JP5677759B2 - 不良ワーク排出装置 - Google Patents
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Description
しかしながら、その場合、通過検知センサー97の通過検知位置たる上記所定位置97pの設定や搬送ピッチP2の設定によっては、振り分け動作が間に合わないことがあった。つまり、排出路100tへ排出すべき前記直前の良品の製品1を、排出路100tへ振り分けようとした際に、既に、当該製品1が振り分け機構71を通過し第2搬送路81tへ到達してしまっている場合があった。
複数の吸収性物品に係るワークを搬送方向に所定の搬送ピッチで搬送する搬送路から不良部を有するワークを排出路へ排出する不良ワーク排出装置であって、
前記搬送路は、第1搬送路と、該第1搬送路の下流側に第2搬送路とを有し、
前記第1搬送路と前記第2搬送路との間に設けられ、前記第1搬送路を通過した前記ワークを前記第2搬送路及び前記排出路のどちらかに振り分ける振り分け機構と、
前記不良部を検知して不良部検知信号を出力する不良部検知センサーと、
前記第1搬送路に設けられ、前記ワークの前記第1搬送路上における所定位置の通過を検知して、通過検知信号を出力する通過検知センサーと、
前記不良部検知信号と前記通過検知信号とに基づいて、前記振り分け機構の振り分け動作を制御するコントローラと、を有し、
前記第1搬送路における前記振り分け機構側の端と、前記所定位置とは、前記搬送ピッチ以上離れており、
前記第1搬送路の上流側には、前記搬送方向に連続する連続シート状部材を前記搬送方向に所定ピッチで分断することにより前記ワークを生成する分断機構が配置されており、
前記通過検知センサーは、前記分断機構によって分断された前記ワークであって前記第1搬送路上の前記ワークを、検知し、
前記分断機構は、カッターロールとアンビルロールを有するロータリーカッター装置であり、
前記第1搬送路は、第1コンベアであり、
前記第1コンベアの搬送速度が、前記カッターロールの周速に連動して当該周速よりも所定倍率だけ増速するように制御されることにより、前記ロータリーカッター装置によって分断生成された前記ワークは、前記第1コンベアに乗り移った際に、前記ロータリーカッター装置から前記第1コンベアに引き取られるように搬送されることを特徴とする不良ワーク排出装置である。
複数の吸収性物品に係るワークを搬送方向に所定の搬送ピッチで搬送する搬送路から不良部を有するワークを排出路へ排出する不良ワーク排出装置であって、
前記搬送路は、第1搬送路と、該第1搬送路の下流側に第2搬送路とを有し、
前記第1搬送路と前記第2搬送路との間に設けられ、前記第1搬送路を通過した前記ワークを前記第2搬送路及び前記排出路のどちらかに振り分ける振り分け機構と、
前記不良部を検知して不良部検知信号を出力する不良部検知センサーと、
前記第1搬送路に設けられ、前記ワークの前記第1搬送路上における所定位置の通過を検知して、通過検知信号を出力する通過検知センサーと、
前記不良部検知信号と前記通過検知信号とに基づいて、前記振り分け機構の振り分け動作を制御するコントローラと、を有し、
前記第1搬送路における前記振り分け機構側の端と、前記所定位置とは、前記搬送ピッチ以上離れていることを特徴とする不良ワーク排出装置。
このような不良ワーク排出装置によれば、第1搬送路の前記端から搬送ピッチ以上離れた前記所定位置のワークの通過を、通過検知センサーは検知している。よって、当該位置を、不良部を有するワークが通過した際には、その下流に隣り合うワークも未だ第1搬送路上に在る。つまり、前記端若しくは該端よりも上流側を通過中である。よって、当該ワークを巻き込んで排出路へ排出可能であり、もって、不良部を有するワークを含めその直前のワークといった排出すべきワークの排出確度を高めることができる。
