JP7205361B2 - トナー量検出装置、トナー量検出方法、トナー量検出プログラム - Google Patents

Description

本発明は、トナー量検出装置、トナー量検出方法、トナー量検出プログラムに関する。

従来、シート面にトナーの像を形成して出力する画像形成装置において、トナーボトルを挟むように一対の電極を設け、トナーボトル内のトナー量を電極間の静電容量の変化として検出し、ボトル内のトナー量を把握する技術がある。

このような技術として、トナー量をより正確に検出する目的で、トナーボトルの複数箇所に一対の電極を設け、複数箇所のそれぞれで静電容量を検出することで、残存トナーの量を検出する技術が開示されている（例えば特許文献１）。

一対の電極のいずれか一方の電極、もしくは両方の電極に位置ズレが生じている場合、従来のトナー量検出方法では、この位置ズレを検出することができない。よって、電極の位置ズレなどの不具合が生じている状態であっても、トナー量の検出自体が可能である場合、得られた検出値を正常な値として扱う。

特許文献１に開示されている技術においても同様に、電極の位置ズレが生じている状態であっても、これを検出することなく正常な値として扱う。したがって、従来技術では電極の位置ズレによって正常値ではないかもしれない値であっても、検出された値を正常な値とするしかなく、トナー量の検出精度を向上させる点において課題がある。

本発明は、トナー量の検出精度を向上させる技術を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明のトナー量検出装置は、トナーボトル内のトナー量を検出するトナー量検出装置であって、トナーボトルを挟んで対向配置された少なくとも一対の電極と、一対の電極の外側に設けられ、各電極と対向配置された部材であり、電気的に接地した接地部材と、一対の電極間の静電容量に基づきトナー量を検出する第１検出処理と、電極と接地部材との間の静電容量に基づき当該電極の位置ズレを検出する第２検出処理と、を切り替えて実行する制御手段と、第２検出処理により位置ズレが生じたと検出される場合、通知する通知手段と、を有する。

本発明によれば、トナー量の検出精度を向上させることができる。

本実施形態の画像形成装置の構成例を示す図である。 作像部の概略構成を示す模式図である。 トナー補給装置を示す模式図である。 一対の電極をトナー容器の外周面に沿って円弧状にした態様を例示する概略断面図である。 本実施形態のトナー量検出装置の構成を示す図である。 本実施形態の相互容量方式を説明する図である。 本実施形態の自己容量方式を説明する図である。 本実施形態の自己容量値の基準値を取得する動作例を示すフローチャートである。 本実施形態のトナー量検出動作の一例を示すフローチャートである。

以下、図面を参照しつつ本実施形態に係るトナー量検出装置、トナー量検出方法、トナー量検出プログラムについて説明する。尚、各図中、同一または相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置であるプリンタ１００の概略構成を示す模式図である。

プリンタ１００のトナーボトル収容部７０には、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）のトナーに対応した四つのトナーボトル３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋが着脱自在に設置されている。トナーボトル収容部７０の下方には、中間転写ユニット１５が配設されており、中間転写ユニット１５の中間転写ベルト８に対向するように、各色に対応した作像部６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋが並設されている。

また、トナーボトル３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋの下方には、それぞれトナー補給装置６０Ｙ、６０Ｍ、６０Ｃ、６０Ｋが配設されている。そして、トナーボトル３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋに収容されたトナーは、それぞれトナー補給装置６０Ｙ、６０Ｍ、６０Ｃ、６０Ｋによって、作像部６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋの中に供給される。

各色に対応した四つのトナーボトル３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋ、作像部６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、およびトナー補給装置６０Ｙ、６０Ｍ、６０Ｃ、６０Ｋは、使用するトナーの色が異なる点以外は同様の構成となっている。このため、以下の説明および図面では、使用するトナーの色を示す「Ｙ」、「Ｍ」、「Ｃ」、「Ｋ」という添字は適宜省略して説明する。またこれ以外のユニットについても、トナーの色を示す添字を省略する場合がある。

