポキシプライマー層の塗布は、鋼管の内面に常温〜８０℃程度でエポキシプライマー層を静電スプレー塗装や流動吸引塗装した後、鋼管を熱風加熱や高周波誘導加熱等で１４０〜２２０℃程度に加熱・硬化して行うと良い。このエポキシプライマー層の厚みは４０〜６００μｍ程度が良い。その膜厚が４０μｍ未満では粉体塗料の造膜限界以下になる可能性があるので連続被膜にならないため、内面樹脂ライニング層の耐水接着力が低下する。また、作業性と経済性の点から、該膜厚の上限は６００μｍ程度が良い。
内面樹脂ライニング鋼管の外面に、亜鉛めっきの代わりに一次防錆塗装、ジンクリッチペイント塗装、金属溶射皮膜、またはポリオレフィン被覆を有しても良い。一次防錆塗装としては、一般市販のアルキッド系、エポキシ系塗料等を厚さ２０〜３０μｍ程度塗装する。ジンクリッチペイント塗装としては、一般市販の有機系、無機系ジンクリッチペイント等を厚さ６５〜８５μｍ程度塗装する。さらに、防食性を向上させるため、ジンクリッチペイントを塗装した後必要に応じ、市販のクリア塗料や白錆防止塗料等を塗装しても良い。金属溶射皮膜としては、例えば鉄を犠牲防食する金属である亜鉛、アルミニウム、亜鉛・アルミニウム合金、アルミニウム・マグネシウム合金を用いる。金属溶射皮膜の塗布は、まず、鋼管外面を脱脂し、ブラスト処理して清浄にする。その後、鋼管の外面に上記金属溶射皮膜をガス式フレーム溶射、電気式アーク溶射または電気式プラズマ溶射する。この金属溶射皮膜の厚さは１００〜４００μｍ程度が良い。その膜厚が１００μｍ未満では、溶融亜鉛めっきより耐食性が低下する。また、作業性と経済性の点から、該膜厚の上限は４００μｍ程度が良い。さらに、防食性を向上させるため、金属溶射皮膜を塗布した後必要に応じ、白錆防止塗料や封孔処理剤等を塗装しても良い。ポリオレフィン被覆を用いる場合は、まず、鋼管外面を脱脂し、ブラスト処理や酸洗して清浄にする。その後、接着剤、ポリオレフィン樹脂を順次被覆する。
接着剤としては、無水マレイン酸変性ポリオレフィン、無水イタコン酸変性ポリオレフィン、エチレン・無水マレイン酸共重合体、エチレン・無水マレイン酸・アクリル酸共重合体、エチレン・無水マレイン酸・アクリル酸エステル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・アクリル酸エステル共重合体、エチレン・メタクリル酸共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、アイオノマーのうち１つまたは２つ以上よりなるものを用いる。無水マレイン酸の付加率としては、０．０５〜０．５重量％の範囲であると、良好な接着力が得られる。
この接着剤は、丸ダイスやＴダイスを用い鋼管外面に押し出し被覆する。この接着剤の厚みは８０〜４００μｍ程度であると、良好な接着力が得られる。
ポリオレフィン樹脂としては、エチレン単独重合体、あるいはエチレンとプロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン等のα−オレフィンを共重合したエチレン−α−オレフィン共重合体、またはこれらの混合物に、必要に応じ酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、顔料、充填剤、滑剤、帯電防止剤等の添加剤、および他の樹脂等を混合した混合物を用いる。
これらのポリオレフィン樹脂は、丸ダイスやＴダイスを用い接着剤を被覆した鋼管外面に押し出し被覆して積層するが、二層丸ダイスや二層Ｔダイスを用い接着剤とポリオレフィン樹脂を共押し出し被覆する方法も使用できる。このポリオレフィン樹脂の厚みは０．３〜１０ｍｍ程度であると、良好な防食性が得られる。
さらに、鋼管と接着剤との間に化成処理皮膜、エポキシプライマーを有すると良好な耐水密着性が得られるので望ましい。化成処理液としては、例えば無水クロム酸の単独水溶液またはリン酸との混合水溶液を、有機還元剤で部分還元して６価クロムと３価クロムを混在させた水溶液に、シリカ微粒子の単独またはシランカップリング剤との混合物を添加した水溶液（クロメート処理液）を用いる。化成処理皮膜の塗布は、鋼管に上記化成処理液を滴下しごき塗布、スプレー塗装や浸漬塗布した後、鋼管を高周波誘導加熱や熱風加熱等で加熱・乾燥して行うと良い。この化成処理皮膜の付着量は全クロムとして１００〜７００ｍｇ／ｍ2程度が良い。その付着量が１００ｍｇ／ｍ2未満あるいは７００ｍｇ／ｍ2超では、ポリオレフィン被覆の耐水接着力が低下する。
エポキシプライマーとしては、例えばエポキシ樹脂粉体プライマーを用いる。エポキシプライマーの塗布は、化成処理皮膜を施した鋼管を高周波誘導加熱や熱風加熱等で予熱し、その表面にエポキシプライマーを静電スプレー塗装や流動浸漬塗装して行うと良い。このエポキシプライマーの厚みは４０〜６００μｍ程度が良い。その膜厚が４０μｍ未満では、ポリオレフィン被覆の耐水接着力が低下する。また、作業性と経済性の点から、該膜厚の上限は６００μｍ程度が良い。
以下、本発明を実施例にもとづいて具体的に説明する。
（実施例１）
外径１１９．７ｍｍ、厚さ４．１５ｍｍ、長さ５９００ｍｍの鋼管表面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、酸洗して除錆した後、チタンコロイドを水に分散させた処理液（日本パーカライジング社製プレパレンＺ）、リン酸亜鉛カルシウム処理液（日本パーカライジング社製パルボンドＰ）に順次鋼管を浸漬し、熱風加熱により乾燥して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は４ｇ／ｍ2であり、その平均粒径は５μｍ程度であった。次に、二層丸ダイスを用い、外径１０８．２ｍｍ、厚さ２．０ｍｍ、長さ５９４０ｍｍのポリエチレン樹脂パイプ（融解開始温度１２０℃）成形時に外面に無水マレイン酸変性ポリエチレンよりなる接着剤（融解終了温度１００℃）を共押し出し法によって被覆し、接着層を形成した。該接着層の厚みは２００μｍであった。
その後、上記ポリエチレン樹脂パイプを上記鋼管に挿入し、ポリエチレン樹脂パイプの外径が２．２％縮径されるように鋼管をロール絞りすることにより、鋼管内面にポリエチレン樹脂パイプを密着させた後、熱風加熱炉内で全体を１１５℃に加熱して接着した。鋼管端部よりはみ出したポリエチレン樹脂パイプは切断した。
上記内面樹脂ライニング鋼管の外面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、グリットブラスト処理して除錆した後、クロメート処理液を滴下しごき法によって塗布し、高周波誘導加熱により鋼管表面温度を１１５℃に加熱して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は全クロムとして２００ｍｇ／ｍ2であった。その後直ちに、二層丸ダイスを用い無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂を共押し出し被覆した。該無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂の厚みは各々２００μｍと０．５ｍｍであった。
防食コアとしては、先端に樹脂ライニング鋼管内径より小さい外径のガイド部（長さ１０ｍｍ）、外面には円周状に図２に示すような断面形状の溝（幅１ｍｍ、深さ１ｍｍ）２筋を設けた円筒状部分（長さ２５．５ｍｍ、厚さ３ｍｍ）と、樹脂ライニング鋼管外径と等しい外径を有し、ゴムリングがずれないように内面にくぼみ（深さ０．５ｍｍ）を設けた鍔状部分（厚さ３ｍｍ）で形成され、材質がステンレスであるものを用いた。