前記ワークのうちで特定のワークに対して前記不良部を有すると判定した場合には、前記コントローラは、前記特定のワークに加えて、該特定のワークの下流側及び上流側の隣に位置するワークについて少なくとも一つずつ前記排出路へ排出するのが望ましい。
このような不良ワーク排出装置によれば、上流側及び下流側の隣に位置するワークも巻き込んで排出するので、不良部を有するワークの排出ミスを確実に防ぐことができる。
前記ワークのうちで特定のワークに対して前記不良部を有すると判定した場合に、前記コントローラは、前記特定のワークに加えて、該特定のワークの下流側の隣に位置するN(Nは2以上の整数)個のワークを前記排出路へ排出し、
前記第1搬送路における前記振り分け機構側の端と、前記所定位置とは、前記搬送ピッチの前記N倍以上離れているのが望ましい。
このような不良ワーク排出装置によれば、第1搬送路の前記端から搬送ピッチのN倍以上離れた前記所定位置のワークの通過を、通過検知センサーは検知している。よって、当該通過検知センサーが、前記不良部を有するワークを検知した時点では、その下流に隣り合うN個のワークは未だ第1搬送路上に在り、つまり前記端若しくは該端よりも上流側を通過中であり、もって、これらN個のワークを巻き込んで排出路へ排出する。ここで、Nは2以上の整数である。よって、多くのワークを巻き込みながら、不良部を有するワークは排出路を介して排出されるので、当該不良部を有するワークの排出確度をより一層高めることができる。
前記第1搬送路の上流側には、前記搬送方向に連続する連続シート状部材を前記搬送方向に所定ピッチで分断することにより前記ワークを生成する分断機構が配置され、
前記第1搬送路において前記ワークが前記搬送ピッチで搬送されるように、前記分断機構と前記第1搬送路との間で、前記搬送方向に隣り合う前記ワーク同士の間に間隔を空ける処理が行われ、
前記不良部検知センサーは、前記連続シート状部材の状態において前記不良部を検知して前記不良部検知信号を出力し、
前記不良部検知信号に基づいて前記連続シート状部材における前記不良部が前記二つのワークに相当する部分同士に跨っていると判定した場合には、前記コントローラは、前記不良部が一つのワークに相当する部分に収まっていると判定した場合よりも、前記排出路へ排出するワークの個数を増やすのが望ましい。
このような不良ワーク排出装置によれば、不良部が、搬送方向に隣り合う二つのワークに跨っている場合には、排出路へ排出するワークの個数を増やす。よって、不良部を有するワークの排出ミスを確実に抑制可能となる。
前記不良部検知センサーは、前記不良部の種類毎にそれぞれ配置されており、
複数の前記不良部検知センサーのうちの少なくとも一つのセンサーの前記不良部検知信号に基づいて、特定のワークが不良部を有すると前記コントローラが判定した場合には、該コントローラは、前記特定のワークを前記排出路へ排出するのが望ましい。
このような不良ワーク排出装置によれば、不良部を全く有しないワークのみを第2搬送路へ送ることができる。
前記第1搬送路の上流側には、前記搬送方向に連続する連続シート状部材を前記搬送方向に所定ピッチで分断することにより前記ワークを生成する分断機構が配置され、
前記第1搬送路において前記ワークが前記搬送ピッチで搬送されるように、前記分断機構と前記第1搬送路との間において、前記搬送方向に隣り合う前記ワーク同士の間に間隔を空ける処理が行われ、
前記不良部検知センサーは、前記連続シート状部材の状態において前記不良部の所定の検知位置の通過を検知して前記不良部検知信号を出力し、
前記コントローラは、前記不良部検知センサーの前記検知位置から前記通過検知センサーの前記所定位置までの搬送路に含まれるべき前記ワークの想定数と、前記不良部検知信号の出力時点のカウント値を零値として前記通過検知センサーの前記所定位置を前記ワークが通過する度に一つずつ加算されるカウント値とを比較することにより、前記不良部を有するワークの前記所定位置への到達時点を認識し、
前記コントローラは、前記到達時点に基づいて前記振り分け機構を作動して、前記ワークを前記排出路に誘導するのが望ましい。