図２は、作像部６の概略構成を示す模式図である。作像部６は、感光体１と、感光体１の周囲に配設された帯電部４、現像装置５、クリーニング部２、除電部等で構成されている。そして、感光体１上で、作像プロセス（帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、クリーニング工程）が行われて、感光体１上に各色の画像が形成されることになる。

感光体１は、駆動モータによって図２中の時計方向に回転駆動する。そして、帯電部４の位置で、感光体１の表面が一様に帯電される（帯電工程）。その後、感光体１の表面は、露光装置７（図１参照）から発せられたレーザ光Ｌの照射位置に達して、この位置での露光走査によって各色に対応した静電潜像が形成される（露光工程）。その後、感光体１の表面は、現像装置５との対向位置に達して、この位置で静電潜像が現像されて、各色のトナーの像が形成される（現像工程）。その後、感光体１の表面は、中間転写ベルト８を挟んで一次転写ローラ９と対向する一次転写部に達し、感光体１上のトナー像が中間転写ベルト８上に転写される（一次転写工程）。各色の感光体１上に形成した各色のトナー像を、中間転写ベルト８上に重ねて転写することで、中間転写ベルト８上にカラー画像が形成される。

一時転写後の感光体１の表面は、その後クリーニング部２との対向位置に達して、感光体１上に残存した未転写トナーがクリーニングブレード２ａによって機械的に回収される（クリーニング工程）。最後に、未転写トナーが回収された感光体１の表面は、除電部との対向位置に達して感光体１上の残留電位が除去される。

中間転写ユニット１５は、中間転写ベルト８、四つの一次転写ローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋ、二次転写バックアップローラ１２、複数のテンションローラ、中間転写クリーニング部等で構成される（図１を参照）。中間転写ベルト８は、複数の張架ローラによって張架、支持されるとともに、ローラ部材のうちの二次転写バックアップローラ１２の回転駆動によって、図１中の反時計周り方向に無端移動する。四つの一次転写ローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋは、それぞれ、中間転写ベルト８を感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、Ｋとの間に挟み込んで一次転写ニップを形成している。

そして、一次転写ローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋに、トナーの極性とは逆の転写バイアスが印加される。中間転写ベルト８は、図２に示す矢印方向に走行して、それぞれの一次転写ローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋの一次転写ニップを順次通過する。こうして、感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ上の各色のトナー像が、中間転写ベルト８上に重ねて一次転写される。

各色のトナー像が重ねて転写された中間転写ベルト８は、図１に示す二次転写ローラ１９と対向する二次転写部に達する。二次転写部では、二次転写バックアップローラ１２と二次転写ローラ１９との間に中間転写ベルト８を挟み込んで二次転写ニップを形成する。中間転写ベルト８上に形成された四色のトナー像は、この二次転写ニップの位置に搬送された転写紙等の記録媒体Ｐ上に転写される。その後、中間転写ベルト８上の未転写トナーが回収される。こうして、中間転写ベルト８上で行われる一連の転写プロセスが終了する。尚、二次転写ニップの位置に搬送される記録媒体Ｐは、装置本体の下方に配設された給紙部２６から、給紙ローラ２７やレジストローラ対２８等を経由して搬送されたものである。

二次転写ニップでカラー画像が転写された記録媒体Ｐは、定着部２０に搬送される。そして、この位置で、定着ベルトおよび加圧ローラによる熱と圧力とにより、表面に転写されたカラー画像が記録媒体Ｐ上に定着される。その後、記録媒体Ｐは、排紙ローラ対２９のローラ間を経て、装置外へと排出される。排紙ローラ対２９によって装置外に排出された記録媒体Ｐは、出力画像として、スタック部３０上に順次スタックされる。こうして、プリンタ１００における一連の画像形成プロセスが完了する。