このステンレス製防食コアの円筒状部分の外面と予めスチレン・ブタジエンゴム製リング（厚さ１ｍｍ）を密着させた鍔状部分の内面、上記樹脂ライニング鋼管の管端内面と端面をアセトンで脱脂し、樹脂ライニング鋼管の端面に市販のエポキシ樹脂塗料、管端内面と端面に市販のポリオレフィン樹脂用接着剤を順次塗布した後、ステンレス製防食コアの円筒状部分を樹脂ライニング鋼管の管端内面に挿入し、スチレン・ブタジエンゴム製リングが樹脂ライニング鋼管の端面に密着するまで、プラスチックハンマーで叩いて嵌合した。
（実施例２）
外面に溶融亜鉛めっきが施された外径１１９．７ｍｍ、厚さ４．１５ｍｍ、長さ５９００ｍｍの鋼管内面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、酸洗して除錆した後、チタンコロイドを水に分散させた処理液（日本パーカライジング社製プレパレンＺ）、リン酸亜鉛カルシウム処理液（日本パーカライジング社製パルボンドＰ）を順次鋼管内に注入し、熱風加熱により乾燥して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は４ｇ／ｍ2であり、その平均粒径は５μｍ程度であった。次に、鋼管内面に常温でエポキシ樹脂粉体プライマー（日本ペイント社製パウダックスＥ）を静電スプレー法によって塗装し、熱風加熱炉内で全体を１５５℃に加熱してエポキシプライマー層を形成した。該エポキシプライマー層の厚みは１００μｍであった。さらに、二層丸ダイスを用い、外径１０８．２ｍｍ、厚さ２．０ｍｍ、長さ５９４０ｍｍのポリエチレン樹脂パイプ（融解開始温度１２０℃）成形時に外面に無水マレイン酸変性ポリエチレンよりなる接着剤（融解終了温度１００℃）を共押し出し法によって被覆し、接着層を形成した。該接着層の厚みは２００μｍであった。
その後、上記ポリエチレン樹脂パイプを上記鋼管に挿入し、ポリエチレン樹脂パイプの外径が２．２％縮径されるように鋼管をロール絞りすることにより、鋼管内面にポリエチレン樹脂パイプを密着させた後、熱風加熱炉内で全体を１１５℃に加熱して接着した。鋼管端部よりはみ出したポリエチレン樹脂パイプは切断した。
防食コアとしては、先端に樹脂ライニング鋼管内径より小さい外径のガイド部（長さ１０ｍｍ）、外面には円周状に図２に示すような断面形状の溝（幅１ｍｍ、深さ１ｍｍ）２筋を設けた円筒状部分（長さ２５．５ｍｍ、厚さ３ｍｍ）と、樹脂ライニング鋼管外径と等しい外径を有し、ゴムリングがずれないように内面にくぼみ（深さ０．５ｍｍ）を設けた鍔状部分（厚さ３ｍｍ）で形成され、材質がステンレスであるものを用いた。
このステンレス製防食コアの円筒状部分の外面と予めスチレン・ブタジエンゴム製リング（厚さ１ｍｍ）を密着させた鍔状部分の内面、上記樹脂ライニング鋼管の管端内面と端面をアセトンで脱脂し、樹脂ライニング鋼管の端面に市販のエポキシ樹脂塗料、管端内面と端面に市販のポリオレフィン樹脂用接着剤を順次塗布した後、ステンレス製防食コアの円筒状部分を樹脂ライニング鋼管の管端内面に挿入し、スチレン・ブタジエンゴム製リングが樹脂ライニング鋼管の端面に密着するまで、プラスチックハンマーで叩いて嵌合した。
（実施例３）
外径１１９．７ｍｍ、厚さ４．１５ｍｍ、長さ５９００ｍｍの鋼管表面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、酸洗して除錆した後、チタンコロイドを水に分散させた処理液（日本パーカライジング社製プレパレンＺ）、リン酸亜鉛カルシウム処理液（日本パーカライジング社製パルボンドＰ）に順次鋼管を浸漬し、熱風加熱により乾燥して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は４ｇ／ｍ2であり、その平均粒径は５μｍ程度であった。次に、鋼管内面に常温でエポキシ樹脂粉体プライマー（日本ペイント社製パウダックスＥ）を静電スプレー法によって塗装し、熱風加熱炉内で全体を１５５℃に加熱してエポキシプライマー層を形成した。該エポキシプライマー層の厚みは１００μｍであった。さらに、二層丸ダイスを用い、外径１０８．２ｍｍ、厚さ２．０ｍｍ、長さ５９４０ｍｍのポリエチレン樹脂パイプ（融解開始温度１２０℃）成形時に外面に無水マレイン酸変性ポリエチレンよりなる接着剤（融解終了温度１００℃）を共押し出し法によって被覆し、接着層を形成した。該接着層の厚みは２００μｍであった。
その後、上記ポリエチレン樹脂パイプを上記鋼管に挿入し、ポリエチレン樹脂パイプの外径が２．２％縮径されるように鋼管をロール絞りすることにより、鋼管内面にポリエチレン樹脂パイプを密着させた後、熱風加熱炉内で全体を１１５℃に加熱して接着した。鋼管端部よりはみ出したポリエチレン樹脂パイプは切断した。この内面樹脂ライニング鋼管の外面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、グリットブラスト処理して除錆した後、市販のアルキッド系塗料を厚さ２５μｍ塗装した。
防食コアとしては、先端に樹脂ライニング鋼管内径より小さい外径のガイド部（長さ１０ｍｍ）、外面には円周状に図２に示すような断面形状の溝（幅１ｍｍ、深さ１ｍｍ）２筋を設けた円筒状部分（長さ２５．５ｍｍ、厚さ３ｍｍ）と、樹脂ライニング鋼管外径と等しい外径を有し、ゴムリングがずれないように内面にくぼみ（深さ０．５ｍｍ）を設けた鍔状部分（厚さ３ｍｍ）で形成され、材質がステンレスであるものを用いた。
このステンレス製防食コアの円筒状部分の外面と予めスチレン・ブタジエンゴム製リング（厚さ１ｍｍ）を密着させた鍔状部分の内面、上記樹脂ライニング鋼管の管端内面と端面をアセトンで脱脂し、樹脂ライニング鋼管の端面に市販のエポキシ樹脂塗料、管端内面と端面に市販のポリオレフィン樹脂用接着剤を順次塗布した後、ステンレス製防食コアの円筒状部分を樹脂ライニング鋼管の管端内面に挿入し、スチレン・ブタジエンゴム製リングが樹脂ライニング鋼管の端面に密着するまで、プラスチックハンマーで叩いて嵌合した。
（実施例４）
外径１１９．７ｍｍ、厚さ４．１５ｍｍ、長さ５９００ｍｍの鋼管表面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、酸洗して除錆した後、チタンコロイドを水に分散させた処理液（日本パーカライジング社製プレパレンＺ）、リン酸亜鉛カルシウム処理液（日本パーカライジング社製パルボンドＰ）に順次鋼管を浸漬し、熱風加熱により乾燥して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は４ｇ／ｍ2であり、その平均粒径は５μｍ程度であった。次に、鋼管内面に常温でエポキシ樹脂粉体プライマー（日本ペイント社製パウダックスＥ）を静電スプレー法によって塗装し、熱風加熱炉内で全体を１５５℃に加熱してエポキシプライマー層を形成した。該エポキシプライマー層の厚みは１００μｍであった。さらに、二層丸ダイスを用い、外径１０８．２ｍｍ、厚さ２．０ｍｍ、長さ５９４０ｍｍのポリエチレン樹脂パイプ（融解開始温度１２０℃）成形時に外面に無水マレイン酸変性ポリエチレンよりなる接着剤（融解終了温度１００℃）を共押し出し法によって被覆し、接着層を形成した。該接着層の厚みは２００μｍであった。
その後、上記ポリエチレン樹脂パイプを上記鋼管に挿入し、ポリエチレン樹脂パイプの外径が２．２％縮径されるように鋼管をロール絞りすることにより、鋼管内面にポリエチレン樹脂パイプを密着させた後、熱風加熱炉内で全体を１１５℃に加熱して接着した。鋼管端部よりはみ出したポリエチレン樹脂パイプは切断した。この内面樹脂ライニング鋼管の外面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、グリットブラスト処理して除錆した後、市販の有機系ジンクリッチペイントを厚さ７５μｍ塗装し、さらに、市販のクリア塗料を厚さ３０μｍ塗装した。