このような不良ワーク排出装置によれば、不良部を有するワークを確実に排出路へ誘導可能となる。
前記第1搬送路における前記ワークの搬送量を示す信号を出力するセンサーを有し、
前記到達時点を零値として計測される前記信号の示す値が、所定の閾値に達したら、前記コントローラは、前記振り分け機構を作動して、前記ワークを前記排出路に誘導するのが望ましい。
このような不良ワーク排出装置によれば、不良部を有するワークをより確実に排出路へ誘導可能となる。
前記不良部検知センサーの前記検知位置から前記分断機構までの搬送路の経路長D1を前記所定ピッチP1で除算した値(=D1/P1)が、所定の整数値の±5%の範囲に収まるような位置に前記検知位置が設定され、
前記分断機構から前記通過検知センサーに係る前記所定位置までの搬送路の経路長D2を前記搬送ピッチP2で除算した値(=D2/P2)が、所定の整数値の±5%の範囲に収まるような位置に前記所定位置が設定されているのが望ましい。
このような不良ワーク排出装置によれば、不良部を有するワークの通過検知センサーへの前記到達時点をより正確に認識可能となる。
<<<吸収性物品1の製造ライン20の概略構成>>>
図1は、吸収性物品1の製造ライン20を側面視で示す模式図である。この製造ライン20では、排泄液を吸収する吸収性物品1の一例として使い捨ておむつ1を製造する。
おむつ1は、例えば、不織布等の液透過性のトップシート2とフィルム等の液不透過性のバックシート4との間に、パルプ繊維を主原料とする吸収体3が介装されたものを本体11とする。
そして、その展開状態の平面形状は、略砂時計形状になっている。つまり、おむつ1の長手方向の両端部たる腹側部11Aや背側部11Bの幅は、それらの間の部位たる股下部11Cの幅よりも広くなっている。これにより、腹側部11Aや背側部11Bにおける幅方向の両端部にはサイドフラップ11SF,11SF…が形成されている。
また、背側部11Bには、一対の面ファスナー5,5を有したファスニングテープ部材6が貼り付けられている。そして、おむつ1の使用時には、例えば同部材6における幅方向の中央部のミシン目6mを分断することにより、一対の面ファスナー5,5をおむつ1の幅方向に開くように構成されており、これにより、おむつ1の装着時の背側部11Bの腹側部11Aへの止着に供するようになっている。
なお、股下部11C近傍の脚周り開口部11H,11Hをなす部位に伸縮性を付与すべく、おむつ1の幅方向の両側の部分に不図示の糸ゴム等の弾性部材を長手方向に沿って設けても良いし、同幅方向の両側の部分に、それぞれ立体ギャザー(不図示)を設けても良い。
そして、かかる搬送機構22,22…によって半製品1a,1b…等を搬送方向に搬送中に、当該半製品1a,1b…等に対して他の部品の接着や、折り畳み、切断等の各種加工等を順次行って、おむつ1が完成される。
上述の製造ライン20は、連続生産を前提として稼働している。よって、基本的に製造に必要な各資材は、常に途切れないように連続供給される。例えば、図3Aに示すように、トップシート2やバックシート4の各シートロール2r,4rに対しては、それぞれ、リール25,25が一対ずつ準備されており、一方のリール25が繰り出し供給中の場合には、他方のリール25は待機中になっている。そして、繰り出し供給中のリール25からのシート2(4)の繰り出し終了時には、図3Bに示すように、待機中のシートロール2r(4r)の繰り出し先端2LE(4LE)が、先行材たる繰り出し供給中のシート2(4)の尾端2TE(4TE)に継がれる。例えば、粘着テープやホットメルト接着剤又はヒートシール等により接合される。そして、これにより、資材の連続供給が行われる。
また、ファスニングテープ部材6等の部品を半製品1bに貼り合わせる際に、貼り合わせ位置の許容範囲からずれて貼り合わせられた場合についても、その製品1は不良品となる。