次に、トナー補給装置６０およびトナーボトル３２について詳述する。

図３（Ａ）は、四つのトナー補給装置６０のうちの一つを示す模式図である。また、図３（Ｂ）は、図３（Ａ）のＡ－Ａ断面図である。

トナーボトル３２内のトナーは、色ごとに設けられたトナー補給装置６０によって適宜各色の現像装置５内に補給される。

トナーボトル３２は、図３（Ｂ）に示す２つのガイド部７２に支持されている。トナーボトル３２は、略円筒状の形状をしており、主として、トナーボトル収容部７０に非回転で保持されるキャップ３４と、ギヤ３３ｃが一体的に形成された容器本体３３とにより構成される。容器本体３３は、キャップ３４に対して相対的に回転可能に保持され、ギヤ３３ｃがトナー補給装置６０の駆動出力ギヤ８１とかみ合う構成となっている。駆動モータ９１が駆動出力ギヤ８１を回転させることにより、容器本体３３はギヤ３３ｃを介して回転駆動する。

容器本体３３が回転すると、容器本体３３の内周面に螺旋状に形成された螺旋状突起３３１によって、容器本体３３の内部に収容されたトナーは、ホッパ部６１へ向かう方向に搬送され、トナーボトル３２から排出されてホッパ部６１内に供給される。すなわち、駆動モータ９１によってトナーボトル３２の容器本体３３が回転駆動されることで、ホッパ部６１にトナーが適宜供給される。各色のトナーボトル３２は、収容するトナーがほとんどすべて消費されたとき、新品のものに交換される。

トナー補給装置６０は、トナーボトル収容部７０、ホッパ部６１、トナー搬送スクリュー６２、駆動モータ９１等で構成されている。ホッパ部６１には、トナーボトル３２から供給されたトナーが貯留されており、トナー搬送スクリュー６２が配設されている。

トナー濃度検出センサ５６（図２参照）により現像装置５内のトナー濃度が低下したことが検出されると、トナー搬送スクリュー６２は、所定時間回転して現像装置５へのトナー補給を行う。このようにトナー搬送スクリュー６２が回転することでトナーの補給が行われるため、トナー搬送スクリュー６２の回転数を検出することで、現像装置５へのトナー供給量を算出することができる。

ホッパ部６１の壁面には、ホッパ部６１に貯留されたトナーが所定量以下になったことを検出するトナーエンドセンサが設置されている。トナーエンドセンサによってホッパ部６１に貯留されたトナーが所定量以下になったことが検出されると、駆動モータ９１が駆動する。そして、駆動モータ９１がトナーボトル３２の容器本体３３を所定時間回転して、ホッパ部６１へのトナー補給を行う。

また図３に示すように、トナーボトル３２を挟むように、送信電極６５、受信電極６６の一対の電極が配設されている。送信電極６５、受信電極６６は、トナーボトル３２の少なくとも容器本体３３を覆うように配設されている。送信電極６５、受信電極６６は、任意の導電性部材でよく、ここでは鉄製の板材とする。またトナーボトル３２を長手方向で区分けし、送信電極６５、受信電極６６の一対の電極を区間ごとに複数配設してもよい。

本実施形態では、送信電極６５、受信電極６６の２つの電極間の静電容量を計測する。静電容量の計測方法は一般的な方法でよいが、本実施形態では充電法（定電圧・電流を電極間に印加し、充電到達ポイントの時間と電圧・電流の関係から静電容量を測定する）により計測するものとする。ここで計測される静電容量は、電極間の誘電率により変化するため、トナーボトル３２内のトナー（空気に対して誘電率の高い）の量の変化を検出することができる。すなわち、静電容量よってトナーの量を把握することができる。

トナーボトル３２の容器本体３３は、回転することでトナーを排出しているが、容器本体３３の形状には寸法ばらつきがあり、また容器本体３３を装着するときの寸法公差などがあるため、偏心して回転している（回転することで上下左右に動く）。本実施形態のように、２つの電極を容器本体３３に当接させずに、容器本体３３を挟んで対向配置した構成とすることで、電極間に容器本体３３が存在すれば容器本体３３の位置が変動しても同じ静電容量を検出することができる。

