JPH05262532A - ガラス切断方法およびその装置 - Google Patents

ガラス切断方法およびその装置

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JPH05262532A
JPH05262532A JP3357311A JP35731191A JPH05262532A JP H05262532 A JPH05262532 A JP H05262532A JP 3357311 A JP3357311 A JP 3357311A JP 35731191 A JP35731191 A JP 35731191A JP H05262532 A JPH05262532 A JP H05262532A
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glass material
computer
cutting
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Aaron Shafir
アーロン・シァファー
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Tamglass Oy
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 自動車用ウンドシールド等に用いるためガラ
ス素材を所定の形状に線描し、切断し更に研削して仕上
げる装置に関し、特に各作業を一貫生産ラインを介して
コンピュータ制御のもとに行う。上記ガラス素材の仕上
げ作業を自動化して生産効率の向上を計る。 【構成】 ガラス素材の線描、切断、研削の各作業を独
立してコンピュータ制御を行い、特に二つの研削ヘッド
を同時にその駆動を制御する構成。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ガラスを特定形状に切
断する装置に関し、特に自動車用ウインドシールドのガ
ラス素材の切断に好適である。
【０００２】
【従来の技術】自動車用ウインドシールドは、ガラス素
材にその輪郭線を描き、この線に沿って切断し、切断面
の縁部にグラインダをかけ、次いで所定形状に折曲げ、
熱処理することによって製造される。合わせガラスは、
上述のごとき切断された２枚のガラスを透明接着剤で接
合して製造される。
【０００３】現在のところ、線描、切断および研削作業
は、通常トレーシングホイルすなわち追跡車を介して追
跡されるパタンの助けを得て手動で遂行される。最近で
は、コンピュータ数字制御（ＣＮＣ）線描装置が開発さ
れ、ディジタル変換表を用いて人手で準備されたディジ
タルデータにより線描作業が遂行されている。しかし、
このようなＣＮＣ線描装置を用いても、研削作業は、未
だにトレーシングホイルを用いて行なわれている。
【０００４】米国特許第4,698,088 号にはガラス素材の
線描作業と切断された素材の縁部の研削作業とをそれぞ
れ別個の駆動手段を有する二つの装置を介して行う構成
が記載されており、該装置は一つの共通の数値制御手段
により共に所定の線描外形に沿って移動するよう制御さ
れるようになっている。この構成では文字通り研削能力
によって定まる生産効率を上げることはできない。素材
の線描作業は研削に要する作業時間の実質的に半分で行
うことができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題及びその課題を解決する
ための手段】本発明の目的は上記の問題点を解決するた
めに改良された構成、特に研削装置の構造とその駆動制
御に改良を施し生産能力を向上させたガラス素材の自動
切断装置を提供せんとしたものである。
【０００６】上記の目的を達成するために、テーブルの
対向側に二つの研削ヘッドとこれらのヘッドを駆動する
モータを設けた研削装置を提供し、更にこの装置に制御
システムを設けてガラス素材の切断縁部の研削をディジ
タル研削ファイルに従って前記二つの研削ヘッドを同時
に制御しながら行うように構成した装置を提供するもの
である。
【０００７】線描作業と研削作業を適確に行うには研削
ヘッドの運動速度を線描ヘッドの運動速度と独立した値
に選択することが有利である。線描装置にはガラス素材
を線描するために用いられる別個の駆動手段が設けられ
ている。前記制御システムにはディジタル線描ファイル
とこれに従って前記駆動手段を制御する別個の駆動制御
手段が設けられている。
【０００８】本発明によるガラス素材切断装置の特徴は
線描装置と研削装置にそれぞれ別個の駆動手段と駆動制
御手段が設けられることで、この特徴によりガラス素材
の切断外形（輪郭）を感知する縁部センサを線描装置に
設置することができ、この縁部センサの制御のもとに切
断されるガラス素材の外形を表わすディジタル外形ファ
イルを作成できる。前記制御システムにはディジタル線
描及び研削ファイルを作成するのに前記ディジタル外形
ファイルを利用するようにプログラムされたコンピュー
タが含まれる。
【０００９】本発明によればガラス素材を高い効率でし
かもセット・アップ時間を縮減して完全自動生産ライン
で処理できる。セット・アップは例えば５分乃至15分程
度で行えるのでガラス素材を効率良く大小いずれのバッ
チ方式で処理できると同時に新しいモデルの自動ディジ
タル化と原材料の最大利用が可能になる。
【００１０】更に本発明に従えばガラス素材の切断装置
を線描、研削各装置間に配しそれぞれの装置を独立して
コンピュータ制御を行う一貫生産ラインを敷くことが可
能であるが、又それぞれの装置をモジュール方式で構成
することもできる。
【００１１】
【実施例】第１図に示された装置は、自動車のウインド
シールドの製造に用いられるガラス素材（ＧＢ）の特定
形状への切断用に設計されている。この装置は、全体を
符号（ 2）で示され、予めディジタル化されたモデルに
従ってガラス素材（ＧＢ）に外形を線描あるいは新モデ
ルをディジタル化する線描装置と、全体を符号（ 4）で
示され、ガラス素材（ＧＢ）を線描した形状に切断する
切断装置と、全体を符号（ 6）で示され、切断されたガ
ラスの切断面縁部を滑かにする研削装置とを有する。
【００１２】図示装置は、さらに、全体を符号（ 8）で
