JP6088292B2 - 接着シート及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、接着シート及びその製造方法に関する。

近年、電子機器の高機能化、小型化、軽量化の要求に伴い、電子機器内に収容されるフレキシブルプリント配線板も薄型化が促進されている。この薄型化による配線板の強度低下を補って電子部品を保護すべく、フレキシブルプリント配線板の基板における部品実装面の反対側の面等には補強板が取付けられることが多い。

上記補強板としては、一般にステンレス等の金属製のものが用いられる。そこで、この金属製補強板に基板のグランド回路を電気的に導通させることで、電磁波ノイズに対するシールド機能を補強板に持たせたフレキシブルプリント配線板が開発されている。補強板と基板のグランド回路とを電気的に導通させる方法としては、導電性を有する接着剤を用いて補強板を基板に接着する方法が考案されている（特開２００７−１８９０９１号公報）。

上記導電性接着剤は、絶縁性の接着剤樹脂に導電性粒子（フィラー）を分散させたもので、異方導電性を有し、加熱及び加圧により対向して配置される補強板と基板とを電気的に導通させながら接着するものである。

特開２００７−１８９０９１号公報

上述の導電性接着剤は、補強板と基板との電気的接続性を向上させるためには導電性粒子の含有量を多くする必要があるが、この場合には補強板と基板との機械的接着強度が低下する。一方、補強板と基板との機械的接着強度を向上させるためには不純物である導電性粒子の含有量を少なくする必要があるが、この場合には補強板と基板との電気的接続性が低下する。つまり、上記導電性接着剤を用いた場合、機械的接着強度と電気的接続性とはトレードオフの関係とならざるを得ない。

本発明は、上記のような不都合に鑑みてなされたものであり、フレキシブルプリント配線板と補強板との接着において、機械的接着強度の向上及び電気的接続性の向上を両立することが可能な接着シート及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するためになされた発明は、
導電性接着層を備え、フレキシブルプリント配線板と補強板とを接着し、フレキシブルプリント配線板のグランド回路と補強板とに導電性を発現させる接着シートであって、
上記導電性接着層が、
少なくとも厚さ方向に導電性を発現する導電性ペースト製の導電部と、
この導電部の周囲に充填される接着剤層と
を有することを特徴とする。

当該接着シートは、導電性接着層が導電性ペースト製の導電部とこの導電部の周囲に充填される接着剤からなる接着剤層とを有するため、この導電部によってフレキシブルプリント配線板のグランド回路及び補強板を電気的に接続すると同時に上記接着剤層によってこれらを機械的に接着することができる。その結果、フレキシブルプリント配線板と補強板との機械的接着強度の向上及び電気的接続性の向上を両立することができる。

上記導電部が、平面視で、散点状又は線状に配置されているとよい。このように導電部を平面的に配設することで、フレキシブルプリント配線板及び補強板を電気的に接続する範囲及び点を増加できるため、フレキシブルプリント配線板と補強板との電気的接続をより容易かつ確実にすることができる。

上記導電部の断面形状が台形状であるとよい。このように導電部が台形状の断面形状を有することで、台形の傾斜した側辺を接着剤が被覆するため、導電性接着層からの導電部の脱落を防止することができる。

上記導電部が、台形状の頂辺が補強板側に位置するように配設されているとよい。このように導電部の断面形状における台形状の頂辺を補強板に当接する側とすることで、導電部の補強板との当接面積がフレキシブルプリント配線板との当接面積に対し相対的に小さくなるため補強板に対する接着圧力を大きくすることができ、その結果、補強板に対する密着性を高めることができる。また、フレキシブルプリント配線板への当接面積が大きくなることでフレキシブルプリント配線板との導通面積が増大し電気的接続性をさらに向上することができる。

