JP7321651B2

JP7321651B2 - 防水ケーブル、防水ケーブル製造方法

Info

Publication number: JP7321651B2
Application number: JP2019208934A
Authority: JP
Inventors: 貴生浅野
Original assignee: Hosiden Corp
Current assignee: Hosiden Corp
Priority date: 2019-11-19
Filing date: 2019-11-19
Publication date: 2023-08-07
Anticipated expiration: 2039-11-19
Also published as: CN112909634B; US11581108B2; US20210151220A1; JP2021079624A; CN112909634A

Description

本発明は、防水ケーブル、防水ケーブル製造方法に関する。

ケーブルの接続部のモールド構造およびモールド方法の従来技術として、例えば特許文献１がある。特許文献１は、ケーブルの導体同士を接続した接続部を絶縁・保護するモールド部の構造であって、位置決め用の基体片の表面に、位置決め用の一対もしくは複数対の側壁片が一体形成されてなる中子が用いられており、この中子の側壁片の間に導体の接続部が挿入され、その接続部が基体片上に配置され、ケーブルの電線が平面的に見て重なることなく間隔を隔てて配置された状態で、導体の接続部及び中子が樹脂にてモールドされ、基体片の裏面には、中子をモールド部に対して位置決めするための板状の位置決め片が一体形成されていることによって特徴づけられる。

ケーブルのジョイント部の防水処理方法の従来技術として、例えば特許文献２がある。特許文献２のジョイント部の防水処理方法は、配線間のジョイント部を防水処理する方法において、ジョイント部から所定の位置に位置決め部を形成する第１のモールド工程と、該第１のモールド工程の後、位置決め部を基準としてジョイント部を位置決めし、該ジョイント部周囲をさらに樹脂で被覆する第２のモールド工程とを有することを特徴とする。上記請求項１記載のジョイント部の防水処理方法によれば、第１のモールド工程では、ジョイント部から所定の位置に位置決め部が形成される。第２のモールド工程では、まず前工程で得られた位置決め部を固定して位置決めすることで、該位置決め部より所定位置に位置するジョイント部を正確に位置決めすることができる。このように正確にジョイント部を位置決めした状態でジョイント部周囲を樹脂によって被覆することで、ジョイント部周囲に適切な厚みをもって防水層を形成することができる。

特許第４９２６３４０号公報特開２００１－２９７８５２号公報

特許文献１のモールド構造は、中子を用いて防水性の確保、位置決めなどを行っているが、部品管理が手間であり、製造が容易でないという課題がある。また特許文献２の防水処理方法は２次成型までで防水性を確保しようとする方法であるため、例えば位置決め用に金型ピンが用いられた場合に、金型ピン用に設けられた穴から水が内部に侵入する可能性があり、防水性が不十分となる場合がある。

そこで本発明は、製造が容易かつ防水性が向上する防水ケーブルを提供することを目的とする。

本発明の防水ケーブルは、第１のケーブルと、第２のケーブルと、第１樹脂部材と、第２樹脂部材と、第３樹脂部材を含む。

第２のケーブルは、その先端が第１のケーブルの先端に接続される。第１樹脂部材は、接続箇所を被覆し、インサート成形により形成される。第２樹脂部材は、第１樹脂部材を被覆し、インサート成形により形成される。第３樹脂部材は、第２樹脂部材を被覆し、インサート成形により形成される。

本発明の防水ケーブルによれば、製造が容易かつ防水性が向上する。

第１のケーブルと第２のケーブルの接続箇所を示す斜視図。インサート成形により接続箇所に形成された第１樹脂部材の斜視図。インサート成形により接続箇所に形成された第２樹脂部材の斜視図。インサート成形により接続箇所に形成された第３樹脂部材の斜視図。防水ケーブルの平面図。図５の６－６切断線における断面図。図５の７－７切断線における断面図。図５の８－８切断線における断面図。図５の９－９切断線における断面図。実施例１の防水ケーブル製造方法を示すフローチャート。

以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。なお、同じ機能を有する構成部には同じ番号を付し、重複説明を省略する。

＜防水ケーブル１＞
実施例１の防水ケーブル１は、ケーブル同士の接続箇所を防水するための樹脂層を３層備えることを特徴とする。例えば図１～図４に示すように、防水ケーブル１は第１のケーブル９１の各芯線の先端９１１と、第２のケーブル９２の各芯線の先端９２１とを接続する接続箇所を防水するための樹脂層を３層備える。