示され、ガラス素材を装置から装置へ搬送する天井クレ
ーンと、ライン入口に位置してガラス素材をその１又は
２のスタックすなわち山からガラス素材を線描装置（1
0）に搬送するコンベヤへ載せる積載補助装置（図示せ
ず）と、ライン出口に位置し、全体を符号（12）で示さ
れた側部クレーンを有する。
【００１３】側部クレーン（12）は、一対のレール（1
6）を有する天井クレーン（ 8）のフレーム延長部（1
4）に支持されている。また、側部クレーン（12）は、
レール（16）に沿って可動とされたスライド（20）で形
成された垂直枠（18）と、ウインドシールドを完成させ
るため曲折、熱処理およびラミネート作業が遂行される
生産ライン（図示せず）の後続ステーションへ研削装置
（ 6）からガラス素材を搬送する真空ハンドラ（26）を
有するマニピュレータ（24）を保持する水平枠体（22）
を有する。
【００１４】本発明は、線描装置（ 2）、切断装置（
4）および研削装置（ 6）ならびにガラス素材を装置か
ら装置へ搬送する天井クレーン（ 8）の構造および作用
に関するものである。従って、残余の説明は、他の添付
図面により明確に示されるごとき当該装置の特徴に係る
ものである。
【００１５】装置の動作は、入力キーボード（30）とデ
ィスプレー（32）を有する中央コンピュータ（28）を介
して制御される。線描装置（ 2）、切断装置（ 4）およ
び研削装置（ 6）は、中央コンピュータ（28）の制御下
にあってそれぞれの装置の作用を制御する独自のＣＮＣ
（コンピュータ数字制御）コンピュータ（図１に図示せ
ず）を備えている。また、これらの装置および天井クレ
ーン（ 8）は、以下に詳述するごときプログラマブル論
理コントローラ（ＰＬＣ）を具備している。
【００１６】図２は、線描装置（ 2）、切断装置（ 4）
および研削装置（ 6）の中央コンピュータ（28）による
全般的制御を示す。図示のごとく、各装置は、従来のＲ
Ｓ２３２型バス（34）、（36）、（38）で形成される通
信リンクを介して中央コンピュータと接続されている。
【００１７】天井クレーン（18）は、中央コンピュータ
（28）によって制御され、代わってガラス素材を線描装
置（ 2）、切断装置（ 4）および研削装置（ 6）の適正
位置へ搬送してここれらの装置を機能せしめるクレーン
を制御するＰＬＣユニット（40）を有する。
【００１８】ＰＬＣユニット（40）も、線描、切断、研
削装置（ 2）、（ 4）、（ 6）のＣＮＣコンピュータに
接続されていて作用の同期が図られている。
【００１９】天井クレーン（ 8） 天井クレーンは、特に図１および図３に示されるよう
に、複数の垂直柱（44）に支持され、一直線に配設され
た線描装置（ 2）、切断装置（ 4）および研削装置（
6）上を延びる一対のレール（42）を有する。クレーン
（ 8）は、レール（42）に沿って可動とされたスライド
（46）と、ガラス板を装置から装置へと搬送する複数の
吸込カップ（52）（図４）を備えた真空型マニピュレー
タ（50）を保持するブリッジ（48）を有する。ブリッジ
（48）は、スライド（46）の巾方向に可動とされ、マニ
ピュレータ（50）は、スライドに対し垂直方向に移動可
能である。
【００２０】図４は、天井クレーン（ 8）の全体的制御
を概略的に示す。そのＰＬＣユニット（40）は、クレー
ンの手動あるいは自動操作を可能ならしめる操作パネル
（54）を介して中央コンピュータ（28）（図２）に接続
されている。前述のごとく、天井クレーン（18）のＰＬ
Ｃユニット（40）も、線描装置（ 2）、切断装置（ 4）
および研削装置（ 6）のコンピュータと接続されてお
り、もってこれら装置動作とクレーンの動作とが同期す
るよう構成されている。
【００２１】天井クレーンのＰＬＣユニット（40）は、
電気キャビネット（56）を介してスライド（46）の走行
路（42）に沿う長手方向の位置を制御するためドライブ
（58）と、ブリッジ（48）のスライド巾方向位置を制御
するドライブ（60）と、スライドおよびブリッジに対す
るマニピュレータ（50）の垂直方向位置を制御するドラ
イブ（62）に接続されている。ＰＬＣユニット（40）
は、また、電気キャビネット（56）を介し、マニピュレ
ータ（50）の吸込カップ（52）の吸込みを制御する空気
制御装置（64）に接続されている。
【００２２】スライド（46）、ブリッジ（48）、マニピ
ュレータ（50）のドライブ装置（58）、（60）、（62）
および空気装置（64）は、ＰＬＣユニット（40）を介し
中央プロセッサ（28）によって制御されており、ガラス
素材（ＧＢ）を連続して線描装置（ 2）、切断装置（
4）、研削装置（ 6）に移行し、もって側部クレーン（1
2）を介してラインから搬出される前にそのガラス素材
に対するこれら装置の作用を可能ならしめるクレーンの
作用を制御できれば既存のものでよい。
【００２３】線描装置（ 2） 図５は線描装置（ 2）の構成を詳細に示すもので、図６
はその装置の制御システムを概略的に示している。
【００２４】図５に示されるように、線描装置（ 2）
は、積載補助装置（第１図）からガラス素材を受け取る
コンベヤベルト（67）に跨った一対のレール（66）を有
する。第１キャリエージすなわち往復台（68）はレール
（66）上のＸ軸に沿って移動可能であり、キャリエージ
（68）の走行路（72）上を摺動可能な第２キャリエージ
（70）はＹ軸に沿って運動する。
【００２５】図６に示されるように、キャリエージ（6
8）は、その対向端部のナットを貫通する一対のボール
ねじ（73）を駆動するモータＭｘによりＸ軸（レール
（66）に沿う）に沿って駆動され、キャリエージ（7
0）、モータＭｙを介してＹ軸（キャリエージ（68）の
巾方向）およびキャリエージ（68）に保持されキャリエ
ージ（70）のナットを貫通するボールねじ（74）に沿っ
て駆動される。これらのドライブは、さらに、それぞれ
のキャリエージの位置を信号化するエンコーダＥｘおよ
びＥｙを有する。キャリエージ（68）は、さらに、その
上のキャリエージ（70）の限界位置を決定する２つのリ
ミットスイッチ（ＬＳ1 ）、（ＬＳ2 ）を有する。
【００２６】キャリエージ（70）は、線描装置（ 2）に
組込まれたＣＮＣコンピュータ（78）の制御を受ける当