上記導電部が、台形状の頂辺がフレキシブルプリント配線板側に位置するように配設されていてもよい。このように台形状の頂辺がフレキシブルプリント配線板に当接する側とすることで、導電部のフレキシブルプリント配線板との当接面積が補強板との当接面積に対し相対的に小さくなるためフレキシブルプリント配線板に対する接着圧力を大きくすることができ、その結果、フレキシブルプリント配線板に対する密着性を高めることができる。

上記導電部の平均高さより接着剤層の平均厚さが小さいとよい。このように接着剤層の平均厚さを導電部の平均高さよりも小さくすることで、導電部を導電性接着層の表面又は裏面から表出させてより確実にフレキシブルプリント配線板及び補強板を電気的に接続することができる。

上記導電部の表面側及び裏面側の少なくとも一方に接着剤層が充填されているとよい。このように導電部の表面側及び裏面側の少なくとも一方に接着剤層を充填することで、導電部の導電性接着層からの脱落を防止することができる。

従って、上記導電性接着層の表側及び裏側の少なくとも一方に剥離可能に積層される離型フィルムを備えた当該接着シートは、離型フィルムを剥離してフレキシブルプリント配線板及び補強板に貼り付けることで、容易かつ確実にフレキシブルプリント配線板と補強板とを機械的に接着しかつ電気的に接続することができる。

また、上記課題を解決すべくなされた別の発明は、
フレキシブルプリント配線板と補強板とを接着し、フレキシブルプリント配線板のグランド回路と補強板とに導電性を発現させる接着シートの製造方法であって、
導電性ペーストを用いた印刷により離型フィルムの一方の面側に導電部を形成する工程と、
接着剤の充填により上記導電部の周囲に接着剤層を形成する工程と
を有することを特徴とする。

当該接着シートの製造方法は、導電部を形成する工程と、導電部の周囲に接着剤を充填する工程とを有することで、機械的接着強度及び電気的接続性に優れた接着シートを得ることができる。

なお、「台形状」とは、底辺とこの底辺に対向する頂辺を有し、底辺から頂辺に向かって幅が小さくなる形状を意味し、頂辺又は側辺が曲線であるものも含む。また、導電部の断面形状とは、導電性接着層に垂直な面での断面形状を意味する。

当該接着シートは、フレキシブルプリント配線板と補強板との接着において、機械的接着強度の向上及び電気的接続性の向上を両立することができる。

図１は、本発明の一実施形態の接着シートを示す模式的端面図（切断面が導電性接着層と垂直面）である。 図２は、本発明の一実施形態の接着シートを示す模式的平面図である。 図３は、図１の接着シートの製造方法を説明するための模式的端面図（切断面が導電性接着層と垂直面）である。 図４は、図１の接着シートとは異なる実施形態の接着シートを示す模式的端面図（切断面が導電性接着層と垂直面）である。 図５は、図１の接着シートとは異なる実施形態の接着シートを示す模式的平面図である。

以下、本発明に係る接着シートの各実施形態について図面を参照しつつ詳説する。

［第一実施形態］
図１の接着シート１は、導電性接着層２と、この導電性接着層２の一方の面（裏面とする）に剥離可能に積層される離型フィルム５とを備える。

＜導電性接着層＞
導電性接着層２は、表面側及び裏面側に向かい合って配設されるフレキシブルプリント配線板の基板と補強板とを接着する。導電性接着層２は、厚さ方向に連続し、表面及び裏面に表出する導電性ペースト製の複数の導電部３と、平面視で導電性接着層２における上記複数の導電部３の周囲に充填される接着剤からなる接着剤層４とを有する。導電性接着層２は、上記導電部３によって少なくとも表面と垂直な方向（厚さ方向）に電気的に導通が可能な異方性の導電性を有するとともに、上記接着剤層４によって接着性を有する。