防食コアとしては、先端に樹脂ライニング鋼管内径より小さい外径のガイド部（長さ１０ｍｍ）、外面には円周状に図２に示すような断面形状の溝（幅１ｍｍ、深さ１ｍｍ）２筋を設けた円筒状部分（長さ２５．５ｍｍ、厚さ３ｍｍ）と、樹脂ライニング鋼管外径と等しい外径を有し、ゴムリングがずれないように内面にくぼみ（深さ０．５ｍｍ）を設けた鍔状部分（厚さ３ｍｍ）で形成され、材質がステンレスであるものを用いた。
このステンレス製防食コアの円筒状部分の外面と予めスチレン・ブタジエンゴム製リング（厚さ１ｍｍ）を密着させた鍔状部分の内面、上記樹脂ライニング鋼管の管端内面と端面をアセトンで脱脂し、樹脂ライニング鋼管の端面に市販のエポキシ樹脂塗料、管端内面と端面に市販のポリオレフィン樹脂用接着剤を順次塗布した後、ステンレス製防食コアの円筒状部分を樹脂ライニング鋼管の管端内面に挿入し、スチレン・ブタジエンゴム製リングが樹脂ライニング鋼管の端面に密着するまで、プラスチックハンマーで叩いて嵌合した。
（実施例５）
外径１１９．７ｍｍ、厚さ４．１５ｍｍ、長さ５９００ｍｍの鋼管表面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、酸洗して除錆した後、チタンコロイドを水に分散させた処理液（日本パーカライジング社製プレパレンＺ）、リン酸亜鉛カルシウム処理液（日本パーカライジング社製パルボンドＰ）に順次鋼管を浸漬し、熱風加熱により乾燥して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は４ｇ／ｍ2であり、その平均粒径は５μｍ程度であった。次に、鋼管内面に常温でエポキシ樹脂粉体プライマー（日本ペイント社製パウダックスＥ）を静電スプレー法によって塗装し、熱風加熱炉内で全体を１５５℃に加熱してエポキシプライマー層を形成した。該エポキシプライマー層の厚みは１００μｍであった。さらに、二層丸ダイスを用い、外径１０８．２ｍｍ、厚さ２．０ｍｍ、長さ５９４０ｍｍのポリエチレン樹脂パイプ（融解開始温度１２０℃）成形時に外面に無水マレイン酸変性ポリエチレンよりなる接着剤（融解終了温度１００℃）を共押し出し法によって被覆し、接着層を形成した。該接着層の厚みは２００μｍであった。
その後、上記ポリエチレン樹脂パイプを上記鋼管に挿入し、ポリエチレン樹脂パイプの外径が２．２％縮径されるように鋼管をロール絞りすることにより、鋼管内面にポリエチレン樹脂パイプを密着させた後、熱風加熱炉内で全体を１１５℃に加熱して接着した。鋼管端部よりはみ出したポリエチレン樹脂パイプは切断した。この内面樹脂ライニング鋼管の外面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、グリットブラスト処理して除錆した後、亜鉛（８５％）・アルミニウム（１５％）合金を電気式アーク法によって厚さ１００μｍ溶射し、さらに、白錆防止塗料を厚さ１０μｍ塗装した。
防食コアとしては、先端に樹脂ライニング鋼管内径より小さい外径のガイド部（長さ１０ｍｍ）、外面には円周状に図２に示すような断面形状の溝（幅１ｍｍ、深さ１ｍｍ）２筋を設けた円筒状部分（長さ２５．５ｍｍ、厚さ３ｍｍ）と、樹脂ライニング鋼管外径と等しい外径を有し、ゴムリングがずれないように内面にくぼみ（深さ０．５ｍｍ）を設けた鍔状部分（厚さ３ｍｍ）で形成され、材質がステンレスであるものを用いた。
このステンレス製防食コアの円筒状部分の外面と予めスチレン・ブタジエンゴム製リング（厚さ１ｍｍ）を密着させた鍔状部分の内面、上記樹脂ライニング鋼管の管端内面と端面をアセトンで脱脂し、樹脂ライニング鋼管の端面に市販のエポキシ樹脂塗料、管端内面と端面に市販のポリオレフィン樹脂用接着剤を順次塗布した後、ステンレス製防食コアの円筒状部分を樹脂ライニング鋼管の管端内面に挿入し、スチレン・ブタジエンゴム製リングが樹脂ライニング鋼管の端面に密着するまで、プラスチックハンマーで叩いて嵌合した。
（実施例６）
外径１１９．７ｍｍ、厚さ４．１５ｍｍ、長さ５９００ｍｍの鋼管表面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、酸洗して除錆した後、チタンコロイドを水に分散させた処理液（日本パーカライジング社製プレパレンＺ）、リン酸亜鉛カルシウム処理液（日本パーカライジング社製パルボンドＰ）に順次鋼管を浸漬し、熱風加熱により乾燥して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は４ｇ／ｍ2であり、その平均粒径は５μｍ程度であった。次に、鋼管内面に常温でエポキシ樹脂粉体プライマー（日本ペイント社製パウダックスＥ）を静電スプレー法によって塗装し、熱風加熱炉内で全体を１５５℃に加熱してエポキシプライマー層を形成した。該エポキシプライマー層の厚みは１００μｍであった。さらに、二層丸ダイスを用い、外径１０８．２ｍｍ、厚さ２．０ｍｍ、長さ５９４０ｍｍのポリエチレン樹脂パイプ（融解開始温度１２０℃）成形時に外面に無水マレイン酸変性ポリエチレンよりなる接着剤（融解終了温度１００℃）を共押し出し法によって被覆し、接着層を形成した。該接着層の厚みは２００μｍであった。
その後、上記ポリエチレン樹脂パイプを上記鋼管に挿入し、ポリエチレン樹脂パイプの外径が２．２％縮径されるように鋼管をロール絞りすることにより、鋼管内面にポリエチレン樹脂パイプを密着させた後、熱風加熱炉内で全体を１１５℃に加熱して接着した。鋼管端部よりはみ出したポリエチレン樹脂パイプは切断した。
上記内面樹脂ライニング鋼管の外面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、グリットブラスト処理して除錆した後、クロメート処理液を滴下しごき法によって塗布し、高周波誘導加熱により鋼管表面温度を１１５℃に加熱して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は全クロムとして２００ｍｇ／ｍ2であった。その後直ちに、二層丸ダイスを用い無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂を共押し出し被覆した。該無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂の厚みは各々２００μｍと０．５ｍｍであった。
防食コアとしては、先端に樹脂ライニング鋼管内径より小さい外径のガイド部（長さ１０ｍｍ）、外面には円周状に図２に示すような断面形状の溝（幅１ｍｍ、深さ１ｍｍ）２筋を設けた円筒状部分（長さ２５．５ｍｍ、厚さ３ｍｍ）と、樹脂ライニング鋼管外径と等しい外径を有し、ゴムリングがずれないように内面にくぼみ（深さ０．５ｍｍ）を設けた鍔状部分（厚さ３ｍｍ）で形成され、材質がステンレスであるものを用いた。
このステンレス製防食コアの円筒状部分の外面と予めスチレン・ブタジエンゴム製リング（厚さ１ｍｍ）を密着させた鍔状部分の内面、上記樹脂ライニング鋼管の管端内面と端面をアセトンで脱脂し、樹脂ライニング鋼管の端面に市販のエポキシ樹脂塗料、管端内面と端面に市販のポリオレフィン樹脂用接着剤を順次塗布した後、ステンレス製防食コアの円筒状部分を樹脂ライニング鋼管の管端内面に挿入し、スチレン・ブタジエンゴム製リングが樹脂ライニング鋼管の端面に密着するまで、プラスチックハンマーで叩いて嵌合した。
（実施例７）
防食コアの溝断面形状として、図３（幅１ｍｍ、深さ１ｍｍ）を用いた以外は実施例６と同様にして管端防食コア付樹脂ライニング鋼管を得た。
（実施例８）
防食コアの溝断面形状として、図４（幅１ｍｍ、深さ１ｍｍ）を用いた以外は実施例６と同様にして管端防食コア付樹脂ライニング鋼管を得た。
（実施例９）
防食コアの材質として、銅を用いた以外は実施例６と同様にして管端防食コア付樹脂ライニング鋼管を得た。
（実施例１０）