よって、かかる不良品については、不良品排出装置60によって製造ライン20外に排出するようにしている。
図4は不良品排出装置60の概略側面図である。
不良品排出装置60は、半製品1eを製品単位に分断しておむつ1を生成するロータリーカッター装置50(分断機構に相当)の下流側に近接配置されている。そして、分断生成されたおむつ1(ワークに相当)は、そのままロータリーカッター装置50のロール51,52の駆動回転によって不良品排出装置60の搬送路61tへと連続的に送り込まれる。
ちなみに、上無端ベルト82uを、従動ベルト及び駆動ベルトのどちらで構成しても良いのは、上述の第1コンベア61の場合と同じである。
ここで、振り分けコンベア71の排出動作について詳細に説明する。なお、以下では、トップシート2の継ぎ目部2jを有するおむつ1を不良品として排出する場合を例に説明するが、バックシート4の継ぎ目部4jや貼り付け位置不良の場合も同様である。
図1の継ぎ目部検知センサー92の検知位置92pから第1コンベア61上の通過検知センサー97の検知位置97pまでの搬送路に、製品たるおむつ1となり得る部分が何個含まれているかの想定数は、設計図や実際の設備配置等に基づいて予めわかる既知の値である。よって、継ぎ目部検知センサー92が継ぎ目部2jを検知した時点を起点として、以降、第1搬送路61tの通過検知センサー97の通過検知信号に基づいて、通過検知センサー97の検知位置97pを通過したおむつ1の個数をカウントすれば、継ぎ目部2jを有するおむつ1たる不良品が、通過検知センサー97の検知位置97pに到達する到達時点を認識することができる。そうしたら、この到達時点を零値(起点)とする所定量の搬送後に、振り分けコンベア71を下方に揺動して排出路100tに接続すれば、不良品1を排出することができる。
よって、かかる排出処理ロジックに基づけば、通過検知センサー97の検知位置97pを、可能な限り振り分けコンベア71に近接化するのが、排出精度の観点からは好ましいと考えられる。
更には、不良品1の上流側においても、同数のN個だけおむつ1を巻き込んで排出すれば、より排出ミスの可能性は低くなる。
従って、本実施形態では、不良品1の両側の巻き込み数を、それぞれN個に設定している。すなわち、不良品1の上流側において巻き込んで排出するおむつ1の数をN個にし、また、同様に、同不良品1の下流側において巻き込んで排出するおむつ1の数もN個にしている。そのため、通過検知センサー97の検知位置97pは、第1搬送路61tの下流側の端61tedから、下式1を満足する距離Lだけ離れた位置に設定されている。
L≧N×P2 … (1)
なお、この閾値Kthは、前述のおむつ1の想定数であり、コントローラ110内のメモリに予め記憶されている。すなわち、この閾値Kthは、継ぎ目部検知センサー92の検知位置92pと通過検知センサー97の検知位置97pとの間の搬送路に存在するおむつ1の個数(正確には、おむつ1となり得る部分の個数)を示しており、例えば、下式2で表される。
Kth=D1/P1+D2/P2 … (2)
ここで、上式2中のD1は、継ぎ目部検知センサー92の検知位置92pからロータリーカッター装置50の装置中心までの搬送路の経路長である。また、同D2は、ロータリーカッター装置50の前記装置中心から通過検知センサー97の検知位置97pまでの搬送路の経路長である。
Tth=L−N×P2 … (3)
よって、上記大小比較のステップS50において、当該閾値Tthを前記搬送量の値が超えたら、排出処理部は、不良品1と伴に排出すべきN個分下流側に位置するおむつ1が、第1搬送路61tの下流側の端61tedに到達したと判定する。
Kth2=Kth1+(L71t+L)/P2+N … (4)
そして、これにより、不良品1よりも上流側のN個のおむつ1を排出し終えたところで、振り分けコンベア71の接続先が再度第2搬送路81tに戻されて、以降搬送されるおむつ1は良品として第2搬送路81tを経て製造ライン20の下工程へと送られる。なお、当該第2閾値Kth2も、コントローラ110内のメモリに予め記憶されている。