導電部３の平面視形状は特に限定されず、例えば散点状や線状とすることができる。導電部３を散点状とする場合の散点形状は特に限定されず、円形状の他に、多角形状、十字状、星形状等とすることができる。また、導電部３の平面視の配設パターンは、フレキシブルプリント配線板及び補強板の接着面の面積や形状等に合わせて適宜設計することができ、例えば図２（ａ）に示す複数の線状導電部が並置されたストライプ状、図２（ｂ）に示す複数の線状導電部が交差した格子状、図２（ｃ）に示す複数の円環にした線状導電部からなる同心円状、図２（ｄ）に示す散点状導電部を格子状に配置したもの、図示しないが散点状導電部を千鳥状に配置したもの等とすることができ、またこれらを組み合わせてもよい。上記各形状は、平面視で導電部３が形成されない領域を有する。

導電性接着層２における導電部３の面積割合は特に限定されるものではないが、導電性接着層２の面積に対する導電部３の総面積割合の下限としては、２．０％が好ましく、３．５％がより好ましい。導電部３の総面積割合が上記下限未満の場合、当該接着シート１の電気的接続性が十分得られないおそれがある。一方、導電性接着層２の面積に対する導電部３の総面積割合の上限としては、４０％が好ましく、３０％がより好ましい。導電部３の総面積割合が上記上限を超える場合、接着剤層４の割合が少なくなって当該接着シート１の機械的接着強度が低下するおそれがある。なお、導電性接着層２の面積に対する導電部３の総面積割合とは、導電性接着層２を厚さ方向の略中央で切断した面における導電部３の表出面積の総和を導電性接着層２の平面視面積（導電部３を含む）で除した数値である。

複数の上記導電部３は、接着剤層４によって平面視周囲を囲繞される状態で配設される。つまり、図２のように導電性接着層２の端縁においては導電部３が存在せずに接着剤層４が存在するよう配設されている。

上記導電部３は、導電性接着層２に垂直な台形状の断面形状を有する。具体的には、導電部３の断面形状は、離型フィルム５に当接する底辺と、導電性接着層２の表面に表出する頂辺とを有し、底辺から頂辺に向かって幅が小さくなっている。つまり、頂辺は底辺よりも長さが小さく、頂辺と底辺とを結ぶ側辺は傾斜している。この傾斜した側辺上には接着剤層４が積層される。導電部３は、この台形状の頂辺がフレキシブルプリント配線板側に位置するように配置されてもよく、また台形状の頂辺が補強板側に位置するように配置されてもよい。導電部３の台形状の頂辺側の当接面積は底辺側の当接面積に対し相対的に小さくなるため、接着圧力を高めたい部材側に頂辺が位置するように導電部３を配置することで、この部材との密着性を高めることができる。

上記断面形状において、導電部３の底辺の平均長さｗ１としては、フレキシブルプリント配線板及び補強板の接着面積等に合わせて適宜設計することができ、例えば５０μｍ以上５００μｍ以下とすることができる。また、導電部３同士の平均間隔（底辺間の距離）ｄとしては、例えば５０μｍ以上２０００μｍ以下とすることができる。なお、導電部３の底辺の平均長さとは、各導電部３の底辺長さが最小となる断面形状における底辺長さの平均値を意味し、導電部３の平均間隔とは、隣接する導電部３の最小距離の平均値を意味する。

導電部３の平均高さｈの上限としては、５０μｍが好ましく、４５μｍがより好ましい。導電部３の平均高さｈが上記上限を超える場合、当該接着シート１の厚さが必要以上に大きくなるおそれがある。一方、導電部３の平均高さｈの下限としては、１０μｍが好ましく、１５μｍがより好ましい。導電部３の平均高さｈが上記下限未満の場合、導電部３の形成が困難になるおそれがある。また、例えばフレキシブルプリント配線板に当該接着シート１を用いて補強板を接着する際に、導電パターンの表面に積層されるカバーレイの厚さよりも導電部３の平均高さｈが小さくなって導電パターンと補強板とを電気的に接続できなくなるおそれがある。