図１に示す接続箇所は、典型的には、ケーブルの分岐箇所に設けられる。これ以外にも、単にケーブルとケーブルのジョイント部分であってもよい。ケーブル同士の接続部分の反対側は、プラグなどにより接続されていてもよいし、機器に配線されていてもよいし、用途は様々である。

本実施例では、第１のケーブル９１の先端において複数の芯線を分岐させ、第２のケーブル９２の各芯線に接続している。先端９１１と先端９２１の接続は例えば半田付けにより行うことができる。本実施例では、第２のケーブル９２の各芯線は芯線の延伸方向と垂直な方向に一列に配列されている。

図２に示すように、第１樹脂部材１１は、上記の接続箇所を被覆し、インサート成形により形成される。本実施例では、第２のケーブル９２の各芯線は芯線の延伸方向と垂直な方向に一列に配列されているため、第１樹脂部材１１は、全ての芯線を覆うように扁平な略直方体形状となっている。

第１樹脂部材１１には、後述する第２樹脂部材１２を形成するための２次成型用金型の内側面と接触する位置決め凸部１１１が形成される。本実施例では、位置決め凸部１１１は、第１樹脂部材１１の第１のケーブル９１、第２のケーブル９２が貫通していない４つの面（上面、右側面、左側面、底面）に少なくとも１つずつ形成される。同図の例では、位置決め凸部１１１は、第１樹脂部材１１の上面と底面に４つずつ形成され、第１樹脂部材１１の右側面と左側面の中央に１つずつ形成されている。

これらの位置決め凸部１１１の各先端が２次成型用金型の内側面と接触することにより、第１樹脂部材１１の位置決めがなされる。具体的には、図７～図９の断面図に示すように、第２樹脂部材１２は、２次成型用金型の内側面と位置決め凸部１１１によって生じる空隙に充填されて形成される。従って、図３に示すように位置決め凸部１１１の各先端と第２樹脂部材１２の対応する各面とが同一平面内に位置することになる。従って、位置決め凸部１１１により、第１樹脂部材１１の位置決め凸部１１１を除く部分が確実に第２樹脂部材１２に被覆されることになる。これにより、芯線や半田の一部が製造誤差などによって、第１樹脂部材１１の外側にはみ出した場合であっても、はみ出した部分は第２樹脂部材１２によりコーティングされて防水される。

図３に示すように、第２樹脂部材１２には、３次成型時に第２樹脂部材１２を固定する金型ピンを挿しこむための凹部１２１が形成される。凹部１２１は、防水性を確保するために、第２樹脂部材１２を貫通しないように、第２樹脂部材１２上に窪みとして形成されている。凹部１２１は、位置決め凸部１１１とは異なる箇所に形成されることが必要である。凹部１２１により、第２樹脂部材１２は第３樹脂部材１３に対して正しく位置決めされ、第２樹脂部材１２全体が第３樹脂部材１３に確実に被覆される。

図７、図９に示すように第３樹脂部材１３の厚みと凹部１２１の深さの合計が金型ピンの長さと等しくなるように、第３樹脂部材１３の厚み、凹部１２１の深さ、金型ピンの長さを決定すればよい。

また、金型ピンの長さ（図９におけるＬ_１）が第３樹脂部材１３の厚みと位置決め凸部１１１の高さの合計（図８におけるＬ_２）未満になっていれば、凹部１２１は第２樹脂部材１２を貫通しないため、この条件を満たすようにすればよい。

図４に示すように、第３樹脂部材１３形成後、金型ピンを抜き取ることにより、第３樹脂部材１３に孔１３１が形成される。

例えば、第１樹脂部材１１と第２樹脂部材１２の材質を同じ材質とし、第３樹脂部材１３を第１樹脂部材１１および第２樹脂部材１２よりも柔らかい材質として、各樹脂部材を形成してもよい。

＜防水ケーブル１の製造方法＞
図１０に、本実施例の防水ケーブル１の製造方法を示す。同図に示すように、１次成型ステップとして、インサート成形により２つのケーブル９１、９２の接続箇所を被覆する第１樹脂部材１１を形成する（Ｓ１）。上述したように、１次成型ステップにおいて、第１樹脂部材１１に、第２樹脂部材１２を形成する２次成型用金型と接触する位置決め凸部１１１を形成すれば好適である。次に、２次成型ステップとして、インサート成形により第１樹脂部材１１を被覆する第２樹脂部材１２（第１樹脂部材１１と同じ材質とすれば好適である）を形成する（Ｓ２）。上述したように、２次成型ステップにおいて、３次成型ステップにおいて第２樹脂部材１２を固定する金型ピンを第２樹脂部材１２に挿しこむための、第２樹脂部材１２を貫通しない凹部１２１を形成すれば好適である。次に、３次成型ステップとして、インサート成形により第２樹脂部材１２を被覆する第３樹脂部材１３（第１、第２樹脂部材１１、１２よりも柔らかい材質とすれば好適である）を形成する（Ｓ３）。