防食コアの材質として、チタンを用いた以外は実施例６と同様にして管端防食コア付樹脂ライニング鋼管を得た。
（実施例１１）
外径１１９．７ｍｍ、厚さ４．１５ｍｍ、長さ５９００ｍｍの鋼管表面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、酸洗して除錆した後、チタンコロイドを水に分散させた処理液（日本パーカライジング社製プレパレンＺ）、リン酸亜鉛カルシウム処理液（日本パーカライジング社製パルボンドＰ）に順次鋼管を浸漬し、熱風加熱により乾燥して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は４ｇ／ｍ2であり、その平均粒径は５μｍ程度であった。次に、二層丸ダイスを用い、外径１０８．２ｍｍ、厚さ２．０ｍｍ、長さ５９４０ｍｍのポリプロピレン樹脂パイプ（融解開始温度１５５℃）成形時に外面に無水マレイン酸変性ポリプロピレンよりなる接着剤（融解終了温度１４５℃）を共押し出し法によって被覆し、接着層を形成した。該接着層の厚みは２００μｍであった。
その後、上記ポリプロピレン樹脂パイプを上記鋼管に挿入し、ポリプロピレン樹脂パイプの外径が２．２％縮径されるように鋼管をロール絞りすることにより、鋼管内面にポリプロピレン樹脂パイプを密着させた後、熱風加熱炉内で全体を１５０℃に加熱して接着した。鋼管端部よりはみ出したポリプロピレン樹脂パイプは切断した。
上記内面樹脂ライニング鋼管の外面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、グリットブラスト処理して除錆した後、クロメート処理液を滴下しごき法によって塗布し、高周波誘導加熱により鋼管表面温度を１１５℃に加熱して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は全クロムとして２００ｍｇ／ｍ2であった。その後直ちに、二層丸ダイスを用い無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂を共押し出し被覆した。該無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂の厚みは各々２００μｍと０．５ｍｍであった。
防食コアとしては、先端に樹脂ライニング鋼管内径より小さい外径のガイド部（長さ１０ｍｍ）、外面には円周状に図２に示すような断面形状の溝（幅１ｍｍ、深さ１ｍｍ）２筋を設けた円筒状部分（長さ２５．５ｍｍ、厚さ３ｍｍ）と、樹脂ライニング鋼管外径と等しい外径を有し、ゴムリングがずれないように内面にくぼみ（深さ０．５ｍｍ）を設けた鍔状部分（厚さ３ｍｍ）で形成され、材質がステンレスであるものを用いた。
このステンレス製防食コアの円筒状部分の外面と予めスチレン・ブタジエンゴム製リング（厚さ１ｍｍ）を密着させた鍔状部分の内面、上記樹脂ライニング鋼管の管端内面と端面をアセトンで脱脂し、樹脂ライニング鋼管の端面に市販のエポキシ樹脂塗料、管端内面と端面に市販のポリオレフィン樹脂用接着剤を順次塗布した後、ステンレス製防食コアの円筒状部分を樹脂ライニング鋼管の管端内面に挿入し、スチレン・ブタジエンゴム製リングが樹脂ライニング鋼管の端面に密着するまで、プラスチックハンマーで叩いて嵌合した。
（実施例１２）
外径１１９．７ｍｍ、厚さ４．１５ｍｍ、長さ５９００ｍｍの鋼管表面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、酸洗して除錆した後、チタンコロイドを水に分散させた処理液（日本パーカライジング社製プレパレンＺ）、リン酸亜鉛カルシウム処理液（日本パーカライジング社製パルボンドＰ）に順次鋼管を浸漬し、熱風加熱により乾燥して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は４ｇ／ｍ2であり、その平均粒径は５μｍ程度であった。次に、鋼管内面に常温でエポキシ樹脂粉体プライマー（日本ペイント社製パウダックスＥ）を静電スプレー法によって塗装し、熱風加熱炉内で全体を１５５℃に加熱してエポキシプライマー層を形成した。該エポキシプライマー層の厚みは１００μｍであった。さらに、二層丸ダイスを用い、外径１０８．２ｍｍ、厚さ２．０ｍｍ、長さ５９４０ｍｍのポリプロピレン樹脂パイプ（融解開始温度１５５℃）成形時に外面に無水マレイン酸変性ポリプロピレンよりなる接着剤（融解終了温度１４５℃）を共押し出し法によって被覆し、接着層を形成した。該接着層の厚みは２００μｍであった。
その後、上記ポリプロピレン樹脂パイプを上記鋼管に挿入し、ポリプロピレン樹脂パイプの外径が２．２％縮径されるように鋼管をロール絞りすることにより、鋼管内面にポリプロピレン樹脂パイプを密着させた後、熱風加熱炉内で全体を１５０℃に加熱して接着した。鋼管端部よりはみ出したポリプロピレン樹脂パイプは切断した。
上記内面樹脂ライニング鋼管の外面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、グリットブラスト処理して除錆した後、クロメート処理液を滴下しごき法によって塗布し、高周波誘導加熱により鋼管表面温度を１１５℃に加熱して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は全クロムとして２００ｍｇ／ｍ2であった。その後直ちに、二層丸ダイスを用い無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂を共押し出し被覆した。該無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂の厚みは各々２００μｍと０．５ｍｍであった。
防食コアとしては、先端に樹脂ライニング鋼管内径より小さい外径のガイド部（長さ１０ｍｍ）、外面には円周状に図２に示すような断面形状の溝（幅１ｍｍ、深さ１ｍｍ）２筋を設けた円筒状部分（長さ２５．５ｍｍ、厚さ３ｍｍ）と、樹脂ライニング鋼管外径と等しい外径を有し、ゴムリングがずれないように内面にくぼみ（深さ０．５ｍｍ）を設けた鍔状部分（厚さ３ｍｍ）で形成され、材質がステンレスであるものを用いた。
このステンレス製防食コアの円筒状部分の外面と予めスチレン・ブタジエンゴム製リング（厚さ１ｍｍ）を密着させた鍔状部分の内面、上記樹脂ライニング鋼管の管端内面と端面をアセトンで脱脂し、樹脂ライニング鋼管の端面に市販のエポキシ樹脂塗料、管端内面と端面に市販のポリオレフィン樹脂用接着剤を順次塗布した後、ステンレス製防食コアの円筒状部分を樹脂ライニング鋼管の管端内面に挿入し、スチレン・ブタジエンゴム製リングが樹脂ライニング鋼管の端面に密着するまで、プラスチックハンマーで叩いて嵌合した。
（実施例１３）
外径１１９．７ｍｍ、厚さ４．１５ｍｍ、長さ５９００ｍｍの鋼管表面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、酸洗して除錆した後、チタンコロイドを水に分散させた処理液（日本パーカライジング社製プレパレンＺ）、リン酸亜鉛カルシウム処理液（日本パーカライジング社製パルボンドＰ）に順次鋼管を浸漬し、熱風加熱により乾燥して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は４ｇ／ｍ2であり、その平均粒径は５μｍ程度であった。次に、二層丸ダイスを用い、外径１０８．２ｍｍ、厚さ２．０ｍｍ、長さ５９４０ｍｍの架橋ポリエチレン樹脂パイプ（融解開始温度１２０℃）成形時に外面に無水マレイン酸変性ポリエチレンよりなる接着剤（融解終了温度１００℃）を共押し出し法によって被覆し、接着層を形成した。該接着層の厚みは２００μｍであった。