また図４に示すように、送信電極６５、受信電極６６をトナーボトル３２の形状に沿うように円弧状にすることもできる。しかしながら、電極を円弧状にすると以下のデメリットがある。すなわち容器本体３３内のトナーは図４（Ａ）のように偏って存在することがある（またはそうでない場合もある）。円弧状の送信電極６５、受信電極６６は、図４（Ｂ）に示すように電極端部の領域Ａと、中央の領域Ｂでは電気力線の密度が異なるため、トナーが偏在する場合と、一様に存在する場合とでは異なる静電容量となる。本実施形態では、トナーの偏りによらず一定値を計測するため、図３（Ｂ）に示すように送信電極６５および受信電極６６を平行平板としている。

図５は、送信電極６５、受信電極６６の電極間の静電容量を検出し、当該静電容量に基づきトナー量を導出するトナー量検出装置の構成を示す図である。トナー量検出装置１０００は、エンジン制御基板１１２、トナー量検出基板１１３、操作パネル２４０、送信電極６５Ｙ、６５Ｍ、６５Ｃ、６５Ｋ、受信電極６６Ｙ、６６Ｍ、６６Ｃ、６６Ｋ、およびガード部材１２０Ａ、１２０Ｂ、１２０Ｃ、１２０Ｄ、１２０Ｅを含む構成となっている。尚、エンジン制御基板１１２、トナー量検出基板１１３による構成を制御部５００とする。

送信電極６５、受信電極６６（以降、トナー色を示す添字は適宜省略する）は、各色のトナーボトル３２をそれぞれ挟むように対向配置している。またガード部材１２０Ｂ～１２０Ｄは、トナーボトル３２、送信電極６５、受信電極６６により構成されるユニットの間に設けられており、各電極と対向配置するように設けられている。ガード部材１２０Ａは、送信電極６５Ｙと対向配置するように設けられており、ガード部材１２０Ｅは、受信電極６６Ｋと対向配置するように設けられている。このように、ガード部材１２０のそれぞれは一対の電極の外側に設けられている。尚、ガード部材１２０Ａ～１２０Ｅは、配置位置以外の差異は無いため、適宜ガード部材１２０と称する。

トナー量検出基板１１３は、送信電極６５と受信電極６６との静電容量を検出する静電容量検出マイコン５０１を有しており、検出される静電容量の値に基づきトナーボトル３２の残量を算出するプリント基板である。トナー量検出基板１１３は、エンジン制御基板１１２とシリアル通信で接続しており、また各色の送信電極６５および受信電極６６と接続している。

エンジン制御基板１１２は、演算処理装置であるＣＰＵ４０１と、主記憶装置や補助記憶装置などの記憶装置４０２とが設けられているプリント基板である。エンジン制御基板１１２には、後述する相互容量方式と自己容量方式との間で制御を切り替える。

操作パネル２４０は、現在の設定値や選択画面などを表示させ、操作者からの入力を受け付けるタッチパネル等のパネル表示部２４０ａ、並びに、濃度の設定条件などの画像形成に関する条件の設定値を受け付けるテンキーおよびコピー開始指示を受け付けるスタートキー等からなる操作用のパネル２４０ｂを備えている。

ガード部材１２０は、隣り合うトナーボトル３２の間を仕切るために用いられる部材である。ガード部材１２０がない場合、送信電極６５と受信電極６６との間の電気力線の一部が、隣接するトナーボトル内のトナーの影響で変化するおそれがあり、対象とするトナーボトル内のトナー量を正確に検出できないおそれがある。よって図５に示すように、隣り合うトナーボトル３２の間をガード部材１２０で仕切ることで、電極間の電気力線をガード部材１２０でカットすることができる（電気力線の一部はガード部材１２０へ向かうが、ガード部材１２０を越えることはない）。

ここで、相互容量方式と自己容量方式について、図６、図７を参照しつつ説明する。相互容量方式は、上記のとおり一対の電極である送信電極６５と受信電極６６との間の静電容量を例えば上記の充電法で検出する方式である（図６参照）。