上記導電部３を形成する導電性ペーストとしては、金属粒子等の導電性粒子をバインダーに分散したものが使用できる。

上記金属粒子としては、例えば銀、白金、金、銅、ニッケル、パラジウム、ハンダ等を挙げることができ、これらを単体で又は２種以上混合して用いることができる。これらの中でも優れた導電性を示す銀粉末、銀コート銅粉末、ハンダ粉末等が好ましい。

導電部３を形成する導電性ペーストの導電性粒子の含有率の下限としては、４０体積％が好ましく、４５体積％がより好ましく、５０体積％がさらに好ましい。導電性粒子の含有率が上記下限未満の場合、フレキシブルプリント配線板と補強板との電気的接続性が低下するおそれがある。一方、導電部３を形成する導電性ペーストの導電性粒子の含有率の上限としては、７５体積％が好ましく、７０体積％がより好ましい。導電性ペーストの導電性粒子の含有率が上記上限を超える場合、導電性ペーストの流動性が低下し、導電部３の形成が困難になるおそれがある。

上記バインダーとしては、例えばエポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、メラミン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂等を挙げることができ、これらの中から１種又は２種以上を用いることができる。これらの中でも導電性ペーストの耐熱性を向上できる熱硬化性樹脂が好ましく、エポキシ樹脂が特に好ましい。

導電性ペーストに用いるエポキシ樹脂としては、例えばビスフェノールＡ型、Ｆ型、Ｓ型、ＡＤ型、ビスフェノールＡ型とビスフェノールＦ型との共重合型、ナフタレン型、ノボラック型、ビフェニル型、ジシクロペンタジエン型等のエポキシ樹脂や、高分子エポキシ樹脂であるフェノキシ樹脂を挙げることができる。

また、上記バインダーは溶剤に溶解して使用することができる。この溶剤としては、例えばエステル系、エーテル系、ケトン系、エーテルエステル系、アルコール系、炭化水素系、アミン系等の有機溶剤を挙げることができ、これらの中から１種又は２種以上を用いることができる。なお、導電部３を導電性ペーストの印刷によって形成する場合、印刷性に優れた高沸点溶剤を用いることが好ましく、具体的にはカルビトールアセテートやブチルカルビトールアセテート等を用いることが好ましい。

さらに、上記バインダーには硬化剤を添加することができる。この硬化剤としては、例えばアミン系硬化剤、ポリアミノアミド系硬化剤、酸及び酸無水物系硬化剤、塩基性活性水素化合物、第三アミノ類、イミダゾール類等を挙げることができる。

導電性ペーストには、上述した成分に加えて、増粘剤、レベリング剤等の助剤を添加することができる。また、導電性ペーストは、上記各成分を例えば三本ロールや回転攪拌脱泡機等により混合することで得ることができる。

上記導電部３の周囲に充填され、接着剤層４を形成する接着剤としては、接着性を有するものであれば特に限定されず、例えばエポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、メラミン樹脂、ポリアミドイミド樹脂等を挙げることができ、耐熱性の観点から熱硬化性樹脂が好ましく、フレキシブルプリント配線板との接着性の観点からはエポキシ樹脂又はアクリル樹脂が特に好ましく、上記バンプ３を形成する導電ペーストと同種の接着剤を用いることがさらに好ましい。

接着剤層４には、上述した溶剤、硬化剤、助剤等を適宜添加することができる。また、当該接着シート１の導電性向上のために接着剤層４には導電性粒子を添加することができる。接着剤層４の導電性粒子の添加量の上限としては、２０体積％が好ましく、１０体積％がより好ましく、５体積％がさらに好ましい。接着剤層４の導電性粒子の添加量が上記上限を超える場合、接着剤層４内の不純物の増加によって接着剤層４の接着性が低下するおそれがある。なお、導電部３の導電性粒子の含有量に対する接着剤層４の導電性粒子の含有量の比の上限としては、０．１倍が好ましく、０．０５倍がより好ましい。