該装置の通常作用時あるいは操作処理モードにおいて製
造されるガラス素材の輪郭を描くのに有効な、ダイヤモ
ンドホイルのごとき線描ヘッド（76）を有する。キャリ
エージ（70）は、また、新たなウィンドシールド形状を
装置に入力する際、その装置のディジテーション（ある
いは学習）操作モードの間に、例えばひな型あるいは図
面から新形状をディジタル表現に変換するのに用いられ
るセンサ（80）を有する。
【００２７】キャリエージ（70）の位置、ひいては線描
ヘッド（76）およびセンサ（80）の位置は、モータＭｘ
´に接続された駆動制御回路ＤＣｘおよびモータＭｙに
接続された、駆動制御回路ＤＣｙを介しＣＮＣコンピュ
ータ（78）によって制御される。また、ＣＮＣコンピュ
ータ（78）は、キャリエージ（70）、ひいては線描ヘッ
ド（76）およびセンサ（80）の実際位置に関するフィー
ドバック・データをコンピュータに発生させるエンコー
ダ（Ｅｘ）、（Ｅｙ）からのキャリエージ（70）の位置
データを受け取る。
【００２８】ＣＮＣコンピュータ（78）は、さらに、種
々のプログラムおよび／又は制御を入力するためＲＳ２
３２バスなどの外部通信リンク（82）接続用第１端子
と、（例えばキーボード、ジョイスティックあるいはデ
ィスプレーを介して入力されるごとき）人間−装置イン
タフェース情報を収受するオペレーション・パネル（8
4）接続用第２端子と、天井クレーン（ 8）による２つ
のキャリエージ（68）、（70）の運動ならびに装置の他
の作用の制御を可能ならしめるＰＬＣ装置（プログラマ
ブル論理コントローラ）に接続された第３端子を有す
る。
【００２９】切断装置（ 4） 線描装置（ 2）によって描かれた線に沿うガラス素材
（ＧＢ）の切断は、線描ガラス素材（ＧＢ）の四角に対
して正確に位置決めされたガスバーナなどの加熱装置を
用いた熱衝撃によって達成される。この作用を司どる、
図１の装置中の切断装置（ 4）が図７ないし図９に詳細
に示されている。
【００３０】かくして、図７ないし図９に示されるよう
に、切断装置（ 4）は、２つの水平リンク（96）、（9
7）を介し垂直柱（95）に支持された４つのバーナ（91
〜94）を有する。リンク（96）は、モータＭａにより垂
直柱（95）の上端部に対し水平方向に揺動可能であり、
リンク（97）は、第２モータＭｂによりリンク（96）の
外側端部に対して水平方向に揺動可能である。各バーナ
（91〜94）は、それぞれのリンク（97）の外側端部に保
持されている。
【００３１】切断時に、所定の輪郭が線描装置（ 2）に
よって描かれたガラス素材（ＧＢ）は、天井クレーン
（ 8）の吸込カップ（52）によって切断装置中の桶すな
わち槽（98）上に支持されている。吸込カップは、バー
ナ（91〜94）が、線描されたパターンの角に対して正確
に配置された後に線描パターンに沿ってガラス素材（Ｇ
Ｂ）を切断するためこれに熱衝撃を加えるべく描線内で
ガラス素材と係合する。
【００３２】然して、描かれたパターン内側のガラス素
材は吸込カップによって保持され、これに対して切断さ
れたガラスの残部（外側縁部）は、スクラップとして桶
（98）に落下する。
【００３３】図９は、切断作用の制御を概略的に示して
いる。切断装置は、バス（例えばＲＳ２３２バス）（10
1 ）を介して中央コンピュータ（28）（図２）に接続さ
れたＣＮＣコンピュータ（100 ）を有する。ＣＮＣコン
ピュータ（100 ）は、ガラス素材に描かれたラインに対
してバーナを正確に位置決めするため４つのバーナ（91
〜94）（各バーナに２つの）８つのモータ（Ｍａ）、
（Ｍｂ）の駆動回路（102 ）を制御する。第９図に示さ
れた切断装置（ 4）の電気回路は、さらに、装置の手動
又は自動制御を可能ならしめる操作パネル（104 ）を有
する。
【００３４】以下で詳細に述べるが、４つのバーナ（91
〜94）は、線描されたガラス素材の４つのコーナーの中
の１角に配置されており、もってそれぞれのコーナーの
最小曲率半径を有する部位を正確に加熱する。４つのバ
ーナ（91〜94）のこの位置決めは、ＣＮＣコンピュータ
（100 ）と中央コンピュータ（28）の制御の下で自動的
に行われる。４つのバーナは正確に位置決めされ、そこ
でＣＮＣコンピュータ（100 ）およびＰＬＣ装置（106
）の制御の下で点火される。４つのバーナによって線
描済ガラス素材（ＧＢ）の四角のこれらの正確な地点に
加えられた熱は、ガラス素材に熱衝撃を発生させて線描
パターンを残余の素材外側部からきれいいに切り離し、
素材外側部はスクラップとして屑箱（98）に落下し、線
描部は天井クレーン（ 8）の吸込カップ（52）に保持さ
れて研削装置（ 6）に送られる。
【００３５】研削装置（ 6） 図１に示された研削装置（ 6）は、図１０に詳細に示さ
れており、その全体制御が概略的に図１１に示されてい
る。
【００３６】研削装置（ 6）は、天井クレーン（ 8）に
よって切断装置（ 4）から運ばれてきたガラス素材（Ｇ
Ｂ）を受けるテーブル（110 ）を有する。研削装置は、
さらに、テーブル（110 ）に載せられた際ガラス素材の
対向縁部と係合すべくテーブルの対向側部に配設された
一対の研削ヘッド（111 ）、（112 ）（図１１）を有す
る。テーブル（110 ）は、モータ（ＭＧＲ）を介して装
置の垂直軸を中心に回転可能であり、２つの研削ヘッド
（111 ）、（112 ）は、２つのモータ（ＭＧ1）、（Ｍ
Ｇ2 ）を介しテーブル（110 ）に対して長手方向すなわ
ちテーブルの回転軸に対して直角に運動可能であり、も
ってテーブル（110 ）上で回転しながらガラス素材の外
側縁部を研削して滑らかにする。ガラス素材の対向側に
２つの研削ヘッド（111 ）、（112 ）（図１１）を設け
れば、ガラス素材の両対向縁部の同時研削が可能とな
り、もってガラス素材の外縁部の研削に要する時間が大
巾に縮小される。
【００３７】図１１に明確に示されるごとく、研削装置
（ 6）は、さらに、ＣＮＣコンピュータ（114 ）を有し
ており、これは、駆動回路（116a）を介してロータリー
・モータ（ＭＧＲ）を、また２つの別の駆動回路（116
b）、（116c）を介して２つの研削ヘッドモータ（ＭＧ1
）、（ＭＧ2 ）を制御する。ガラス素材を受けるテー
ブル（110 ）は、研削作業時にガラス素材をテーブルに