一方、自己容量方式は、図７に示すように送信電極６５とガード部材１２０との間、および受信電極６６とガード部材１２０との間の静電容量を検出する方式である。検出方法は、相互容量方式と同様に例えば充電法とする。尚、ガード部材１２０は、本実施形態ではトナー量検出基板１１３と接続しており、トナー量検出基板１１３のグランド（ＧＮＤ）と同電位のＧＮＤとなっている。そのため、ガード部材１２０に電極などを入れることはなく、ガード部材１２０自体をグランドの電極と見立てることで、各電極とガード部材１２０（ＧＮＤ）との間での静電容量を取得することができる。

図６、図７では、送信電極６５に位置ズレが生じており、電極が互いに平行状態となっていない状態を図示している。静電容量の値は、電極間（もしくは電極とガード部材の間）の距離に反比例し、対面し合っている面積の大きさに比例する。そのため、電極間で一部が近接するような位置ズレが発生した場合、取得される静電容量は大きくなる（逆に離れる方向に位置ズレが生じた場合は小さくなる）。また、横方向に位置ズレが発生した場合、電極同士の対面面積が小さくなるため、静電容量は小さくなる。

このような位置ズレが生じた状態の場合、相互容量方式での検出結果（送信電極６５と受信電極６６との間の静電容量）は正確な値とはならない。しかしながら、従来技術においては、トナー量の検出自体ができている場合はこの検出値を正常値として扱ってしまう。

以下、電極の位置ズレを検出することが可能な動作例について、図８、図９のフローチャートを用いて説明する。

図８は、自己容量方式（電極～ガード部材間）による正規の静電容量を取得する動作を説明するフローチャートである。図８のフローチャートは、例えば製品出荷前など、電極が正規の位置に配置されているときに行われる。

トナー量検出基板１１３は、エンジン制御基板１１２からの指令に従い、静電容量検出マイコン５０１を動作させて正規位置での自己容量方式による静電容量を検出する（Ｓ８０１）。尚、自己容量方式による静電容量の値を、ここでは「自己容量値」と称する。このときトナー量検出基板１１３は、送信電極６５Ｙとガード部材１２０Ａとの間の静電容量、受信電極６６Ｙとガード部材１２０Ｂとの間の静電容量、送信電極６５Ｍとガード部材１２０Ｂとの間の静電容量を順次検出し、最終的には受信電極６６Ｋとガード部材１２０Ｅとの間に至るまでの静電容量を検出する。すなわち、全ての電極と当該電極に対面する全てのガード部材１２０の静電容量を検出する。

エンジン制御基板１１２は、トナー量検出基板１１３により検出される自己容量値の全てを取得し、これらを記憶装置４０２に記憶する（Ｓ８０２）。以降の説明では、ここで記憶される自己容量値を基準値として用いるため、当該自己容量値を「基準自己容量値」と称する。

図９は、本実施形態でのトナー量検出動作を例示するフローチャートである。図９のフローチャートは、プリンタ１００の運用時において規定の時間間隔で繰り返し実行される。

トナー量検出基板１１３は、エンジン制御基板１１２からの指令に従い、静電容量検出マイコン５０１を動作させて相互容量方式（送信電極～受信電極間）による静電容量を検出し、この静電容量に基づきトナー量を検出する（Ｓ９０１）。尚、トナー量検出基板１１３は、検出された静電容量をそのままトナー量として扱ってもよいし、静電容量からトナー量に変換する仕組み（例えば関数や対応テーブルを用いるなど）を事前に設け、検出された静電容量からトナー量を導出してもよい。またここでは、各色についての静電容量が全て検出される。

エンジン制御基板１１２は、Ｓ９０１で得られる検出値（静電容量の値もしくはトナー量）をトナー量検出基板１１３から取得し、一時的に記憶装置４０２に記憶する。そしてエンジン制御基板１１２は、一時的に記憶されている前回の検出値を記憶装置４０２から取得し、Ｓ９０１で得られた今回の検出値と前回の検出値とを比較する。そしてエンジン制御基板１１２は、規定の閾値以上に変化したかを判定する（Ｓ９０２）。ここでは、例えば今回の検出値が前回の検出値の±３５％の範囲を超えたかなどが判定される。規定の閾値以上に変化していない場合（Ｓ９０２：Ｎｏ）、図９のフローチャートは終了する。