導電性接着層２の平均厚さの上限としては、４０μｍが好ましく、３５μｍがより好ましく、３０μｍがさらに好ましい。導電性接着層２の平均厚さが上記上限を超える場合、当該接着シート１の厚さが必要以上に大きくなるおそれがある。一方、導電性接着層２の平均厚さの下限としては、１０μｍが好ましく、１５μｍがより好ましい。導電性接着層２の平均厚さが上記下限未満の場合、当該接着シート１が十分な機械的接着強度や電気的接続性を発揮しないおそれがある。なお、導電性接着層２の平均厚さとは、導電部３の周囲に充填される接着剤層４の平均厚さを意味する。また、導電部３の平均高さｈは、導電性接着層２の平均厚さよりも大きくてもよい。導電部３の平均高さｈを導電性接着層２の平均厚さよりも大きくして導電部３を導電性接着層２の表面から突出させることで、電気的接続性を向上させることができる。但し、導電部３の突出長さが大き過ぎると、接着剤層４とフレキシブルプリント配線板及び補強板との接着面積が低下して機械的接着強度が低下するおそれがあるため、導電部３の突出長さ（導電部３の平均高さｈから導電性接着層２の平均厚さを引いたもの）の上限としては、２０μｍが好ましく、１０μｍがより好ましい。

＜離型フィルム＞
離型フィルム５としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリエチレンテレフタレート等の合成樹脂フィルム、ゴムシート、紙、布、不織布、ネット、発泡シート、金属箔、これらのラミネート体等からなる適当なフィルム状体を用いることができる。また、離型フィルム５の表面には、剥離性を高めるため、必要に応じてシリコーン処理、長鎖アルキル処理、フッ素処理等の剥離処理を施すことが好ましい。離型フィルム５の剥離性は、剥離処理に用いる薬剤の種類又はその塗工量等を調節することにより制御することができる。

＜接着シートの使用方法＞
当該接着シート１は、次の手順で使用することができる。まず、表面（離型フィルム５が積層されていない側の面）をフレキシブルプリント配線板及び補強板の一方に貼り付ける。次に、離型フィルム５を剥離し、裏面（離型フィルム５が積層されていた面）をフレキシブルプリント配線板及び補強板の他方に貼り付けることで、フレキシブルプリント配線板及び補強板を電気的に接続しながら接着することができる。

なお、このとき当該接着シート１の表面を補強板に貼り付ける、つまり導電部３の断面形状における台形状の頂辺が補強板に当接するように貼り付けることで、導電部３の補強板との当接面積をフレキシブルプリント配線板との当接面積に対し相対的に小さくして補強板に対する接着圧力を大きくすることができる。その結果、補強板に対する当該接着シート１の密着性を高めることができる。また、フレキシブルプリント配線板への当接面積が大きくなることで当該接着シート１とフレキシブルプリント配線板との導通面積が増大し電気的接続性をさらに向上することができる。一方、当該接着シート１の表面をフレキシブルプリント配線板に貼り付ける、つまり導電部３の断面形状における台形状の頂辺がフレキシブルプリント配線板側に当接するように貼り付けることで、導電部３のフレキシブルプリント配線板との当接面積を補強板との当接面積に対し相対的に小さくしてフレキシブルプリント配線板に対する接着圧力を大きくすることができる。その結果、フレキシブルプリント配線板に対する当該接着シート１の密着性を高めることができる。

＜接着シートの製造方法＞
次に、上記接着シート１を製造する方法について図３を参酌しつつ説明する。当該接着シートの製造方法は以下の工程を有する。
（１）導電性ペーストを用いた印刷により離型フィルム５の表面に導電部３を形成する工程
（２）接着剤の充填により導電部３の周囲に接着剤層を形成する工程

＜（１）導電部形成工程＞
導電部形成工程において、図３（ａ）に示すように離型フィルム５の表面に導電性ペーストを印刷して複数の導電部３を形成する。この導電性ペーストの印刷方法としては特に限定されず、例えばスクリーン印刷、グラビア印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷、インクジェット印刷、ディスペンサ印刷等を用いることができる。