その後、上記架橋ポリエチレン樹脂パイプを上記鋼管に挿入し、架橋ポリエチレン樹脂パイプの外径が２．２％縮径されるように鋼管をロール絞りすることにより、鋼管内面に架橋ポリエチレン樹脂パイプを密着させた後、熱風加熱炉内で全体を１１５℃に加熱して接着した。鋼管端部よりはみ出した架橋ポリエチレン樹脂パイプは切断した。
上記内面樹脂ライニング鋼管の外面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、グリットブラスト処理して除錆した後、クロメート処理液を滴下しごき法によって塗布し、高周波誘導加熱により鋼管表面温度を１１５℃に加熱して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は全クロムとして２００ｍｇ／ｍ2であった。その後直ちに、二層丸ダイスを用い無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂を共押し出し被覆した。該無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂の厚みは各々２００μｍと０．５ｍｍであった。
防食コアとしては、先端に樹脂ライニング鋼管内径より小さい外径のガイド部（長さ１０ｍｍ）、外面には円周状に図２に示すような断面形状の溝（幅１ｍｍ、深さ１ｍｍ）２筋を設けた円筒状部分（長さ２５．５ｍｍ、厚さ３ｍｍ）と、樹脂ライニング鋼管外径と等しい外径を有し、ゴムリングがずれないように内面にくぼみ（深さ０．５ｍｍ）を設けた鍔状部分（厚さ３ｍｍ）で形成され、材質がステンレスであるものを用いた。
このステンレス製防食コアの円筒状部分の外面と予めスチレン・ブタジエンゴム製リング（厚さ１ｍｍ）を密着させた鍔状部分の内面、上記樹脂ライニング鋼管の管端内面と端面をアセトンで脱脂し、樹脂ライニング鋼管の端面に市販のエポキシ樹脂塗料、管端内面と端面に市販のポリオレフィン樹脂用接着剤を順次塗布した後、ステンレス製防食コアの円筒状部分を樹脂ライニング鋼管の管端内面に挿入し、スチレン・ブタジエンゴム製リングが樹脂ライニング鋼管の端面に密着するまで、プラスチックハンマーで叩いて嵌合した。
（実施例１４）
外径１１９．７ｍｍ、厚さ４．１５ｍｍ、長さ５９００ｍｍの鋼管表面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、酸洗して除錆した後、チタンコロイドを水に分散させた処理液（日本パーカライジング社製プレパレンＺ）、リン酸亜鉛カルシウム処理液（日本パーカライジング社製パルボンドＰ）に順次鋼管を浸漬し、熱風加熱により乾燥して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は４ｇ／ｍ2であり、その平均粒径は５μｍ程度であった。次に、鋼管内面に常温でエポキシ樹脂粉体プライマー（日本ペイント社製パウダックスＥ）を静電スプレー法によって塗装し、熱風加熱炉内で全体を１５５℃に加熱してエポキシプライマー層を形成した。該エポキシプライマー層の厚みは１００μｍであった。さらに、二層丸ダイスを用い、外径１０８．２ｍｍ、厚さ２．０ｍｍ、長さ５９４０ｍｍの架橋ポリエチレン樹脂パイプ（融解開始温度１２０℃）成形時に外面に無水マレイン酸変性ポリエチレンよりなる接着剤（融解終了温度１００℃）を共押し出し法によって被覆し、接着層を形成した。該接着層の厚みは２００μｍであった。
その後、上記架橋ポリエチレン樹脂パイプを上記鋼管に挿入し、架橋ポリエチレン樹脂パイプの外径が２．２％縮径されるように鋼管をロール絞りすることにより、鋼管内面に架橋ポリエチレン樹脂パイプを密着させた後、熱風加熱炉内で全体を１１５℃に加熱して接着した。鋼管端部よりはみ出した架橋ポリエチレン樹脂パイプは切断した。
上記内面樹脂ライニング鋼管の外面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、グリットブラスト処理して除錆した後、クロメート処理液を滴下しごき法によって塗布し、高周波誘導加熱により鋼管表面温度を１１５℃に加熱して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は全クロムとして２００ｍｇ／ｍ2であった。その後直ちに、二層丸ダイスを用い無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂を共押し出し被覆した。該無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂の厚みは各々２００μｍと０．５ｍｍであった。
防食コアとしては、先端に樹脂ライニング鋼管内径より小さい外径のガイド部（長さ１０ｍｍ）、外面には円周状に図２に示すような断面形状の溝（幅１ｍｍ、深さ１ｍｍ）２筋を設けた円筒状部分（長さ２５．５ｍｍ、厚さ３ｍｍ）と、樹脂ライニング鋼管外径と等しい外径を有し、ゴムリングがずれないように内面にくぼみ（深さ０．５ｍｍ）を設けた鍔状部分（厚さ３ｍｍ）で形成され、材質がステンレスであるものを用いた。
このステンレス製防食コアの円筒状部分の外面と予めスチレン・ブタジエンゴム製リング（厚さ１ｍｍ）を密着させた鍔状部分の内面、上記樹脂ライニング鋼管の管端内面と端面をアセトンで脱脂し、樹脂ライニング鋼管の端面に市販のエポキシ樹脂塗料、管端内面と端面に市販のポリオレフィン樹脂用接着剤を順次塗布した後、ステンレス製防食コアの円筒状部分を樹脂ライニング鋼管の管端内面に挿入し、スチレン・ブタジエンゴム製リングが樹脂ライニング鋼管の端面に密着するまで、プラスチックハンマーで叩いて嵌合した。
（比較例１）
外径１１９．７ｍｍ、厚さ４．１５ｍｍ、長さ５９００ｍｍの鋼管表面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、酸洗して除錆した後、リン酸亜鉛カルシウム処理液（日本パーカライジング社製パルボンドＰ）に鋼管を浸漬し、熱風加熱により乾燥して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は４ｇ／ｍ2であり、その平均粒径は１５μｍ程度であった。次に、鋼管内面に常温でエポキシ樹脂粉体プライマー（日本ペイント社製パウダックスＥ）を静電スプレー法によって塗装し、熱風加熱炉内で全体を１５５℃に加熱してエポキシプライマー層を形成した。該エポキシプライマー層の厚みは１００μｍであった。さらに、二層丸ダイスを用い、外径１０８．２ｍｍ、厚さ２．０ｍｍ、長さ５９４０ｍｍのポリエチレン樹脂パイプ（融解開始温度１２０℃）成形時に外面に無水マレイン酸変性ポリエチレンよりなる接着剤（融解終了温度１００℃）を共押し出し法によって被覆し、接着層を形成した。該接着層の厚みは２００μｍであった。
その後、上記ポリエチレン樹脂パイプを上記鋼管に挿入し、ポリエチレン樹脂パイプの外径が２．２％縮径されるように鋼管をロール絞りすることにより、鋼管内面にポリエチレン樹脂パイプを密着させた後、熱風加熱炉内で全体を１１５℃に加熱して接着した。鋼管端部よりはみ出したポリエチレン樹脂パイプは切断した。
上記内面樹脂ライニング鋼管の外面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、グリットブラスト処理して除錆した後、クロメート処理液を滴下しごき法によって塗布し、高周波誘導加熱により鋼管表面温度を１１５℃に加熱して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は全クロムとして２００ｍｇ／ｍ2であった。その後直ちに、二層丸ダイスを用い無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂を共押し出し被覆した。該無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂の厚みは各々２００μｍと０．５ｍｍであった。