規定の閾値以上に変化している場合（Ｓ９０２：Ｙｅｓ）、エンジン制御基板１１２は、相互容量方式から自己容量方式に切り替える（Ｓ９０３ａ）。そしてエンジン制御基板１１２は、今現在の自己容量値を取得するように、トナー量検出基板１１３に指示する（Ｓ９０３ｂ）。トナー量検出基板１１３は、この指示を受けて、送信電極６５とガード部材１２０との間の静電容量、および受信電極６６とガード部材１２０との間の静電容量（＝自己容量値）を検出する。この際、全ての電極と当該電極に対面する全てのガード部材１２０の自己容量値（全色の自己容量値）を検出してもよいし、閾値以上に変化した色についてのみ、自己容量値を検出してもよい。

エンジン制御基板１１２は、トナー量検出基板１１３により検出された自己容量値を取得し、この自己容量値と、記憶装置４０２に記憶されている基準自己容量値とを比較し、規定の閾値以上（今回の自己容量値が基準自己容量値の例えば±３５％以上）に変化したかを判定する（Ｓ９０４）。電極に位置ズレが生じていない場合、自己容量値は一定のままであるが、上下左右にズレが発生した場合や電極が傾いている場合（傾いている場合も含めて「位置ズレ」とする）は、今回得られた自己容量値と基準自己容量値とでは差が生じる。

規定の閾値以上である場合（Ｓ９０４：Ｙｅｓ）、エンジン制御基板１１２は、電極の位置ズレが生じたものとして扱い、この旨を操作パネル２４０に表示する（Ｓ９０５）。一方、規定の閾値以上では無い場合（Ｓ９０４：Ｎｏ）、エンジン制御基板１１２は、電極の位置ズレ以外の不具合が生じたものとして扱い、この旨を操作パネル２４０に表示する（Ｓ９０６）。

上記のＳ９０２で用いられる閾値、およびＳ９０４で用いられる閾値の一方もしくは両方は、利用者により設定されてもよい。すなわち、利用者により入力される値（パラメータ）を操作パネル２４０が受け付け、これらを閾値として記憶装置４０２に記憶させる実装でもよい。プリンタの機種（装置の構成）や季節の変化などに応じて、閾値を変えることで、より正しい精度で判定を行うことができる。

また上記では、相互容量方式により得られる静電容量が異常である場合、動作を切り替えて自己容量方式による電極の位置ズレを検出するようにしたが、相互容量方式により得られる静電容量にかかわらず、周期的に自己容量方式による検出を行い、電極の位置ズレを監視し続けてもよい。規定の時間間隔で周期的に電極の位置ズレの検出を行うことで、位置ズレに気づくまでの所要時間を短縮することができる。尚、相互容量方式から自己容量方式に切り替えて電極の位置ズレを検出することと、定期的に自己容量方式を行って電極の位置ズレを検出することの両方を、共に行う実装でもよい。

接地部材は、本実施形態のガード部材１２０に相当する。制御手段は、本実施形態の制御部５００（エンジン制御基板１１２およびトナー量検出基板１１３）に相当する。通知手段と入力手段とは、本実施形態の操作パネル２４０に相当する。また第１検出処理は本実施形態のＳ９０１に相当し、第２検出処理はＳ９０３ｂ～Ｓ９０４に相当する。

上記で説明した実施形態の各機能は、一または複数の処理回路によって実現することが可能である。ここで、本明細書における「基板」とは、電子回路により実装されるプロセッサのようにソフトウェアによって各機能を実行するようプログラミングされたプロセッサや、上記で説明した各機能を実行するよう設計されたＡＳＩＣ、ＤＳＰ（digital signal processor）、ＦＰＧＡ（field programmable gate array）や従来の回路モジュール等のデバイスを含むものとする。