＜（２）接着剤充填工程＞
接着剤充填工程において、図３（ｂ）に示すように上記複数の導電部３を形成した離型フィルム５の表面（導電部３の周囲）に接着剤を充填し、接着剤層４を形成する。この接着剤の充填方法としては、印刷による方法又は塗工による方法を用いることができる。上記印刷方法としては特に限定されず、例えばスクリーン印刷、グラビア印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷、インクジェット印刷、ディスペンサ印刷等を用いることができる。また上記塗工方法としては特に限定されず、例えばナイフコート、ダイコート、ロールコート等を用いることができる。

＜利点＞
当該接着シート１は、導電性接着層２が導電性ペースト製の複数の導電部３とこれらの導電部３の周囲に充填される接着剤からなる接着剤層４とを有するため、向かい合って配設されたフレキシブルプリント配線板の基板と補強板とを接着する際に、この導電部３によって基板の導電パターンと補強板とを電気的に接続すると同時に上記接着剤層４によって基板と補強板とを機械的に接着することができる。その結果、基板及び補強板間の機械的接着強度の向上及び電気的接続性の向上を両立することができる。

また、当該接着シート１は、導電部３がフレキシブルプリント配線板のグランド回路と補強板とに同時に接触することで確実にこれらを電気的に接続するため、複数の導電性粒子の接触によって導通を確保する従来の導電性接着剤に比べて、抵抗値のバラツキを抑えることができる。また、従来の導電性接着剤では、導通に寄与しない（基板と補強板とを電気的に接続しない）電気経路が導電性粒子によって複数構成されるが、当該接着シート１ではこれが防止され、接続信頼性を高めることができる。

また、当該接着シート１は、導電性接着層２が複数の導電部３を有し、この導電部３が平面的に配置されているため、フレキシブルプリント配線板のグランド回路及び補強板間の電気的接続可能な範囲を大きくすることができる。また、特殊な平面形状のフレキシブルプリント配線板及び補強板の接続にも当該接着シート１を好適に用いることができる。また、複数の上記導電部３が、接着剤層４によって平面視周囲を囲繞される（導電性接着層２の端縁においては導電部３が存在しない）状態で配設されるため、高い機械的接着強度を有する。

さらに当該接着シート１は、導電部３が台形状の断面形状を有しているため、台形の傾斜した側辺を接着剤層４で被覆し、導電部３の脱落を防止することができる。

［第二実施形態］
図４（ａ）の接着シート１１は、導電性接着層１２と、この導電性接着層１２の一方の面（裏面とする）に剥離可能に積層される離型フィルム５とを備える。離型フィルム５は、上記図１の第一実施形態の接着シート１と同様であるため、同一符号を付して説明を省略する。

導電性接着層１２は、厚さ方向に連続し、表面に近接し裏面に表出する導電性ペースト製の複数の導電部３と、この複数の導電部３の周囲に充填される接着剤からなる接着剤層１４とを有する。接着剤層１４は導電部３の側面側と表面側とに充填されており、導電性接着層１２の平均厚さは導電部３の平均高さより大きい。これにより導電部３の導電性接着層１２からの脱落防止性を高めることができると共に、接着剤層１４を容易かつ確実に導電部３の周辺に充填することができる。導電部３は、上記図１の第一実施形態の接着シート１と同様であるため、同一符号を付して説明を省略する。また、接着剤層１４を形成する接着剤は、第一実施形態の接着剤層４を形成する接着剤と同様である。