防食コアとしては、先端に樹脂ライニング鋼管内径より小さい外径のガイド部（長さ１０ｍｍ）、外面には円周状に図２に示すような断面形状の溝（幅１ｍｍ、深さ１ｍｍ）２筋を設けた円筒状部分（長さ２５．５ｍｍ、厚さ３ｍｍ）と、樹脂ライニング鋼管外径と等しい外径を有し、ゴムリングがずれないように内面にくぼみ（深さ０．５ｍｍ）を設けた鍔状部分（厚さ３ｍｍ）で形成され、材質がステンレスであるものを用いた。
このステンレス製防食コアの円筒状部分の外面と予めスチレン・ブタジエンゴム製リング（厚さ１ｍｍ）を密着させた鍔状部分の内面、上記樹脂ライニング鋼管の管端内面と端面をアセトンで脱脂し、樹脂ライニング鋼管の端面に市販のエポキシ樹脂塗料、管端内面と端面に市販のポリオレフィン樹脂用接着剤を順次塗布した後、ステンレス製防食コアの円筒状部分を樹脂ライニング鋼管の管端内面に挿入し、スチレン・ブタジエンゴム製リングが樹脂ライニング鋼管の端面に密着するまで、プラスチックハンマーで叩いて嵌合した。
（比較例２）
外径１１９．７ｍｍ、厚さ４．１５ｍｍ、長さ５９００ｍｍの鋼管表面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、酸洗して除錆した後、チタンコロイドを水に分散させた処理液（日本パーカライジング社製プレパレンＺ）、リン酸亜鉛カルシウム処理液（日本パーカライジング社製パルボンドＰ）に順次鋼管を浸漬し、熱風加熱により乾燥して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は４ｇ／ｍ2であり、その平均粒径は５μｍ程度であった。次に、鋼管内面に常温でエポキシ樹脂粉体プライマー（日本ペイント社製パウダックスＥ）を静電スプレー法によって塗装し、熱風加熱炉内で全体を１５５℃に加熱してエポキシプライマー層を形成した。該エポキシプライマー層の厚みは１００μｍであった。さらに、二層丸ダイスを用い、外径１０８．２ｍｍ、厚さ２．０ｍｍ、長さ５９４０ｍｍのポリエチレン樹脂パイプ（融解開始温度１２０℃）成形時に外面に無水マレイン酸変性ポリエチレンよりなる接着剤（融解終了温度１００℃）を共押し出し法によって被覆し、接着層を形成した。該接着層の厚みは２００μｍであった。
その後、上記ポリエチレン樹脂パイプを上記鋼管に挿入し、ポリエチレン樹脂パイプの外径が２．２％縮径されるように鋼管をロール絞りすることにより、鋼管内面にポリエチレン樹脂パイプを密着させた後、熱風加熱炉内で全体を１１５℃に加熱して接着した。鋼管端部よりはみ出したポリエチレン樹脂パイプは切断した。
上記内面樹脂ライニング鋼管の外面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、グリットブラスト処理して除錆した後、クロメート処理液を滴下しごき法によって塗布し、高周波誘導加熱により鋼管表面温度を１１５℃に加熱して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は全クロムとして２００ｍｇ／ｍ2であった。その後直ちに、二層丸ダイスを用い無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂を共押し出し被覆した。該無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂の厚みは各々２００μｍと０．５ｍｍであった。
防食コアとしては、先端に樹脂ライニング鋼管内径より小さい外径のガイド部（長さ１０ｍｍ）を設けた円筒状部分（長さ２５．５ｍｍ、厚さ３ｍｍ）と、樹脂ライニング鋼管外径と等しい外径を有し、ゴムリングがずれないように内面にくぼみ（深さ０．５ｍｍ）を設けた鍔状部分（厚さ３ｍｍ）で形成され、材質がステンレスであるものを用いた。
このステンレス製防食コアの円筒状部分の外面と予めスチレン・ブタジエンゴム製リング（厚さ１ｍｍ）を密着させた鍔状部分の内面、上記樹脂ライニング鋼管の管端内面と端面をアセトンで脱脂し、樹脂ライニング鋼管の端面に市販のエポキシ樹脂塗料、管端内面と端面に市販のポリオレフィン樹脂用接着剤を順次塗布した後、ステンレス製防食コアの円筒状部分を樹脂ライニング鋼管の管端内面に挿入し、スチレン・ブタジエンゴム製リングが樹脂ライニング鋼管の端面に密着するまで、プラスチックハンマーで叩いて嵌合した。
（比較例３）
外径１１９．７ｍｍ、厚さ４．１５ｍｍ、長さ５９００ｍｍの鋼管表面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、酸洗して除錆した後、リン酸亜鉛カルシウム処理液（日本パーカライジング社製パルボンドＰ）に鋼管を浸漬し、熱風加熱により乾燥して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は４ｇ／ｍ2であり、その平均粒径は１５μｍ程度であった。次に、鋼管内面に常温でエポキシ樹脂粉体プライマー（日本ペイント社製パウダックスＥ）を静電スプレー法によって塗装し、熱風加熱炉内で全体を１５５℃に加熱してエポキシプライマー層を形成した。該エポキシプライマー層の厚みは１００μｍであった。さらに、二層丸ダイスを用い、外径１０８．２ｍｍ、厚さ２．０ｍｍ、長さ５９４０ｍｍのポリプロピレン樹脂パイプ（融解開始温度１５５℃）成形時に外面に無水マレイン酸変性ポリプロピレンよりなる接着剤（融解終了温度１４５℃）を共押し出し法によって被覆し、接着層を形成した。該接着層の厚みは２００μｍであった。
その後、上記ポリプロピレン樹脂パイプを上記鋼管に挿入し、ポリプロピレン樹脂パイプの外径が２．２％縮径されるように鋼管をロール絞りすることにより、鋼管内面にポリプロピレン樹脂パイプを密着させた後、熱風加熱炉内で全体を１５０℃に加熱して接着した。鋼管端部よりはみ出したポリプロピレン樹脂パイプは切断した。
上記内面樹脂ライニング鋼管の外面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、グリットブラスト処理して除錆した後、クロメート処理液を滴下しごき法によって塗布し、高周波誘導加熱により鋼管表面温度を１１５℃に加熱して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は全クロムとして２００ｍｇ／ｍ2であった。その後直ちに、二層丸ダイスを用い無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂を共押し出し被覆した。該無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂の厚みは各々２００μｍと０．５ｍｍであった。
防食コアとしては、先端に樹脂ライニング鋼管内径より小さい外径のガイド部（長さ１０ｍｍ）、外面には円周状に図２に示すような断面形状の溝（幅１ｍｍ、深さ１ｍｍ）２筋を設けた円筒状部分（長さ２５．５ｍｍ、厚さ３ｍｍ）と、樹脂ライニング鋼管外径と等しい外径を有し、ゴムリングがずれないように内面にくぼみ（深さ０．５ｍｍ）を設けた鍔状部分（厚さ３ｍｍ）で形成され、材質がステンレスであるものを用いた。
このステンレス製防食コアの円筒状部分の外面と予めスチレン・ブタジエンゴム製リング（厚さ１ｍｍ）を密着させた鍔状部分の内面、上記樹脂ライニング鋼管の管端内面と端面をアセトンで脱脂し、樹脂ライニング鋼管の端面に市販のエポキシ樹脂塗料、管端内面と端面に市販のポリオレフィン樹脂用接着剤を順次塗布した後、ステンレス製防食コアの円筒状部分を樹脂ライニング鋼管の管端内面に挿入し、スチレン・ブタジエンゴム製リングが樹脂ライニング鋼管の端面に密着するまで、プラスチックハンマーで叩いて嵌合した。