これにより、互いに種類の異なる不良部を有するおむつ1,1同士が近接して搬送されている場合でも、円滑に振り分け動作を行うことができ、また、不良部を全く有しないおむつ1のみを第2搬送路81t経由で下工程へ送ることもできるようになる。
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、かかる実施形態に限定されるものではなく、以下に示すような変形が可能である。
例えば、不良品排出装置60aを、図7Aのように構成しても良い。すなわち、第1搬送路61tを形成する第1コンベア61における下流側の端部61eについては、下無端ベルト62dのみが下流側に突出して位置するように第1コンベア61を構成し、また、第2搬送路81tを形成する第2コンベア81における上流側の端部81eについても、下無端ベルト82dのみが上流側に突出して位置するように第2コンベア81を構成する。また、これら端部61e,81e同士の間には間隔Δを設け、当該間隔Δを跨って、その上方には、振り分け機構71aの一部をなす無端ベルト72aを配置する。そして、この無端ベルト72aをサクションベルトコンベアとして構成し、これにより、第1搬送路61tを通過したおむつ1を、無端ベルト72aの表面で吸着して受け取り、当該吸着によりおむつ1を吊り下げ保持状態で搬送して第2搬送路81tに引き渡すようにする。
1a 半製品、1b 半製品、1c 半製品、1d 半製品、1e 半製品、
2 トップシート(連続シート状部材)、
2LE 先端、2TE 尾端、2j 継ぎ目部、
2r シートロール、
3 吸収体、
4 バックシート、4j 継ぎ目部、
5 面ファスナー、6 ファスニングテープ部材、6m ミシン目、
11 本体、11A 腹側部、11B 背側部、11C 股下部、11H 開口部、
11SF サイドフラップ、
20 製造ライン、
22 サクションベルトコンベア(搬送機構)、25 リール、
30 積繊装置、
40 ロータリーダイカッター装置、41 カッターロール、42 アンビルロール、
50 ロータリーカッター装置(分断機構)、
51 カッターロール、52 アンビルロール、54 ロータリーエンコーダ、
60 不良品排出装置(不良ワーク排出装置)、
60a 不良品排出装置(不良ワーク排出装置)、
61 第1コンベア 61e 下流端(端部)、61t 第1搬送路、
61ted 端(振り分け機構側の端)、
62d 下無端ベルト、62u 上無端ベルト、63d ローラー、63u ローラー、
71 振り分けコンベア(振り分け機構)、
71a 振り分け機構、71e 下流端、71e1 端部、71e2 端部、
71t 搬送路、
72a 無端ベルト、
72d 下無端ベルト、72u 上無端ベルト、73d ローラー、73u ローラー、
75 油圧シリンダー、75s 作動制御部、
77 剥がし落とし機構、77a エアブロー機構、
77b 棒状部材、77c プッシャー機構、
81 第2コンベア、81e 下流端(端部)、
81t 第2搬送路、
82d 下無端ベルト、82u 上無端ベルト、83d ローラー、83u ローラー、
92 継ぎ目部検知センサー(不良部検知センサー)、92p 検知位置、
94 継ぎ目部検知センサー(不良部検知センサー)、
96 センサー(不良部検知センサー)、
97 通過検知センサー、97p 検知位置(所定位置)、
98 状態監視センサー(ロータリーエンコーダ)、
100t 排出路、110 コントローラ、150 コンベア、
C73d 回転軸、C73u 回転軸、
G2 合流位置、G4 合流位置、
D1 経路長、D2 経路長、P1 製品ピッチ(所定ピッチ)、P2 搬送ピッチ、
Rm 所定倍率、L71t 全長
Claims (10)
- 複数の吸収性物品に係るワークを搬送方向に所定の搬送ピッチで搬送する搬送路から不良部を有するワークを排出路へ排出する不良ワーク排出装置であって、