しっかり固定する真空端子（118 ）で形成されている。
各研削ヘッド（111 ）、（112 ）は、それぞれのモータ
（ＭＧ1 ）、（ＭＧ2 ）によってボールねじ（123 ）、
（124 ）を介し可動とされたキャリエージ（121 ）、
（122 ）に保持された研削車となされている。
【００３８】図１１に示された研削装置（ 6）はさら
に、研削車（111 ）、（112 ）の実際位置についてのフ
ィードバック情報をＣＮＣコンピュータに導入するため
エンコーダ（ＥＧ1 ）、（ＥＧ2 ）と３つのモータ（Ｍ
ＧＲ）、（ＭＧ1 ）、（ＭＧ2）の作用を制御するＰＬ
Ｃ装置（126 ）を有する。 ＣＮＣコンピュータ（11
4）は、さらに、作用プログラムが入力され、別のシス
テムとの通信リンクを司どる中央コンピュータ（28）
（図２）にＲＳ２３２Ｃバスを介して接続されている。
ＣＮＣコンピュータ（114 ）に連結されたオペレーショ
ン・パネル（130 ）は、装置の手動および自動操作を可
能ならしめる。
【００３９】操作モード（一般） 図示された装置は、以下のいずれかのモードに従って操
作される。 （ａ）ディジテーション・モード（図１２ａに図示） このモードは、しばしば学習モードと呼ばれ、当該装置
をしてひな型もしくは図面などに基づき新形状をディジ
タルすなわち計数化し、製造すべき外形を表わすディジ
テーション・ファイル（140 ）を作成せしめる。このデ
ィジテーション・ファイルは、中央コンピュータ（28）
と線描装置のＣＮＣコンピュータ（78）（図６）の制御
下で線描装置（ 2）の光センサ（80）を用いて外形を計
数化することによって作成される。中央コンピュータ
（28）と線描装置（ 2）のＣＮＣコンピュータ（78）の
双方は、中央コンピュータ（28）がキーボード（30）と
ディスプレー（32）、ＣＮＣコンピュータ（78）がキー
ボード（78a ）とディスプレー（78b ）のごとき手動入
力装置を有しており、ディジテーション・ファイル（14
0 ）の作成に要する情報の手動入力が可能となってい
る。このディジテーション・モード時における中央コン
ピュータ（28）の動作を図１４のフローチャートを参照
して以下に詳細に説明し、また、線描装置（ 2）のＣＮ
Ｃコンピュータ（78）の動作を第１５図のフローチャー
トに従って以下に詳細に説明する。
【００４０】（ｂ）処理モード（図１２ｂ図示） この操作モードにおいて、中央コンピュータ（28）は、
図１２ａのディジテーション・モード時に作成されたデ
ィジテーション・ファイル（140 ）および２つの別の情
報源からのデータ、つまり作成される具体的プロセス・
ファイルについての比較的一定なデータ（142 ）と例え
ばその特定ファイルを識別する手動入力データ（144 ）
を受容する。３情報源（140 ）、（142 ）、（144 ）か
らのデータは、３つのファイルすなわち線描装置（ 2）
の制御に用いる線描ファイル（ＣＮ1 ）と切断装置（
4）の制御に用いる切断ファイル（ＣＮ2 ）と、研削装
置の制御に用いる研削ファイル（ＣＮ3 ）を作成する処
理プログラムに従って中央コンピュータ（28）内で処理
される。
【００４１】３つのファイル（ＣＮ1 ）、（ＣＮ2 ）、
（ＣＮ3 ）を作成する際、切断され、研削される特定の
外形についての情報がディジテーション・ファイル（14
0 ）によって提供され、これに対して各処理の比較的一
定のパラメータがデータ・ファイル（142 ）から提供さ
れる。手動インプット（144 ）は、主にファイル名の指
定に用いられる。
【００４２】以下に、図１６ａ、図１６ｂおよび図１６
ｃのフローチャート図を参照して、処理操作モード時に
おける中央コンピュータ（28）の、３つのファイル（Ｃ
Ｎ1）、（ＣＮ2 ）、（ＣＮ3 ）の作成操作について詳
細に説明する。
【００４３】（ｃ）ＤＮＣモード（図１２ｃ図示） ＤＮＣ（Direct Numerical Control＝直接数字制御）モ
ードは、事実上の製造オペレーションであり、この過程
で中央コンピュータ（28）は、図１２ｂに示される処理
モードにおいて作られた線描ファイル（ＣＮ1 ）、切断
ファイル（ＣＮ2 ）および研削ファイル（ＣＮ3 ）から
の情報とともに、中央コンピュータ（28）のキーボード
（30）およびディスプレー（32）を介して手動入力され
た人間／装置インターフェース情報を格納し、ガラス素
材（ＧＢ）が天井クレーン（ 8）によって装置から装置
へと搬送される際に３つのＲＳ２３２バス（148, 150,
152 ）をそれぞれ介して線描装置（ 2）、切断装置（
4）および研削装置（ 6）を制御する。処理モード時に
作成された３つのファイル（ＣＮ1 ）、（ＣＮ2 ）、
（ＣＮ3 ）は、ＣＮＣ利用システムにおいて知られるご
とき従来の方法で各装置（2, 4, 6 ）の操作を制御する
ため、これらに組込まれているＣＮＣコンピュータに使
用できるよう必要なデータおよび書式を備えている。
【００４４】（ｄ）前処理モード（図１２ｄ図示） このモードは、第１２ａ図のディジテーション・ファイ
ル（140 ）と対応するディジテーション・ファイルを、
外部からのデータすなわち前述の図１２ａのディジテー
ション・モード時に作られなかったデータから作成する
のに用いられる。例えば、この外部からのデータは、手
動計数化処理、既存計数化データより得たデータあるい
はＣＡＤ（Computer-aided design ＝コンピュータ利用
デザイン）もしくはＣＡＭ（Computer-aided manufactu
re＝コンピュータ利用製造）システムから得たデータで
あってもよい。この場合、中央コンピュータ（28）は、
この外部データ（154 ）および中央コンピュータ（28）
のキーボード（30）とディスプレー（32）から手動入力
されたＭＭＩデータ（156 ）を受け、図１２ａのディジ
テーション・ファイル（140 ）に対応する、図１２ｄに
おいて符号（140'）で示されたディジテーション・ファ
イルを作成する。ファイル（140'）は、このように、Ｄ
ＮＣ操作モード時に線描装置（ 2）、切断装置（ 4）お
よび研削装置（ 6）をそれぞれ制御する３つのＣＮＣフ
ァイル（ＣＮ1 、ＣＮ2 、ＣＮ3 ）を前述の方法にて作
成する図１２ｂの処理モードに使用してもよい。ただ