（比較例４）
外径１１９．７ｍｍ、厚さ４．１５ｍｍ、長さ５９００ｍｍの鋼管表面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、酸洗して除錆した後、チタンコロイドを水に分散させた処理液（日本パーカライジング社製プレパレンＺ）、リン酸亜鉛カルシウム処理液（日本パーカライジング社製パルボンドＰ）に順次鋼管を浸漬し、熱風加熱により乾燥して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は４ｇ／ｍ2であり、その平均粒径は５μｍ程度であった。次に、鋼管内面に常温でエポキシ樹脂粉体プライマー（日本ペイント社製パウダックスＥ）を静電スプレー法によって塗装し、熱風加熱炉内で全体を１５５℃に加熱してエポキシプライマー層を形成した。該エポキシプライマー層の厚みは１００μｍであった。さらに、二層丸ダイスを用い、外径１０８．２ｍｍ、厚さ２．０ｍｍ、長さ５９４０ｍｍのポリプロピレン樹脂パイプ（融解開始温度１５５℃）成形時に外面に無水マレイン酸変性ポリプロピレンよりなる接着剤（融解終了温度１４５℃）を共押し出し法によって被覆し、接着層を形成した。該接着層の厚みは２００μｍであった。
その後、上記ポリプロピレン樹脂パイプを上記鋼管に挿入し、ポリプロピレン樹脂パイプの外径が２．２％縮径されるように鋼管をロール絞りすることにより、鋼管内面にポリプロピレン樹脂パイプを密着させた後、熱風加熱炉内で全体を１５０℃に加熱して接着した。鋼管端部よりはみ出したポリプロピレン樹脂パイプは切断した。
上記内面樹脂ライニング鋼管の外面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、グリットブラスト処理して除錆した後、クロメート処理液を滴下しごき法によって塗布し、高周波誘導加熱により鋼管表面温度を１１５℃に加熱して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は全クロムとして２００ｍｇ／ｍ2であった。その後直ちに、二層丸ダイスを用い無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂を共押し出し被覆した。該無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂の厚みは各々２００μｍと０．５ｍｍであった。
防食コアとしては、先端に樹脂ライニング鋼管内径より小さい外径のガイド部（長さ１０ｍｍ）を設けた円筒状部分（長さ２５．５ｍｍ、厚さ３ｍｍ）と、樹脂ライニング鋼管外径と等しい外径を有し、ゴムリングがずれないように内面にくぼみ（深さ０．５ｍｍ）を設けた鍔状部分（厚さ３ｍｍ）で形成され、材質がステンレスであるものを用いた。
このステンレス製防食コアの円筒状部分の外面と予めスチレン・ブタジエンゴム製リング（厚さ１ｍｍ）を密着させた鍔状部分の内面、上記樹脂ライニング鋼管の管端内面と端面をアセトンで脱脂し、樹脂ライニング鋼管の端面に市販のエポキシ樹脂塗料、管端内面と端面に市販のポリオレフィン樹脂用接着剤を順次塗布した後、ステンレス製防食コアの円筒状部分を樹脂ライニング鋼管の管端内面に挿入し、スチレン・ブタジエンゴム製リングが樹脂ライニング鋼管の端面に密着するまで、プラスチックハンマーで叩いて嵌合した。
（比較例５）
外径１１９．７ｍｍ、厚さ４．１５ｍｍ、長さ５９００ｍｍの鋼管表面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、酸洗して除錆した後、リン酸亜鉛カルシウム処理液（日本パーカライジング社製パルボンドＰ）に鋼管を浸漬し、熱風加熱により乾燥して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は４ｇ／ｍ2であり、その平均粒径は１５μｍ程度であった。次に、鋼管内面に常温でエポキシ樹脂粉体プライマー（日本ペイント社製パウダックスＥ）を静電スプレー法によって塗装し、熱風加熱炉内で全体を１５５℃に加熱してエポキシプライマー層を形成した。該エポキシプライマー層の厚みは１００μｍであった。さらに、二層丸ダイスを用い、外径１０８．２ｍｍ、厚さ２．０ｍｍ、長さ５９４０ｍｍの架橋ポリエチレン樹脂パイプ（融解開始温度１２０℃）成形時に外面に無水マレイン酸変性ポリエチレンよりなる接着剤（融解終了温度１００℃）を共押し出し法によって被覆し、接着層を形成した。該接着層の厚みは２００μｍであった。
その後、上記架橋ポリエチレン樹脂パイプを上記鋼管に挿入し、架橋ポリエチレン樹脂パイプの外径が２．２％縮径されるように鋼管をロール絞りすることにより、鋼管内面に架橋ポリエチレン樹脂パイプを密着させた後、熱風加熱炉内で全体を１１５℃に加熱して接着した。鋼管端部よりはみ出した架橋ポリエチレン樹脂パイプは切断した。
上記内面樹脂ライニング鋼管の外面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、グリットブラスト処理して除錆した後、クロメート処理液を滴下しごき法によって塗布し、高周波誘導加熱により鋼管表面温度を１１５℃に加熱して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は全クロムとして２００ｍｇ／ｍ2であった。その後直ちに、二層丸ダイスを用い無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂を共押し出し被覆した。該無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂の厚みは各々２００μｍと０．５ｍｍであった。
防食コアとしては、先端に樹脂ライニング鋼管内径より小さい外径のガイド部（長さ１０ｍｍ）、外面には円周状に図２に示すような断面形状の溝（幅１ｍｍ、深さ１ｍｍ）２筋を設けた円筒状部分（長さ２５．５ｍｍ、厚さ３ｍｍ）と、樹脂ライニング鋼管外径と等しい外径を有し、ゴムリングがずれないように内面にくぼみ（深さ０．５ｍｍ）を設けた鍔状部分（厚さ３ｍｍ）で形成され、材質がステンレスであるものを用いた。
このステンレス製防食コアの円筒状部分の外面と予めスチレン・ブタジエンゴム製リング（厚さ１ｍｍ）を密着させた鍔状部分の内面、上記樹脂ライニング鋼管の管端内面と端面をアセトンで脱脂し、樹脂ライニング鋼管の端面に市販のエポキシ樹脂塗料、管端内面と端面に市販のポリオレフィン樹脂用接着剤を順次塗布した後、ステンレス製防食コアの円筒状部分を樹脂ライニング鋼管の管端内面に挿入し、スチレン・ブタジエンゴム製リングが樹脂ライニング鋼管の端面に密着するまで、プラスチックハンマーで叩いて嵌合した。
（比較例６）
外径１１９．７ｍｍ、厚さ４．１５ｍｍ、長さ５９００ｍｍの鋼管表面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、酸洗して除錆した後、チタンコロイドを水に分散させた処理液（日本パーカライジング社製プレパレンＺ）、リン酸亜鉛カルシウム処理液（日本パーカライジング社製パルボンドＰ）に順次鋼管を浸漬し、熱風加熱により乾燥して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は４ｇ／ｍ2であり、その平均粒径は５μｍ程度であった。次に、鋼管内面に常温でエポキシ樹脂粉体プライマー（日本ペイント社製パウダックスＥ）を静電スプレー法によって塗装し、熱風加熱炉内で全体を１５５℃に加熱してエポキシプライマー層を形成した。該エポキシプライマー層の厚みは１００μｍであった。さらに、二層丸ダイスを用い、外径１０８．２ｍｍ、厚さ２．０ｍｍ、長さ５９４０ｍｍの架橋ポリエチレン樹脂パイプ（融解開始温度１２０℃）成形時に外面に無水マレイン酸変性ポリエチレンよりなる接着剤（融解終了温度１００℃）を共押し出し法によって被覆し、接着層を形成した。該接着層の厚みは２００μｍであった。