導電性接着層１２の表面と導電部３の表面との平均距離ｈ１の上限としては、１５μｍが好ましく、１０μｍがより好ましい。導電性接着層１２の表面と導電部３の表面との平均距離ｈ１が上記上限を超える場合、当該接着シート１１のフレキシブルプリント配線板及び補強板への貼り付け時に、導電部３がフレキシブルプリント配線板のグランド回路に接続されないおそれがある。一方、導電性接着層１２の表面と導電部３の表面との平均距離ｈ１の下限としては、１μｍが好ましい。導電性接着層１２の表面と導電部３の表面との平均距離ｈ１が上記下限未満の場合、導電部３の脱落防止効果が十分得られないおそれがある。

当該接着シート１１は、フレキシブルプリント配線板及び補強板への貼り付け時に圧力によって導電部３の表面側の接着剤層１４を構成する接着剤が流動し、導電部３がフレキシブルプリント配線板のグランド回路及び補強板に接続される。そのため、当該接着シート１１は上記第一実施形態の接着シート１と同様の効果を奏する。また、当該接着シート１１は、導電部３の表面に積層された接着剤層１４を有するため、導電部３の脱落をより確実に防止することができる。

［第三実施形態］
図４（ｂ）の接着シート２１は、導電性接着層２２と、この導電性接着層２２の一方の面（裏面とする）に剥離可能に積層される離型フィルム５とを備える。離型フィルム５は、上記図１の第一実施形態の接着シート１と同様であるため、同一符号を付して説明を省略する。

導電性接着層２２は、厚さ方向に連続し、表面及び裏面に近接する導電性ペースト製の複数の導電部３と、この複数の導電部３の周囲に充填される接着剤からなる接着剤層２４とを有する。つまり、接着剤層２４は導電部３の側面側と表面側と裏面側とに充填されており、導電性接着層２２の平均厚さは導電部３の平均高さより大きい。これにより導電部３の導電性接着層２２からの脱落防止性を高めることができると共に、接着剤層２４を容易かつ確実に導電部３の周辺に充填することができる。導電部３は、上記図１の第一実施形態の接着シート１と同様であるため、同一符号を付して説明を省略する。また、接着剤層２４を形成する接着剤は、第一実施形態の接着剤層４を形成する接着剤と同様である。

導電性接着層２２の裏面（離型フィルム５の表面）と導電部３の裏面との平均距離ｈ２の上限としては、１５μｍが好ましく、１０μｍがより好ましい。導電性接着層２２の裏面と導電部３の裏面との平均距離ｈ２が上記上限を超える場合、当該接着シート２１のフレキシブルプリント配線板及び補強板への貼り付け時に、導電部３がフレキシブルプリント配線板のグランド回路及び補強板に接続されないおそれがある。一方、導電性接着層２２の裏面と導電部３の裏面との平均距離ｈ２の下限としては、１μｍが好ましい。導電性接着層２２の裏面と導電部３の裏面との平均距離ｈ２が上記下限未満の場合、導電部３の脱落防止効果が十分得られないおそれがある。

当該接着シート２１は、例えば以下の工程を有する製造方法で製造することができる。
（１）離型フィルム５の表面に接着剤を剥離可能に積層する工程
（２）導電性ペーストを用いた印刷により上記接着剤積層工程で積層した接着剤の表面に導電部３を形成する工程
（３）接着剤の充填により上記導電部３の周囲に接着剤層２４を形成する工程

当該接着シート２１は、フレキシブルプリント配線板及び補強板への貼り付け時に圧力によって導電部３の表面側及び裏面側の接着剤層２４を構成する接着剤が流動し、導電部３がフレキシブルプリント配線板のグランド回路及び補強板に接続される。そのため、当該接着シート２１は上記第一実施形態の接着シート１と同様の効果を奏する。また、当該接着シート２１は、導電部３の表面及び裏面に積層された接着剤層２４を有するため、導電部３の脱落をより確実に防止することができる。

［その他の実施形態］
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

上記各実施形態では、当該接着シートは導電性接着層の一方の面（裏面）側にのみ離型フィルムを備えていたが、導電性接着層の他方の面（表面）側に離型フィルムを備えてもよい。なお、離型フィルム５を一方の面のみに積層する場合、離型フィルム５が積層される面はフレキシブルプリント配線板が接着される面であっても補強板が接着される面であってもよい。