し、この場合、３つのファイルは、図１２ａの前述のご
ときディジテーション・モードから得られたデータでは
なく、外部から得られたデータより作成される。
【００４５】（ｅ）データ修正モード（図１２ｅ図示） このモードは、前述のファイルの基本データに、例えば
ファイル情報を最新のものとするための変更を加える際
に用いられる。この操作モード遂行時に、データ修正プ
ログラムを有する中央コンピュータ（28）は、上述のデ
ータ（ＣＮ1 、ＣＮ2 、ＣＮ3 、140 又は140'）のいず
れかと、中央プロセッサ（28）のキーボード（30）およ
びディスプレー（32）を介して手動入力された、各ファ
イルの修正データを含むＭＭＩ情報を受取る。
【００４６】上記操作モードは、以下により詳細に述べ
るごとく、中央コンピュータ（28）あるいは線描装置
（ 2）、切断装置（ 4）、研削装置（ 6）内のＣＮＣコ
ンピュータに適当なプログラムを与えることによって実
現される。
【００４７】コーディネート・システム 図１３は、全ての装置動作の基準となるコーディネート
すなわち座標システムを示す。
【００４８】線描装置（ 2）は、図１３において「Ｏ
１」で示される基準中心点を有しており、これは装置の
基準中心となる。つまり、線描装置の作用に係る全ての
寸法は、この中心基準点（Ｏ1 ）に対してＸ方向および
Ｙ方向で表わされる。
【００４９】他方、線描装置（ 2）および切断装置（
4）ならびに研削装置（ 6）は、それぞれ図１３におい
て「ＭＣ」（装置中心）で示される理論中心を有する。
ガラス素材（ＧＢ）は、対応する基準中心（ＭＣ）を有
する。天井クレーン（ 8）はガラス素材（ＧＢ）を装置
から装置へ搬送する際に各装置の中心点（ＭＣ）にガラ
ス素材の中心点（ＭＣ）を合わせる。次いで、Ｘ軸（図
１３において寸法「ＸＣ」）およびＹ軸（寸法「Ｙ
Ｃ」）に沿ってガラス素材中心点（ＭＣ）と装置中心点
（Ｏ1 ）との間の距離についての全コマンド命令が与え
られる。
【００５０】図１３において、ガラス素材（ＧＢ）の寸
法は、Ｘ軸に沿う側を「ＸＧＬＡＳＳ」で、Ｙ軸に沿う
方を「ＹＧＬＡＳＳ」で表わされており、これに対して
切断されるガラス素材の外形の最大寸法は、Ｘ軸側が
「ＸＬ」、Ｙ軸側が「ＹＬ」で示されている。
【００５１】ディジテーション・モードの実現 上述のごとく、図１２ａに示されるディジテーション・
モード（学習モードとも呼ばれる）は、線描装置（
2）、特にその光センサ（80）を用いてひな型あるいは
図面から新外形を計数化して製造すべき外形を表わすデ
ィジテーション・ファイル（140 ）を作成する。このデ
ィジテーション・ファイルは、線描装置（ 2）、切断装
置（ 4）および研削装置（ 6）をそれぞれ制御するＤＮ
Ｃ（又は製造）モードに用いられる３つのファイル（Ｃ
Ｎ1 、ＣＮ2 、ＣＮ3 ）を作成する後続の処理モード
（図１２ｂ）時に使用される。図１４は、ディジテーシ
ョン・モード時の中央コンピュータ（28）の動作プログ
ラムを表わす流れ図であり、図１５は、ディジテーショ
ン・モード時に線描装置を制御するＣＮＣコンピュータ
（78）（図６）の動作プログラムのフローチャートであ
る。
【００５２】図１４のフローチャートに示されるよう
に、中央コンピュータ（28）は、ＣＮＣコンピュータ
（78）からファイル名および符合点のデータを含むデー
タを呼び出し、このデータは、バス（82）（第６図）を
介してＣＮＣコンピュータ（78）から中央コンピュータ
（28）に送られる。中央コンピュータ（28）は、チェッ
ク・サム手続によってこの情報の内容検査を行い、各デ
ータ・ビット受取時にこれが最終キャラクタであるか確
認する。そうでないときは、データの受け入れを継続
し、これをディジテーション・ファイル（ＤＦ）に記憶
する。最終キャラクタを受取ったときは、ディジテーシ
ョン手続は中止される。
【００５３】ディジテーション・モード時におけるＣＮ
Ｃコンピュータ（78）（図６）のプログラムは、図１５
に示されるごとく少々複雑である。このプログラムは、
「ＬＤ」と呼ばれ、ディジテーション手続時において標
本点から次の標本点までの最大距離を表わすパラメータ
を伴う。また、このプログラムは、２つの関連するパラ
メータすなわちプログラム遂行時に距離（ＬＤ）から減
ぜられる距離を表わす（ＬＤ）と、最小距離（ＬＤ）を
表わす（ＬＤMIN ）を含有する。例えば、ＬＤは３０m
m、ＤＬＤは５mm、ＬＤMIN は１mmである。
【００５４】ディジテーション・モード時にＣＮＣコン
ピュータ（78）を制御する図１５の流れ図は、別の
「α」と呼ばれるパラメータと、これと関連するパラメ
ータ「αMAX 」を伴う。このパラメータの意義およびそ
の距離（ＬＤ）との関係が図１５ａに詳しく示されてお
り、この図は、連続する３ポイントすなわちｎ−１、ｎ
およびｎ＋１に適用されたディジテーション・モードを
示しており、外形が計数化される。
【００５５】図１５の流れ図を参照すれば、線描装置
（ 2）のＣＮＣコンピュータ（78）（図６）は、ディジ
テーション・モード時に、第１ポイント（ｎ−１／図１
５ａ）を標本として取り出し、このポイントの値を中央
コンピュータ（28）に転送する。次いで、ＣＮＣコンピ
ュータ（78）は、標準スキップ機能により、Ｙ軸に沿う
距離（ＬＤ）を１ステップ実行して次のポイント（ｎ／
図１５ａ）の標本をとり、この値を中央コンピュータ
（28）に転送する。ＣＮＣコンピュータ（78）は、引き
続き第３ポイント（Ｎ＋１／第１５ａ図）の標本をと
り、ポイントｎとｎ＋１の線とポイントｎ−１とｎの線
の延長部との間の角度αを演算する。もしこの角度αが
所定のαMAX より大きければ、コンピュータは前のポイ
ント（ｎ）に戻って（ＬＤ）が所定の（ＬＤMIN ）より
大きいかどうか検査し、もしそうであれば（ＬＤ）から
距離（ＤＬＤ）を減じ、元の距離（ＬＤ）から距離（Ｄ
ＬＤ）を減らされた新ポイント（ＬＤ）に戻る。他方、
もし距離（ＬＤ）が所定（ＬＤMIN ）より小さければ、
プログラムはそのデータを受け入れてディジテーション
・ファイルに加えるためこのポイントを中央コンピュー
タ（28）に転送し、次いで距離（ＤＬＤ）を距離（Ｌ
Ｄ）に加え、これが最終ポイントであるか決定するため
検査する。もしそうでなければ、プログラムは次のポイ