その後、上記架橋ポリエチレン樹脂パイプを上記鋼管に挿入し、架橋ポリエチレン樹脂パイプの外径が２．２％縮径されるように鋼管をロール絞りすることにより、鋼管内面に架橋ポリエチレン樹脂パイプを密着させた後、熱風加熱炉内で全体を１１５℃に加熱して接着した。鋼管端部よりはみ出した架橋ポリエチレン樹脂パイプは切断した。
上記内面樹脂ライニング鋼管の外面を市販のアルカリ脱脂剤で脱脂し、グリットブラスト処理して除錆した後、クロメート処理液を滴下しごき法によって塗布し、高周波誘導加熱により鋼管表面温度を１１５℃に加熱して化成処理皮膜を形成した。該化成処理皮膜の付着量は全クロムとして２００ｍｇ／ｍ2であった。その後直ちに、二層丸ダイスを用い無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂を共押し出し被覆した。該無水マレイン酸変性ポリエチレン接着剤とポリエチレン樹脂の厚みは各々２００μｍと０．５ｍｍであった。
防食コアとしては、先端に樹脂ライニング鋼管内径より小さい外径のガイド部（長さ１０ｍｍ）を設けた円筒状部分（長さ２５．５ｍｍ、厚さ３ｍｍ）と、樹脂ライニング鋼管外径と等しい外径を有し、ゴムリングがずれないように内面にくぼみ（深さ０．５ｍｍ）を設けた鍔状部分（厚さ３ｍｍ）で形成され、材質がステンレスであるものを用いた。
このステンレス製防食コアの円筒状部分の外面と予めスチレン・ブタジエンゴム製リング（厚さ１ｍｍ）を密着させた鍔状部分の内面、上記樹脂ライニング鋼管の管端内面と端面をアセトンで脱脂し、樹脂ライニング鋼管の端面に市販のエポキシ樹脂塗料、管端内面と端面に市販のポリオレフィン樹脂用接着剤を順次塗布した後、ステンレス製防食コアの円筒状部分を樹脂ライニング鋼管の管端内面に挿入し、スチレン・ブタジエンゴム製リングが樹脂ライニング鋼管の端面に密着するまで、プラスチックハンマーで叩いて嵌合した。
実施例１〜１４、比較例１〜６の管端防食コア付樹脂ライニング鋼管について、寒冷地での屋外使用を想定し冬季の気温低下と夏季の気温上昇を再現した冷熱サイクル試験を行った。冷熱サイクル試験は、製造した管端防食コア付樹脂ライニング鋼管を恒温室に入れ、−２０℃になるまで冷却した後、６０℃になるまで加熱することにより行った。この操作を１５００回繰り返した後、管端内面の樹脂ライニング層と防食コアを観察した。各例の条件と観察結果を表１、２に示す。
実施例１〜１４ではいずれも管端内面の樹脂ライニング層が剥離しておらず、防食コアも管端に固定されているが、比較例１、３、５では防食コアは管端に固定されているものの管端内面の樹脂ライニング層が剥離しており、比較例２、４、６では管端内面の樹脂ライニング層は剥離していないものの、防食コアが管端から押し出され手で外れてしまう状況であった。
さらに、実施例、比較例の管端防食コア付樹脂ライニング鋼管について、寒冷地での屋外使用を想定し冬季の気温低下と夏季の気温上昇を再現した通水試験を行った。通水試験は、製造した管端防食コア付樹脂ライニング鋼管を消雪配管に用いられる散水用スプリンクラー付Ｈ型継手で接続し、５℃の冷水と６０℃の温水を各温度になるまで交互に通水することにより行った（散水なし）。この操作を３０００回繰り返した後、管端内面の樹脂ライニング層と防食コアを観察した。その観察結果も表１、２に示す。
実施例１〜１４ではいずれも管端内面の樹脂ライニング層が剥離しておらず、防食コアも管端に固定されているが、比較例１、３、５では防食コアは管端に固定されているものの管端内面の樹脂ライニング層が剥離しており、比較例２、４、６では流水により防食コアが管端から外れてしまい、鋼管端面の鉄が腐食し管端内面の樹脂ライニング層が部分的に剥離していた。
Figure 2006010063
Figure 2006010063
これらの表から、本発明の管端防食コア付樹脂ライニング鋼管については、寒冷地の屋外使用で冬季の気温低下により内面樹脂ライニング層の収縮剥離力が大きく、さらに気温の寒暖により内面樹脂ライニング層が膨張・収縮するため応力緩和が大きく防食コアの嵌合力が低下する場合でも、長い期間に渡って鋼管と管端内面樹脂ライニング層との密着性および防食コアと管端内面樹脂ライニング層との固定性に優れていることが判明した。
本発明の防食コアの断面図の一例を示す。 本発明の防食コアの溝断面形状の一例を示す。 本発明の防食コアの溝断面形状の他の一例を示す。 本発明の防食コアの溝断面形状の他の一例を示す。 本発明の防食コアを樹脂ライニング鋼管の管端に装着した場合の断面図の一例を示す。
符号の説明
１ 円筒状部分
２ 鍔状部分
３ 溝
４ ガイド部
５ 内面樹脂ライニング層
６ 突起
７ ゴムリング
８ くぼみ
９ 鋼管
１０ 外面防食層

Claims (7)

  1. 管端防食機能を有さない継手により接続して使用する樹脂ライニング鋼管において、鋼管、あるいは外面に亜鉛めっきを施した鋼管の内面に接着層を有し、さらにその内側にポリオレフィン樹脂層または架橋ポリオレフィン樹脂層を有し、前記鋼管が予め内面に下地処理した鋼管であり、前記下地処理として、結晶粒微細化処理を行ったリン酸塩の化成処理皮膜を施し、管端に防食コアを装着したことを特徴とする管端防食コア付樹脂ライニング鋼管。
  2. 前記防食コアが、前記樹脂ライニング鋼管の管端内面に強固に嵌合され得る寸法と剛性を有する円筒状部分と、前記樹脂ライニング鋼管の端面を完全に覆い管端に装着した後は密着し得る形状と剛性を有する鍔状部分で形成され、前記円筒状部分の外面には円周状に溝を設けたことを特徴とする請求項１に記載の管端防食コア付樹脂ライニング鋼管。
  3. 前記防食コアの材質が高耐食性金属であり、防食コアの鍔状部分の内面にゴムリングを密着させたことを特徴とする請求項１または２に記載の管端防食コア付樹脂ライニング鋼管。
  4. 前記鋼管と前記接着層との間にエポキシプライマー層を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の管端防食コア付樹脂ライニング鋼管。
  5. 前記樹脂ライニング鋼管の外面に、亜鉛めっきの代わりに一次防錆塗装、ジンクリッチペイント塗装、金属溶射皮膜、またはポリオレフィン被覆を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の管端防食コア付樹脂ライニング鋼管。
  6. 前記樹脂ライニング鋼管を製造するに際し、鋼管に下地処理を施し、あるいは鋼管に下地処理を施し次にエポキシプライマー層を施し、鋼管内径よりも小さい外径の外面に接着層を有したポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプを前記鋼管に挿入し、当該鋼管を絞ることによりポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプを鋼管内面に密着せしめ、そして接着層の融解終了温度以上で且つポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプの融解開始温度未満で加熱して接着することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の管端防食コア付樹脂ライニング鋼管の製造方法。
  7. 前記鋼管を絞る際に、ポリオレフィン樹脂パイプまたは架橋ポリオレフィン樹脂パイプの外径が０．５〜１０％縮径されるように当該鋼管を絞ることを特徴とする請求項６に記載の管端防食コア付樹脂ライニング鋼管の製造方法。
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