前記搬送路は、第1搬送路と、該第1搬送路の下流側に第2搬送路とを有し、
前記第1搬送路と前記第2搬送路との間に設けられ、前記第1搬送路を通過した前記ワークを前記第2搬送路及び前記排出路のどちらかに振り分ける振り分け機構と、
前記不良部を検知して不良部検知信号を出力する不良部検知センサーと、
前記第1搬送路に設けられ、前記ワークの前記第1搬送路上における所定位置の通過を検知して、通過検知信号を出力する通過検知センサーと、
前記不良部検知信号と前記通過検知信号とに基づいて、前記振り分け機構の振り分け動作を制御するコントローラと、を有し、
前記第1搬送路における前記振り分け機構側の端と、前記所定位置とは、前記搬送ピッチ以上離れており、
前記第1搬送路の上流側には、前記搬送方向に連続する連続シート状部材を前記搬送方向に所定ピッチで分断することにより前記ワークを生成する分断機構が配置されており、
前記通過検知センサーは、前記分断機構によって分断された前記ワークであって前記第1搬送路上の前記ワークを、検知し、
前記分断機構は、カッターロールとアンビルロールを有するロータリーカッター装置であり、
前記第1搬送路は、第1コンベアであり、
前記第1コンベアの搬送速度が、前記カッターロールの周速に連動して当該周速よりも所定倍率だけ増速するように制御されることにより、前記ロータリーカッター装置によって分断生成された前記ワークは、前記第1コンベアに乗り移った際に、前記ロータリーカッター装置から前記第1コンベアに引き取られるように搬送されることを特徴とする不良ワーク排出装置。 - 請求項1に記載の不良ワーク排出装置であって、
前記ワークのうちで特定のワークに対して前記不良部を有すると判定した場合には、前記コントローラは、前記特定のワークに加えて、該特定のワークの上流側及び下流側の隣に位置するワークについて少なくとも一つずつ前記排出路へ排出することを特徴とする不良ワーク排出装置。 - 請求項1に記載の不良ワーク排出装置であって、
前記ワークのうちで特定のワークに対して前記不良部を有すると判定した場合に、前記コントローラは、前記特定のワークに加えて、該特定のワークの下流側の隣に位置するN(Nは2以上の整数)個のワークを前記排出路へ排出し、
前記第1搬送路における前記振り分け機構側の端と、前記所定位置とは、前記搬送ピッチの前記N倍以上離れていることを特徴とする不良ワーク排出装置。 - 請求項1乃至3の何れかに記載の不良ワーク排出装置であって、
前記第1搬送路において前記ワークが前記搬送ピッチで搬送されるように、前記分断機構と前記第1搬送路との間で、前記搬送方向に隣り合う前記ワーク同士の間に間隔を空ける処理が行われ、
前記不良部検知センサーは、前記連続シート状部材の状態において前記不良部を検知して前記不良部検知信号を出力し、
前記不良部検知信号に基づいて前記連続シート状部材における前記不良部が前記二つのワークに相当する部分同士に跨っていると判定した場合には、前記コントローラは、前記不良部が一つのワークに相当する部分に収まっていると判定した場合よりも、前記排出路へ排出するワークの個数を増やすことを特徴とする不良ワーク排出装置。 - 請求項1乃至4の何れかに記載の不良ワーク排出装置であって、
前記不良部検知センサーは、前記不良部の種類毎にそれぞれ配置されており、
複数の前記不良部検知センサーのうちの少なくとも一つのセンサーの前記不良部検知信号に基づいて、特定のワークが不良部を有すると前記コントローラが判定した場合には、該コントローラは、前記特定のワークを前記排出路へ排出することを特徴とする不良ワーク排出装置。 - 請求項1乃至5の何れかに記載の不良ワーク排出装置であって、
前記第1搬送路において前記ワークが前記搬送ピッチで搬送されるように、前記分断機構と前記第1搬送路との間において、前記搬送方向に隣り合う前記ワーク同士の間に間隔を空ける処理が行われ、
前記不良部検知センサーは、前記連続シート状部材の状態において前記不良部の所定の検知位置の通過を検知して前記不良部検知信号を出力し、