ントに進み、ここでそのポイントについて前述の手続が
反復される。最終ポイントが検知されると、プログラム
は終了する。
【００５６】このように、ディジテーション・モード時
における線描装置（ 2）のＣＮＣコンピュータ（78）を
動作せしめる第１５図のフローチャートに示されるプロ
グラムは、比較的小さい角度αで示されるように、外形
が比較的大きい曲率半径を有する場合に比較的大きい距
離（ＬＤ）（例えば３０mm）離れたひな型あるいは図面
の外形をセンサ（80）（第６図）に検知せしめる。しか
し、（αMAX ）より大きい角度αで示されるように曲率
半径が比較的小さいときは、最大距離（ＬＤ）（例：３
０mm）は、測定角（α）が（αMAX ）より小さくなるま
で１又はそれ以上の連続動作において特定距離（ＤＬ
Ｄ）（例：５mm）だけ減らされ、もって比較的小さい曲
率半径を有する外形部位のより接近した標本ポイントを
提供する。しかしながら、この標本（ＬＤ）が特定極小
値（ＬＤMIN ）（例：１mm）以下となれば、標本距離は
もはや減らされず、そのポイントの測定が行われ、ディ
ジテーション・ファイルに記憶されるべく中央コンピュ
ータ（28）に転送される。
【００５７】パラメータ（ＬＤ、ＤＬＤ、ＬＤMIN およ
びαMAX ）（例：４°）は、ディジテーション・モード
時にＣＮＣコンピュータ（78）（図１２ａ）にインプッ
トされた定パラメータ・ファイル（79）に記憶される。
これらのパラメータは、製造されるウィンドシールドの
各型に対して比較的に一定しているが、必要により変更
可能である。
【００５８】処理モードの実現 前述のごとく、図１２ｂに示される処理モードの際、中
央コンピュータ（28）は、図１２ａのディジテーション
・モード時に作成されたディジテーション・ファイル
（140 ）のみならず、ファイル（142 ）からのデータお
よび手動入力データ（144 ）を受け取り、システムのＤ
ＮＣ（製造）操作モード時に線描装置（ 2）、切断装置
（ 4）および研削装置（ 6）のＣＮＣコンピュータを制
御するのに用いる３つのＣＮＣファイル（ＣＮ1 、ＣＮ
2 、ＣＮ3 ）を作成する。図１６ａ、図１６ｂ、図１６
ｃは、いずれもこの処理操作モードの実現に供する中央
コンピュータ（28）のプログラムの流れ図である。
【００５９】図１６ａに示されるように、システムは、
先ず手動入力情報（144 ）からファイル名を読み出し、
次いでデータ・ファイル（142 ）から処理データを、ま
たディジテーション・ファイル（140 ）からディジテー
ション・データを読み出す。データ・ファイル（142 ）
の処理データは、各処理の比較的一定な全ての値、例え
ばガラス素材（ＧＢ）の装置中心（ＭＣ）に対する各装
置の距離（ＸＣ、（ＹＣ）（第１３図）、線描装置（
2）のキャリエージ（70）、切断装置（ 4）のバーナ（9
1〜94）、および研削装置（ 6）の研削ホイル（111, 11
2）の直径、３装置の各部の運動速度および最大加速を
包含する。前述のごとく、ファイル（142）のデータ
は、比較的一定であるが、必要によって図１２ｅに示さ
れるデータ変更モードを用いて変更や修正が可能であ
る。
【００６０】図１６ａの流れ図に示されるように、コン
ピュータは、先ず線描装置ファイル（ＣＮ1 ）を作成す
るため線描装置用処理を実行する。
【００６１】コンピュータは、最初に、データ・ファイ
ル（142 ）に記憶されるような一定の許容制約条件内に
あるか否か決定するため必要な運動学上の演算を行う。
１つの制約は、各軸に許される最大速度である。例え
ば、これは、毎分４０ｍである。コンピュータは、ま
た、過度の加速（又は減速）がドライブに過負荷をかけ
たり、システムに機械的ダメージを与えたりするので、
許容制約の範囲内であるかを決定するため速度変更にお
ける最大加速（又は減速）の演算を行う。最大速度ある
いは加速を越えたときは、システムは、そのポイントを
キャンセルして速度を落し、次いで許容制約速度・加速
ならびに処理時間外でなくなるまで新たな運動学上の演
算を行う。
【００６２】上述の運動学上の演算は、ＣＮＣ装置に関
して広く知られており、従ってその手続の詳細のは割愛
する。
【００６３】全てのポイントが許容制約内で決定された
際、その情報は後で線描装置（ 2）の制御に用いるため
（ＣＮ1 ）ファイルとして出力される。次いで、コンピ
ュータは、切断装置（ 4）を制御するＣＮＣファイル作
成用データの処理へ移行する。
【００６４】図１６ｂのフローチャートに示されるよう
に、切断装置ファイル（ＣＮ2 ）作成のため、コンピュ
ータは、先ず、ガラス素材（ＧＢ）に描かれた外形の４
つの四分円のそれぞれの最小曲率半径のポイントを突止
めることによりディシテーション・ファイルに記憶され
るごとき外形の四角を捜し出す。形づけられたガラス素
材の四角のそれぞれの最小曲率半径ポイントを識別する
この情報は、４つのバーナ（91〜94）のそれぞれのため
に、柱（95）に対するリンク（96）の角度（Ａ11）（第
８図）およびリンク（96）に対するリンク（97）の角度
（Ａ12）に翻訳される。こうして各バーナは、ガラス素
材（ＧＢ）に描かれた外形の各コーナの最小曲率半径ポ
イントに正確に位置決めされる。
【００６７】４つのバーナ（91〜94）のそれぞれのリン
ク（96）、（97）の長さが分っているので、又各バーナ
の最小曲率半径ポイントが決定されているので、簡単な
数学的計算で各バーナの位置決め角度（Ａ11）、（Ａ1
2）をこの最小曲率半径ポイントに決定できる。これら
の算出角度に従って各バーナ（91〜94）を正確に位置決
めするため各バーナのモータ（Ｍａ）、（Ｍｂ）の制御
は、切断操作時に切断装置の制御に使用されるＣＮＣフ
ァイル（ＣＮ2 ）に転送される。コンピュータに続いて
研削装置（ 6）を制御するＣＮＣファイル（ＣＮ3 ）を
作成する。
【００６８】研削ファイル（ＣＮ3 ）の第１作成ステッ
プは、ガラス素材（ＧＢ）の切断外形の外側面の各ポイ
ント用の各研削車（111,112 ）（第１１図）の中心の位
置を捜し出すことである。第１７図において、完成され
たガラス素材（ＧＢ）の外側面のポイトンは、符号Ｐ1
…Ｐn で示されており、これらのポイントに対応する研
削ホイル（111,112 ）の対応する中心が符号Ｇ1 …Ｇn