＜効果＞
一般的に、芯線の偏心をゼロに抑えることは困難である。また露出箇所の制御も困難である。そこで本実施例では、芯線の偏心を押さえるための１次成型ステップを行い第１樹脂部材１１を形成した。これにより、仮に１次成型ステップにおいて芯線が第１樹脂部材１１から露出していたとしても、続く２次成型ステップによる第２樹脂部材１２によって防水性が担保される。１次成型ステップにおいて、２次成型用金型と接触する位置決め凸部１１１を設けておくことで第１樹脂部材１１自体が偏らないようにすることができる。また３次成型ステップにおいて、第２樹脂部材１２が成型圧で動かないように金型ピンで固定するが、金型ピンの挿通位置を前述の位置決め凸部１１１と異なる位置とすることで、金型ピンによる孔１３１からの水の侵入を防ぐことができる。また、１次成型ステップと２次成型ステップにおいて同一の樹脂材料を用いることで合わせ面の密着性が増し、第１樹脂部材１１と第２樹脂部材１２の合わせ面からの水の侵入を防ぐことができる。

Claims

第１のケーブルと、
その先端が前記第１のケーブルの先端に接続される第２のケーブルと、
接続箇所を被覆する第１樹脂部材と、
前記第１樹脂部材を被覆する第２樹脂部材と、
前記第２樹脂部材を被覆する第３樹脂部材を含み、
前記第２樹脂部材には、前記第２樹脂部材を貫通しない凹部が形成され、
前記第３樹脂部材には、前記凹部に連通した孔が形成された
防水ケーブル。
請求項１に記載の防水ケーブルであって、
前記凹部は、前記金型ピンと符合するサイズである
防水ケーブル。
請求項１に記載の防水ケーブルであって、
前記第１樹脂部材に、前記第２樹脂部材を形成する２次成型用金型と接触する位置決め凸部が形成され、
前記金型ピンの長さが前記第３樹脂部材の厚みと前記位置決め凸部の高さの合計未満とされている
防水ケーブル。
請求項３に記載の防水ケーブルであって、
前記凹部は、前記位置決め凸部とは異なる箇所に形成されている
防水ケーブル。
請求項１に記載の防水ケーブルであって、
前記第１樹脂部材と前記第２樹脂部材の材質を同じ材質とし、前記第３樹脂部材を前記第１樹脂部材および前記第２樹脂部材よりも柔らかい材質とした
防水ケーブル。
インサート成形により２つのケーブルの接続箇所を被覆する第１樹脂部材を形成する１次成型ステップと、
インサート成形により前記第１樹脂部材を被覆する第２樹脂部材を形成する２次成型ステップと、
インサート成形により前記第２樹脂部材を被覆する第３樹脂部材を形成する３次成型ステップを含み、
前記２次成型ステップにおいて、
前記３次成型ステップにおいて前記第２樹脂部材を固定する金型ピンを前記第２樹脂部材に挿しこむための凹部であって、前記第２樹脂部材を貫通しない凹部が形成される
防水ケーブル製造方法。
請求項６に記載の防水ケーブル製造方法であって、
前記凹部は、前記金型ピンと符合するサイズである
防水ケーブル製造方法。
請求項６に記載の防水ケーブル製造方法であって、
前記１次成型ステップにおいて、
前記第１樹脂部材に、前記第２樹脂部材を形成する２次成型用金型と接触する位置決め凸部が形成され、
前記金型ピンの長さが前記第３樹脂部材の厚みと前記位置決め凸部の高さの合計未満とされている
防水ケーブル製造方法。
請求項８に記載の防水ケーブル製造方法であって、
前記凹部は、前記位置決め凸部とは異なる箇所に形成されている
防水ケーブル製造方法。
請求項６に記載の防水ケーブル製造方法であって、
前記第１樹脂部材と前記第２樹脂部材の材質を同じ材質とし、
前記第３樹脂部材を前記第１樹脂部材および前記第２樹脂部材よりも柔らかい材質とした
防水ケーブル製造方法。