また導電部は単数であってもよく、図５（ａ）や図５（ｂ）に示す接着シート４１のように単一の導電部を有する接着シートも本発明の意図する範囲内である。

さらに導電部は当該接着シートの厚さ方向に複数のバンプ（隆起体）が積層されたものであってもよい。

また本発明の導電部の導電性接着層に垂直な断面の形状は上記実施形態のような厳密な台形に限定されず、例えば台形の頂辺が円弧である台形状や、底辺と頂辺とが非平行である台形状であってもよい。またさらに台形以外の半円形、三角形、長方形、高さ方向の中央部分に向かって幅が減少するくびれ形状、高さ方向の中央部分に向かって幅が増大する樽形状等を採用することも可能である。

さらに図４（ｃ）に示すように、導電部３が表面側のみに表出し、導電部３と離型フィルム５との間（導電部３の裏面側）に接着剤層３４が充填された導電性接着層３２を備える接着シート３１も本発明の意図する範囲内である。

また、導電部はフレキシブルプリント配線板及び補強板に貼り付けた際にフレキシブルプリント配線板のグランド回路と補強板とに同時に接続できればよく、必ずしも導電性接着層の表面又は裏面に近接又は表出する必要はない。

本発明の接着シートは、例えばフレキシブルプリント配線板と補強板との接着に好適に用いることができる。

１、１１、２１、３１、４１ 接着シート
２、１２、２２、３２ 導電性接着層
３ 導電部
４、１４、２４、３４ 接着剤層
５ 離型フィルム

Claims (7)

1. 導電性接着層を備え、フレキシブルプリント配線板と補強板とを接着し、フレキシブルプリント配線板のグランド回路と補強板とに導電性を発現させる接着シートであって、
   上記導電性接着層が、
   少なくとも厚さ方向に導電性を発現する導電性ペースト製の導電部と、
   この導電部の周囲に充填される接着剤層と
   を有し、
   導電性接着層の面積に対する導電部の総面積割合が２．０％以上４０％以下であり、
   上記導電部の断面形状が台形状であり、導電部の平均高さが１５μｍ以上５０μｍ以下であり、導電性接着層の平均厚さが１０μｍ以上４０μｍ以下であり、導電部が導電性接着層の表面から突出し、導電部の突出長さが１０μｍ以下である接着シート。
2. 上記導電部が、平面視で、散点状又は線状に配置されている請求項１に記載の接着シート。
3. 上記導電部が、台形状の頂辺が補強板側に位置するように配設されている請求項１又は請求項２に記載の接着シート。
4. 上記導電部が、台形状の頂辺がフレキシブルプリント配線板側に位置するように配設されている請求項１又は請求項２に記載の接着シート。
5. 上記導電部の裏面側に接着剤層が充填されている請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の接着シート。
6. 上記導電性接着層の表側及び裏側の少なくとも一方に剥離可能に積層される離型フィルムを備える請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の接着シート。
7. フレキシブルプリント配線板と補強板とを接着し、フレキシブルプリント配線板のグランド回路と補強板とに導電性を発現させる接着シートの製造方法であって、
   導電性ペーストを用いた印刷により離型フィルムの一方の面側に導電部を形成する工程と、
   接着剤の充填により上記導電部の周囲に接着剤層を形成する工程と
   を有し、
   導電性接着層の面積に対する導電部の総面積割合が２．０％以上４０％以下であり、
   上記導電部の断面形状が台形状であり、導電部の平均高さが１５μｍ以上５０μｍ以下であり、導電性接着層の平均厚さが１０μｍ以上４０μｍ以下であり、導電部が導電性接着層の表面から突出し、この導電部の突出長さが１０μｍ以下であることを特徴とする接着シートの製造方法。

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