以上、上記で説明した実施形態の態様により、電極の正規位置からの位置ズレを検出することができ、これを通知することができる。よって、位置ズレなどの不具合が生じている状態を除却した正常時でのトナー量を検出することができ、これにより、トナー量の検出精度を向上させることができる。

３２、３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋ：トナーボトル
６５、６５Ｙ、６５Ｍ、６５Ｃ、６５Ｋ：送信電極
６６、６６Ｙ、６６Ｍ、６６Ｃ、６６Ｋ：受信電極
７０：トナーボトル収容部
１００：プリンタ
１１２：エンジン制御基板
１１３：トナー量検出基板
１２０、１２０Ａ、１２０Ｂ、１２０Ｃ、１２０Ｄ、１２０Ｅ：ガード部材
２４０：操作パネル
５０１：静電容量検出マイコン
１０００：トナー量検出装置

特開２０１８－０６６７８９号公報

Claims (8)

1. トナーボトル内のトナー量を検出するトナー量検出装置であって、
   前記トナーボトルを挟んで対向配置された少なくとも一対の電極と、
   前記一対の電極の外側に設けられ、各電極と対向配置された部材であり、電気的に接地した接地部材と、
   前記一対の電極間の静電容量に基づき前記トナー量を検出する第１検出処理と、前記電極と前記接地部材との間の静電容量に基づき当該電極の位置ズレを検出する第２検出処理と、を切り替えて実行する制御手段と、
   前記第２検出処理により位置ズレが生じたと検出される場合、通知する通知手段と、
   を有するトナー量検出装置。
2. 前記制御手段は、
   前記第１検出処理により得られる前記一対の電極間の静電容量が異常である場合、前記第１検出処理から前記第２検出処理に切り替える、
   請求項１に記載のトナー量検出装置。
3. 前記制御手段は、
   前回の第１検出処理により得られる静電容量と、今回の第１検出処理により得られる静電容量とに基づき、今回の第１検出処理により得られる静電容量が異常であるかを判定する、
   請求項２に記載のトナー量検出装置。
4. 前記第１検出処理の実行の際に用いられる、静電容量が異常であるものとして扱うためのパラメータと、前記第２検出処理の実行の際に用いられる、位置ズレが生じたとして扱うためのパラメータと、を受け付ける入力手段を有する、
   請求項２または３に記載のトナー量検出装置。
5. 前記制御手段は、
   前記電極が正規位置に設けられた状態での当該電極と前記接地部材との間の静電容量と、今回得られる静電容量とを比較することで、前記第２検出処理を実行する、
   請求項１乃至４のいずれか１項に記載のトナー量検出装置。
6. 前記制御手段は、前記第２検出処理を規定の時間間隔で周期的に行う、
   請求項１乃至５のいずれか１項に記載のトナー量検出装置。
7. トナーボトルを挟んで対向配置された少なくとも一対の電極と、
   前記一対の電極の外側に設けられ、各電極と対向配置された部材であり、電気的に接地した接地部材と、
   を有する、前記トナーボトル内のトナー量を検出する装置によるトナー量検出方法であって、
   前記一対の電極間の静電容量に基づき前記トナー量を検出する第１検出処理と、
   前記電極と前記接地部材との間の静電容量に基づき当該電極の位置ズレを検出する第２検出処理と、
   を切り替えて実行するトナー量検出方法。
8. トナーボトルを挟んで対向配置された少なくとも一対の電極と、
   前記一対の電極の外側に設けられ、各電極と対向配置された部材であり、電気的に接地した接地部材と、
   を有する、前記トナーボトル内のトナー量を検出する装置より実行されるトナー量検出プログラムであって、
   前記一対の電極間の静電容量に基づき前記トナー量を検出する第１検出処理と、
   前記電極と前記接地部材との間の静電容量に基づき当該電極の位置ズレを検出する第２検出処理と、
   を切り替えて前記装置に実行させるためのトナー量検出プログラム。
   

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