で示されている。 グラインダ中心ポイント（Ｇ1 …Ｇ
n ）を決定するに当り、各研削ホイル（111,112 ）の半
径に相当する距離（Ｒ）だけ、ライン（Ｒ）が対応ガラ
ス素材ポイント（Ｐ1 ）からそのポイントと前のポイン
トとの間の線に対して直角に引かれている。
【００６９】各グラインダ中心ポイント（Ｇ1 …Ｇn ）
は、極座標で明示されている。このため、ライン（ポイ
ントＧ1 のＸ1 ）は、ガラス素材（ＧＢ）の装置中心
（ＭＣ）から各ポイント（Ｇ1 ）に引かれているので、
ポイント（Ｇ1 ）は、装置中心（ＭＣ）に対してライン
（Ｘ1 ）の長さおよびそのラインと装置中心（ＭＣ）を
通る水平ラインとの間の角度によって定められる。
【００７０】次に、完成ガラス素材の外形の円周上の各
角度（θ）に対する２つの研削ホイル（111,112 ）の位
置を定める表が作成される。ガラス素材が研削作用時に
その対向側の２つの研削車（111,112 ）によって同時に
研削されるので、以下の要領でガラス素材の１８０°回
転する分しか作成されない。先ず、次の表１に従って３
６０°分の角度０および距離Ｘの表が作成される。
【００７１】
【表１】
【００７２】次いで、０−１８０°の角度（０）に対す
るＸの値を表わす表２および１８０℃引いた後の角度１
８１−３６０°に対するＹの値を表わす表３が以下のよ
うに作成される。
【００７３】
【表２】
【００７４】
【表３】
【００７５】引き続き、以下のごとき、表２および表３
を併合して新たな表４が作成される。
【００７６】
【表４】
【００７７】上記の各表は、わずかな数値しか示してい
ないが、これらは単に例示的に示したものであり、各表
には実際には極めて多くの数値を含有する。例えば、表
１および４は、それぞれ１°以下の比率でガラス素材の
円周を４００ポイントに分け、４００の値を包含しても
よい。ポイント間のスペースは、補間法によって満たす
ことができる。
【００７８】このように、表４は、研削作用時における
２つの研削車（111,112 ）の位置を決定し、その際ガラ
ス素材の全円周３６０°がこれが１８０°しか回転しな
くても研削車の係合を受ける。
【００７９】こうして研削車の位置が決定された後、フ
ァイル（ＣＮ1 ）の作成について前述した運動学上の計
算が、最大加速および速度制約が越えられないようにす
るため再び行われる。何がしかのポイントがこれらの制
約の１つを越えていたなら、制約を越さなくなるまでそ
のポイントに変更が加えられる。
【００８０】研削車（111,112 ）を制御する全てのポイ
ントがこうして決定された際、これらのポイントは、研
削作用時に研削装置（ 6）を制御するのに使用されるＣ
Ｎ３ファイルにアウトプットされる。この手続が完了す
れば、図１６ａ乃至図１６ｃに示された処理操作モード
は終了である。
【００８１】図１６ａ乃至図１６ｃに示された処理操作
モード段階で作られた３つのファイル（ＣＮ1,ＣＮ2,Ｃ
Ｎ3 ）は、次いで線描装置（ 2）、切断装置（ 4）およ
び研削装置（ 6）の作用を中央コンピュータ（28）を介
して制御するのにＤＮＣ段階で用いてもよい。このＤＮ
Ｃ操作モード時に中央コンピュータ（28）は、第１２ｃ
図に符号（146 ）で示されるように、中央コンピュータ
・キーボード（30）およびティスプレー（32）を介して
手動入力されたＭＭＩ情報も与えられる。
【００８２】ディジテーション操作モード段階で線描装
置（ 2）により計数化されたデータからでなく外部より
のデータから図１２ａのディジテーション・ファイル
（140）に対応するディジタル・ファイルを作成するの
に用いられる図１２ｄの前処理モードは、外部データに
対応するディジテーション・ファイル（140 ）を作成す
る図１２ｄのディジテーション操作モードについて前述
同様の方法で使用してもよい。さらに、前述のファイル
のいずれかの基本データの変更（例えばファイルの最新
化）に用いられる図１２ｅのデータ変更操作モードは、
図１２ｅに示されるような従来の方法で中央コンピュー
タ（28）によって制御されて中央コンピュータ（28）に
手動入力された変更データ（162 ）を有する図１２ｅの
ファイル（160 ）に存する古いデータを刷新し、変更デ
ータ・ファイル（160'）を作成する。
【００８３】中央コンピュータ（28）は、多く市販され
ているパーソナル・コンピュータのどれ、例えばＩＢＭ
ＰＣでもよく、３つの装置（2,4,6 ）に使用されてい
るＣＮＣコンピュータ（例えば図６に示される線描装置
（ 2）に用いられるＣＮＣコンピュータ（78））は、Ｆ
ＡＮＵＣ １１でよい。 本発明を１つの好ましい実施
例に関連して説明したが、他の多くの変更、変形、応用
が可能である。例えば、図１および図３に示された天井
クレーンは、同調運動するよう機械的に連結された２つ
あるいは好ましくは３つの離隔するスライド（46）を設
けてもよい。スライド間の距離は、線描、切断および研
削装置（2,4,6 ）の中心ポイント間の距離と同じであ
る。この実施例において、レール（42）は、前記２つも
しくは３つのスライド（46）のいずれかが側部クレーン
（12）の代わりとなるよう延長される。この場合、線
描、切断および研削装置（2,4,6 ）は互いに等距離とさ
れている。
【００８４】
【発明の効果】以上のように、本発明は、自動車用ウイ
ンドシールドの製造時に見られる曲折、熱処理および積
層加工されるガラス素材の製造に特に有益である。本発
明は、生産性が高くて組立て時間が短い、完全自動化さ
れたラインでのガラス素材の生産を可能ならしめる。こ
の短い組立て時間（例えば典型的システムで５〜１５分
程度）は、小バッチでも大バッチであってもガラス素材
の効率的な生産を可能ならしめる。本発明は、さらに、
新モデルの自動計数化および原材料の最大限の利用を可
能とする。
【００８５】本発明は、それぞれコンピュータ制御され
た上述の装置のすべてを含む完全生産ラインに適用すれ
ば特に有益である。しかし、本発明は、装置個々の構成
のモジュール調整を許容し、もって各装置は生産ライン
中の他の装置とともに独立のモジュール調整装置として
有効利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による、がラス素材を特定形状に切断す