前記コントローラは、前記不良部検知センサーの前記検知位置から前記通過検知センサーの前記所定位置までの搬送路に含まれるべき前記ワークの想定数と、前記不良部検知信号の出力時点のカウント値を零値として前記通過検知センサーの前記所定位置を前記ワークが通過する度に一つずつ加算されるカウント値とを比較することにより、前記不良部を有するワークの前記所定位置への到達時点を認識し、
前記コントローラは、前記到達時点に基づいて前記振り分け機構を作動して、前記ワークを前記排出路に誘導することを特徴とする不良ワーク排出装置。 - 請求項6に記載の不良ワーク排出装置であって、
前記第1搬送路における前記ワークの搬送量を示す信号を出力するセンサーを有し、
前記到達時点を零値として計測される前記信号の示す値が、所定の閾値に達したら、前記コントローラは、前記振り分け機構を作動して、前記ワークを前記排出路に誘導することを特徴とする不良ワーク排出装置。 - 請求項6又は7に記載の不良ワーク排出装置であって、
前記不良部検知センサーの前記検知位置から前記分断機構までの搬送路の経路長D1を前記所定ピッチP1で除算した値(=D1/P1)が、所定の整数値の±5%の範囲に収まるような位置に前記検知位置が設定され、
前記分断機構から前記通過検知センサーに係る前記所定位置までの搬送路の経路長D2を前記搬送ピッチP2で除算した値(=D2/P2)が、所定の整数値の±5%の範囲に収まるような位置に前記所定位置が設定されていることを特徴とする不良ワーク排出装置。 - 請求項1乃至8の何れかに記載の不良ワーク排出装置であって、
前記不良部は、使い捨ておむつに係るトップシートの継ぎ目部、使い捨ておむつに係るバックシートの継ぎ目部、及び、使い捨ておむつに係るファスニングテープ部材の貼り付け位置不良部を含み、
前記不良部検知センサーは、前記トップシートの継ぎ目部を検知するトップシート用継ぎ目部センサー、前記バックシートの継ぎ目部を検知するバックシート用継ぎ目部検知センサー、及び、前記貼り付け位置不良部を検知する貼り付け位置不良部検知センサーを備え、
前記トップシート用継ぎ目部センサーは、前記トップシートのリールからの繰り出し位置と、当該トップシートが、吸収体が搭載された前記バックシートに合流する合流位置との間に配置され、
前記バックシート用継ぎ目部検知センサーは、前記バックシートのリールからの繰り出し位置と、当該バックシートが、前記吸収体に合流する合流位置との間に配置され、
前記貼り付け位置不良部検知センサーは、前記バックシートに合流した前記トップシートに前記ファスニングテープ部材が貼り付けられる位置よりも下流側に配置されることを特徴とする不良ワーク排出装置。 - 請求項9に記載の不良ワーク排出装置であって、
前記トップシート用継ぎ目部センサー、前記バックシート用継ぎ目部検知センサー、及び前記貼り付け位置不良部検知センサーに対応して、トップシート用継ぎ目部センサー用排出処理プログラム、バックシート用継ぎ目部検知センサー用排出処理プログラム、及び、貼り付け位置不良部検知センサー用排出処理プログラムを有し、
前記コントローラが、トップシート用継ぎ目部センサー用排出処理プログラム、バックシート用継ぎ目部検知センサー用排出処理プログラム、及び、貼り付け位置不良部検知センサー用排出処理プログラムを並行処理することにより、各前記不良部検知信号に対応した排出信号が、それぞれ、共通の前記振り分け機構の作動制御部に送信され、
前記作動制御部は、何れか一つの前記排出信号を受信している限り、前記第1搬送路を通過した前記ワークが前記排出路に振り分けられるように制御し、前記排出信号を一つも受信しない状態になったら、前記第1搬送路を通過した前記ワークが前記第2搬送路に振り分けられるように制御することを特徴とする不良ワーク排出装置。
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