る装置の１実施例の立体斜視図である。
【図２】図１の装置の全体制御概略図である。
【図３】装置から装置へ生産品を搬送する、図１の装置
の天井クレーンの斜視図である。
【図４】図３の天井クレーンの制御概略図である。
【図５】ガラス素材を特定形状に線描し、新モデルの外
形を計数化する、図１の装置の線描装置の詳細斜視図で
ある。
【図６】図５の線描装置の制御概略図である。
【図７】ガラス素材を線描外形に沿って切断する、図１
の装置の切断装置の斜視図である。
【図８】図７の切断装置のバーナーの位置の制御方法の
詳細図である。
【図９】図７の切断装置の制御概略図である。
【図１０】切断された素材の縁部を平滑にする、図１の
装置の研削装置の斜視図である。
【図１１】図９の研削装置の制御概略図である。
【図１２ａ】
【図１２ｅ】図１の全体装置の事なる操作モード概略図
である。
【図１３】装置作用を制御するコーディネート・システ
ムの概略図である。
【図１４】図１２ａのディジテーション（学習）操作モ
ード時の中央コンピュータの動作図である。
【図１５】図１２ａに示されるディジテーション（学
習）操作モード時のＣＮＣコンピュータの動作図
【図１５ａ】この操作モードの理解に供する概略図であ
る。
【図１６ａ】
【図１６ｃ】図１２ｂの処理操作モード時の中央コンピ
ュータの動作図である。
【図１７】研削作用の説明のための概略図である。
【符号の説明】
（ＧＢ）：ガラス素材、（ 2）：線描装置、 （
4）：切断装置、（ 6）：研削装置、 （ 8）：天井
クレーン、（28）：制御システム（中央コンピュー
タ）。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年３月２２日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図面の簡単な説明
【補正方法】追加
【補正内容】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による、がラス素材を特定形状に切断す
る装置の１実施例の立体斜視図である。
【図２】図１の装置の全体制御概略図である。
【図３】装置から装置へ生産品を搬送する、図１の装置
の天井クレーンの斜視図である。
【図４】図３の天井クレーンの制御概略図である。
【図５】ガラス素材を特定形状に線描し、新モデルの外
形を計数化する、図１の装置の線描装置の詳細斜視図で
ある。
【図６】図５の線描装置の制御概略図である。
【図７】ガラス素材を線描外形に沿って切断する、図１
の装置の切断装置の斜視図である。
【図８】図７の切断装置のバーナーの位置の制御方法の
詳細図である。
【図９】図７の切断装置の制御概略図である。
【図１０】切断された素材の縁部を平滑にする、図１の
装置の研削装置の斜視図である。
【図１１】図９の研削装置の制御概略図である。
【図１２ａ】図１の全体装置の事なる操作モード概略図
である。
【図１２ｂ】図１の全体装置の事なる操作モード概略図
である。
【図１２ｃ】図１の全体装置の事なる操作モード概略図
である。
【図１２ｄ】図１の全体装置の事なる操作モード概略図
である。
【図１２ｅ】図１の全体装置の事なる操作モード概略図
である。
【図１３】装置作用を制御するコーディネート・システ
ムの概略図である。
【図１４】図１２ａのディジテーション（学習）操作モ
ード時の中央コンピュータの動作図である。
【図１５】図１２ａに示されるディジテーション（学
習）操作モード時のＣＮＣコンピュータの動作図
【図１５ａ】この操作モードの理解に供する概略図であ
る。
【図１６ａ】図１２ｂの処理操作モード時の中央コンピ
ュータの動作図である。
【図１６ｂ】図１２ｂの処理操作モード時の中央コンピ
ュータの動作図である。
【図１６ｃ】図１２ｂの処理操作モード時の中央コンピ
ュータの動作図である。
【図１７】研削作用の説明のための概略図である。
【符号の説明】 （ＧＢ）：ガラス素材、（ 2）：線描装置、 （
4）：切断装置、（ 6）：研削装置、 （ 8）：天井
クレーン、（28）：制御システム（中央コンピュー
タ）。

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 ガラス素材の外形を線描する線描装置
    (2) と線描された外形に沿ってガラス素材を切断する切
    断装置(4) とガラス素材を支持するテーブル(110) を有
    する切断された素材の縁部を平滑化する研削装置(6) と
    前記各装置にガラス素材を搬送するコンベヤ(8) とから
    なる構成に於て、前記研削装置(6) には前記テーブル(1
    10) の対向側に配した二つの研削ヘッド(111,112) とこ
    れらの研削ヘッドをそれぞれ駆動するモータ(MG1,MG2)
    とを設け更に前記研削ヘッド(111,112) がディジタル研
    削ファイル(CN3) に従ってガラス素材の切断縁部を平滑
    化するために該研削ヘッドの双方を同時に制御する制御
    システム(28,114)を設けたことを特徴とするガラス素材
    の切断処理装置。
  2. 【請求項２】前記線描装置(2) にガラス素材の線描を行
    う別々の駆動手段(Mx,My) を設け、更にこれらの駆動手
    段をディジタル線描ファイル(CN1) に従って制御する別
    個の駆動制御手段(78)を前記制御システム(28,114)に設
    けたことを特徴とする請求項１に記載の装置。
  3. 【請求項３】切断するガラス素材又はそのモデルの外形
    を感知する縁部センサ(80)と該外形を表わすディジタル
    外形ファイル(140) を作成するために前記縁部センサ(8
    0)により制御される手段とを前記線描装置(2) に設け更
    に前記ディジタル線描ファイル(CN1) と前記ディジタル
    研削ファイル(CN3) を作成するために前記ディジタル外
    形ファイル(140) を利用するようにプログラムされたコ
    ンピュータ(78)を前記制御システムに設けたことを特徴
    とする請求項２に記載の装置。
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